Inspección Basada en Riesgo
1 Introducción, Propósito y Alcance
1.1 PROPÓSITO
El propósito de este documento es
proporcionar a los usuarios los elementos
básicos por desarrollar y llevar a cabo un
programa de inspección basado en riesgo
(IBR). La metodología se presenta paso a
paso de una forma ampliamente práctica.
Los artículos cubiertos son:
Una introducción a los conceptos y a los
principios de inspección basado en
riesgo para la administración de riesgo; y
secciones Individuales que describen los
pasos para la aplicación de estos
principios dentro del marco del procesos
de IBR:
Planeación de la evaluación del IBR.
Colección de datos e información.
Identificación de los mecanismos de
deterioro y modos de falla.
Evaluación de la Probabilidad de Falla.
Evaluación de la Consecuencia de Falla.
Determinación del riesgo, evaluación y
administración.
Administración del riesgo con actividades
de inspección.
Otras Actividades de Mitigación de Riesgo.
Reevaluación y Actualización.
Roles, Responsabilidades, Entrenamiento y
Calificaciones.
Documentación y registros almacenados.
El resultado esperado de la aplicación
de los procesos de IBR debería ser la unión
de riesgos con inspección apropiada u otras
actividades de mitigación de riesgo para
administrar los riesgos. El proceso de IBR es
capaz de generar:
a. Una clasificación de riesgo para todo el
equipo evaluado.
b. Una descripción detallada del plan de
inspección que va a ser empleado para
cada componente del equipo, incluyendo:
1. Método(s) de inspección que deberían
ser usados (por ejemplo, Inspección
visual, Ultra sonido, Radiografía,
WFMT).
2. La magnitud de aplicación de
método(s) de inspección (por ejemplo,
porcentaje de área total examinada o las
ubicaciones específicas).
3. Tiempos de inspección /evaluaciones.
4. La administración de riesgo a través de
la aplicación de planes de inspección.
c. Una descripción de cualquier otra
actividad de mitigación de riesgo (tales
como reparaciones, reemplazos o
actualización del equipo de seguridad).
d. Los niveles de riesgo esperado de
todos los equipos después del plan de
inspección y otras actividades de
mitigación de riesgo que hallan sido
implementadas.
1.1.1 Elementos claves de un Programa
de IBR
Los elementos claves que deberían
existir en cualquier programa de IBR son:
Sistemas de Administración para mantener la
documentación, calificación de personal,
requerimiento de los datos y
actualizaciones del análisis.
Método documentado para la determinación
de la probabilidad de falla (PDF).
Método documentado para la determinación
de consecuencia de falla.
Metodología documentada para la
administración del riesgo a través de
inspección y otras actividades de
mitigación.
Sin embargo, todos los elementos
anotados en 1.1 deberían estar
adecuadamente dirigidos en aplicaciones de
IBR, de acuerdo con las prácticas
recomendadas en este documento.
1.1.2 Beneficios del IBR y Limitaciones
Los productos de trabajo primarios
de la evaluación del IBR y el alcance de la
administración son planes que dirigen formas
de manejar riesgos en un nivel del equipo.
Estos equipo planean momentos culminantes
de riesgos de una perspectiva de
seguridad/salud/ambiente y/o desde un punto
de vista económico. En estos planes, las
acciones costo/beneficio para la mitigación
del riesgo son recomendadas junto con el
nivel del resultado de mitigación de riesgo
esperado.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
La aplicación de estos planes
proporciona lo siguiente:
a. Una reducción global en riesgo para las
instalaciones y equipos evaluados.
b. Una aceptación/entendimiento del riesgo
actual.
Los planes de la IBR también
identifican equipo que no requiere inspección
o alguna otra forma de mitigación debido al
nivel de riesgo asociado con el
funcionamiento actual del equipo. De esta
manera, las actividades de inspección y
mantenimiento pueden ser enfocadas y con
un mayor costo efectivo. Esto a menudo
resulta en una reducción significante en la
cantidad de datos de inspección que son
coleccionados. Esto se enfoca sobre un
conjunto de datos más pequeño que debería
de resultar en una información más exacta.
En algunos casos, en adición a la reducción
de riesgo y mejoras de seguridad de
proceso, los planes de IBR pueden producir
reducciones en el costo.
La IBR está ocasionando ruidos,
proporcionando principios de evaluación y
administración del riesgo. No obstante, la
IBR no se compensará para:
Información Inadecuada o extraviada.
Diseños inadecuados o la instalación de
equipo defectuoso.
Operación fuera de los entornos de diseños
aceptables.
Ejecución de planes sin efectividad.
Falta de personal calificado o equipos de
trabajo.
Falta de ingeniería sólida (profunda) o juicio
operacional.
1.1.3 Usando la IBR como una
Herramienta de Mejora Continua
La utilización de la IBR proporciona
un vehículo para mejorar continuamente en
la inspección de instalaciones y 1.2.1 Alcance Industrial
sistemáticamente reducir el riesgo asociado
con las fallas en las fronteras de la presión.
Como nuevos datos (tales como resultados
de inspección) está disponible o cuando los
cambios ocurran, la reevaluación del
programa de la IBR proporcionará una vista
fresca de los riesgos. Los planes de la
administración del riesgo deberían entonces
estar ajustándose apropiadamente.
COMIMSA DE C.V.
La IBR ofrece la ventaja de identificar
espacios o limitaciones en la efectividad de
las tecnologías y aplicaciones de inspección
comerciales disponibles. En casos donde la
tecnología no puede adecuadamente y/o
rentablemente mitigar riesgos, pueden
llevarse a cabo otros acercamientos de
mitigación de riesgo. La IBR debería servir
para guiar la administración del desarrollo de
tecnología de la inspección, y
esperanzadamente promover un más rápido
y más ancho despliegue de tecnologías de la
inspección así como tecnologías de la
inspección probado que pueden estar
disponible pero que pueden ser sobre
utilizadas.
1.1.4 La IBR como una Herramienta
Integrada en la Administración
La IBR es una evaluación de riesgos
y una herramienta para la administración que
va direccionada a una área que no esta
completamente direccionada en otros
esfuerzos organizacionales de la
administración del riesgo tales como el
Análisis de Procesos Peligrosos (APP) (PHA)
o Confiabilidad Centrada en el Mantenimiento
(CCM) (RCM). Esto complementa éstos
esfuerzos para proporcionar una evaluación
más completa de los riesgos asociados con
el funcionamiento de los equipos.
La IBR produce planes de Inspección
y el Mantenimiento que identifican las
acciones a las que deberían estar
implementadas para proporcionar una
confiabilidad y una operación segura. El
esfuerzo de la IBR puede proporcionar de
entrada una planeación anual de una
organización y presupuestar lo que define al
personal y los fondos que se requieren para
mantener el equipo en operación a los
niveles aceptables de operabilidad y riesgo.
1.2 ALCANCE
Aunque los principios de
administración del riesgo y los de la IBR
están construidos como aplicables
universalmente, la práctica recomendada 580
está específicamente designada a la
aplicación de la IBR en la industria del
hidrocarburo y la industria del proceso
química.
1.2.2 Flexibilidad en la Aplicación
Debido a la amplia diversidad en el
tamaño de organizaciones, cultura,
requisitos reguladores federales y/o locales,
la PR 580 ofrece a los usuarios la flexibilidad
de aplicar la metodología de la IBR dentro de
las prácticas de contexto de la administración
de riesgo corporativa y acomodar
circunstancias únicas locales. El documento
está diseñado para proporcionar un marco
que clarifica los atributos esperados de una
evaluación de riesgo de calidad sin imponer
restricciones indebidas en los usuarios. La
PR 580 tiene la intención de para
promoverse consistentemente y la calidad en
la identificación, en la evaluación y en la
administración del riesgo que pertenecen al
deterioro del material, el cual podría llevar a
la pérdida del contenido.
Existen muchos tipos de métodos de
la IBR y están siendo actualmente aplicados
a lo largo de industria. Este documento no
tiene la intención de ser único en la
aplicación de práctica recomendada lo cual
conduce al esfuerzo de una IBR. El
documento intenta clarificar los elementos del
análisis del IBR.
1.2.3 Integridad Mecánica Enfocada
El proceso de la IBR está enfocado
en mantener la integridad mecánica de las
componentes de un equipo sometido a
presión y minimizar la pérdida de riesgo del
contenido debido al deterioro. La IBR no es
un substituto de un Análisis de Procesos
Peligrosos (APP) o HAZOP. Típicamente, las
evaluaciones de riesgo del APP se enfocan
sobre la unidad de diseño en el proceso y en
las prácticas operativas y sus adecuaciones
dadas por las unidades actuales o
condiciones de operación anticipadas. La
IBR complementa al APP enfocándose en la
integridad mecánica relacionada con el
mecanismo de deterioro y la administración
del riesgo a través de la inspección. La IBR
también es complementaria al Programa
Centrado de Mantenimiento (PCM) en que
ambos programas están enfocados en
comprender los modos de falla, dirigido a las
modos y por tanto mejorando la confiabilidad
de equipo y las instalaciones del proceso.
1.2.4 Equipos Cubiertos
Los siguientes tipos de equipos
presurizados y componentes
asociados/internos son cubiertos por este
documento:
La Presión del recipiente - todas las
componentes sometidas a presión.
El Proceso de tubería – tubos y componentes
de los tubos.
Tanques de Almacenamiento - atmosféricos
y presurizados.
Equipo rotatorio – Componentes sometidas a
presión. .
Calentadores y quemadores – componentes
presurizadas.
Intercambiadores de Calor (cuerpos,
cabezas, canales y haz de tubos).
Dispositivos de relevo de Presión.
1.2.5 Equipos no Cubiertos
El siguiente equipo no presurizado no
está cubierto en este documento:
a. Instrumentos y sistemas de control.
b. Sistemas Eléctricos.
c. Sistemas Estructurales.
d. Componentes de maquinaria (excepto la
bomba y compresor cubiertas).
1.3 PUBLICO DESIGNADO
El público principal para la PR 580 es
el personal de Inspección y el Ingeniero
quienes son responsables para la integridad
mecánica y operabilidad de equipo cubiertos
por esta PR. Sin embargo, mientras que un
grupo de Ingeniería en una organización de
Inspección/Materiales pueden abanderar la
iniciativa de la IBR, la IBR no es
exclusivamente una actividad de inspección.
La IBR requiere la participación de varios
segmentos de la organización tales como
Ingeniería, Mantenimiento y Operación. La
implementación de los resultados de la IBR
como producto (por ejemplo, planes de
inspección, recomendaciones de
reemplazo/actualizaciones, etc.) pueden
descansar con más de un segmento dentro
de la organización. La IBR requiere el
compromiso y cooperación total de la
organización. En este contexto, mientras el
público principal puedan ser ingenieros en
materiales o inspectores, otros dentro de la
organización que probablemente será
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
involucrada deba estar familiarizado con los
conceptos y principios incluidos en la
metodología de IBR.
2 Referencias
2.1 PUBLICACIONES
REFERENCIADAS
API
API 510 Código de Inspección para
Recipientes a Presión - Inspección,
Reparación, Modificación y re arreglos.
API 570 Código de Inspección para
Tuberías – Inspección, Reparación,
modificación y re arreglos de los Sistemas
de Tubería en Servicio.
RP 579 Idóneas Para el Servicio
Std 653 Inspección en Tanques,
Reparación, Modificación, y reconstrucción.
RP 750 Administración de los Procesos
Peligrosos.
RP 752 Administración de Riesgos
Localizados en las construcciones de
Plantas de Proceso, Guía de gerentes del
CMA.
RP 941 Aceros para el Servicio de
Hidrógeno a Temperaturas Elevadas y
presiones elevadas en la Refinería
Petroquímica y Plantas.
ACC 1
Cuidado Responsable—Guía de Códigos
del CAER.
AIChE 2
Guía de la Clasificación de Dow Para
Riesgos de Explosión y Fuego, 1994
ASME 3
Una comparación de Criterios para la
Aceptación de Riesgos - PVRC Project 99-
IP-01, Febrero 16, 2000
EPA 4
58 FR 54190 (40 CFR Parte 68)
regulaciones en el Plan del Proceso de la
Administración del Riesgo (PAR).
ISO 5
Terminología de Administración del Riesgo.
OSHA 6
29 CFR 1910.119 Proceso de la
Administración de la Seguridad.
1
Consulado Americano de Química, 1300 Wilson
Boulevard, Arlington, Virginia, 22209,
www.amerincachemistry.com.
2
Instituto Americano de Ingenieros Químicos, 3 Park
Avenue, New York, New York 10016-5991,
www.aiche.org.
COMIMSA DE C.V.
Sociedad Americana de Ingenieros Americanos,
3
345 East 47th Street, New York, New York 10017,
www.asme.org.
4
Agencia de Protección Ambiental, 1200
Pennsylvania Avenue, N.W., Washington, District of
Columbia 20460, www.epa.gob.
5
Organización Internacional de Estándares, 1, rue de
Varembe, Case postale 56, CH-1211 Geneve 20,
Switzerland, www.iso.ch.
6
Seguridad Ocupacional y Administración de la
Salud, 200 Constitution Avenue, N.W., Washington,
District of Columbia 20210, www.osha.gov.
2.2 OTRAS REFERENCIAS
Las publicaciones siguientes se
ofrecen como una guía para ayudar el
usuario en el desarrollo de los programas de
inspección basado en riesgo. Estas
referencias se han desarrollado
específicamente para riesgo determinado de
unidades del proceso y equipo, y/o en vías
de desarrollo de programa de inspección
basado en riesgo para equipo del proceso.
En estas referencias, el usuario encontrará
muchos más referencias y ejemplos que
pertenecen a evaluaciones de riesgo de
equipo de proceso.
1. Publicación 581 Documento sobre la
Inspección Basada en Riesgo como
Documento Base, Instituto Americano
del Petróleo.
2. Inspección Basada en Riesgo, Manual de
Aplicaciones, Sociedad Americana de
Ingenieros Mecánicos.
3. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo
de Guías, CRTD, Vol. 20-3, Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos.
1994.
4. Inspección Basada en Riesgo, Desarrollo
de Guías, CRTD, Vol. 20-2, Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos.
1992.
5. Guías para la Evaluación Cuantitativa de
Riesgos, Centro de Seguridad en
Procesos Químicos, Instituto Americano
de Ingenieros Químicos, 1989.
6. Marco Colaborativo para Oficina en
Análisis de la Seguridad en Tuberías
Costo/Beneficio, septiembre 2, 1999.
7. Valores Económicos de la Aviación
Federal con Programas de
Administración, Investigación y
Regulación, FAA-APO-98-8, Junio 1998.
 Las siguientes referencias son más
generales en naturaleza, pero proporcionan
un buen antecedente en el campo del
análisis de riesgo y en tomas de decisión,
mientras que algunos muestran ejemplos
relevantes,
Manual de la Administración de Riesgo en
Tuberías, Muhlbauer, W.K., Gulf
Publishing Company, 2nd Edition, 1996.
Ingeniería Económica y Métodos de
Investigación de Decisiones, Stermole,
F.J., Investment Evaluations
Corporation, 1984.
Introducción a la Decisión en Análisis,
Skinner, D.C., Probabilistic Publishing,
1994.
Centro Para la Seguridad en el Proceso,
Instituto Americano de Ingenieros
Químicos (AIChE). Guías para la
Evaluación De las Explosiones de Nubes
de Vapor, Flash Fires, y BLEVEs. New
York: AIChE, 1994.
Centro Para la Seguridad en el Proceso,
Instituto Americano de ingenieros
Químicos (AIChE). Guías para el Uso
de modelos de Dispersión de Nubes de
Vapor. New York, AIChE, 1987.
Centro Para la Seguridad en el Proceso,
Instituto Americano de ingenieros
Químicos (AIChE). “Conferencia
Internacional y Trabajos en la
Modelación y mitigación de las
Consecuencias de Accidentes debido a
la Liberación de Materiales Peligrosos”,
Septiembre 26-29, 1995. New York:
AIChE, 1995.
7. Agencia Federal de la Administración de
Emergencias, Departamento de
Transporte de los Estados Unidos,
Agencia de Protección Ambiental.
Manual de Procedimientos para Análisis
de Químicos Peligrosos,1989.
8. Madsen, Warren W. and Robert C.
Wagner. “Metodología para la
modelación aproximada de las
características de los efectos de
Explosión.” Progreso de Procesos de
Seguridad, 13 (July1994), 171-175.
9. Mercx, W.P.M., D.M. Johnson, and J.
Puttock. “Validación de las Escalas
mediante Técnicas Experimentales sobre
las Investigaciones en Nubes de Vapor.”
Progreso de Procesos de Seguridad, 14
(Abril 1995), 120.
10. Mercx, W.P.M., R.M.M. van Wees, and
G. Opschoor. “Investigación Actual en
TNO para modelos de Explosión en
Nubes de Vapor.” Progreso de Procesos
de Seguridad, 12 (Octubre 1993), 222.
11. Prugh, Richard W. “Evaluación
Cuantitativa de Bolas de Fuego
Peligrosas.” Progreso de Procesos de
Seguridad, 13 (Abril 1994), 83-91.
12. Scheuermann, Klaus P. “Estudios Acerca
de la Turbulencia en Curso de las
Explosiones.” Progreso de Procesos de
Seguridad, 13 (Octubre 1994), 219.
13. TNO Bureau for Industrial Safety,
Netherlands Organization for Applied
Scientific Research. Métodos para
Calcular los Efectos físicos del Escape
de Materiales Peligrosos (Líquidos y
Gases). Voorburg, the Netherlands: TNO
(Commissioned by Directorate-General of
Labour), 1980.
14. TNO Bureau for Industrial Safety,
Netherlands Organization for Applied
Scientific Research. Métodos para
Determinar el Deterioro Posible en la
Gente y Objetos como Resultado de la
Liberación de Materiales Peligrosos.
Rijswijk, the Netherlands: TNO
Commissioned by Directorate-General of
Labour), 1992.
15. Touma, Jawad S., et al. “Evaluación del
Funcionamiento del Gas Denso en
Modelos de Dispersión.” Journal of
Applied Meteorology, 34 (March 1995),
603-615.
16. U.S. Environmental Protection Agency,
Federal Emergency Management
Agency, U.S. Department of
Transportation. Guía Técnica para
Análisis Riesgoso, Planes de
Emergencia para Sustancias
Extremadamente Peligrosas. Diciembre
1987.
17. U.S. Environmental Protection Agency,
Office of Air Quality Planning and
Standards. Libro de Trabajo de Técnicas
de Supervisión para la Evaluación de
Impactos de Aires Tóxicos
Contaminantes. EPA-450/4-88-009.
Septiembre 1988.
18. U.S. Environmental Protection Agency,
Office of Air Quality Planning and
Standards. Guía sobre la Aplicación de
modelos de Dispersión en la Aplicación
de Refinerías para la Liberación de Aire
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
Tóxico/Peligroso. EPA-454/R-93-002.
Mayo 1993.
19. U.S. Environmental Protection Agency,
Office of Pollution Prevention and Toxic
Substances. Gases y Líquidos Flamables
y Su Peligrosidad. EPA 744-R-94-002.
Febrero 1994.
3 definiciones y Siglas
3.1 DEFINICIONES
Para propósitos de esta práctica
recomendada, deberán ser aplicadas las
siguientes definiciones.
3.1.1 Riesgo Absoluto: Una ideal y exacta
descripción y cuantificación del riesgo.
3.1.2 ALARP (As Low As Reasonably
Practical - Tan Bajo Como
Razonablemente Práctico) (TBCRP): Un
concepto de minimización que postula esos
atributos (tales como riesgo) puede sólo
reducirse a un cierto mínimo bajo la
tecnología actual y con costo razonable.
3.1.3 Consecuencia: Resultado de un
evento. Puede ser una o más consecuencias
de un evento. El rango de las Consecuencias
pueda ser positivo o negativo. Sin embargo,
las consecuencias siempre son negativas
para los aspectos de seguridad. Las
consecuencias pueden ser expresadas
cualitativa o cuantitativamente.
3.1.4 Tolerancia del Daño: La cantidad de
deterioro que un componente puede resistir
sin fallar.
3.1.5 Deterioro: La reducción en la habilidad
de una componente para proporcionar su
propósito intencional del contenido de fluidos.
Esto puede ser causado por varios
mecanismos de deterioro (por ejemplo,
adelgazamiento, agrietamiento, mecánico).
Daño o degradación que puede usarse en
lugar del deterioro.
3.1.6 Evento: Ocurrencia de un conjunto
particular de circunstancias. El evento puede
ser cierto o incierto. El evento puede ser
simple o múltiple. La probabilidad asociada
con el evento puede ser estimada para un
periodo de tiempo dado.
COMIMSA DE C.V.
3.1.7 Árbol de Evento: Una herramienta
analítica que organiza y caracteriza
accidentes potenciales de una forma lógica y
gráfica. El árbol de evento empieza con la
identificación de los eventos iniciales
potenciales. Los eventos subsecuentes
posibles (incluyendo la activación de
funciones de seguridad) resultan de los
eventos iniciales que son ilustrados como el
segundo nivel del árbol de evento. Este
proceso es continuo hasta desarrollar
caminos o escenarios de los eventos iniciales
a resultados potenciales.
3.1.8 Evento Externo: Eventos que son el
resultado de fuerzas naturales, fuerzas
divinas o sabotaje, o eventos como fuegos
vecinales o explosiones, liberación de
materiales peligrosos vecinales, fallas en el
suministro eléctrico, tornados, terremotos, e
intrusiones de vehículos de transporte
externos, como aviones, naves, trenes,
camiones, o automóviles. Los eventos
externos usualmente van más allá del mando
directo o indirecto de personas empleadas e
o la instalación.
3.1.9 Falla: Finalización de la habilidad de un
sistema, estructura, o componente para
realizar su función requerida del componente
del fluido (es decir, pérdida del contenido).
Las Fallas pueden ser sin ser anunciadas y
no detectadas hasta la próxima inspección
(falla no anunciada), o ellas pueden ser
anunciadas y detectadas por cualquier
número de métodos al instante de que ocurra
(falla anunciada).
3.1.10 Modo de Falla: La forma de falla.
Para la Inspección Basada en Riesgo, la falla
de interés es la pérdida de las componentes
en el equipo en el contenido presurizado.
Los ejemplos de los modos de falla son
agujeros pequeños, grietas, y ruptura.
3.1.11 Riesgo: Una condición física o una
liberación de materiales peligrosos que
podría resultar de una falla de la componente
y producir una lesión humana o muerte,
pérdida o daño, o degradación ambiental. El
riesgo es la fuente de daño. Las
componentes que son usadas para
transportar, almacenar, o procesar un
material peligroso puede ser una fuente de
riesgo. El error humano y los eventos
externos también pueden crear un riesgo.

3.1.12 Estudios de Riesgo y Operabilidad
(HAZOP) (ERO): Un El estudio de HAZOP
(ERO) es una forma de modos de falla y
análisis de efectos. Los estudios del HAZOP,
que originalmente fueron desarrollados por la
industria del proceso, usa técnicas
sistemáticas para identificar riesgos y la
operabilidad a lo largo de una instalación
completa. Esto es particularmente útil para
identificar riesgos imprevistos diseñados
dentro de las instalaciones debido a la falta
de información, o introducidas dentro de las
instalaciones existentes debido a los cambios
en las condiciones de proceso o
procedimientos de operación. Los objetivos
básicos de las técnicas son:
Producir una descripción completa de la
instalación o proceso, incluyendo las
condiciones de diseño propuestas.
Revisar sistemáticamente cada parte de la
instalación o proceso para descubrir
cómo las desviaciones del diseño
propuesto pueden ocurrir.
Decidir si estas desviaciones pueden llevar a
riesgos o problemas de operabilidad.
Evaluar la efectividad de resguardos.
3.1.13 Probabilidad: Probabilidad.
3.1.14 Mitigación: Limitación de cualquier
consecuencia negativa o reducción en la
probabilidad de un evento particular.
3.1.15 Probabilidad: Magnitud a la que un
evento es probable a ocurra dentro del marco
bajo consideración. La definición matemática
de probabilidad es "un número real en la
escala de 0 a 1 unido a un evento aleatorio".
La Probabilidad puede ser relacionada a una
frecuencia relativa de período largo de
ocurrencia o a un grado de creer que un
evento ocurrirá. Para un grado elevado de
creencia, la probabilidad es cercana a uno.
La frecuencia en lugar de la probabilidad
puede ser usada para describir un riesgo.
Los grados de creencia sobre probabilidad
puede escogerse como clases o rangos
como "Raro/improbable/moderado
/probable/casi cierto" o "increíble/improbable/
remoto/ocasional/probable/frecuente."
3.1.16 Análisis de Riesgo cualitativo
(Evaluación): Métodos que usan el juicio
ingenieril y la experiencia como bases para el
análisis de probabilidades y consecuencias
de falla. Los resultados de análisis de riesgo
cualitativos son dependientes del
antecedente y de la experiencia del analista y
de los objetivos del análisis. Modos de Falla,
Efectos, y Análisis Críticos (FMECA)
(MFEAC) y HAZOPs son ejemplos de
técnicas de análisis de riesgo cualitativas que
llegan a ser métodos de análisis de riesgo
cuantitativas cuando la consecuencia y los
valores de la probabilidad de falla son
estimados con la entrada descriptiva
respectiva.
3.1.17 Análisis de Riesgo cuantitativo
(Evaluación):
Un análisis que:
a. Identifica y delinea las combinaciones de
eventos que, si ellos ocurren, llevará a un
accidente severo (por ejemplo, una
explosión mayor) o cualquier otro evento
indeseado.
b. Estima la frecuencia de ocurrencia por
cada combinación.
c. Estima las consecuencias.
El análisis de riesgo cuantitativo
integra una metodología uniforme la
información relevante en torno al diseño de la
instalación, prácticas de operación, historia
de operación, confiabilidad de las
componentes, acciones humanas, la
progresión física de accidentes, y ambiente
potencial y efectos de la salud, normalmente
de una forma realista como sea posible.
El análisis de riesgo cuantitativo usa
modelos lógicos representando
combinaciones de eventos que podrían
resultar en accidentes severos y modelos
físicos representando la progresión de
accidentes y el transporte de un material
peligroso al ambiente. Los modelos son
evaluados probabilísticamente para
proporcionar tanto visiones cualitativas y
cuantitativas alrededor de los niveles de
riesgo y para identificar el diseño, sitio, o
características operacionales que son las
más importantes para el riesgo.
Los modelos lógicos de análisis de
riesgo cuantitativo generalmente consisten
de árboles de eventos y árboles de la falla.
Los árboles de evento delinean eventos
iniciales y combinaciones de sistemas
exitosos y fallas, mientras que los árboles de
falla representan las formas en las que las
fallas en los sistemas representadas
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
mediante árboles de eventos puedan ocurrir.
Estos modelos son analizados para estimar
la frecuencia de cada secuencia del
accidente.
3.1.18 Riesgo relativo: El riesgo
comparativo de una instalación, unidad de
proceso, sistema, componentes del equipo o
componente de otras instalaciones, unidades
del proceso, sistemas, partes del equipo o
componentes, respectivamente.
3.1.19 Riesgo residual: El riesgo remanente
después de la mitigación de riesgo.
3.1.20 Riesgo: Combinación de la
probabilidad de un evento y sus
consecuencia. En algunas situaciones, el
riesgo es una desviación de lo esperado.
Cuando la probabilidad y la consecuencia
son expresadas numéricamente, el riesgo es
el producto.
3.1.21 Aceptación de riesgo: Una decisión
para aceptar un riesgo. La aceptación del
riesgo depende del criterio de riesgo.
3.1.22 Análisis de riesgo: Uso sistemático
de información para identificar fuentes y para
estimar el riesgo. El análisis de riesgo
proporciona una base para la evaluación del
riesgo, la mitigación del riesgo y la
aceptación del riesgo. La información puede
incluir datos históricos, análisis teóricos,
opiniones informadas y de gente analista
interesada.
3.1.23 Evaluación de riesgo: Proceso global
del análisis de riesgo y evaluación de riesgo.
3.1.24 Anulación de riesgo: Decisión que
no llegará a estar involucrada, o acción para
retirar desde una situación de riesgo. La
decisión puede ser tomada basándose en el
resultado de la evaluación del riesgo.
3.1.25 Inspección Basada en Riesgo: Una
evaluación de riesgo y administración del
proceso que está enfocada en la pérdida del
contenido del equipo presurizado en las
instalaciones del proceso, debido al deterioro
del material. Estos riesgos son manejados
principalmente a través de la inspección del
equipo.
3.1.26 Comunicación de riesgo:
Intercambio o información compartida sobre
COMIMSA DE C.V.
el riesgo entre el generador de decisiones y
otros interesados. La información puede
relacionar a la existencia, naturaleza, forma,
probabilidad, severidad, aceptabilidad,
mitigación u otros aspectos de riesgo.
3.1.27 Control del riesgo: Implementación
de las acciones en la decisión del riesgo. El
control del riesgo puede involucrar
supervisión, reevaluación, aceptación y
cumplimiento con las decisiones.
3.1.28 Criterio de riesgo: Términos de
referencia para los que el significado de
riesgo es evaluado. El criterio de riesgo
puede incluir costo asociado y beneficios,
requisitos legales y estatutarios, aspectos
socio-económicos y ambientales, interés de
los inversionistas, prioridades y otras
entradas para la evaluación.
3.1.29 Estimación de riesgo: Proceso
usado para asignar valores a la probabilidad
y a la consecuencia de un riesgo. La
estimación del riesgo puede considerar
costo, beneficios, interés en el inversionista y
otras variables, tan apropiadas para la
evaluación de riesgo.
3.1.30 Evaluación de riesgo: Proceso
usado para comparar el riesgo estimado
contra el criterio de riesgo dado para
determinar el significado del riesgo. La
evaluación del riesgo puede usarse para
ayudar en la aceptación o decisión de
mitigación.
3.1.31 Identificación de riesgo: Proceso
para encontrar, listas, y elementos
característicos de riesgo. Los elementos
pueden incluir; fuente, evento, consecuencia,
probabilidad. La identificación del riesgo
también puede identificar el interés del
inversionista.
3.1.32 Administración del riesgo:
Actividades coordinadas para dirigir y
controlar una organización con respecto al
riesgo. La administración del Riesgo incluye
típicamente la evaluación del riesgo,
mitigación del riesgo, aceptación del riesgo y
comunicación del riesgo.
3.1.33 Mitigación del riesgo: Proceso de
selección y aplicación de medidas para
modificar el riesgo. El término mitigación del
riesgo a veces es usado para medirse así ASTM Sociedad Americana de
misma. Pruebas y Materiales
BLEVE Recipientes para la
3.1.34 Reducción de riesgo: Acciones Expansión de Explosiones en
tomadas para disminuir la probabilidad, Vapores Líquidos
consecuencias negativas, o ambas CCPS Centro para la Seguridad de
asociadas con un riesgo particular. Procesos Químicos
COF Consecuencia de Falla
3.1.35 Fuente: Cosa o actividad con un EPA Agencia de protección del
potencial para la consecuencia. La fuente en ambiente
un contexto de seguridad es un riesgo. FAR Razón de Accidentes Fatales
FMEA Modos de Falla y Análisis de
3.1.36 Identificación de la fuente: Proceso Efectos
para encontrar, listar, y caracterizar fuentes. HAZOP Evaluación de Riesgos y
En el área de seguridad, la identificación de Operabilidad.
la fuente es llamada identificación del riesgo. ISO Organización Internacional
para la Estandarización
3.1.37 Inversionista: Cualquier individuo, MOC Administración del Cambio
grupo u organización que puede afectar, ser NACE Asociación Nacional de
afectado por, o percibir por sí mismo que va Ingenieros en Corrosión
a ser afectado por el riesgo. NDE Examen No Destructivo
NFPA Asociación Nacional de
3.1.38 Químico tóxico: Cualquier químico Protección contra el Fuego
que presenta un riesgo físico o riesgo a la OSHA Administración de la
salud o en un ambiente peligroso de acuerdo Seguridad Ocupacional y de
a la Hoja de Datos de Seguridad del Material la Salud
apropiada. Éstos químicos (cuando se PHA Análisis de Procesos
ingirieron, inhalaron o absorbieron a través Peligrosos
de la piel) pueden causar daños al tejido PMI Identificación Positiva de
viviente, deterioro del sistema nervioso Materiales
central, enfermedades severas, o en casos POF Probabilidad de Falla
extremos, la muerte. Estos químicos también PSM Administración de la
pueden producir efectos adversos al Seguridad en Procesos
ambiente (medido como ecotoxicidad y PVRC Consulado para la
relacionado a la persistencia y potencial de Investigación de Recipientes
bioacumulación). a Presión
QA/QC Calidad Asegurada/Control
3.1.39 Riesgo no mitigado: El riesgo antes de Calidad
de las actividades de mitigación. QRA Evaluación de Riesgo
Cuantitativo
3.2 SIGLAS IBR Inspección Basada en
Riesgo
ACC Consulado Americano de RCM Mantenimiento Centrado de
Química la Confiabilidad
AIChE Instituto Americano de RMP Plan de Administración del
Ingenieros Químicos Riesgo
ALARP Tan Bajo como TEMA Asociación de Fabricantes de
Razonablemente Práctico Intercambiadores Tubulares
ANSI Instituto Nacional Americano TNO Organización holandesa para
de Estándares La Investigación Científica
API el Instituto de Petróleo aplicada.
americano
ASME Sociedad Americana de 4 Conceptos básicos
Ingenieros Mecánicos
ASNT Sociedad Americana de
Pruebas No Destructivas
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
4.1 ¿QUE ES RIESGO?
El riesgo es algo al que nosotros
como individuos vivimos diariamente.
Conociendo o no conociendo, las personas
constantemente están tomando decisiones
basadas en riesgo. Decisiones tan simples
como manejar para ir a trabajar o caminar
por una calle ocupada involucra un riesgo.
Las decisiones más importantes tales como
comprar una casa, invertir dinero y casarse
todas implican un riesgo aceptable. La vida
no está libre de riesgo e incluso los
individuos más cautos, los individuos
inherentes al riesgo toman riesgos.
Por ejemplo, al manejar un
automóvil, la gente acepta la probabilidad
que ellas pudieran matarse o podrían
dañarse seriamente. La razón de que este
riesgo sea aceptado es que la gente
considera la probabilidad de estar matándose
o lesionarse seriamente sea de una forma
suficientemente baja tal que se haga un
riesgo aceptable. Influyendo en la decisión
son el tipo de automóvil, las características
de seguridad instaladas, volumen del tráfico y
velocidad, y otros factores como la
disponibilidad, riesgos y la participación de
otras alternativas (por ejemplo, tránsito de
masa).
El riesgo es la combinación de la
probabilidad de algún evento que ocurre
durante un periodo de tiempo de interés y las
consecuencias, (generalmente negativo)
asociado con el evento. En términos
matemáticos, el riesgo puede ser calculado
por la ecuación:
Riesgo = Probabilidad x tales como:
Consecuencia
4.2 ADMINISTRACION DEL RIESGO Y
REDUCCIÓN DELRIESGO
Al principio, puede parecer que la
administración y la reducción del riesgo sean
sinónimos. Sin embargo, la reducción de
riesgo es sólo parte de la administración del
riesgo. La reducción del riesgo es el acto de
mitigar un riesgo conocido a un nivel más
bajo de riesgo. La administración del riesgo
es un en proceso para evaluar riesgos, para
determinar si la reducción de riesgo es
requerida y para desarrollar un plan para
mantener riesgos a un nivel aceptable.
Usando la administración del riesgo, algunos
COMIMSA DE C.V.
riesgos pueden identificarse como aceptable
para que ninguna reducción de riesgo
(mitigación) sea requerida.
4.3 LA EVOLUCIÓN DE INTERVALOS DE
INSPECCIÓN
En plantas de procesos, los
programas de inspección y pruebas son
establecidos para descubrir y evaluar
deterioros debido a operaciones en servicio.
La efectividad de programas de inspección
varían ampliamente, alcanzando los
programas reactivos, los cuales se
concentran en áreas de interés, hasta
extenderse a programas proactivos los
cuales cubren una variedad de equipo. Un
extremo de este alcance podría ser el de "no
lo arregles a menos de que este roto". El
otro extremo podría ser la inspección
completa de todas las componentes del
equipo sobre bases frecuentes.
Seleccionando los intervalos entre
las inspecciones que han evolucionado sobre
el tiempo. Con la necesidad de verificar
periódicamente la integridad del equipo, las
organizaciones inicialmente recurrieron a
intervalos basados en el tiempo o a intervalos
basados en el calendario.
Con avances en los objetivos de la
inspección, y mejor entendimiento del tipo y
tasas de deterioro, los intervalos de
inspección llegan a ser más dependientes de
la condición del equipo, en lugar de que
pudiera haber estado en una fecha arbitraria
del calendario. Los códigos y normas tales
como el API 510, 570 y 653 han desarrollado
una filosofía en la inspección con elementos
Intervalos de Inspección basados en algún
porcentaje de la vida del equipo (tal
como vida media).
Inspección de entrada en lugar de inspección
interna basada en razones de deterioro.
Los requisitos de inspección interna para
mecanismos de deterioro relacionados al
ambiente del proceso inducido por el
agrietamiento.
Consecuencia de los intervalos basados en
la inspección.
La IBR representa la próxima
generación de acercamientos a la inspección
e intervalos seleccionados, reconociendo que
la última meta de la inspección es la
seguridad y confiabilidad de las instalaciones
en operación. La IBR, como un
acercamiento basado en riesgo, enfoca su
atención específicamente en el equipo y en el
mecanismo de deterioro asociado
representando la mayoría del riesgo en la
instalación. Enfocándose en los riesgos y su
mitigación, la IBR proporciona una mejor
unión entre los mecanismos que llevan a la
falla de equipos y los logros de la inspección
serán reducir efectivamente los riesgos
asociados. En este documento, la falla es
menos en el contenido.
4.4 OPTIMIZACIÓN DE LA INSPECCIÓN
Cuando el riesgo asociado con
artículos de equipos individuales es
determinado y la efectividad relativa de las
diferente técnicas de inspección en la
reducción de riesgos es estimada o
cuantificada, la información adecuada está
disponible para desarrollar una herramienta
de optimización para planear e implementar
un programa de inspección basada en riesgo.
La figura 1 presenta curvas
estilizadas mostrando la reducción en el
riesgo que puede ser esperado cuando el
grado y la frecuencia de la inspección sea
aumentada. La curva superior en la figura 1
representa un programa típico de inspección.
En donde no hay ninguna inspección, puede
haber un nivel más alto de riesgo, como es
indicado en el eje "y" en la figura. Con una
inversión inicial en las actividades de
inspección, el riesgo generalmente es
significativamente reducido. Un punto es
alcanzó donde la actividad de la inspección
adicional empieza a mostrar un retorno en la
disminución y, eventualmente, puede
producir una reducción muy pequeña de
riesgo adicional. Si la inspección excesiva es
aplicada, el nivel de riesgo inclusive puede
subir. Esto es debido a que las inspecciones
de más en ciertos casos pueden causar un
deterioro adicional (por ejemplo, ingreso de
humedad en equipo con ácido politíonico;
daño de la inspección a recubrimientos a
recipientes recubiertos con fibras de vidrio).
Esta situación es representada por la línea
punteada en el extremo superior de la curva.
La IBR mantiene una metodología
consistente para la evaluación de la
combinación óptima de métodos y
frecuencias. Cada método de inspección
disponible puede ser analizado y su
efectividad relativa reducir la probabilidad de
falla estimada. Dada esta información y el
costo de cada procedimiento, un programa
de optimización puede llevarse a cabo. La
clave para desarrollar tal procedimiento es la
habilidad para evaluar el riesgo asociado con
cada parte del y entonces determinar las
técnicas de inspección más apropiadas para
cada pieza del equipo. Un resultado
conceptual de esta metodología es ilustrado
por la curva inferior en la figura 1. La curva
inferior indica la aplicación de un programa
de la IBR más efectivo, los riesgos más bajos
pueden ser logrados con el mismo nivel de
actividad durante la inspección. Esto es
porque, a través de la IBR, las actividades de
la inspección se enfocan en las partes de
mayores riesgos y se alejan de las partes con
riesgos más bajos.
Como es mostrado en la figura 1, el
riesgo no puede reducirse a cero solamente
por los trabajos de inspección. Los factores
de riesgo residual para la pérdida del
contenido incluyen, pero no se limitan a lo
siguiente:
a. Error Humano.
b. Desastres Naturales.
c. Eventos Externos (por ejemplo,
colisiones u objetos que caen).
d. Efectos Secundarios de las unidades
cercanas.
e. Efectos Consiguientes de equipos
asociados en la misma unidad.
f. Actos Deliberados (por ejemplo,
sabotaje).
g. Limitaciones Fundamentales del método
de inspección.
h. Errores de Diseño.
i. Mecanismos Desconocidos de deterioro.
Muchos de estos factores están
fuertemente influenciados por los sistemas
de administración de la seguridad colocados
en la instalación.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
Figura 1. Administración del Riesgo Usando la IBR.
4.5 RIESGO RELATIVO VS RIESGO
ABSOLUTO
La complejidad de cálculos de riesgo
está en función del número de factores que
pueden afectar el riesgo. El cálculo de riego
absoluto puede estar variando con el tiempo
y consumiendo costo y a menudo, debido a
tienen demasiadas incertidumbres, es
imposible. Muchas variables están
involucradas con la pérdida del contenido en
instalaciones de hidrocarburos e consecuencias el riesgo se determinará por
instalaciones químicas y la determinación de
los números absolutos de riesgo a menudo
no es costeable. La IBR está enfocada en la
determinación de riesgos relativos. De esta
manera, las instalaciones, unidades,
sistemas, equipo o componentes pueden ser
tazadas como riesgo relativo. Esto sirve para
enfocar las tareas de la administración del
riesgo sobre los riesgos tazados más
elevados.
Se considera, sin embargo, que si un
estudio de IBR Cuantitativo debe conducir
rigurosamente a que el resultado del número
de riesgos sea una aproximación justa del
riesgo actual o por la pérdida del contenido
debido al deterioro. Los valores de riesgo
numérico determinados en evaluaciones ya
sea cualitativas y semi cuantitativas usando
los métodos de análisis de sensibilidad
apropiados pueden ser usados para evaluar
riesgos aceptables.
COMIMSA DE C.V.
5 Introducción a la Inspección Basada en
Riesgo
5.1 CONSECUENCIA Y PROBABILIDAD
PARA LA INSPECCIÓN BASADA EN
RIESGO
El objetivo de la IBR es determinar
qué incidentes podrían ocurrir (consecuencia)
en el evento de una falla del equipo, y que
probabilidad este incidente pudiera
ocasionar. Por ejemplo, si un recipiente a
presión sometido al deterioro de la corrosión
bajo aislamiento desarrolla una fuga, una
variedad de consecuencias podrían ocurrir.
Algunas de las posibles consecuencias son:
Forma de una nube de vapor que podría
encender ocasionando lesión y daños en
el equipo.
Liberación de un químico tóxico que podría
causar problemas a la salud.
Resultado de un derrame y causa del
deterioro ambiental.
Fuerza de cierre en la unidad y tener impacto
económico adverso.
Tener una seguridad mínima, salud, impacto
ambiental y/o económico.
Combinando la probabilidad de uno o
más de estos eventos con sus
la operación. Algunas fallas relativamente
frecuentemente pueden ocurrir sin seguridad
adversa significativas, impactos ambientales
o económicos. Similarmente, algunos fallas
potencialmente tienen consecuencias serias,
pero si la probabilidad del incidente es bajo,
entonces el riesgo no puede garantizar una
acción inmediata. Sin embargo, si la
combinación de la probabilidad y de la
consecuencia (riesgo) es alta suficiente para
ser inaceptable, entonces una acción de
mitigación para predecir o prevenir el evento
es recomendada.
Tradicionalmente, las organizaciones
se han enfocado solamente en las
consecuencias de falla o en la probabilidad
de sistemas sin esfuerzo por llevar a cabo
ambas. Ellas no han considerado la
probabilidad de que un incidente indeseable
ocurrirá. Solamente considerando ambos
factores la toma de decisiones basadas en
riesgos pueden tomar su lugar. Típicamente,
los criterios de riesgo aceptable son
definidos, reconociendo que no cada falla
llevarán a un incidente indeseable con serias
consecuencia (por ejemplo, fugas de agua) y
que algunas consecuencias con incidentes
serios tienen probabilidades muy bajas.
Entendiendo los dos aspectos
bidimensionales de riesgo permiten una
nueva visión en el uso de riesgo para la
prioritización de la inspección y su
planeación. La Figura 2 muestra el riesgo
asociado con la operación de un número de
componentes del equipo en una planta de
proceso. La probabilidad y la consecuencia
de falla han sido determinado para diez
componentes del equipo, y los resultados
han sido graficados. Los puntos representan
el riesgo asociado con cada parte del equipo.
Ordenando los riesgos, producen una
clasificación basa da en el riesgo de las
partes del equipo que van a ser
inspeccionadas. De esta lista, un diseño de
inspección puede ser desarrollado para
enfocar la atención en las áreas de riesgo
más alto. Una línea de "iso-riesgo" es
presentada en la Figura 2. Esta línea
representa un nivel de riesgo constante. Un
nivel de riesgo aceptable definido por el
usuario podría ser dibujado como una línea
de iso-riesgo. De esta manera la línea de
riesgo aceptable pudiera separar las
componentes de riesgo aceptables con las
componentes de riesgo inaceptables. A
menudo una gráfica es dibujada usando
escalas log-log para un mejor entendimiento
de los riesgos relativos de las componentes
evaluadas.
Figura 2. – Gráfica para el Riesgo.
5.2 TIPOS DE EVALUACIÓN EN LA IBR
Varios Tipos de evaluaciones en la
IBR pueden ser conducidos a varios niveles.
La opción de llevarla a cabo es dependiente
de variables múltiples tales como:
a. Objetivo del estudio.
b. Número de instalaciones y
componentes del equipo para estudiar.
c. Recursos Disponibles.
d. Estudio de tiempos.
e. Complejidad de las instalaciones y
procesos.
f. Naturaleza y calidad de datos
disponibles.
El procedimiento de IBR puede ser
aplicada cualitativamente o usando aspectos
de ambos (es decir, semi-cuantitativamente).
Cada alcance proporciona una forma
sistemática para monitorear el riesgo,
identificando áreas de interés potencial, y
desarrollo de una lista prioritizada más
profunda en inspección o análisis. Cada una
desarrolla una medida de la clasificación del
riesgo que va a ser usado para evaluar
separadamente la probabilidad de falla y la
consecuencia potencial de falla. Estos dos
valores se combinan para estimar riesgo. El
uso de la opinión de un especialista será
incluida típicamente en la mayoría de las
evaluaciones del riesgo sin tener en cuenta
tipo o nivel.
5.2.1 Alcance Cualitativo
Este alcance requiere datos de
entrada basados en la información
descriptiva usando un juicio ingenieril y la
experiencia como la base para el análisis de
probabilidad y de la consecuencia de falla.
Las entradas a menudo son dadas en rangos
de los datos en lugar de valores discretos.
Los resultados típicamente están dados en
términos cualitativos tales como alto, medio y
bajo, aunque los valores numéricos pueden
ser asociados con estas categorías. El valor
de este el tipo de análisis es que habilita por
completo la evaluación de un riesgo en la
ausencia de datos cuantitativos detallados.
La exactitud de los resultados desde un
análisis cualitativo es dependiente de lo que
lo antecede y de la experiencia de los
analistas.
5.2.2 Alcance Cuantitativo
El análisis de riesgo cuantitativo integra
dentro de una metodología uniforme la
información pertinente acerca del diseño de
la instalación, prácticas de operación, historia
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
de operación, confiabilidad de la
componente, acciones humanas, la
progresión física de accidentes, y
medioambientes potenciales y efectos en la
salud.
El análisis de riesgo cuantitativo usa
modelos lógicos mostrando la combinación
de eventos que podrían dar como resultado
accidentes severos y modelos físicos que
permiten la progresión de accidentes y el
transporte de un material peligroso al
ambiente. Los modelos son evaluados
probabilísticamente para proporcionar
visiones cualitativas y cuantitativas sobre el
nivel de riesgo y para identificar el diseño,
sitio, o características operacionales que son
las más importantes al riesgo. El análisis de
riesgo cuantitativo es distinguido del alcance
cualitativo por la profundidad del análisis y la
integración de evaluaciones detalladas.
Los modelos lógicos de análisis de
riesgo cuantitativos generalmente consisten
de árboles de eventos y árboles de la falla.
Los árboles de evento delinean eventos
iniciales y la combinación de sistemas
exitosos y falla, mientras que los árboles de
la falla presentan formas las que las fallas del
sistema representadas en los árboles de
evento puede ocurrir. Estos modelos son
analizados para estimar la probabilidad de
cada secuencia del accidente. Los
resultados que usan este alcance
típicamente son presentados como números
de riesgo (por ejemplo, costo por año).
5.2.3 Alcance Semi-cuantitativo
Semi-cuantitativo es un término que
describe cualquier alcance que tiene
aspectos derivados ya sea de alcance
cualitativo y cuantitativo. Esto es
engrandado para obtener los mejores
beneficios de los dos alcances previos (por
ejemplo, velocidad del cualitativo y rigor del
cuantitativo). Típicamente, la mayoría de los
datos usados en un alcance cuantitativo se
necesitan para este alcance pero en menor
detalle. Los modelos también pueden ser tan
rigurosos como aquellos que son usados
para el alcance cuantitativo. Los resultados
normalmente son dados en categorías de
consecuencia y de probabilidad en lugar de
números de riesgo pero los valores
numéricos puede ser asociados con cada
categoría para permitir el cálculo de riesgo y
COMIMSA DE C.V.
la aplicación apropiada del criterio de riego
aceptado.
5.2.4 Continuidad de Alcances
En la práctica, un estudio de IBR usa
aspectos de alcances cualitativos,
cuantitativos y semi-cuantitativos. Estos
alcances de IBR no son considerados como
competitivos sino como complementarios.
Por ejemplo, un alcance cualitativo de nivel
alto podría ser usado en un nivel de la unidad
para encontrar la unidad dentro de una
instalación que proporciona el riesgo más
alto. Los sistemas y equipos dentro de la
unidad entonces pueden ser examinados
usando un alcance cualitativo con un alcance
más cuantitativo usado para componentes de
riesgo más altos. Otro ejemplo podría ser
para usar un análisis de consecuencias
combinado con un análisis de probabilidad
semi-cuantitativo.
Los tres alcance son considerados
para ser un continuo con alcances
cualitativos y cuantitativos siendo los
extremos de la secuencia y todo entre slo
que está siendo un alcance semi-cuantitativo.
la figure 3 ilustra este concepto de la
secuencia.
Figura 3. – Secuencia de los Alcance de la IBR.
El proceso de IBR, es mostrado en el
diagrama de bloques simplificado en la figura
4, presenta los elementos esenciales en un
análisis de inspección basada en riesgo.
Este diagrama es aplicable a la figura 3 a
menos que un plan de IBR se aplique, es
decir, cada uno de los elementos esenciales
mostrados en Figura 4 son necesarios para
un programa completo de IBR sin tener en
cuenta el alcance (cualitativo, semi-
cuantitativo o cuantitativo).

Figura 4. – Proceso de Planeación de una Inspección
Basada en Riesgo (IBR).
5.2.5 Evaluación de Riesgo Cuantitativa
(ERC)
La evaluación de riesgo cuantitativa
(ERC) se refiere a una metodología
prescriptiva de la que ha sido el resultado de
la aplicación de técnicas en análisis de riesgo
en muchos tipos diferentes de instalaciones,
incluyendo instalaciones para hidrocarburos
y de procesos de químicos. Para todos los
intentos y propósitos, este es un análisis de
riesgo tradicional. Un análisis de IBR
comparte muchas de las técnicas y
requerimientos de datos con un ERC. Si una
ERC ha sido preparado para una unidad de
proceso, el análisis de consecuencia para la
IBR puede ser tomado extensivamente de
este análisis.
La ERC tradicional generalmente
comprende cinco tareas:
Identificación del Sistema.
Identificación de Riesgos.
Evaluación de la Probabilidad.
Análisis de Consecuencias.
Resultados del Riesgo.
La definición de sistemas,
identificación de riesgo y análisis de
consecuencias están integralmente ligados.
La identificación de riesgo en un análisis de
IBR generalmente se enfoca en la
identificación de mecanismos de falla en el
equipo (causas inesperadas) pero no trata
explícitamente con otro escenarios
potenciales de falla que resultan de eventos
tales como fallas de potencia o errores
humanos. Un ERC trata con el riesgo total,
no solamente con riesgos asociados con
deterioros de equipos.
LA ERC típicamente involucra una
evaluación mucho más detallada que un
análisis de IBR. Los datos siguientes son
típicamente analizados:
Resultados de Operaciones Peligrosas (OP)
o análisis de procesos peligrosos (APP).
Diseños de Diques y drenajes.
Detección de sistemas peligrosos.
Sistemas de protección contra el Fuego.
Estadísticas de Descarga.
Estadísticas de Lesiones.
Distribuciones de la Población.
Topografía.
Condiciones del Tiempo.
Uso de la Tierra.
Los analistas experimentados en
riesgo generalmente realizan una ERC.
Existen oportunidades de ligar la ERC
detallada con un estudio de IBR.
5.3 PRECISIÓN vs. EXACTITUD
El riesgo presentado como un valor
numérico preciso (como en un análisis
cuantitativo) implica un nivel mayor de
exactitud cuando es comparado a una matriz
de riesgo (como en un análisis cualitativo).
La unión implicada de precisión y exactitud
puede no existir debido al elemento de
incertidumbre con la que es inherente a las
probabilidades y consecuencias. La
exactitud de la salida es una función de la
metodología usada tanto para la cantidad y
calidad de los datos disponibles. La bases
predecidas para daños y tazas, el nivel de
confianza en los datos de la inspección y la
técnica usada para realizar la inspección son
todos los factores que deberían ser
considerados. En la práctica, a menudo
existen muchos factores extraños que
afectarán la estimación de tazas de daño
(probabilidad) así como la magnitud de una
falla (consecuencia) que no puede se tomada
en cuenta totalmente con un modelo estático.
Por consiguiente, puede ser benéfico usar
métodos cuantitativos y cualitativos en una
moda complementaria para producir la
evaluación más eficiente y eficaz.
El análisis cuantitativo usa modelos
lógicos para calcular probabilidades y
consecuencias de falla. Los modelos lógicos
usados para caracterizar el deterioro de
equipos y para determinar típicamente la
consecuencia de fallas que puedan tener
variabilidad significante y por lo tanto podría
introducir error e inexactitud impactando la
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
calidad de la evaluación de riesgo. Por
consiguiente, es importante que los
resultados de éstos modelos lógicos sean
validados por el juicio de un especialista.
La exactitud de cualquier tipo de
análisis de IBR depende del uso de una
metodología legítima, datos de calidad y
conocimiento del personal.
5.4 ENTENDIENDO COMO LA IBR PUEDE
AYUDAR A ADMINISTRAR RIESGOS EN
LA OPERACION
La integridad mecánica y el
funcionamiento funcional del equipo depende
de la confiabilidad del equipo para operar
seguramente y fiablemente bajo condiciones
de operación normal y anormal
(equivocadas) a las que el equipo está
expuesto. Realizando una evaluación de
IBR, la susceptibilidad del equipo al deterioro
por uno o más mecanismos (por ejemplo,
corrosión, fatiga y agrietamiento) es
establecida. La susceptibilidad de cada
componente del equipo debería estar
claramente definida para las condiciones de
operación actuales incluyendo factores tales
como:
Fluido del proceso, componentes
contaminantes y agresivas.
Unidades dentro del proceso.
Unidades con longitudes de carrera
deseadas entre los apagones
registrados.
Condiciones de operación, incluyendo
condiciones anormales: por ejemplo,
presiones, temperaturas, razones de
flujo, ciclos de presión y/o temperatura.
El confort y las condiciones actuales
del equipo dentro del entorno de las
condiciones actuales determinarán la
probabilidad de falla (POF) del equipo de uno
o más mecanismos de deterioro. Esta
probabilidad, cuando sea acoplada con las
consecuencias de falla asociadas (CFA) (ver
Sección 11) determinarán el riesgo de
operación asociado con la componente del
equipo, y por consiguiente la necesidad para
la mitigación, si hubiera, tales como la
inspección, cambio de la metalurgia o cambio
en las condiciones de operación.
COMIMSA DE C.V.
5.5 ADMINISTRACION DE RIESGOS
5.5.1 Administración del riesgo A través
de la Inspección
La inspección influye en la
incertidumbre del riesgo asociado con equipo
sometido a presión inicialmente mejorando el
conocimiento del estado de deterioro y
predictibilidad de la probabilidad de falla.
Aunque la inspección no reduce el riesgo
directamente, esta es una actividad de la
administración del riesgo que puede llevar a
la reducción del riesgo. La inspección en
servicio está principalmente interesada con la
detección y monitoreo del deterioro. La
probabilidad de falla debido a tal deterioro es
una función de cuatro factores:
Tipo de Deterioro y mecanismo.
Razón de deterioro.
Probabilidad de la identificación y detección
de deterioro y predicción del estado
futuro de deterioro con técnicas de
inspección.
Tolerancia del equipo al tipo de deterioro.
5.5.2 Usando la IBR para Establecer
Planes y Prioridades
El producto primario de un logro de la
IBR debería ser un plan de inspección para
cada componente del equipo evaluado. El
plan de inspección debería detallar el riesgo
no mitigado relacionado a la operación
actual. Para riesgos considerados
inaceptables, el plan, debería contener las
acciones de mitigación que son
recomendadas para reducir el riesgo no
mitigado a niveles aceptables.
Para aquellas componentes en
donde la inspección es un medio efectivo de
costo de la administración del riesgo, los
planes deberían describir el tipo, alcance y
tiempo de inspección/evaluación
recomendado. Clasificando al equipo en
niveles de riesgo no mitigado permite a los
usuarios asignar prioridades a las varias
tareas de inspección/evaluación. El nivel del
riego inmitigable debería ser evaluado para
evaluar la urgencia por realizar la inspección.
5.5.3 Otra Administración del Riesgo
Es reconocido que algunos riesgos
no pueden ser adecuadamente
administrables por inspección
exclusivamente. Ejemplos en donde la
inspección puede no ser suficiente para
administrar riesgos a los niveles aceptables
son:
a. Equipo cercano al retiro.
b. Mecanismos de Falla (tales como
fractura frágil, fatiga) donde la anulación
de falla depende principalmente de
operar dentro de un entorno definido de
presión/temperatura.
c. Riesgos dominados por la Consecuencia.
En tales casos, acciones de
mitigación sin inspección (tales como los
equipos reparados, reemplazo o probabilidad del lado de la falla en la
actualización, rediseño o mantenimiento
estricto del control de las condiciones de
operación) pueden ser las únicas medidas
apropiadas que pueden tomarse para reducir
riesgo a los niveles aceptables. Referirse a la
Sección 13 para métodos de mitigación de
riesgo en lugar de la inspección.
5.6 RELACIÓN ENTRE LA IBR Y OTRA
INICIATIVA BASADA EN RIESGO E
INICIATIVAS DE SEGURIDAD
La metodología de inspección
basada en riesgo tiene la intención de
complementar otras iniciativas basadas en
riesgo y en la seguridad. La salida de varias
de éstas iniciativas pueden proporcionar la
entrada del objetivo de la IBR, y la salida de
la IBR puede ser usada para mejorar la
seguridad y las iniciativas basadas en riesgo
que ya son implementadas por las
organizaciones. Ejemplos de algunas
iniciativas son:
Programas de Procesos de Administración
de la Seguridad (PAS) de la OSHA.
Programas de Administración del riesgo de la
EPA.
Cuidado Responsable de la ACC.
Publicaciones de la evaluación del riesgo por
la ASME.
Técnicas de evaluación del riesgo por la
CCPS.
Mantenimiento centrado de la Confiabilidad.
Análisis de Procesos Peligrosos.
Seveso 2 directiva en Europa.
La relación entre la IBR y varias
iniciativas son descritas en los ejemplos
siguientes:
5.6.1 Análisis de Procesos Peligrosos
Un Análisis de Procesos Peligrosos
(Riesgosos) (APP) usa una finalidad
sistematizada para identificar y analizar
riesgos en una unidad de proceso. El
estudio de la IBR puede incluir una revisión
de la salida de cualquiera APP que sido
dirigida a la unidad que está siendo
evaluada. Los Riesgos Peligros identificados
en el APP pueden estar específicamente
direccionados a los análisis de la IBR.
Los Peligros potenciales identificados
en un APP afectarán a menudo la
ecuación de riesgo. El peligro puede resultar
de una serie de eventos que podrían causar
un proceso inesperado, o este podría ser el
resultado del diseño del proceso o
deficiencias en la instrumentación. En
cualquier caso, el peligro puede aumentar la
probabilidad de falla, en el caso que el
procedimiento de IBR debería reflejar lo
mismo.
Algunos Peligros identificados
podrían afectar el lado de la consecuencia en
la ecuación de riesgo. Por ejemplo, la falla
potencial de un la válvula con aislamiento
podría aumentar el inventario de material
disponible para liberar el evento de una falla.
El calculo de la consecuencia en el
procedimiento de la IBR puede ser
modificado para reflejar este peligro
agregado.
Igualmente, los resultados de una
evaluación de IBR pueden significativamente
refuerce el valor global de un APP.
5.6.2 Administración de Seguridad en el
Proceso
Un sistema fuerte en una
administración de Seguridad en el Proceso
puede significativamente reducir niveles de
riesgo en una planta de proceso (referirse a
OSHA 29 CFR 1910.119 o API RP 750). La
IBR puede incluir metodologías para evaluar
la efectividad de los sistemas de
administración en el mantenimiento de la
integridad mecánica. Los resultados de la
evaluación de tales sistemas de
administración son factorizados dentro de la
determinación del riesgo.
Algunas de las características de un
buen programa de la ASP proporcionan la
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
entrada para un estudio de la IBR. Se
requiere de datos extensivos del equipo y el
proceso en el análisis de IBR, y la salida del
APP y de los reportes de investigación de
incidentes incrementa la validez del estudio.
A su vez, el programa de IBR puede mejorar
el aspecto de integridad mecánica del
programa del APP. Un programa eficaz del
APP incluye un programa de inspección del
equipo bien estructurado. El sistema de la
IBR mejorará el enfoque del plan de la
inspección, resultando un programa de APP
fortalecido.
Operando con un programa de
inspección comprensivo deberían reducirse
los riesgos por liberaciones de una
instalación y deberían proporcionar
beneficios obedeciendo iniciativas
relacionadas a la seguridad.
5.6.3 Confiabilidad del equipo
Los programas de confiabilidad de
equipos pueden proporcionar la entrada de
porciones del análisis de probabilidad de un
programa de IBR. Específicamente, pueden
usarse archivos de confiabilidad para
desarrollar probabilidades de fallas en
equipos y frecuencias de fugas. La
confiabilidad del equipo es especialmente
importante si las fugas pueden causarse por
fallas secundarias, tales como pérdida de
utilidades. Las metas de la confiabilidad,
tales como Mantenimiento Centrado de la
Confiabilidad (MCC), pueden ser ligadas con
la IBR, produciendo un programa integrado
para reducir tiempo muerto en una unidad de
operación.
5.7 RELACIÓN CON REQUISITOS
JURISDICCIONALES
Los códigos y requisitos legales
varían de una jurisdicción a otra. En algunos
casos, el mandato de requisitos jurisdiccional
son acciones específicas como el tipo de
inspecciones e intervalos entre inspecciones.
En jurisdicciones que permiten la aplicación
de Códigos y Estándares de Inspección de
API, la IBR debería ser un método aceptable
para seleccionar planes de inspección. Es
recomendado que todos los usuarios revisen
sus códigos jurisdiccionales y requisitos
legales para la aceptabilidad del uso de
planes de inspección apropiados por la IBR.
COMIMSA DE C.V.
6 Planeación de la Evaluación de la IBR
6.1 COMENZANDO
Esta sección ayuda al usuario a
determinar el alcance y las prioridades para
una evaluación de la IBR. La supervisión es
hecha para enfocarse al objetivo. Fronteras
en la frontera son identificadas para
determinar lo que es vital para incluirse en la
evaluación. La organización en el proceso
para la alineación de prioridades,
supervisando riesgos, e identificando
fronteras que mejoran la eficiencia y
efectividad de dirigir la evaluación y sus
resultados finales en la administración del
riesgo.
Una evaluación de la IBR es un
proceso basado en equipos. Al inicio del
ejercicio, es importante definir:
a. Por qué la evaluación se está haciendo.
b. Cómo la evaluación de la IBR se llevará
a cabo.
c. Qué conocimiento y habilidades son
requeridas para la evaluación.
d. Quién está en el equipo de la IBR.
e. Cuáles son sus roles en el proceso de la
IBR.
f. Quién es el responsable y quién
participara para cada una de las
acciones.
g. Que instalaciones, recursos, y
componentes serán incluidos.
h. Qué datos van a ser usados en la
evaluación.
i. Qué códigos y normas son aplicables.
j. Cuando la evaluación estará completa.
k. Por cuánto tiempo la evaluación surtirá
efecto y cuando será actualizada.
l. Cómo serán usados los resultados.
6.2 ESTABLECIENDO OBJETIVOS Y
METAS DE LA EVALUACION DE LA IBR
Una evaluación de la IBR debería ser
emprendida con objetivos claros y metas las
cuales son completamente comprendidas por
todos los miembros del equipo que compone
la IBR y por el administrador. Algunos
ejemplos son listados en 6.2.1 al 6.2.7.
6.2.1 Entendiendo los Riesgos
Un objetivo de la evaluación de IBR
puede ser para entender mejor los riesgos
involucrados en el funcionamiento de una
planta o unidad de proceso y para entender
los efectos de esa inspección, el
mantenimiento y acciones de mitigación que
tienen los riesgos.
De la comprensión de riesgos, un
programa de inspección puede ser diseñado
para optimizar el uso de la inspección y de
las fuentes de mantenimiento en la planta.
6.2.2 Definición del Criterio de Riesgo
Una evaluación de la IBR
determinará el riesgo asociado con los
componentes evaluados. El administrador y
el equipo de la IBR pueden desear juzgar si
la componente individual del equipo y los
riesgos acumulados son aceptables. El
establecimiento de criterios de riesgo para la
aceptación de un juicio basado en riesgo
podría ser un objetivo de la evaluación de la
IBR si tal criterio no existe aún dentro del la
compañía del usuario.
6.2.3 Administración de Riesgos
Cuando los riesgos son identificados,
las acciones de la inspección y/o otra
mitigación que tienen un efecto positivo en la
reducción del riesgo para que un nivel
aceptable pueda ser tomado. Estas acciones
pueden ser significativamente diferente de
las acciones de la inspección emprendidas
durante un estatutario o tipo de certificación
de un programa de inspección. Los
resultados de la administración y de la
reducción del riesgo son mejorados
confiablemente, evitando pérdidas en el
contenido, y evitar pérdidas comerciales.
6.2.4 Reducción de Costos
La inspección para la reducción de
costos normalmente no es el objetivo
primario de una evaluación de la IBR, pero
frecuentemente afecta un lado de la
optimización. Cuando el programa de la
inspección es optimizado basado en una
comprensión de riesgo, uno o más del
siguientes beneficios pueden ser utilizados
para reducir el costo.
Las actividades de inspección no efectivas,
innecesarias o inapropiadas pueden
eliminarse.
La Inspección de componentes de bajo riesgo
pueden ser eliminadas o reducidas.
Los métodos de inspección en línea o no
invasivos (operables) pueden ser
substituidos por métodos invasivos (no
operables) que requieren que el equipo
este apagado.
Inspecciones infrecuentes más efectivas que
pueden ser sustituidas por inspecciones
frecuentes menos efectivas.
6.2.5 Conociendo la Seguridad y los
requerimientos de la Administración
Ambiental
La administración de los riesgos la
evaluación de la IBR pueden ser útiles en la
implementación de un programa de
inspección efectiva que esté dentro de la
formación de la seguridad y de los
requerimientos ambientales. La IBR enfoca
los esfuerzos en áreas donde existen los
riesgos más grandes. La IBR proporciona un
método sistemático para guiar a un usuario
en la selección de componentes de equipo
que se van a incluir y la frecuencia, alcance,
y magnitud de actividades que van a ser
conducidas para encontrar la funcionabilidad
de los objetivos.
6.2.6 Alternativas Separadas de Mitigación
La evaluación de la IBR puede
identificar riesgos que pueden ser
administrados por acciones que excepto por
inspección. Algunas de estas acciones de
mitigación pueden incluir pero no pueden
limitarse a:
a. La Modificación del proceso para eliminar
condiciones que conducen al riesgo.
b. La Modificación de procedimientos de
operación para evitar situaciones que
conduzcan al riesgo.
c. Tratamiento Químico del proceso para
reducir razones/susceptibilidades de
deterioro.
d. Cambio metalúrgico de componentes
para reducir la PDF.
e. Remoción de aislamiento innecesario
para reducir la probabilidad de corrosión
bajo aislamiento.
f. Reducir inventarios para minimizar la
Consecuencia de Falla (CDF).
g. Seguridad actualizada o sistemas de
detección.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
h. Cambiar fluidos por menos fluidos
flamables o tóxicos.
Los datos dentro de la evaluación de
la IBR pueden ser útiles en determinar la
óptima estrategia económica para reducir el
riesgo. La estrategia puede ser diferente en
momentos diferentes en la vida del ciclo de
una planta. Por ejemplo, es normalmente
más barato modificar el proceso o cambio
metalúrgico cuando una planta está siendo
diseñado que cuando está operando.
6.2.7 Evaluación de Riesgo en un Nuevo
Proyecto
Una evaluación de la IBR hecha a
nuevos equipos o a un nuevo proyecto,
mientras este en la etapa de diseño, puede
dar como resultado una información
importante en riesgos potenciales. Esto
puede permitir a los riesgos ser minimizados
por diseño, antes de la instalación actual.
6.2.8 Instalaciones que Acaban con las
Estrategias de Vida
Las instalaciones que se aproximan a
su fin ya sea económico o de servicio son un
caso especial en donde la aplicación de la
IBR pueda ser muy útil. La vida final para el
caso de una planta en operación es la
ganancia del máximo beneficio económico
remanente mediante una evaluación sin el
personal indebido, riesgo ambiental o riesgo
financiero.
El fin de una estrategia de vida
enfoca los esfuerzos de la inspección
directamente en áreas de alto riesgo donde
las inspecciones proporcionarán un
reducción del riesgo durante la vida
remanente de la planta. Las actividades de
inspección que no impactan al riesgo durante
la vida remanente normalmente son
eliminadas o reducidas.
La estrategia final de vida en una IBR
puede ser asociada con evaluaciones de
idóneas para un servicio de componentes
dañadas usando métodos descritos en el API
RP 579.
Es importante volver a visitar la
evaluación de la IBR si la vida remanente de
la planta es aumentada después de que la
estrategia de vida remanente has dio
desarrollada e implementada.
COMIMSA DE C.V.
6.3 SUPERVISION INICIAL
6.3.1 Establecer Fronteras Físicas de una
evaluación de la IBR
Las fronteras para evaluaciones
físicas incluidas en la evaluación son
establecidas consecuentemente con los
objetivos globales. El nivel de datos que va a
ser revisado y las fuentes disponibles para
acompañar los objetivos directamente
impactan la magnitud de las evaluaciones
físicas que van a ser evaluadas. El proceso
de supervisión es importante en centrar el
enfoque de las evaluaciones físicas más
importantes en ese tiempo y que los recursos
sean efectivamente aplicados.
El alcance de una evaluación en la
IBR puede variar en una refinería completa o
planta y de un solo componente dentro de
una simple pieza del equipo. Típicamente, la
IBR es hecha en piezas múltiples de un
equipo (por ejemplo, una unidad completa en
el proceso) en lugar de en un solo
componente.
6.3.2 Supervisión de las Instalaciones
En el nivel de la instalación, la IBR
puede ser aplicada a todos los tipos de
plantas incluyendo pero no limitando a:
Instalaciones de Producción de Gas y Aceite.
Procesamiento del Gas y del Aceite y
terminales de transporte.
Refinerías.
Plantas Petroquímicas y Químicas.
Tuberías y estaciones de tuberías.
Plantas de Gas Natural. (LNG)
Las supervisión en los niveles de la
instalación pueden ser hechas por una
evaluación cualitativa de la IBR. La
supervisión del nivel de la instalación también
podría ser hecho por:
a. Evaluación o valor del producto.
b. Historia de problemas/fallas en cada
instalación.
c. Instalaciones con APS/sin APS.
d. Edad de las instalaciones.
e. Proximidad al público.
f. Proximidad a áreas sensibles
ambientalmente.
 Ejemplos de preguntas claves para
contestar el nivel de la instalación es:
1. ¿Está la instalación localizada en una
jurisdicción regulatoria que aceptará
modificaciones en intervalos estatutarios
de basado en la IBR?
2. ¿Invertirá la Administración de la
instalación en los recursos necesario
para lograr los beneficios de la IBR?
3. Tiene la instalación suficientes recursos y
experiencia para dirigir la evaluación de
la IBR?
6.3.3 Supervisión de Unidades de Proceso
Si el alcance de la evaluación en la
IBR es una instalación con unidades
múltiples, entonces el primer paso en la
aplicación de la IBR es la supervisión de las
unidades completas del proceso para
clasificar el riesgo relativo. Supervisión de
puntos fuera de las áreas que son más alto
en prioridad y sugieren qué las unidades de
proceso empiecen con ellas. También éstas
proporcionan una visión sobre el nivel de
evaluación que puede ser requerido por los
sistemas de operación y componentes del
equipo en las varias unidades.
Las prioridades pueden ser
asignadas basándose de lo siguiente:
Riesgo Relativo de las unidades de proceso.
Impacto económico Relativo de las unidades
de proceso.
CDF Relativa de las unidades de proceso.
Confiabilidad Relativa de las unidades de
proceso.
Horarios de Retorno.
Experiencia con unidades de proceso
similares.
Ejemplos de preguntas claves para
contestar en el nivel de la unidad de proceso
son similares a las preguntas en el nivel de
instalación:
¿Tiene la unidad de proceso un impacto
significante en la operación de la
instalación?
¿Existen riesgos significantes involucrados
en la operación de la unidad de proceso
y podría el efecto de reducción de riesgo
ser medido?
¿Ven los operadores de la unidad de proceso
que algún beneficio puede ser ganado a
través de la aplicación de la IBR?
¿Tiene la unidad de proceso recursos
suficientes y la experiencia disponible
para dirigir la evaluación de la IBR?
6.3.4 Sistemas dentro de la Supervisión de
Unidades de Proceso
A menudo es ventajoso agrupar
equipos dentro de una unidad de proceso en
sistemas o circuitos en donde las condiciones
ambientales comunes existen basado en
proceso químicos, presión y temperatura,
metalurgia, diseño de equipos e historia de
operación. Dividiendo una unidad de
proceso en sistemas, el equipo puede ser
supervisado ahorrando tiempo comparado
como si se tratara cada pieza del equipo por
separado.
Una práctica común utiliza diagramas
de flujo o diagramas de flujo de proceso para
la unidad para identificar los sistemas.
Información sobre metalurgia, condiciones
del proceso, mecanismos de deterioro
creíbles, y problemas históricos pueden ser
identificados para cada sistema.
Cuando una unidad de proceso es
identificada por una evaluación de la IBR y la
optimización global es la meta, normalmente
lo mejor es incluir todos los sistemas dentro
de la unidad. Consideraciones prácticas
tales como la disponibilidad del recurso
puede requerir que la evaluación de la IBR
este limitada a uno o más sistemas dentro de
la unidad. La selección de sistemas puede
basarse en:
a. Riesgo Relativo de los sistemas.
b. CDF Relativa del sistema.
c. Confiabilidad Relativa de sistemas.
d. Beneficio esperado para la aplicación de
la IBR a un sistema.
6.3.5 Supervisión de Artículos de equipo
En la mayoría de las plantas, un
porcentaje grande del riesgo total en la
unidad estará concentrado en un porcentaje
relativamente pequeño de las componentes
del equipo. Estas componentes de alto-
riesgo potencial deberían recibir una mayor
atención en la evaluación de riesgo. La
supervisión de las componentes de un
equipo a menudo es llevada a cabo para
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
identificar las componentes de alto riesgo e
investigar con más detalle la evaluación de
riesgo.
Una evaluación de IBR puede
aplicarse a todos los equipos sometidos a
presión tales como:
a. Tuberías.
b. Recipientes a Presión.
c. Reactores.
d. Intercambiadores de Calor.
e. Hornos.
f. Tanques.
g. Bombas (presión en la frontera).
h. Compresores (presión en la frontera).
i. Dispositivos de relevo de Presión.
j. Válvulas de control (presión en la
frontera).
La selección de tipo de equipos va a
ser incluido en base al cumplimiento de los
objetivos discutidos en 6.2. Los siguientes
artículos puede ser considerados en la
supervisión de los equipos que serán
incluidos:
1. ¿Estará comprometida la integridad del
equipo de seguridad por los mecanismos
de deterioro?
2. ¿Cuáles tipos de equipo han tenido los
problemas mayores en su confiabilidad?
3. ¿Qué piezas del equipo tienen las CDF
más altas si hay una falla en la frontera
debido a la presión?
4. ¿Qué piezas del equipo están sujetas a
la mayoría de deterioros que pudieran
afectar las fronteras del contenido debido
a la presión?
5. ¿Qué piezas del equipo tienen los
márgenes de seguridad de diseño mas
bajos y/o los permisibles por corrosión
más bajos que pueden afectar las
consideraciones en la frontera debido a
la presión sobre el contenido?
6.3.6 Utilidades, Emergencia y Sistemas
Fuera del Plano
Con o sin utilidades, los sistemas de
emergencia y sistemas de fuera del plano
deberían estar incluidos dependiendo de los
planes de uso de la IBR y de los
requerimientos de inspección de la
instalación. Las posibles razones para la
incluir las situaciones fuera del plano y de las
utilidades son:
COMIMSA DE C.V.
La evaluación de la IBR está siendo hecha
por una optimización global de los
recursos de inspección y recursos
ambientales y CDF comerciales están
incluidas.
hay un problema específico de la
confiabilidad específico en un sistema de
utilidad. Un ejemplo podría ser un
sistema de agua de enfriamiento con
problemas de corrosión y problemas
indeseables. Un acercamiento de la IBR
podría ayudar en el desarrollo de
combinaciones más efectivas de la
inspección, mitigación, monitoreo y
tratamiento para la instalación completa.
La confiabilidad de la unidad de proceso es
un objetivo mayor del análisis de la IBR.
Cuando los sistemas de emergencia
(por ejemplo, sistemas de señal luminosa,
emergencia, sistemas de apagado) son
incluidos en la evaluación de la IBR, su
condiciones de servicio durante los
funcionamientos rutinarios y el cumplimiento
de sus ciclos deberían ser considerados.
6.4 ESTABLECER FRONTERAS DE
OPERACIÓN
Similar a las fronteras físicas, las
fronteras de operación para el estudio de la
IBR se establecen consistentemente con los
objetivos del estudio, nivel de datos que van
a ser revisados y retroalimentados. El
propósito para establecer fronteras
operacionales es para identificar parámetros
claves en el proceso que pueden impactar el
deterioro. La evaluación de la IBR
normalmente incluye la revisión de las PDF y
de las CDF para condiciones de operación
normales. Las condiciones de apagado y
arranque además de las de emergencia y la
de condiciones no rutinarias también deben
ser revisadas por sus efectos potenciales en
la PDF y en la CDF.
Las condiciones de operación,
incluyendo cualquier análisis de sensibilidad,
usado para la evaluación de la IBR debería
ser registrado como los límites de operación
para la evaluación.
La operación dentro de las fronteras
es crítico para la validez del estudio de la IBR
así como para las buenas prácticas de
operación. Puede ser que valga la pena
supervisar parámetros claves en el proceso
para determinar si se mantienen funcionando
dentro de los fronteras.
6.4.1 Arranque y Paro
Las condiciones del proceso durante
el arranque y el paro pueden tener un efecto
significativo en el riesgo de una planta sobre
todo cuando ellas son más severas
(probablemente la causa acelerada del
deterioro) que las condiciones normales. Un
buen ejemplo es el agrietamiento por
esfuerzo corrosión debido al ácido politónico.
La PDF para las plantas susceptibles es
controlada por si las medidas de mitigación
son aplicadas durante los procedimientos de
cierre del proceso. El arranque de líneas a
menudo son incluidas dentro del sistema de
tuberías del proceso y sus condiciones de
servicio el arranque y el funcionamiento
subsecuente de operación debería ser
considerado.
6.4.2 Operación Normal, Operaciones
Inesperadas y Operaciones Cíclicas
Las condiciones de operación normales
pueden ser más fácilmente proporcionadas si
existe un modelo de flujo de proceso o un
balance de masa disponible para la planta o
unidad de proceso. Sin embargo, las
condiciones de operación normales
encontradas en los documentos deberían ser
verificadas cuando no es raro encontrar
discrepancias que pudieran impactar los
resultados de la IBR substancialmente. Los
siguientes datos deberían ser
proporcionados:
a. Presión y temperatura de operación
incluyendo rangos de variación.
b. Composición del fluido en el Proceso
incluyendo la variación con los rangos de
alimentación del contenido.
c. Razones de flujo incluyendo rangos de
variación.
d. Presencia de humedad u otras especies
de contaminantes.
Los cambios en el proceso, tales
como presión, temperatura o composición del
fluido, resultados de una unidad anormal o
condiciones indeseables deberían ser
consideradas en la evaluación de la IBR.
Los sistemas con operaciones
cíclicas, tales como sistemas de reactores de
regeneración, deberían considerar el rango
cíclico completo de condiciones. Las
condiciones cíclicas podrían impactar la
probabilidad de falla debida a algunos
mecanismos de deterioro (por ejemplo,
fatiga, fatiga térmica, corrosión bajo
aislamiento).
6.4.3 Periodo del Tiempo de Operación
Las longitudes de carrera de la
unidad de los proceso seleccionados
equipo/unidad es un límite importante a
considerar. La evaluación de la IBR puede
incluir la vida operacional completa, o puede
ser para un periodo seleccionado. Por
ejemplo, las unidades de proceso son de vez
en cuando apagadas para actividades de
mantenimiento y longitud de carrera asociada
con la condición del equipo en el unidad. Un
análisis de IBR puede enfocarse en el
periodo actual de carrera o puede incluir el
período actual y el próximo período de
carrera proyectado. El el periodo de tiempo
también puede influir en los tipos de
decisiones y planes de la inspección que
resulten del estudio, tales como la
inspección, reemplazo, reparación y
operación, y así sucesivamente. Las
proyecciones futuras operacionales son
también importantes como parte de la base
para el período de tiempo de operación.
6.5 SELECCIONANDO UN TIPO DE
EVALUACIÓN DE LA IBR
La selección del tipo de evaluación
de la IBR será dependiente de una variedad
de factores, tales como:
a. Es la evaluación en una instalación,
unidad del proceso, sistema,
componente del equipo o nivel de la
componente.
b. Objetivo de la evaluación
c. Disponibilidad y calidad de datos.
d. Recursos disponibles.
e. Riesgos percibidos o riesgos
previamente evaluados.
f. Restricciones de tiempo.
Una estrategia debería ser
desarrollada, para combinarla con el tipo de
evaluación que es esperado o con el riesgo
evaluado. Por ejemplo, las unidades de
proceso que se esperan tengan los riesgo
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
más bajos sólo pueden requerir métodos
simples, bastante conservadores para
acompañar adecuadamente los objetivos de
la IBR. Considerando que, las unidades del
proceso que tengan un riesgo esperado más
alto puede requerir métodos más detallados.
Otro ejemplo podría ser para evaluar todas
las componentes del equipo cualitativamente
en una unidad del proceso y entonces
evaluar las componentes de riesgos más
altos identificados más cuantitativamente.
Referirse a 5.2 para más tipos de evaluación
de la IBR.
6.6 RECURSOS ESTIMANDO Y TIEMPO
REQUERIDO
Los recursos y tiempo requeridos para
llevar a cabo una evaluación de la IBR
variará muy ampliamente entre las
organizaciones dependientes de un número
de factores incluyendo:
a. Implementación de estategia/planes.
b. Conocimiento y entrenamiento de los
implementadores.
c. Disponibilidad y calidad de datos
necesarios e información.
d. Disponibilidad y costos de los recursos
necesarios para la implementación.
e. Cantidad de equipo incluido en cada
nivel del análisis de la IBR.
f. Grado de complejidad del análisis de IBR
seleccionado.
g. Grado de exactitud requerido.
La estimación del alcance y costo
involucrados en una evaluación completa de
la IBR puede incluir a lo siguiente:
1. Número de instalaciones, unidades,
componentes del equipo, y componentes
que van a ser evaluadas.
2. Tiempo y requeridos para recoger datos
para las componentes que van a ser
evaluadas.
3. Tiempo de entrenamiento para los
implementadores.
4. Tiempo y recursos requeridos por la
evaluación de la IBR de los datos y de la
información.
5. Tiempo y recursos para valorar los
resultados de la evaluación de la IBR e
inspecciones desarrolladas,
mantenimiento, y planes de mitigación.
COMIMSA DE C.V.
7 COLECCIÓN DE DATOS E
INFORMACION PARA LAS
EVALUACIONES DE INSPECCIONES
BASADAS EN RIESGO (IBR).
7.1 DATOS NECESARIOS EN LA
INSPECCION BASADA EN RIESGO
Un estudio de Inspección Basada en
Riesgo (IBR), puede ser usado de forma
cualitativa, semi cuantitativa y cuantitativa.
La diferencia fundamental entre estas formas
de evaluación es la cantidad y el detalle de
entrada, cálculos y salidas.
Para cada forma del IBR, es
importante documentar todas las bases para
el estudio y suposiciones iniciales y aplicarlas
consistentemente. Cualquier desviación de
lo preescrito en los estándares deberían
estar bien documentadas. La documentación
de un equipo único y los identificadores de la
tubería es un buen punto inicial para
cualquier nivel de estudio. El equipo debería
también corresponder a un grupo único o
localización tales como un proceso particular
en un sitio particular de la planta.
Los datos típicos necesarios para un
análisis de IBR pueden incluirse pero no
están limitados a:
a) Tipo de equipo
b) Materiales de construcción
c) Inspección, reparación y reemplazo
de registros
d) Composiciones del fluido en el
proceso
e) Inventario del fluido
f) Condiciones de operación
g) Sistemas de seguridad
h) Sistemas de detección
i) Mecanismos de deterioro, tazas y
severidad
j) Densidad de personal
k) Recubrimiento, revestimientos y
datos del aislante
l) Costos de interrupción de negocios
m) Costos de los reemplazos de equipos
n) Costos de la remedición ambiental
7.1.1 IBR Cualitativa
El alcance cualitativo típicamente no
requiere de todos los datos mencionados en
el punto anterior. No obstante, las
componentes requeridas solamente
necesitan ser categorizadas dentro de un
rango amplio o clasificado contra un punto de
referencia. Es importante establecer un
conjunto de reglas para asegurar la
consistencia en la categorización o
clasificación.
Generalmente, un análisis cualitativo
usando un amplio rango requiere un nivel
más elevado de juicio, habilidad y
entendimiento del usuario que el alcance
cuantitativo. Los rangos y el resumen de los
campos puede evaluar circunstancias con
una amplia variedad en las condiciones
requiriendo que el usuario tener cuidado de
considerar el impacto de entrada de los
resultados de riesgos. Por lo tanto, a pesar
de su simplicidad, es importante tener
personas reconocibles y habilidosas para
desarrollar los análisis cualitativos de la IBR.
7.1.2 IBR cuantitativa
El análisis de riego cualitativo usa
modelo lógicos representando una
combinación de modelos de eventos que
pudieran resultar en accidentes severos y
modelos físicos representando la progresión
de accidentes y el transporte de un material
peligroso al ambiente. Los modelos son
evaluados probabilísticamente para
proporcionar las perspicacias tanto cualitativa
como cuantitativamente cercano al nivel de
riesgo y para identificar el diseño, sitio, o
características operacionales que son las
más importantes para el riesgo. Por tanto, se
necesita de una información más detallada y
de datos para las IBR cuantitativas para
proporcionar la entrada de los modelos.
7.1.3 IBR semi cuantitativa
Los análisis semi cuantitativos
requieren típicamente los mismos datos que
el análisis cuantitativos pero generalmente no
tan detallados. Por ejemplo, los volúmenes
del fluido pueden ser estimados. Sin
embargo, la precisión de los análisis puede
ser menor, el tiempo requerido para la
adquisición de datos y el análisis será menor
también.
7.1.4 CALIDAD DE DATOS
La calidad de los datos tiene una
relación directa a la exactitud relativa de los
análisis de IBR. No obstante los
requerimientos de los datos son muy
diferentes para los varios tipos de análisis de
IBR, la calidad de los datos de entrada es
igualmente importante. Esto es benéfico
para la integridad de los análisis de IBR para
asegurar que los datos están a la fecha y
validados por las personas reconocidas (ver
sección 15).
Como es verdad en cualquier
programa de inspección, la validación de los
datos es esencial por un número de razones.
Entre las razones están los dibujos de salida
y documentaciones, errores de inspección,
errores de oficina, y la exactitud en los
equipos de medición. Otra fuente potencial
de error en el análisis es la suposición en la
historia del equipo. Por ejemplo, si la
inspección básica en la línea no fuera
realizada o documentada, el espesor nominal
puede ser usado por el espesor original.
Esta suposición puede significativamente
impactar la razón de corrosión calculada
futura en la vida de los equipos. El efecto
puede estar enmascarando una alta razón de
corrosión o inflar una razón de corrosión
baja. Una situación similar existe cuando la
vida remanente de una pieza en el equipo
con una razón de corrosión baja requiere
inspecciones con más frecuentemente. El
error en la medición puede ser el resultado
en la razón de corrosión calculada
aparentemente artificial alta o baja.
Esta validación da paso a los
esfuerzos necesitando de un erudito
individual que compare los datos de las
inspecciones que van a esperarse durante el
mecanismo de deterioro y las razones de
corrosión. Esta persona puede también
comparar los resultados con las medidas
previas en cada sistema, sistemas similares
en el sitio o dentro de la compañía o datos
publicados. La estadística puede ser útil en
esta revisión. Esta revisión debería también
tener un factor en cualquier cambio o
alteraciones en el proceso.
7.3 CODIGOS Y ESTANDARES –
NACIONALES E INTERNACIONALES
En las etapas de colección de datos,
una evaluación de qué códigos y estándares
deben estar presentes, o en uso durante el
diseño del equipo, generalmente son
necesarios. La cantidad y el tipo de códigos
y estándares usados para una instalación
pueden tener un significativo impacto en los
resultados de la IBR.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
7.4 FUENTES DE INFORMACIÓN Y DATOS
ESPECIFICOS EN SITIO.
La información para la IBR puede ser
encontrada en muchos lugares dentro de la
instalación. Es importantes esforzarse para
que la precisión de los datos debería
corresponder a la complejidad del método
usado de la IBR. El equipo o el individuo
debería entender la sensibilidad de los datos
necesitados para el programa antes de reunir
cualquier dato. Esto puede ser desventajoso
para combinar los datos reunidos de la IBR
con otros datos reunidos en análisis de
riesgo/peligro (por ejemplo; PHA, QRA)
porque muchos de los datos pueden sobre
empalmarse.
Las fuentes potenciales específicas
de información se incluyen pero no están
limitadas a:
a. Registros de diseño y cambio (ADC)
construcción/dibujos.
1. P&Ids (isométricos), PFDs
(Dibujos de Procesos), MFDs
(Dibujos de fabricación), etc.
2. Dibujos isométricos de la tubería
3. Hojas de especificación de
ingeniería
4. Registros de los materiales de
construcción
5. Registros de construcción
QA/QC
6. Códigos y estándares usados
7. Sistemas de Instrumentos de
protección
8. Detección de fuga y sistemas de
monitoreo
9. Sistemas de aislamientos
10. Registros de inventario
11. Sistemas de emergencia de
despresurización y sistemas de
relevo
12. Sistemas de seguridad
13. Sistemas a prueba de fuego y
sistemas a prueba de incendios
14. planos de diseño
b. Registros de inspección
1. Horarios y frecuencias
2. Cantidad y tipos de inspección
3. Reparaciones y modificaciones
4. Registros de PMI
COMIMSA DE C.V.
5. Resultados de la inspección
c. Datos del proceso
1. Análisis de la composición del
fluido incluyendo contaminantes
o rastro de las componentes.
2. Datos de los sistemas de control
distribuidos.
3. Procedimientos de Operación
4. Procedimientos de paro y
arranque
5. Procedimientos de emergencia
6. Lógicas de Operación y registros
del proceso
7. PSM (Administración de la
Seguridad durante el Proceso),
PHA (Análisis del Proceso de
Riesgo), RCM y datos de QRA o
informes.
d. Registros de Administración del
e. Datos e información fuera de sitio-si
la consecuencia puede afectar las
áreas fuera de sitio.
f. Datos de falla
1. Datos genéricos de la frecuencia
de falla-industria o interna
2. Datos de falla Industrial
específicos
3. Datos específicos de falla en
plantas y equipos
4. Registros de confiabilidad y
registros de condiciones de
monitoreo
5. Datos de fuga.
g. Condiciones del sitio
1. Registros de clima/tiempo
2. Registros de actividades
sísmicas
h. Costos de reemplazo del equipo
1. Registros del costo del proyecto
2. Bases de datos industriales
i. Datos de peligro
1. Estudios de PSM.
2. Estudios de PHA.
3. Estudios de QRA.
 4. Otro sitio específico de riesgo o
estudios de peligro.
j. Investigación de incidentes.
8 IDENTIFICACION DE LOS MECANISMOS
DE DETERIORO Y MODOS DE FALLA
8.1 INTRODUCCION
La Identificación de los mecanismos
apropiados de deterioro, susceptibles y
modos de falla para todo el equipo incluido
en un estudio de IBR es esencial para la
calidad y la efectividad de la evaluación de la
IBR. Un especialista en Metalurgia o en
corrosión deberían ser consultados para
definir los mecanismos de deterioro en el
equipo, susceptiblemente y en modos de falla
potencial. Los datos usados y las
suposiciones hechas deberían estar bien
documentadas. Las condiciones del proceso
(normal y disgustado) así como los cambios
del proceso anticipados deberían ser
considerados en la evaluación. Los
mecanismos de deterioro, razones y
susceptibilidades son las entradas primarias
en la probabilidad de la evaluación de la falla.
El modo de falla es una clave de entrada
importante para determinar la consecuencia
de falla excepto en un análisis cuando el peor
de los casos este presente, suponiendo una
liberación total de las componentes
inventariadas, sea usada.
8.2 FALLA Y MODOS DE FALLA PARA LA
INSPECCIÓN BASADA EN RIESGO.
El término falla puede definirse como
la terminación de la habilidad para realizar
una función requerida. La IBR, como se
describió en esta Práctica Recomendada,
está interesada con un tipo de falla, llamada
pérdida del contenido causada por el
deterioro.
El término modo de falla se define
como la manera de falla. Los modos de falla
pueden ir desde un agujero pequeño a una
ruptura completa.
8.3 MECANISMOS DE DETERIORO
El mecanismo de deterioro es
definidos como el tipo de deterioro que
podría llevar a una pérdida del contenido.
Hay cuatro mecanismos de deterioro
mayores observados en los procesos
industriales de los hidrocarburos y de la
planta química:
a. Adelgazando (incluye interior y externo).
b. Agrietamiento por Esfuerzo corrosión.
c. Metalúrgico y ambiental.
d. Mecánico.
Entender la operación del equipo y la
interacción con el ambiente químico y
mecánico es la clave para lograr identificar
los mecanismos de deterioro. Por ejemplo,
entendiendo que el adelgazamiento
localizado puede ser causado por el método
de inyección de flujo y la agitación es tan
importante como conocer el mecanismo de
corrosión. Los especialistas en proceso
pueden proporcionar una entrada útil (como
el espectro de condiciones del proceso,
puntos de inyección etc.) para ayudar a los
especialistas en materiales en la
identificación de los mecanismos de deterioro
y razones.
El Apéndice A proporciona tablas que
describen el mecanismo de deterioro
individual cubierto por estas cuatro
categorías, las variables importantes que
conducen al deterioro, y a los ejemplos
típicos en los procesos industriales de donde
ellos pueden ocurrir. Estas tablas cubren la
mayoría de los mecanismos de deterioro
comunes. Otros tipos de deterioros y
mecanismos pueden ocurrir en la aplicación
específica del proceso de hidrocarburos y del
proceso químicas; sin embargo, éstos son
relativamente poco frecuentes.
8.3.1 Adelgazamiento
El adelgazamiento incluye corrosión
general, corrosión localizada, picaduras, y
otros mecanismos que causan pérdida de
material de las superficies interiores o
externas. Los efectos del adelgazamiento
pueden ser determinados de la información
siguiente:
a. El espesor - ambos el original, el
histórico y el espesor medido actual.
b. La edad de los Equipos - el número de
años en el servicio actual y si el servicio
ha cambiado.
c. La Corrosión permisible – el diseño
permisible para el servicio actual.
d. Razón de Corrosión.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
e. Presión de Operación y temperatura.
f. Presión de Diseño.
g. Número y tipos de inspecciones.
8.3.2 Agrietamiento por esfuerzo
corrosión
El agrietamiento por esfuerzo
corrosión (SCC) ocurre cuando el equipo
está expuesto a ambientes que conducen a
ciertos mecanismos tales como agrietamiento
cáustico, agrietamiento por aminas,
agrietamiento por esfuerzo en las sulfidas
(SSC), el agrietamiento hidrógeno-inducido
(HIC), agrietamiento inducido por el esfuerzo
orientado al hidrógeno-inducido (SOHIC),
agrietamiento de carbonatos, agrietamiento
ácido por el ácido politiónico (PTA), y
agrietamiento por cloruros (ClSCC). La
literatura, opinión experta y la experiencia a
menudo son necesarias para establecer la
susceptibilidad del equipo al agrietamiento
por esfuerzo corrosión. La susceptibilidad a
menudo está diseñada como alta, media, o
baja basada en:
a. El Material de construcción.
b. El Mecanismo y la susceptibilidad.
c. Temperatura y presión de operación.
d. La Concentración de procesos claves
corrosivos tales como pH, cloruros,
sulfuros, etc.
e. Variables de Fabricación tales como
tratamientos térmicos después de la
soldadura
La determinación de susceptibilidad
no sólo debería considerar la susceptibilidad
del equipo/tubería para el agrietamiento (o
probabilidad de una iniciación de una grieta)
sino también la probabilidad del resultado
una grieta en una fuga o ruptura.
8.3.3 Deterioro de las Propiedades
Metalúrgicas y ambientales
Las causas de fallas metalúrgicas y
ambientales son variadas pero típicamente
involucran a alguna forma de deterioro en la
propiedad mecánica y/o física del material
debido a la exposición de los procesos
ambientales.
Un ejemplo de esto es la temperatura
elevada por el ataque de hidrógeno (HTHA).
El HTHA ocurre en el carbono y en los
aceros de baja aleación expuestos a altas
COMIMSA DE C.V.
presiones parciales del hidrógeno a elevadas
temperaturas. Históricamente, la resistencia
de HTHA se ha podido predecir en base a la
experiencia industrial que se ha trazado en
una serie de curvas para el carbono y los
aceros de baja aleación mostrando la
temperatura y el régimen de presión parcial
del hidrógeno en el cual éstos aceros han
sido exitosamente usados sin deterioro
debido a la HTHA. Estas curvas, las cuales
comúnmente están referidas a las curvas de
Nelson, se mantienen basadas en la
experiencia industrial en API RP 941.
La consideración para la
susceptibilidad del equipo a HTHA está
basada en:
a. El Material de construcción
b. Temperatura de Operación
c. Presión parcial del Hidrógeno
d. Tiempo de Exposición
Referirse al Apéndice A para otros
ejemplos de estos tipos de fallas y causas.
En general, las variables críticas para el
deterioro están en el material de
construcción, proceso de operación,
condiciones de arranque y paro
(especialmente la temperatura) y el
conocimiento del deterioro ocasionado por
esas condiciones.
8.3.4 Mecánico
Similar a los fallas metalúrgicas y
ambientales, varios tipos y causas de
deterioro mecánico son posibles. Ejemplos y
los tipos de falla resultantes pueden ser
encontrados en el Apéndice A. el
mecanismo de deterioro más común desde el
punto de vista mecánico son la fatiga
(mecánica, térmica, y corrosión), ruptura
esfuerzo/termofluencia, y cargas excesivas a
tensión.
8.4 OTRAS FALLAS
EL IBR podría extenderse para incluir
otras fallas de los contenidos. Ejemplos de
otros fallas y modos de falla son:
a. Falla del dispositivo de la presión de
relevo – conexiones, violaciones, sin-
activación.
 b. Falla en el haz de tubos del
intercambiador de calor – fuga en los
tubos, conexiones.
c. Falla en Bombas - falla en los sellos,
falla en el motor, daño en las partes
rotatorias.
d. Forros Internos – en el agujero,
desamarres.
9 Evaluando la Probabilidad de Falla
9.1 INTRODUCCIÓN Al ANÁLISIS DE
PROBABILIDAD
El análisis de probabilidad en un
programa de IBR es realizado para estimar la
probabilidad de una consecuencia adversa
específica que resulta de una pérdida del
contenido que ocurre debido a los
mecanismos de deterioro. La probabilidad de
que una consecuencia específica ocurrirá es
el producto de la probabilidad de falla (POF)
y la probabilidad del escenario bajo
consideraciones asumiendo que la falla ha
ocurrido. Esta sección proporciona las guías
solamente para determinar la PDF. Las
guías para determinar la probabilidad de
consecuencias específicas se proporciona en
la Sección 11.
La probabilidad del análisis de falla
debería dirigirse a todos los mecanismos de
deterioro a los que los equipos estudiados es
susceptible. Más allá, debería dirigirse la
situación en donde el equipo es susceptible a
los múltiples mecanismos de deterioro (por
ejemplo, adelgazamiento y termo fluencia). El
análisis debería ser creíble, repetible y bien
documentado.
Debería notarse que los mecanismos
de deterioro no son las únicas causas de
pérdida del contenido. Otras causas de
pérdida del contenido podría incluir pero no
podría estar limitado a:
a. La actividad Sísmica.
b. Climas extremos.
c. Sobre presión debido a la falla del
dispositivo de relevo de presión.
d. Error del Operador.
e. Substitución Inadvertida de materiales de
construcción.
f. Error de Diseño.
g. Sabotaje.
Estos y otras causas de la pérdida
del contenido pueden tener un impacto en la
probabilidad de falla y puede ser incluido en
la probabilidad del análisis de falla.
9.2 UNIDADES DE MEDIDA EN LA
PROBABILIDAD DEL ANALISIS DE FALLA
La probabilidad de falla es
típicamente expresada en términos de la
frecuencia. La frecuencia es expresada
como un número de eventos que ocurren
durante un horario específico. Para el
análisis de probabilidad, el horario se
expresa típicamente como un intervalo fijo
(por ejemplo, un año) y la frecuencia se
expresa como eventos por el intervalo (por
ejemplo, 0.0002 fallas por año). El horario
también puede ser expresado como una
ocasión (por ejemplo, una longitud corrida) y
la frecuencia debería ser eventos por la
ocasión (por ejemplo, 0.03 fallas por corrida).
Para un análisis cualitativo, la probabilidad de
falla puede ser categorizada (por ejemplo,
alto, el medio y bajo, o 1 hasta 5). Sin
embargo, incluso en este caso, es apropiado
asociar un evento de la frecuencia con cada
categoría de probabilidad para proporcionar
guías individuales que son responsables de
determinar la probabilidad. Si esto se hace, el
cambio de una categoría a la siguiente
podrían ser del orden de uno o más
magnitudes u otras demarcaciones
apropiadas que proporcionarán una
adecuada discriminación.
9.3 TIPOS DE ANALISIS DE
PROBABILIDAD
Los párrafos siguientes discuten
acercamientos diferentes a para la
determinación de la probabilidad. Para los
propósitos del discusión, estos
acercamientos han sido categorizados como
"cualitativo" o "cuantitativo". Sin embargo,
debe reconocerse que "cualitativo" y
"cuantitativo" son los puntos finales de un
continuo en lugar de los acercamientos
distintivos (ver la Figura 3). Las mejores
evaluaciones de probabilidad usan una
combinación de los alcances cualitativo y
cuantitativo.
La metodología usada para la
evaluación debería ser estructurada tal que
un análisis de sensibilidad u otra forma
puede ser usada para asegurar la realidad,
aunque conservador, los valores de la
probabilidad son obtenidos (ver 11.4).
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
9.3.1 Probabilidad cualitativa del Análisis
de Falla
Un método cualitativo involucra la
identificación de las unidades, sistemas o
equipo, los materiales de construcción y las
componentes corrosivas de los procesos. En
base al conocimiento de la historia de
operación, la inspección futura y los planes
de mantenimiento y el posible deterioro de
los materiales, la probabilidad de falla puede
evaluarse separadamente para cada unidad,
sistema, grupo de equipos o artículos
individuales del equipo. El juicio ingenieril es
la base para esta valoración. Una categoría
de la probabilidad de falla entonces se puede
asignar para cada unidad, sistema, grupo o
componentes del equipo. Dependiendo de la
metodología empleada, las categorías
pueden describirse con
palabras (tales como alta, media o baja) o
puede tener descripciones numéricas (por
decir 0.1 a 0.01 veces por año).
9.3.2 Probabilidad cuantitativa del Análisis
de Falla
Hay varios acercamientos para un
análisis de probabilidad cuantitativa. Un
ejemplo es tomar un acercamiento
probabilístico en donde se especifican datos
de fallas o se usen soluciones de un experto
para calcular la probabilidad de falla. Estos
datos de falla pueden ser obtenido para cada
componente específica del equipo en
cuestión o en componentes similares del
equipo. Esta probabilidad puede expresarse
como una distribución en lugar de un solo
valor determinístico.
Otro acercamiento se usa cuando
existen datos inexactos o insuficientes en las
componentes específicas de interés. En este
caso, la industria general, datos de falla de
compañías o de fabricantes son usados.
Una metodología debería ser aplicada para
evaluar la aplicabilidad de estos datos
generales. Como es apropiado, éstos datos
de falla deberían estar ajustados y deben ser
específico al equipo que va a ser analizado
aumentando o disminuyendo las frecuencias
de falla predecidas basadas en la
información específica del equipo. De esta
manera, los datos de falla generales son
usados para generar una frecuencia de falla
ajustada que es aplicada al equipo para una
COMIMSA DE C.V.
aplicación específica. Pueden hacerse tales
modificaciones a valores generales para
cada componente del equipo para considerar
el deterioro potencial que puede ocurrir en el
servicio particular y el tipo y la efectividad de
inspección y/o supervisión monitoreada. El
personal reconocido debería hacer estas
modificaciones con base al caso-por-caso.
9.4 DETERMINACION DE LA
PROBABILIDAD DE FALLA
Sin tener en cuenta si un análisis
cualitativo o un cuantitativo es más usado, la
probabilidad de falla es determinada por dos
consideraciones principales:
a. Los mecanismos y tazas de Deterioro de
los materiales de construcción de las
componentes, son resultado de su
ambiente de operación (interno y
externo).
b. La Efectividad del programa de
inspección para identificar y supervisar
los mecanismos de deterioro para que el
equipo pueda ser reparado o puede ser
reemplazado si es que falla.
Analizando el efecto de deterioro en
servicio y la inspección en la probabilidad de
falla involucra los pasos siguientes:
a. Identificar activa y de forma creíble los
mecanismos de deterioro que son
razonablemente esperados que ocurran
durante el período de tiempo que está
siendo considerado (considerando
condiciones normales e inesperadas).
b. Determinar la susceptibilidad de deterioro
y las razones de deterioro.
c. Cuantificar la efectividad de la inspección
pasada y del programa de mantenimiento
y una inspección futura propuesta y un
programa de mantenimiento.
Normalmente esto es necesario para
evaluar la probabilidad de falla
considerando varias alternativas futuras
de inspección y de estrategias de
mantenimiento, posiblemente incluyendo
una estrategia "sin inspección o sin
mantenimiento".
d. Determinar la probabilidad que con la
condición actual, el deterioro continúe en
las razones de predecida/esperada las
cuales excederán las tolerancias de daño
del equipo y resulte en un falla. El modo
 de falla (por ejemplo, fugas pequeñas,
fugas grandes, ruptura del equipo)
también deberían ser determinados en
base al mecanismo de deterioro. Esto
puede ser deseable en algunos casos
para determinar la probabilidad de más
de un modo de falla y combine los
riesgos.
9.4.1 Determinación de la Susceptibilidad
de Deterioro y Razones.
Las combinaciones de las
condiciones del proceso y materiales de
construcción para cada componente del
equipo deberá ser evaluado para identificar
mecanismos de deterioro activos y creíbles.
Un método de determinar estos mecanismos
y la susceptibilidad es agrupar las
componentes que tienen el mismo material
construcción y son expuestos al mismo
ambiente interno y externo. Los resultados
de la inspección de una componente puede
relacionarse a otro equipo en el grupo.
Para muchos mecanismos de
deterioro, la progresión en la razón de
deterioro generalmente se entiende y puede
ser estimado para los equipos de las plantas
de proceso. La razón de deterioro puede ser
expresado en términos de la razón de
corrosión por adelgazamiento o mecanismos
de susceptibilidad en donde la razón de
deterioro es desconocida o no se puede
medir (tales como el agrietamiento por
esfuerzo corrosión). La susceptibilidad a
menudo es diseñada como alta, media o baja
basadas a las condiciones ambientales y a la
combinación del material construcción. Las
variables de fabricación e historia de
reparación también son importantes.
La razón del deterioro en equipos
específicos del proceso específico a menudo
no es conocida con certeza. La habilidad
para establecer la razón del deterioro con
precisión es afectada por la complejidad de
equipo, tipo de mecanismo de deterioro,
variaciones en el proceso y variaciones
metalúrgicas, inaccesibilidad para la
inspección, limitaciones de inspección y
métodos de prueba y la experiencia del
inspector.
Las fuentes de información de la
razón de deterioro incluyen:
a. Datos publicados.
b. Pruebas de Laboratorio.
c. Pruebas en sitio y supervisión en
servicio.
d. Experiencia con equipo similar.
e. Datos de inspección Anteriores.
La mejor información vendrá de la
experiencia de operación en donde las
condiciones que llevaron a las razones de
deterioro podrían esperarse realmente que
ocurran en el equipo bajo consideración.
Otras fuentes de información podrían
incluir bancos de datos de experiencia de la
planta o confianza en la opinión de expertos.
El último método se usa a menudo desde la
planta con su bancos de datos, en donde
existan, a veces no contiene información
suficientemente detallada.
9.4.2 Determinación del Modo de Falla
La probabilidad del análisis de falla
es usado para evaluar el modo de falla (por
ejemplo, un agujero pequeño, una grieta, una
ruptura catastrófica) y la probabilidad que
cada modo de falla ocurrirá. Es importante
unir el mecanismo de deterioro a los modos
de falla que más probablemente resulten. Por
ejemplo:
a. Las picaduras generalmente llevan a
pequeñas fugas localizadas en los
agujeros.
b. El agrietamiento por esfuerzo
corrosión puede desarrollarse en
grietas pequeñas, a través de grietas
en la pared del tubo o, en algunos
casos, rupturas catastróficas.
c. El deterioro Metalúrgico y el deterioro
mecánico pueden llevar a modos de
falla que varían de agujeros
pequeños hasta rupturas.
d. Adelgazamiento general debido a la
corrosión que a menudo lleva a fugas
considerables o a rupturas.
El modo de falla principalmente
afecta la magnitud de las consecuencias.
Por esta y otras razones, los análisis de la
probabilidad y de la consecuencia deberían
trabajarse interactivamente.
9.4.3 Cuantificación de la Efectividad de
Programas de Inspección Pasadas
Los programas de inspección (la
combinación de métodos de ensayos no
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
destructivos tales como visual, ultrasonido,
radiografía, etc., frecuencia e inspecciones
de cobertura/localización) varían en su
efectividad por la localización y el tamaño del
deterioro, y así por lo tanto determinar las
razones de deterioro. Después de que los
mecanismos de deterioro probables se han
identificado, el programa de la inspección
deberá ser evaluado para determinar la
efectividad encontrando los mecanismos de
identificación.
Las limitaciones en la efectividad de
un programa de inspección pueden ser
debido a:
a. Falta de cobertura en un área sujeto al
deterioro.
b. Limitaciones inherentes de algunos
métodos de inspección para descubrir y
cuantificar ciertos tipos de deterioro.
c. Selección de métodos de inspección y
herramientas no apropiados.
d. Aplicación de métodos y herramientas
por personal de inspección
inadecuadamente entrenado.
e. Procedimientos de inspección
inadecuados.
f. La razón de deterioro bajo algunas
condiciones extremas son altas tal que
la falla puede ocurrir dentro de un tiempo
muy corto. Inclusive aunque ningún
deterioro se encuentre durante una
inspección, la falla pudiera ocurrir como
resultado de un cambio o en condiciones
inesperadas. Por ejemplo, si un ácido
muy agresivo se lleva encima de la parte
resistente a la corrosión de un sistema
dentro de un recipiente aguas abajo que
se hace de acero del carbono, la
corrosión rápidamente podría resultar en
un falla en pocas horas o días.
Similarmente, si en una solución acuosa
de cloro se lleva un recipiente de acero
inoxidable, al agrietamiento por corrosión
esfuerzo debido al cloro podría ocurrir
muy rápidamente (dependiendo de la
temperatura).
Si se han realizado inspecciones
múltiples, es importante reconocer que la
mayoría de inspecciones más reciente puede
reflejarse mejor a las condiciones actuales de
operación. Si las condiciones de operación
han cambiado, las razones de deterioro
basadas en los datos de inspección de las
COMIMSA DE C.V.
condiciones previas de operación pueden no
ser válidas.
La determinación de la efectividad de
la inspección debería considerar lo siguiente:
1. Tipo de equipo.
2. Mecanismo(s) de deterioro activos y
creíbles.
3. Razón de deterioro o susceptibilidad.
4. Métodos de END (Ensayos No
Destructivos), coberturas y frecuencia.
5. Accesibilidad esperada en las áreas de
deterioro.
La efectividad de inspecciones
futuras pueden ser optimizadas utilizando los
métodos de END mejor adaptados a los
mecanismos de deterioro, ajustando la
cobertura de la frecuencia, la frecuencia de
inspección o alguna combinación.
9.4.4 Calculo de la Probabilidad de Falla
por un Tipo de deterioro
Combinando el mecanismo de
deterioro esperado, la razón o
susceptibilidad, los datos de inspección y la
efectividad de la inspección, se puede ahora
determinar una probabilidad de falla por cada
tipo de deterioro y modo de falla. La
probabilidad de falla puede ser determinada
para periodos de tiempo de futuro o
condiciones como la actual. Es importante
para los usuarios validar que el
el método usado para calcular la POF es un
hecho completo y adecuado para las
necesidades de los usuarios.
10 EVALUANDO CONSECUENCIAS DE
FALLA.
10.1 INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE
LA CONSECUENCIA.
El análisis de la consecuencia en un
programa de IBR se ha realizado para
proporcionar una distinción entre los equipos
de importancia de una falla potencial. En
general, un programa de IBR será
implementado por inspectores de planta o
ingenieros de inspección, que normalmente
administrarán riesgos administrando la
probabilidad de falla con planes de
inspección y mantenimiento. Ellos
normalmente no tendrán mucha habilidad
para modificar la consecuencia de la falla. desempeño, elementos de coalescencia,
Por otro lado, la Administración y el personal hardware de la distribución, etc.).
de seguridad del proceso pueden también b. Falla de tubos en un intercambiador de
desear manejar el lado de la consecuencia calor.
por el lado de la ecuación de riesgo. En la
Sección 13 son mencionados numerosos Nota: Puede haber situaciones en donde la falla de
métodos para modificar la consecuencia de un tubo intercambiador de calor pueda llevar a una
pérdida del contenido del intercambiador de calor o
falla. Para todos estos usuarios, el análisis del equipo auxiliar. Esto típicamente involucraría la
de la consecuencia es una ayuda para fuga desde el lado de alta presión al lado de baja
establecer una clasificación de riesgo relativo presión del intercambiador y la subsecuente falla del
para las componentes de los equipos. El contenido del lado de presión baja.
análisis de la consecuencia debe ser
repetible, simplificado, y ser una estimación c. Falla en el dispositivo de alivio de
creíble de lo que pudiera esperarse que presión.
suceda si una falla ocurriera en la d. Falla en el equipo rotatorio (por ejemplo,,
componente del equipo que está siendo fuga en sellos, falla del impulsor, etc.).
evaluado.
Métodos de Análisis de Estas otras fallas funcionales
Consecuencias más o menos complejos y normalmente se cubren dentro de los
métodos detallados pueden ser usados, programas de Mantenimiento Centrado en la
dependiendo de la aplicación deseada para Confiabilidad (MCC) (RCM) y por
la evaluación. El método de análisis de consiguiente no están cubiertos en detalle en
consecuencia escogido debería tener una este documento.
habilidad demostrada para proporcionar el
nivel requerido de discriminación entre las 10.2 TIPOS DE ANALISIS DE
componentes de los equipos de más alta y CONSECUENCIAS
más baja consecuencia.
Los párrafos siguientes discuten los
10.1.1 Pérdida de Contenido. diferentes alcances para la determinación de
consecuencias de falla. Para propósitos de
La consecuencia de pérdida del discusión, estos alcances se han
contenido generalmente es evaluada como la categorizado como "cualitativo" o
pérdida de fluido al ambiente externo. Los "cuantitativo". Sin embargo, debería ser
efectos de la consecuencia por pérdida del reconocido que "cualitativo" y "cuantitativo"
contenido generalmente pueden ser son puntos extremo de algo continuo en lugar
considerados en las categorías siguientes: de ser acercamientos distintivos (ver figura
3).
a. Seguridad e Impacto a la salud.
b. Impacto ambiental. 10.2.1 Análisis de las Consecuencias
c. Pérdidas de Producción. cualitativo
d. Costos de mantenimiento y
reconstrucción. Un método cualitativo involucra la
identificación de las unidades, sistemas o
10.1.2 Otras Fallas Funcionales. equipos, y los riesgos que presentan como
resultado de las condiciones de operación y
Aunque la IBR está principalmente fluidos del proceso. En base al conocimiento
interesada en las pérdidas del contenido, y experiencia del especialista, las
otras fallas funcionales podrían ser incluidas consecuencias de falla (impactos
en un estudio de IBR si el usuario lo desea. ambientales, a la seguridad, a la salud o a los
Otras fallas funcionales pudieran incluir: financieros) pueden ser estimadas
separadamente para cada unidad, sistema,
a. Falla funcional o mecánica de grupo de equipos, o componentes de equipos
componentes internas del equipo con individuales.
contenido a presión (por ejemplo, Para un método cualitativo, una
bandejas de la columna, capas de categoría de las consecuencias (tales como
"A" hasta "E" o "alto", "medio" o "bajo") son
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
usualmente asignados para cada unidad,
sistema, agrupación o equipo. Esto puede
ser apropiado para asociar un valor
numérico, tal como el costo (ver 10.3.2), con
cada categoría de la consecuencia.
10.2.2 Análisis cuantitativo de las
Consecuencias
Un método cuantitativo involucra usar
un modelo lógico bosquejando las
combinaciones de eventos para representar
los efectos de falla en la gente, propiedades,
el negocio y el ambiente. Los modelos
cuantitativos usualmente contienen uno o
más escenarios de falla estándar o
resultados y cálculos de consecuencias de
fallas basadas en:
a. Tipo de fluido del proceso en el
equipo.
b. Estado del fluido del proceso dentro
del equipo (sólido, líquido, o gas).
c. Propiedades claves del fluido de
proceso (peso molecular, punto de
ebullición, temperatura de auto ignición,
energía de ignición, densidad, etc.).
d. Variables de operación del proceso
tales como temperatura y presión.
e. Masa de inventario disponible para la
descarga en el evento de una fuga.
f. Modo de Falla y el tamaño de la fuga
resultante.
g. Estado del fluido después de la
descarga en condiciones ambientales
(sólido, gas, o líquido)
Los resultados de un análisis
cuantitativo son normalmente numéricos.
Las categorías de consecuencias también
pueden ser utilizadas para organizar
evaluaciones más cuantitativamente en los
grupos controlables.
10.3 UNIDADES DE MEDIDA EN ANALISIS
DE LA CONSECUENCIA
Los diferentes tipos de
consecuencias pueden describirse mejor por
diferentes medidas. El analista de IBR
debería considerar la naturaleza de los
riesgos presentes y seleccionar unidades
apropiadas de medida. Sin embargo, el
analista debe tener presente que las
consecuencias resultantes deberían ser
COMIMSA DE C.V.
comparables, tanto como sea posible, para la
subsecuente priorización de riesgo.
Lo siguiente proporciona algunas
unidades de medida de consecuencia que
pueden usarse en una evaluación de la IBR.
10.3.1 Seguridad.
Las consecuencias de seguridad se
expresan a menudo como un valor numérico
o caracterizado por una categoría de la
consecuencia asociada con la severidad de
lesiones potenciales de las que pueden ser el
resultado un evento indeseable.
Por ejemplo, podrían expresarse
consecuencias de seguridad basado en la
severidad de una lesión (por ejemplo,,
fatalidad, lesión seria, tratamiento médico,
primeros auxilios) o expresado como una
categoría ligada a la lesión severa (por
ejemplo, de la A hasta la E).
10.3.2 Costo.
El costo normalmente se usa como
un indicador de consecuencias potenciales.
Es posible, aunque no siempre creíble,
asignar costos para casi cualquier tipo de
consecuencia. Las consecuencias típicas
que pueden expresarse en "costo" incluyen:
a. Pérdida de Producción debido a la razón
de reducción o tiempo muerto.
b. Despliegue de equipo y personal de
respuesta a la emergencia.
c. Pérdidas de Producción por una
descarga.
d. Degradación de la calidad del producto.
e. Reemplazo o reparación del equipo
dañado.
f. Daño de la propiedad externa.
g. Limpieza de la descarga o derrame en
sitio o en otro lugar.
h. Costos de interrupción de negocios
(pérdidas de ganancias).
i. Pérdida de porcentaje de ventas.
j. Lesiones o fatalidades.
k. Reclamación de la Tierra.
l. Litigios.
m. Multas.
n. Buenas relaciones.
La lista anterior es bastante
razonable, pero en la práctica algunos de
estos costos no son prácticos ni necesarios
de utilizar en una evaluación de la IBR.
 El costo generalmente requiere
información medianamente detallada para
una evaluación completa. La información tal
como el valor del producto, costo del equipo,
costos de reparación, recursos del personal
y el daño ambiental pueden ser difíciles de
deducir y la mano de obra requerida para
realizar un análisis de consecuencia
financieras completo puede ser limitado. No
obstante, el costo tiene la ventaja de permitir
una comparación directa de varios tipos de
pérdidas en una base común.
10.3.3 Área afectada.
El área afectada también se usa para
describir consecuencias potenciales en el
campo de la evaluación de riesgos. Tal
como su nombre implica, el área afectada
representa la cantidad de área superficial que
experimenta un efecto (dosis tóxica,
radiación térmica, sobre presiones de
explosión, etc.), mas grandes que un valor
limite predefinido. Basado en los valores
umbrales escogidos, cualquier cosa,
personal, equipo y el medioambiente dentro
del área será afectada por las consecuencias
del peligro.
Para clasificar consecuencias según
el área afectada, se supone típicamente que
el equipo o personal en riesgo están
distribuidos uniformemente a lo largo de la
unidad. Un logro más riguroso podría
asignar una densidad de población con el
tiempo o valor de densidad de los equipos
para áreas diferentes de la unidad.
Las unidades para la consecuencia
del área afectada (pies cuadrados o metros
cuadrados) no se traduce rápidamente en
nuestra experiencia todos los días y hay un
poco de resistencia para usar estas medidas.
Esta Tiene, sin embargo, varias
características que merecen su
consideración. El acercamiento a la área
afectada tiene la característica de ser capaz
de comparar las consecuencias tóxico y
flamables relacionadas al área física
impactada por una fuga.
10.3.4 Daño al medioambiente.
Las medidas de las consecuencias al
medioambiente son las menos desarrolladas
entre aquéllas actualmente se usan para la
IBR. Una unidad común de medida para el
daño del medioambiente no está disponible
en la tecnología actual, haciendo difícil la
evaluación de las consecuencias del
medioambiente. Los Parámetros típicos
usados que proporcionan una medida
indirecta del grado de daño al medioambiente
son:
Acres de tierra afectadas por año.
Millas de playa afectadas por año.
Número de recursos biológicos o humanos
consumidos.
El retrato de daño medioambiental
casi invariablemente se dirige al costo del
uso, en términos de dólares por año, para la
pérdida y restauración de recursos
medioambientales.
10.4 VOLUMEN DE FLUIDO
DESCARGADO.
En la mayoría de las evaluaciones de
consecuencias, un elemento importante para
determinar la magnitud de la consecuencia
es el volumen de fluido liberado. El volumen
liberado típicamente es derivado de la
siguiente combinación:
Volumen de fluido disponible para la
liberación – volumen de fluido en la pieza
del equipo y conectado a las
componentes del equipo. En teoría, ésta
es la cantidad de fluido entre las válvulas
de aislamiento que pueden ser cerradas
rápidamente.
El modo de falla.
La razón de fuga.
Tiempo de detección y aislamiento.
En algunos casos, el volumen
liberado será igual que el volumen disponible
para la descarga. Normalmente, existen
dispositivos de seguridad y procedimientos
en el lugar para que la perdida de contenido
pueda ser aislada y el volumen liberado será
menor que el volumen disponible para la
descarga.
10.5 CATEGORÍAS DE CONSECUENCIAS.
La falla de la presión en la frontera y
la subsecuente liberación de fluidos puede
causar daños a la seguridad, a la salud, al
medioambiente, en la instalación y en la
producción. El analista de la IBR debería
considerar la naturaleza de los riesgos y
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
asegurarse que los factores apropiados sean
considerados para el equipo, sistema, unidad
o planta a evaluar.
Sin considerar si el análisis realizado
es más cualitativo o cuantitativo, los factores
principales a usarse en la evaluación de
consecuencias de fallas se enlistan a
continuación.
10.5.1 Eventos flamables (Fuego y típicamente de los siguientes elementos:
Explosión)
Los eventos flamables ocurren
cuando una fuga y la " ignición están
presentes. La ignición podría ser a través de
una fuente de ignición o por auto ignición.
Los eventos flamables pueden ocasionar
daño de dos formas: radiación térmica y
ondas de sobre presión por explosión. La
mayoría de los daños por efectos térmicos
tienden a ocurrir a una distancia cercana,
pero los efectos por explosión pueden causar
daño a una distancia mayor desde el centro
de la explosión. Las siguientes son
categorías típicas de eventos de fuego y
explosión:
a. Explosión de nube de Vapor.
b. El fuego de Piscina (Charco de Fuego).
c. Chorro de Fuego.
d. Llamarada Fuego.
e. Explosión de vapor por expansión del
líquido en ebullición (BLEVE)(EVELE).
Las consecuencias de los eventos
flamables se derivan típicamente de la
combinación de los siguientes elementos:
1. Tendencia inherente a encender.
2. Volumen de fluido liberado.
3. Habilidad de encender a un vapor.
4. Posibilidad de auto ignición.
5. Efectos de Altas Presiones o Elevadas
temperaturas de operación.
6. Sistemas de seguridad ingenieriles.
7. Personal y equipos expuestos al daño.
10.5.2 Liberaciones Tóxicas.
En la IBR, las liberaciones tóxicas
sólo son direccionadas cuando afectan al
personal (del sitio y público). Estas
liberaciones pueden causar efectos a
distancias mayores que los eventos
flamables. Contrarias a las liberaciones
flamables, las liberaciones tóxicas no
COMIMSA DE C.V.
requieren un evento adicional (por ejemplo,,
ignición, como en el caso de sustancias
flamables) para causar lesiones al personal.
El programa de IBR típicamente se enfoca en
riesgos por toxicidad aguda que ocasionan
un daño inmediato a la salud, en lugar de los
riesgos crónicos que se producen con
exposiciones de niveles bajos. Las
consecuencias tóxicas se derivan
Volumen y toxicidad del fluido liberado.
Capacidad de dispersión bajo condiciones de
ambientales y procesos típicos.
Sistemas de detección y mitigación.
Población en la cercanía de la liberación.
10.5.3 Descarga de otros fluidos
Riesgosas.
Otras liberaciones de fluidos
riesgosos son el interés principal en la
evaluación de IBR cuando afectan al
personal. Estos materiales pueden causar
quemaduras térmicas o químicas si una
persona entra contacto con ellos. Los fluidos
comunes, incluyendo vapor, el agua caliente,
ácidos, y los cáusticos pueden tener una
consecuencia contra la seguridad en caso de
una liberación y debería ser considerada
como parte de un programa de IBR.
Generalmente, las consecuencias de este
tipo de liberaciones es significativamente
mas baja que en las descargas flamables o
de la liberación de tóxicos debido a que el
área afectada probablemente va a ser mucho
más pequeña y la magnitud del riesgo es
menor. Los parámetros claves en esta
evaluación son:
a. Volumen de fluido liberado.
b. Densidad del Personal en el área.
c. Tipo de fluido y naturaleza de la lesión
resultante.
d. Seguridad en los sistemas (por ejemplo,,
ropa de protección del personal,
regaderas, etc.).
Otras consideraciones en el análisis
son:
e. Daño Ambiental si el derrame no se
contiene.
f. Daño del Equipo. Algunos fluidos
reactivos, que entran en contacto con el
 equipo o tubería pueden resultar en
deterioros agresivos y fallas.
10.5.4 Consecuencias Ambientales.
Las consecuencias ambientales son
una componente importante para cualquier
consideración del riesgo global en una planta
de proceso. El programa de IBR típicamente
se enfoca en impactos ambientales
inmediatos y agudos, en lugar de los riesgos
crónicos derivados de emisiones de bajo
nivel.
Las consecuencias Ambientales se
derivan típicamente de los siguientes
elementos:
Volumen del fluido liberado.
Habilidad de encender a un vapor.
Protecciones para contener la fuga.
Recursos Ambientales afectados.
Consecuencia legales (por ejemplo, citatorios
por violaciones, multas, clausura
potencial por autoridades).
La liberación de líquidos puede
producir contaminación del suelo, agua
subterránea y/o agua superficial. Las
liberaciones gaseosas son igualmente
importantes pero más difíciles de evaluar
desde el punto de vista ambiental, se
relacionan comúnmente con las restricciones
locales y las penalidades por exceder
aquellas restricciones.
Las consecuencias del daño
ambiental son mejor entendidas en costo. El
costo puede calcularse como sigue:
Costo Ambiental = Costo por limpieza +
Multas + Otros costos.
El costo por limpieza variará
dependiendo de muchos factores. Algunos
factores clave son:
1. Tipo de derrame (sobre la tierra, debajo
de la tierra, agua superficial, etc.).
2. Tipo de líquido.
3. Método de limpieza.
4. Volumen de derrame.
5. Accesibilidad y terreno donde se sitúa el
derrame.
El costo de las multas de la componente
dependerá de las regulaciones y leyes de las
jurisdicciones locales y federales aplicables.
El otro costo de la componente podrá
incluir costos que pueden estar asociados
con el derrame tal como litigio de los
propietarios de los terrenos u otras partes.
Esta componente típicamente es específica
en donde se ubica la instalación.
10.5.5 Consecuencias en la producción
Las consecuencias en la producción
generalmente ocurren con cualquier pérdida
del contenido del fluido de proceso y a
menudo con una pérdida del contenido del
fluido utilizado (agua, vapor, gas combustible,
ácidos, cáusticos, etc). Las consecuencias
en la producción pueden ser agregadas a o
independientes de las consecuencias
flamables, tóxicas, riesgosas o ambientales.
Las consecuencias principales en la
producción para la IBR son financieras.
Las consecuencias económicas
podrían incluir el valor del fluido del proceso
perdido y la interrupción comercial. El costo
del fluido perdido puede ser calculado
fácilmente multiplicando el volumen liberado
por el valor. El cálculo por interrupción
comercial es más complejo. La selección de
un método específico depende de:
a. El alcance y nivel de detalle del estudio.
b. La Disponibilidad de datos den la
interrupción comercial.
Un método simple para estimar las
consecuencias de la interrupción comercial
es usar la ecuación:
Interrupción comercial = Valor Diario de la
Unidad Proceso x Tiempo muerto (Días).
La Unidad de Valor Diario podría
estar en una base de ganancia o renta. La
estimación del tiempo muerto podría
representar el tiempo requerido para que el
equipo regrese a la producción. El Índice
Dow de Fuego y Explosión es un método
típico para estimar el tiempo muerto de
servicio después de un fuego o de una
explosión.
Los métodos más rigurosos para
estimar las consecuencias en la interrupción
comercial pueden tomar en cuenta factores
como:
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
Habilidad para compensar equipo dañado
(por ejemplo, equipo suplente,
redireccionamiento, etc.).
Potencial para daño a equipo cercano (daños
por golpes).
Potencial para la pérdida de producción a
otras unidades.
Las circunstancias específicas
deberían ser consideradas en el análisis de
la interrupción comercial para evitar
sobreestimar o desestimar esta
consecuencia. Ejemplos de estas
consideraciones incluyen:
La pérdida de producción puede ser
compensada con equipos de reserva o
instalaciones sin funcionar.
La pérdida de ganancia podría ser
compensada si otras instalaciones usan
las unidades de salida como suministro o
fluido de un proceso.
La reparación de daños de bajo costo en los
equipos pueden tomar tanto tiempo como
si se tuviera un daño de costo mayor.
El tiempo muerto puede resultar en una
pérdida de clientes o de la participación
en el mercado, extendiendo así la
pérdida de ganancia más allá de cuando
la producción reinicie.
La pérdida de piezas difíciles de conseguir o
componentes de equipos únicos que
pueden exigir de un tiempo extra para
obtener reemplazos.
Cobertura de seguros.
10.5.6 Impacto en la Reconstrucción y en
el Mantenimiento.
El impacto en la reconstrucción y en
el mantenimiento representa el esfuerzo
requerido para corregir la falla y para arreglar
o reemplazar los equipos dañados en los
eventos subsecuentes (por ejemplo, fuego,
explosión). El impacto en la reconstrucción y
mantenimiento deberían ser considerados en
un programa de IBR. El impacto en el
mantenimiento generalmente va ser medido
en términos monetarios y típicamente
incluye:
a. Reparaciones.
b. Reemplazo de Equipo.
11 Determinación del Riesgo, Evaluación
y Administración.
COMIMSA DE C.V.
11.1 PROPÓSITO.
Esta sección describe el proceso de
determinar el riesgo por la combinación de
los resultados del trabajo hecho como se
describió en la Sección 9 y 10. También
mantiene pautas para la priorización y
evaluación de la aceptabilidad del riesgo con
respecto a criterios de riesgo. Este proceso
de trabajo lleva a crear e implementar un
plan de administración de riesgos.
11.2 DETERMINACIÓN DE RIESGOS.
11.2.1 Determinación de la Probabilidad
de una Consecuencia Específica.
Una vez que las probabilidades de
falla y los modelos de falla han sido
determinados para los mecanismos de
deterioro pertinentes (ver Sección 9), la
probabilidad de cada consecuencia de un
escenario creíble debería ser determinada.
En otras palabras, la falla por pérdida del
contenido puede ser sólo el primer evento en
una serie de eventos que llevan a una
consecuencia específica. La probabilidad de
eventos creíbles que lleven a una
consecuencia específica debería ser
factorizada dentro de la probabilidad de
ocurrencia de la consecuencia específica.
Por ejemplo, después de una pérdida del
contenido el primer evento puede ser el inicio
de o la falla de las protecciones
(recubrimiento, alarmas, etc.). El segundo
evento puede ser la dispersión, dilución o
acumulación del fluido. El tercer evento
puede ser la iniciación o la falla para iniciar
acciones preventivas (cierre del flujo cercano
a fuentes de ignición, neutralización del
fluido, etc) y así sucesivamente hasta el
evento de consecuencias específicas (fuego,
liberación tóxica, lesiones, liberaciones al
ambiente, etc.).
Es importante entender esta
vinculación entre la probabilidad de falla y la
probabilidad de posibles incidentes
resultantes. La probabilidad de una
consecuencia específica está ligada a la
severidad de la consecuencia y puede diferir
considerablemente de la probabilidad de falla
del equipo mismo. La Probabilidad de un
incidente generalmente disminuye con la
severidad del incidente. Por ejemplo, la
probabilidad de un evento que produce una
fatalidad generalmente es menor que la
probabilidad del evento donde se prestarán
primeros auxilios o lesiones con tratamiento
médico. Es importante entender esta
relación.
El Personal inexperto en métodos de
evaluación de riesgo a menudo ligan la
probabilidad de falla con las consecuencias
más severas que pueden ser visualizadas.
Un ejemplo extremo sería acoplando a la
Probabilidad de Falla (PDF) de un
mecanismo de deterioro donde el modo de
falla es una fuga por un agujero pequeño con
la consecuencia de un fuego mayor. Esta
unión llevaría a una evaluación de riesgo
demasiado conservadora ya que una
pequeña fuga raramente llevará a un
incendio de proporciones mayores. Cada
tipo de mecanismo de deterioro tiene su
propio modo(s) de falla característico. Para
un mecanismo de deterioro específico, el
modo esperado de falla debería ser tomado
en cuenta cuando considere la probabilidad
de los incidentes en las secuelas de la falla
de un equipo. Por ejemplo, las
consecuencias esperadas de una fuga
pequeña podrían ser muy diferentes de las
consecuencias esperadas de una fractura
frágil.
El ejemplo siguiente sirve para
ilustrar cómo la probabilidad de una
consecuencia específica podría ser
determinada. El ejemplo ha sido simplificado
y los números usados son puramente
hipotéticos.
Suponer que una sección del equipo
que contiene hidrocarburos está siendo
evaluada. Un árbol de eventos que
comienza con una pérdida en el contenido
podría ser bosquejado como se muestra en
la figura 5.
Figura 5. – Ejemplo de árbol de Evento
La probabilidad de la consecuencia
específica es el producto de la probabilidad
de cada evento que lleva a la consecuencia
específica. En el ejemplo, la consecuencia
específica evaluada es un fuego. La
probabilidad del incendio podría ser:
Probabilidad de Fuego = (Probabilidad de
Falla) x (Probabilidad de Ignición)
Probabilidad de Fuego = 0.001 por año x
0.01 = 0.00001 o 1 x 10-5 por año.
La probabilidad de no–fuego abarca dos
escenarios (pérdida en el contenido y la no
pérdida en el contenido). La probabilidad de
no–fuego podría ser:
Probabilidad de No–Fuego = (Probabilidad
de Falla x Probabilidad de No-Ignición) +
Probabilidad de No Falla.
Probabilidad de No–Fuego = (0.001 por
año x 0.99) + 0.999 por año = 0.99999 por
año
Nota: La probabilidad de todos los escenarios de
consecuencia debe ser igual a 1.0. En el ejemplo, la
probabilidad de la consecuencia específica de un
fuego (1 x 10-5 por año) más la probabilidad de no-
fuego (9.9999 x 10-1 por año) es igual a 1.0.
Comúnmente habrá otras
consecuencias creíbles, que deberían ser
evaluadas. Sin embargo, es a menudo
posible determinar una pareja dominante de
Probabilidad/Consecuencia, tal que no es
necesario incluir en el análisis cada
escenario creíble. El juicio ingenieril y la
experiencia deberían ser usados para
eliminar los casos triviales.
11.2.2 Cálculo del Riesgo.
Refiriéndose a la ecuación de Riesgo
anterior:
Riesgo = Probabilidad x Consecuencia.
Ahora es posible calcular el riesgo
para cada consecuencia específica. La
ecuación de riesgo puede ser establecida
como:
Riesgo de una consecuencia específica =
(Probabilidad de una consecuencia
específica) x (Consecuencia Específica)
El riesgo total es la suma de los
riesgos individuales para cada consecuencia
específica. A menudo el par
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
Probabilidad/Consecuencia será dominante y
el riesgo total puede aproximarse al riesgo
del escenario dominante.
Para el ejemplo mencionado en
11.2.1, si la consecuencia de un incendio se
ha sido evaluada en
$1 x 107 entonces el riesgo resultante podría
ser:
Riesgo de Fuego = (1 x 10-5 por año) x ($1
x 107) = $100/año.
Si la probabilidad y consecuencia no
son expresados como valores numéricos, el
riesgo normalmente es determinado
graficando la probabilidad y consecuencia en
una matriz de riesgo (ver 11.6). Las parejas
de Probabilidad y Consecuencia para varios
escenarios pueden ser dibujados para
determinar el riesgo de cada escenario.
Notar que cuando una matriz de riesgo es
usada, la probabilidad que va a ser dibujada
debería ser la probabilidad de la
consecuencia asociada, no la probabilidad de
falla.
11.3.- ADMINISTRACIÓN DEL RIESGO,
DECISIONES Y NIVELES ACEPTABLES
DE RIESGO.
11.3.1 Aceptación de riesgo.
La Inspección Basada en Riesgo
(IBR) es una herramienta para proporcionar
un análisis de los riesgos de pérdida en el
contenido del equipo. Muchas compañías
tienen criterios de riesgo corporativo que han
definido como niveles aceptables y prudentes
de seguridad, riesgos ambientales y
financieros. Éstos criterios de riesgo
deberían ser usados al tomar decisiones para
hacer inspección basada en riesgo. Debido a
que cada compañía puede ser diferente en
términos de niveles de riesgo aceptables, las
decisiones en la administración del riesgo
pueden variar entre cada compañía.
El análisis del costo-beneficio es una
herramienta poderosa que está siendo usada
por muchas compañías, gobiernos y
autoridades regulatorias como un método en
la determinación de la aceptación del riesgo.
Los usuarios son referidos a "Una
Comparación del Criterio para la Aceptación
del Riesgo" por el consejo de Investigación
de Recipientes a Presión, para más
Información sobre la aceptación del riesgo.
COMIMSA DE C.V.
La aceptación de riesgo puede variar para
riesgos diferentes. Por ejemplo, la tolerancia
de un riesgo para un riesgo ambiental puede
ser más elevado que para un riesgo de
seguridad/salud.
11.3.2 Usando la evaluación del Riesgo
en la Inspección y la Planificación del
Mantenimiento.
El uso de la evaluación de riesgo en
la inspección y planeación del mantenimiento
es único dentro de la información
consecuencial, la cual está tradicionalmente
basada en la operación, y de la información
de la probabilidad de falla, la cual
típicamente está basada en la ingeniería/
mantenimiento/inspección, es combinada
para asistir en la planeación del proceso.
Parte de este proceso de planificación es
determinar qué inspeccionar, como
inspeccionar (técnica), y la magnitud de
inspección (cantidad). Determinando el
riesgo de unidades de proceso, o
componentes de los equipos facilita esta
actividad, ya que las inspecciones son ahora
priorizadas basadas en el valor de riesgo. La
segunda parte de este proceso es determinar
cuándo inspeccionar el equipo. Entendiendo
cómo el riesgo varía con el tiempo facilita
esta parte del proceso. Referirse a la
Sección 12 para una descripción más
detallada de la planeación de la inspección
basada en el análisis de riesgo.
11.4 ANALISIS DE SENSIBILIDAD.
Entendiendo el valor de cada variable
y cómo influye esta en el cálculo de riesgo es
la clave para identificar qué variables de
entrada merecen un escrutinio más profundo
contra otras variables que no tienen efectos
significativos. Esto es más importante al
realizar análisis de riesgos que son de
naturaleza más detallada y cuantitativa.
El análisis de sensibilidad involucra la
revisión de algunas o de todas las variables
de entrada al cálculo del riesgo para
determinar la influencia global sobre el valor
de riesgo de resultante. Una vez que este
análisis ha sido realizado, el usuario puede
ver qué variables de entrada influyen
significativamente en el valor de riesgo. Esas
variables de entrada importantes merecen el
mayor enfoque o atención.
 Vale la pena a menudo recoger
información adicional de tales variables. Las
estimaciones preliminares de probabilidad y
consecuencia pueden ser demasiado
conservadoras o demasiado pesimistas; por
lo tanto, después de recoger la información
debería ser enfocada en el desarrollo del
análisis de sensibilidad con más detenimiento
para las variables de entrada importantes.
Este proceso debe finalmente llevar a una
reevaluación de las variables de entrada
claves. Como tal, la calidad y exactitud del
análisis de riesgo deben mejorar. Ésta es
una parte importante de la fase de validación
de datos de la evaluación de riesgo.
11.5 Suposiciones.
A menudo se utilizan suposiciones o
estimaciones de valores de entrada cuando
la consecuencia y/o probabilidad de los datos
de falla no se encuentran disponibles.
Incluso cuando se conocen datos existentes,
pueden utilizarse estimaciones
conservadoras en un análisis inicial, hasta la
entrada futura de información de proceso o
información sobre la modelación ingenieril, tal
como un análisis de sensibilidad. Se
aconseja cautela de no ser demasiado
conservador, como sobreestimar valores de
consecuencias y/o probabilidades de falla ya
que inflará innecesariamente los valores
calculados de riesgo. Los valores de riesgo
presentados en forma sobre estimada
pueden confundir a quienes planean la
inspección, a la administración y a las
aseguradoras, y puede crear una falta de
credibilidad para el usuario y el proceso de la
IBR.
11.6 PRESENTACIÓN DEL RIESGO.
Una vez que los valores de riesgo se
han generado, se pueden entonces presentar
en una variedad de formas para comunicar
los resultados del análisis a quienes toman
decisiones y planean inspecciones. Una
meta del análisis de riesgo es comunicar los
resultados en un formato común tal que una
variedad de personas pueda entender. El
uso de una matriz de riesgo o un esquema es
de utilidad para lograr ésta meta.
11.6.1 Matriz de riesgo.
Para metodologías de Clasificación
de riesgos que usan categorías de
consecuencia y de probabilidad, presentando
resultados en una matriz de riesgo es una
forma muy efectiva de comunicar la
distribución de riesgos a lo largo de una
planta o unidad de proceso sin valores
numéricos. Un ejemplo de matriz de riesgo
se muestra en Figura 6. En esta figura, las
categorías de consecuencia y de
probabilidad están arregladas de tal forma
que el riesgo más alto es hacia la esquina
superior derecha.
Figura 6. – Ejemplo de una Matriz de Riesgo, Usando
las Categorías de Probabilidad y consecuencias para
Ilustrar Clasificaciones de Riesgos
Normalmente es deseable asociar
valores numéricos con las categorías para
proporcionar una guía al personal que realiza
la evaluación (por ejemplo, la categoría de
probabilidad C va desde 0.001 a 0.01).
Pueden usarse diferentes tamaños de
matrices (por ejemplo, 5 x 5, 4 x 4, etc.). Sin
tener en cuenta la matriz seleccionada, las
categorías de consecuencia y de
probabilidad deben proporcionar la
discriminación suficiente entre los
componentes a evaluar.
Las categorías de riesgo pueden ser
asignadas a los cuadros en la matriz riesgo.
Un ejemplo de categorización de riesgo
(más alto, medio, más bajo) de la matriz de
riesgo se muestra en Figura 6. En este
ejemplo las categorías de riesgo son
simétricas. Ellas también pueden ser
asimétricas donde por ejemplo a la categoría
de consecuencia le puede ser asignado un
peso específico más alto que a la categoría
de probabilidad.
 API 580, PRACTICA RECOMENDADA
11.6.2 Representación del Riesgo.
Cuando la mayoría de datos
cuantitativos de probabilidad y consecuencia
están siendo usados, y donde se muestren
los valores de riesgo numéricos es más
significativo para los inversionistas, un
esquema de riesgo (o gráfico) es usado
(Figura 7). Este gráfico se construye
semejantemente a la matriz de riesgo en
donde el riesgo más alto se traza hacia
esquina superior derecha. A menudo una
gráfica de riesgo es dibujada usando escalas
logarítmicas para un mejor entendimiento de
los riesgos relativos de los artículos
evaluados. En la gráfica del ejemplo en la
Figura 7, se muestran diez piezas de
equipos, así como una línea de iso riesgos
(línea de riesgo constante). Si esta línea
está en el umbral aceptable de riesgo en este
ejemplo, entonces las componentes del
equipo 1, 2 y 3 deberían ser mitigadas para
que su nivel de riesgo resultante caiga por
debajo de la línea.
Figura 7. – Gráfica de Riesgo Usando Valores
Cuantitativos o Valores Numéricos de Riesgo.
11.6.3 Uso de una gráfica de Riesgo o
Matriz
Las componentes de equipos que se
ubican hacia la esquina superior derecha de
la matriz o gráfica (en los ejemplos
presentados) probablemente serán tomados
como prioridad para los planes de inspección
debido a que estas componentes tienen los
riesgos más altos. De igual forma, las
componentes que se ubican hacia la esquina
inferior izquierda de la gráfica (o matriz)
tenderán a tomar una prioridad más baja
porque estos artículos tienen el nivel de
riesgo más bajo. Una vez que la gráfica se
ha completado, la gráfica de riesgo (o matriz)
puede entonces ser usada como una
COMIMSA DE C.V.
herramienta de monitoreo durante el proceso
de Jerarquización.
11.7 ESTABLECIENDO UMBRALES
ACEPTABLES DE RIESGO.
Después de que el análisis de riesgo
se ha realizado, y los valores de riesgo
graficados, el proceso de evaluación de
riesgo comienza. Las gráficas de riesgo y
matrices pueden usarse para verificar, e
inicialmente identificar los equipos y
componentes con riesgo más alto, intermedio
y más bajo. El equipo también puede ser
clasificado (prioritizado) en forma tabular de
acuerdo a su valor de riesgo. Pueden ser
desarrollados umbrales que dividan la gráfica
de riesgo, matriz o tabla en las regiones
aceptables e inaceptables de riesgo. Las
restricciones de éstos umbrales se ve
influenciada por criterios de seguridad
corporativa, de riesgo y políticas financieras.
Las regulaciones y leyes también pueden
especificar o ayudar en la identificación de
los umbrales de riesgo aceptables.
La reducción de algunos riesgos a un
nivel aceptable puede no ser práctico debido
a la tecnología y restricciones de costos. Un
criterio tal como "Tan bajo como
razonablemente Práctico" (ALARP por sus
siglas en inglés) (TBCRP), puede ser
utilizado por los administradores de riesgos
en equipos donde se necesite.
11.8 Administración del Riesgo.
Basado en la clasificación de
componentes y umbrales de riesgo, el
proceso de administración del riesgo
empieza. Para riesgos que se juzgan como
aceptables, ninguna mitigación ó acción
pueden ser requeridas.
Para riesgos considerados como
inaceptable y por lo tanto requieran de la
mitigación, hay varias categorías de
mitigación que deberían ser consideradas:
Retiro de Operaciones (Cierre): ¿Es el
equipo realmente necesario para resistir
una unidad en operación?
Supervisión de Inspección/condición: ¿Puede
un programa de inspección costo–
beneficio, con reparaciones como
resultados de la inspección, ser
implementado los cuales reducirán
riesgos en un nivel aceptable?
Mitigación de las Consecuencias: ¿Pueden
ser tomadas acciones para disminuir las
consecuencias relacionadas a una falla
del equipo?
Mitigación de las Probabilidades: ¿Pueden
ser tomadas acciones para disminuir la
probabilidad de falla, tales como cambios
metalúrgicos o rediseños de equipo?
Las decisiones de la administración
del riesgo ahora pueden ser hechas como la
acción(es) tomadas por la mitigación. La
administración/mitigación del riesgo del
riesgo son cubiertas en las Secciones 12 y
13.
12.2 ADMINISTRACIÓN DE LA
IDENTIFICACIÓN DEL RIESGO LAS
OPORTUNIDADES DE RBI Y LA
PROBABILIDAD DE RESULTADOS DE
FALLA
Como se discutió en la Sección 11,
típicamente una lista de prioridad de riesgo
es desarrollado. RBI también identificará si
la consecuencia o la probabilidad de falla o
ambas tienen tendencia al riesgo. En las
situaciones donde el riesgo está
manejándose por la probabilidad de falla, hay
normalmente potencial para la administración
del riesgo a través de la inspección.
Una vez una evaluación de RBI se ha
completado, los equipos con el riesgo
superior o inaceptable debe evaluarse para el
potencial de administración del riesgo a
través de la inspección. Anque las
inspecciones sea eficaz o no, dependerán
de:
a. tipo de Equipo
b. mecanismo de deterioro Activo y creíble
c. la tasa de deterioro o susceptibilidad.
d. métodos de Inspección, cobertura y
frecuencia.
e. Accesibilidad a las áreas de deterioro
esperadas.
f. los requisitos de parada
g. la Cantidad de reducción alcanzable de la
probabilidad de falla
(POF) (i.e., una reducción en POF de un
equipo de baja POF puede ser difícil
lograrla a través de la inspección).
Dependiendo de los factores como la vida
remanente del equipo y tipo de mecanismo
de deterioro, la administración de riesgo a
través de la inspección,
puede tener pequeños o ningún efecto. Los
ejemplos de tales casos son:
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