Contenido

1. INTRODUCCIÓN ..................................................................................................................... 2

1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA......................................................................................... 3

1.2 DIAGRAMA DE PARETO.................................................................................................. 4

1.3 PUNTOS CRÍTICOS DE INSPECCIÓN .......................................................................... 5

1.4 RUTINA DE CONTROL DE PROCESO ............................................................................. 6

1.5 INSPECCIONES DINÁMICAS ........................................................................................... 7

1.6 PUNTOS DE INSPECCIÓN ................................................................................................ 7

2 DESARROLLO .......................................................................................................................... 9

2.1 DISEÑO DE CRITERIO DE CALIDAD ............................................................................ 10

3 RESULTADOS ........................................................................................................................ 12

4 RECOMENDACIONES ........................................................................................................... 13

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‘’IMPLEMANTACION EN LA FILOSOFIA CERO DEFECTOS”

1. INTRODUCCIÓN

ABC es uno de los más grandes productores de electrodomésticos en el mundo. Habiendo

logrado dicha posición gracias a la adquisición de numerosas compañías a lo largo del mundo

y a través de los años.

A través de una serie de adquisiciones, ABC se ha situado como líder mundial en la

fabricación de electrodomésticos.

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1.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente el área de pre ensamble L2 se ha determinado que los problemas de calidad que

se han analizado por medio de las mediciones, han registrado más de 15 PPM `S (Paros Por

Millones) esto equivale a más de 10 defectos por hora. Los defectos que se presentan son

cada vez mayores el turno del día.

En la línea de refrigeradores se llevará cabo la reducción de defectos ya que la planta de

ABC, tiene bastantes quejas de clientes. Ya que se llevará un proyecto de cero defectos.

Llevando esto a la reducción total de quejas del cliente, por lo tanto, con la filosofía cero

defectos se definirán como cambio de mentalidad del trabajador llevando así una meta de

cero defectos.

En la líneas de producción está establecida una área que se llama FTQ que consiste en una

área de reparación de unidades y se grafica cuantos y porque los defectos entran al área del

FTQ lo que se pretende es eliminar esa área para que ninguna unidad entre a reparación

(FTQ) por lo se pondrán puntos de inspección en las áreas, la líneas de producción se dividen

en dos partes que diferencia una ala otra y se complementan en sistemas y componentes en

el área de sistemas se pondrá dos puntos de inspección y en el área de componentes serán

tres puntos siendo así en la línea cinco puntos de inspección las áreas se van a detectar los

defectos y se y se solucionara el defecto en los puntos de inspección por lo tanto se hará el

siguiente procedimiento

En la línea de producción se harán paros de línea hasta que el responsable vea el defecto vea

las cosas que suceden en el área y poder prevenir esas anomalías. El responsable siendo así

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el jefe de grupo tendrá que dar una solución (problem solved) para dar la contención y no

vuelva a ocurrir esos eventos

Así cuando se reporte los defectos el jefe de grupo el tendrá que reportar que hablarles a los

departamentos de servicio para ver si en la estación hay alguna anormalidad o es error del

operario, y así retroalimentar y explicarle las cosas que están sucediendo en su operación de

trabajo.

Se lleva acabo Colocando puntos de inspección, pizarrones de calidad, tarjetas rojas, como a

al igual de tarjetas de 4MS. Y ayudas visuales para que el operario detecte con más claridad

los puntos críticos, de su operación. Así como retroalimentación a los trabajadores. Que se

les informara sobre el proyecto y se repartirán crípticos para que todos queden enterados

sobre el problema en la planta.

Se han examinado que si no se toman medidas drásticas estos defectos llegaran a los clientes,

en base a estos problemas, las posibles soluciones es rotar el personal operativo para así evitar

que generen los defectos la misma persona, o implementar cursos de calidad a los operadores.

1.2 DIAGRAMA DE PARETO

En el diagrama de Pareto el inspector podrá graficar los defectos que pasan por cada punto

dando así que se ataque el problema cas ocurrente Constituye un sencillo y gráfico método

de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los

pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales)

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 Fig. 1 Diagrama de Pareto

1.3 PUNTOS CRÍTICOS DE INSPECCIÓN

Estas inspecciones nos permitirán evaluar los principales defectos que afecta en gran

porcentaje la funcionalidad del refrigerador o estéticamente.

Fig. 2 Puntos críticos de Inspección

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1.4 RUTINA DE CONTROL DE PROCESO

Este diagrama nos permitirá identificar cada operación activa para que cuando exista un problema de calidad el inspector de calidad les

dé seguimiento a los problemas generados en el área.

Fig. 3 Rutina de control de proceso

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1.5 INSPECCIONES DINÁMICAS

Son todos los defectos posibles de cada operación que pueden presentar en el área y que el

punto de inspección tiene que revisar

Fig. 4 Inspecciones Dinámicas

1.6 PUNTOS DE INSPECCIÓN

La persona que está al final de los procesos de cada área y que se encargara de identificar

todos los defectos en las unidades. Además de llevar un check list para su registro.

Shigeo Shingo, identificó tres tipos de inspección: Inspección de Juicio (judgement

inspección) Según la definición de Shigeo Shingo, la Inspección de Juicio es aquella que

consiste en separar los productos defectuosos de aquellos aceptables en base a juicios de

valor.

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Inspección Informativa (informative inspection) Según Shigeo Shingo, la Inspección

Informativa es aquella en la se utiliza información obtenida de la inspección de los procesos

para prevenir los defectos.

El Control Estadístico de la Calidad se basa fundamentalmente en este tipo de inspecciones.

También los chequeos sucesivos y los auto-chequeos, utilizados en el Cero Control de

Calidad son inspecciones informativas.

Inspección en la Fuente Según Shigeo Shingo, este tipo de inspección es aquella que

determina antes del hecho, si las condiciones son las adecuadas para que exista un alto nivel

de calidad. Por ello, es el método ideal.

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2 DESARROLLO

Para empezar nuestro proyecto primero que nada se identificaron cada una de las operaciones con la ayuda de labor maps donde nos

indica cada número de operación y su descripción esto nos permitirá crear el diseño para el criterio de calidad.

Fig. 5 Labor Map

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2.1 DISEÑO DE CRITERIO DE CALIDAD

Al diseñar el criterio de calidad nos basamos en los siguientes elementos número de

operación de acuerdo al Labor Map el criterio también se definió en fácil en color verde,

difícil en color amarillo y crítico en color rojo, se agregó la característica de operación en

buenas condiciones y malas condiciones aceptable y no aceptable, las características críticas

de inspección, la fecha de revisión.

IMPLEMENTACIÓN DEL PIZARRÓN DE CALIDAD

Al implementar estos pizarrones al final de cada operación del área, donde estará el inspector

de calidad, se tomaron en cuenta las siguientes:

Materiales:

1. Creeform 8 metros

2. Tornillos 3/16 In

3. Liner 48x 56in

Para la implementación de herramientas de calidad que nos permitirán tener un control y

análisis de los problemas de calidad se complementaron las siguientes herramientas de

calidad diagrama de flujo: establece la información de un plan de reacción cuando los

defectos sean consecutivos.

 Diagrama de Pareto: clasifica a los tres primeros defectos que llegan al punto de

inspección.

 Rutina de control de procesos: verifica y relaciona nos permite ubicar cada una de

las operaciones de acuerdo a él Labor Map.

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  Inspecciones críticas: describe cada uno de los defectos que el punto de inspección

debe examinar y detectar.

 Inspecciones dinámicas: son aquellos defectos que se han detectado y que cada que

exista un defecto, el inspector de calidad deberá llevar la tarjeta, con el defecto que

el operador realizo para así evitar que se sigan generando.

Fig. 6 flujo de pizarrones

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3 RESULTADOS

Ya una vez logrado la reducción de defectos en el área de prén samble de J1 la reducción de

los PPM’S Una vez implementado los pizarrones de calidad, puntos de inspección y criterios

de calidad se hicieron análisis y evaluaciones de los PPM`S y durante el tiempo vimos que

las tendencias de los defectos en el área de producción fueron disminuyendo estos logrando

la mejora en calidad, servició y seguridad

Mediante la evaluación de la calidad que se realizó en el proyecto, puede conseguirse una

reducción de PPMs teniendo la confianza del cliente, disminuyendo los PPMs (defectos en

las áreas de producción como muestra la gráfica hubo una reducción de defectos reflejados

en los PPM`S.

Fig. 7 Grafico PPM´S

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4 RECOMENDACIONES

Al implementar este proyecto cero defectos se lograron con los objetivos que se tenían

planeados. La reducción de PPM`S de tener más de 15,000 PPM`S por horas y después de

implementar este sistema cero defectos se minimizaron a 10,000 PPM`S por hora. Esto se ve

reflejado en la calidad, el cual ayudo a mejorar la calidad, estableciéndolo como un nuevo

sistema de calidad en el área de pre ensamble L2

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