CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: Taller de investigación ll

Protocolo de Investigación

Causas de desperdicios en una Tortillería

 ÍNDICE
ABSTRACT_________________________________________________________ 1
RESUMEN __________________________________________________________1
INTRODUCCIÓN____________________________________________________ 2
JUSTIFICACIÓN ____________________________________________________3
CAPITULO 1 ________________________________________________________4
1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA ________________________________4
1.2 MISIÓN _________________________________________________________5
1.3 VISIÓN__________________________________________________________5
CAPITULO ll ________________________________________________________6
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ______________________________6
2.2 OBJETIVOS______________________________________________________6
2.2.1 GENERAL _____________________________________________________6
2.2.2 ESPECÍFICO ___________________________________________________6
2.3 HIPÓTESIS______________________________________________________7
2.4 DIAGRAMA DE FLUJO ___________________________________________8
2.5 DESCRIPCIÓN ___________________________________________________9
2.6 PLANO DE LA TORTILLERÍA _____________________________________11
2.7 DAGRAMA DE ISHIKAWA________________________________________12
2.8 NORMAS ________________________________________________________12
CAPITULO lll________________________________________________________15
3.1 MARCO TEÓRICO _______________________________________________14
3.2 DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO __________________________________15
3.2.1 Aspectos o factores a considerar en las 6M______________________15
3.2.2 Mano de obra o gente_______________________________________15
3.2.3 Métodos__________________________________________________16
3.2.4 Máquinas o equipos_________________________________________16
3.2.5 Material___________________________________________________17
3.2.6 Mediciones________________________________________________17
 3.2.7 Medio ambiente____________________________________________17
3.3 GRÁFICOS DE CONTROL ________________________________________18
3.3.1 Límites de control __________________________________________18
3.4 PARETO COMO HERRAMIENTA DE CONTROL DE CALIDAD_______18
3.4.1 Otros usos de Pareto _____________________________________________19
CAPITULO lV_______________________________________________________20
4.1 ANÁLISIS FODA__________________________________________________20
4.1.1 fortalezas _________________________________________________20
4.1.2 Oportunidades ____________________________________________20
4.1.3 Debilidades _______________________________________________20
4.1.4 Amenazas _________________________________________________21
CAPITULO V________________________________________________________22
5.1 PRUEBAS DE HIPÓTESIS _________________________________________22
5.2 DESCRIPCIÓN DE LAS GRAFICAS_________________________________24
5.2.1 Grafica de medias __________________________________________24
5.2.2 Gráfico de rangos___________________________________________26
5.3 DIAGRAMA DE PARETO _________________________________________27
5.4 CONCLUSIÓN DE LAS HIPÓTESIS ________________________________28
CAPITULO Vl_______________________________________________________30
6.2 CONCLUSIÓN ___________________________________________________30
6.1 CRONOGRAM DE ACTIVIDADES_________________________________31
6.3 BIBLIOGRAFÍA__________________________________________________33
6.4 ANEXOS_________________________________________________________34
RESUMEN

La de tortilla de maíz, es un producto en la canasta básica para los mexicanos, su proceso

de elaboración y los ingredientes utilizados para el mismo varían.

El presente trabajo consiste en una investigación documentada sobre los factores que

intervienen en los procesos de elaboración de la tortilla e identificar las causas que generen

desperdicios mediante la utilización de herramientas estadísticos básico diagrama de

Ishikawa, gráficos de control, diagrama de Pareto y diagrama de flujo.

Para esto será necesario estar yendo a la empresa para estar tomando y registrando datos

para sacar conclusiones.

ABSTRACT

The corn tortilla is a product in the basic basket for Mexicans, its elaboration process and

the ingredients used for it vary. The present work consists of a documented investigation of

the factors that take part in the tortilla elaboration processes and identify the causes that

generate waste through the use of basic statistical tools Ishikawa diagram, control graphs,

Pareto diagram and flow chart . For this it will be necessary to be going to the company to

be taking and recording data to draw conclusions.

1
INTRODUCCIÓN

Se concibe al protocolo de investigación es como una guía que es flexible para el

entendimiento de un problema y llegar al posible origen un rasgo fundamental consiste en

que intenta describir lo más adecuada y precisamente posible el proceso de investigación

que se tiene pensado ejecutar.

El protocolo nos ayuda a tomar buenas decisiones, pero esto dependerá del buen análisis

que se haga en el proceso para la buena toma de decisión. Tiene que haber un objeto de

estudio en este caso se eligió una tortillería “La milpa “esta microempresa está en un

mercado en un cambio constante en el que los consumidores son más exigentes con la

calidad de la tortilla. El presente trabajo

de investigación tiene como fin identificar posibles causas que afectan en la mala calidad de

la tortilla “La Milpa” al hablar sobre este tema se puede entender que la microempresa tiene

problemas que afecta directamente la producción. Y para resolver este problema se tiene

que tomar en cuenta al factor principal que es el trabajador, y las condiciones en que se

trabaja.

Para analizar este proceso de producción se tiene que identificar factores que intervengan

en el proceso de elaboración de la tortilla y tomar tiempos de cada proceso para poder

encontrarlos.

2
JUSTIFICACIÓN

La elaboración de este protocolo de investigación nos permitirá poner en práctica todo lo

aprendido teóricamente. También permitirá contribuir al desarrollo de la cultura

investigativa por la necesidad del conocimiento para mejorar nuestras habilidades.

Esta investigación se realiza porque existe la necesidad de mejorar la calidad de la tortilla y

estar al margen de la competencia y ofrecer un producto de calidad al cliente.

Los beneficios que se pueden obtener mediante el estudio y análisis de producción nos

ayudará a obtener respuestas y llegar al objetivo propuesto. Los beneficios de utilizar un

sistema de producción son incremento de la productividad, calidad, ganancias, ventas, valor

de la empresa, reducción de plazo de entrega y reducción de los costos de producción.

3
CAPITULO 1

1.1 ANTECEDENTES DE LA EMPRESA

Tortillería “la milpa”

Es una microempresa fundada a principios del mes de Julio del 2019. Tortillera “La Milpa

“es una empresa familiar que está ubicada en San Martín Mexicapam calle estado de

Oaxaca. Ubicado en un punto estratégico para la mayor venta del producto. Cuenta con 6

empleados.

Ofrece dos tipos de servicios venta directa que se efectúa dentro de la empresa y venta

indirecta que se realiza mediante el servicio de repartición de tortillas a domicilio, atiende a

dos segmentos de mercado: minoristas y mayoristas; los clientes mayoristas son tiendas de

abarrotes o pedidos especiales para eventos.

Dueño: José Antonio Orozco Gutiérrez

Cuenta con 6 trabajadores.

4
1.2 MISIÓN

Ofrecer al mercado tortillas de maíz de la mejor calidad posible mediante procesos y

procedimientos que sean eficientes, para poder satisfacer la necesidad del cliente.

1.3 MISIÓN

Ser una microempresa competitiva en el mercado local, en la producción y

comercialización de tortillas, así como ofrecer un buen servicio al cliente.

5
CAPITULO ll
2.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La microempresa tiene como problema principal los desperdicios. Esto perjudica

directamente la producción ya que este material (masa) ya no puede ser reutilizable, en la

venta esto afecta perdidas económicas.

Pregunta de protocolo

¿existen desperdicios en la tortillería la milpa?

2.2 OBJETIVOS

2.2.1 GENERAL
Analizar los procesos de producción para identificar desperdicios mejorando la calidad del

producto final.

2.2.2 ESPECÍFICO
 Identificar la causa principal del problema

 Eliminar los desperdicios ocasionados durante el proceso de elaboración

6
2.3 HIPÓTESIS

 Mala calibración de la maquina

Una máquina calibrada es una prueba de que el equipo está bien cuidado y se somete a un

mantenimiento regular; Esto aumentará la confianza en los clientes y obtendrán un mejor

producto. La calibración debe realizarse con regularidad para asegurarse de que el equipo

de prueba se realiza dentro de los estándares aceptados

 Materia prima en mal estado

Elegir una materia prima adecuada es esencial para la seguridad. En la mayoría de los

casos, se parte de la base de que todas estas materias llegan en buen estado, tanto en el

domicilio como en las industrias.

7
 Inicio
2.4 DIAGRAMA DE FLUJO

Recepción de
materia prima

Selección

Medición

Lavado

Mala Calidad

Buena

Cocción

Reposo por 12
horas

Molienda

Amasado
Calidad

Producción

Buena
Almacenamiento
8
Venta
Venta
2.5 DESCRIPCIÓN

Recepción de materia prima

El maíz es almacenado se compra 20 bultos por semana cada bulto tiene 50 kg

Selección

En este paso del proceso se seleccionan dos bultos de maíz

Medición

El maíz es pesado en una báscula, esto con el fin de no acceder la capacidad del horno

Lavado

Se vierte el maíz en una tina grande para ser lavado

Cocción

El maíz es vertido en una paila mecanizada

Reposo por 12 horas

El nixtamal tras haberse cocido es reposado por 12 horas, el paso anterior es realizado un

día antes para que al día siguiente pueda estar listo el nixtamal para su uso.

Molienda

El nixtamal pasa al molino para empezar con la molienda

Amasado

9
La masa es colocada para ser amasado y tener una buena consistencia para ser llevado a la

máquina para hacer tortillas, la empresa también vende la masa, pero en pequeñas

cantidades.

Producción

La máquina empieza a trabajar esta tiene que estar bien calibrada para evitar fallos en el

proceso.

Almacenamiento

La masa es almacenada en un contenedor esperando para empezar el proceso de

elaboración de la tortilla

Venta

Este es el último paso el producto final pasa a manos del cliente para su consumo

10
11
2.6 PLANO DE LA TORTILLERÍA

Área de reposo
Área Cocción del Nixtamal Molino
Baño del Nixtamal

Línea de producción de la tortilla Entrada

Almacén de
materia prima

Almacén de
Salida de producto terminado
emergencia

12
2.7 DAGRAMA DE ISHIKAWA

En el diagrama se demuestran las causas que afectan a la producción de tortilla, son algunos

que pueden influir de que se generen desperdicios de la masa. Pero se las dará más

prioridad en mediciones (no estandarizado y mala calibración) y material

2.8 NORMAS

6.1.2 El agua utilizada para la elaboración de estos productos debe ser potable o cumplir

según el caso, con lo establecido en la NOM-127-SSA1-1994, citada en el apartado de

referencias.

13
6.1.2 El agua utilizada para la elaboración de estos productos debe ser potable o cumplir

según el caso, con lo establecido en la NOM-127-SSA1-1994, citada en el apartado de

referencias

6.1.4 Control documental del proceso

6.1.4.3 Se debe llevar un registro de las actividades de limpieza y desinfección, en su caso,

del equipo, utensilios, instalaciones o materia prima, que se desarrollen conforme al manual

de procedimientos, indicando fecha, hora y responsable, o debe hacer figurar como mínimo

el nombre de los productos usados, concentraciones, tiempo de contacto y tipo de

enjuagues.

6.2.1.1 El personal debe presentarse aseado al área de trabajo y con ropa limpia. Durante el

tiempo que duren sus labores debe usar uniforme limpio, bata o mandil y una protección

que cubra totalmente el cabello. El personal que está en contacto directo con el producto,

que lo manipule antes de su envasado o que tenga barba o bigote debe usar cubreboca.

6.2.1.2 Lavarse las manos con agua y jabón, secarse con toallas desechables o secador de

manos, antes de iniciar el trabajo y después de cada ausencia en el mismo y en cualquier

momento en que las manos estén sucias.

6.2.1.6 El personal debe estar capacitado y cumplir con las buenas prácticas de higiene. Los

responsables del proceso deben contar con la evidencia documental de dicha capacitación.

6.2.4.1.2 Para la protección de la masa y las tortillas, se deben emplear recipientes o lienzos

limpios.

6.2.4.1.3 Sólo se permite reprocesar masa, tortillas y tostadas que en la línea de producción

hayan presentado lo siguiente:

14
 a) Cambios en su forma como: dobladas, quebradas o agujeradas.

b) No haber sido expuestas a contaminación (polvo, grasa de la maquinaria,

contacto con el piso, entre otros).

c) Se debe asegurar que reúnan las características de olor, color y sabor propios;

que indican que son aptas para su reproceso.

d) El desperdicio o residuo que quede en las tolvas de la maquinaria al terminar la

jornada no se debe incorporar al proceso del día siguiente.

6.2.5 Materia prima

6.2.5.1 Todas las materias primas que sean empleadas en la elaboración de los productos,

deben cumplir con los ordenamientos legales aplicables.

6.2.5.2 No deben emplearse materias primas que no sean aptas para el consumo humano o

en mal estado (con palomillas, gorgojos u otras plagas).

6.2.6 Servicios

6.2.6.1 El local debe tener recipientes para desperdicios con tapa, en cantidad y tamaño

suficiente, de acuerdo a las necesidades.

6.2.7 Transporte

6.2.7.1 Cuando la masa requiera ser transportada se debe evitar que entre en contacto

dentro o fuera del vehículo con materiales extraños (polvo, agua, grasas, etc.), fauna

nociva, para lo cual se deben emplear recipientes o lienzos limpios.

6.2.7.2 El área del vehículo destinado al transporte de masa, debe mantenerse limpio y

lavarse diariamente con agua y jabón.[ CITATION SEC02 \l 2058 ]

15
CAPITULO lll

3.1 MARCO TEÓRICO

3.2 DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Una vez que queda bien definido, delimitado y localizado dónde se presenta un problema

importante, es momento de investigar sus causas. Una herramienta de especial utilidad para

esta búsqueda es el diagrama de causa-efecto o diagrama de Ishikawa:1 un método gráfico

mediante el cual se representa y analiza la relación entre un efecto (problema) y sus

posibles causas. Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen

de cómo se buscan y se organizan las causas en la gráfica.

Algunas de las ventajas del uso del diagrama de Ishikawa son las siguientes:

 Hacer un diagrama de Ishikawa (DI) es un aprendizaje en sí (se logra conocer más

el a proceso o la situación)

 Motiva la participación y el trabajo en equipo, y les sirve de guía para la discusión.

 Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados

en el diagrama.

 Muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el proceso.

 Señala todas las posibles causas de un problema y cómo se relacionan entre sí, con

lo cual la solución se vuelve un reto y se motiva así el trabajo por la calidad.

3.2.1 Aspectos o factores a considerar en las 6M

3.2.2 Mano de obra o gente

16
• Conocimiento: ¿la gente conoce su trabajo?

• Entrenamiento: ¿están entrenados los operadores?

• Habilidad: ¿los operadores han demostrado tener habilidad para el trabajo que realizan?

• Capacidad: ¿se espera que cualquier trabajador pueda llevar a cabo de manera eficiente

su labor?

• ¿La gente está motivada?, ¿sabe la importancia de su trabajo por la calidad?

3.2.3 Métodos

• Estandarización: ¿las responsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos

clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona?

• Excepciones: cuando el procedimiento estándar no se puede llevar a cabo, ¿existe un

procedimiento alternativo claramente definido.

• Definición de operaciones: ¿están definidas las operaciones que constituyen los

procedimientos?, ¿cómo se decide si la operación fue hecha de manera correcta?

3.2.4 Máquinas o equipos

• Capacidad: ¿las máquinas han demostrado ser capaces de dar la calidad que se les

pide?

• Condiciones de operación: ¿las condiciones de operación en términos de las variables

de entrada son las adecuadas?, ¿se ha hecho algún estudio que respalde esta

afirmación?

• ¿Hay diferencias?: al hacer comparaciones entre máquinas, cadenas, estaciones,

instalaciones, etc., ¿se identificaron grandes diferencias?

• Herramientas: ¿hay cambios de herramientas periódicamente?, ¿son adecuados?

17
• Ajustes: ¿los criterios para ajustar las máquinas son claros y se determinaron de forma

adecuada?

• Mantenimiento: ¿hay programas de mantenimiento preventivo?, ¿son adecuados?

3.2.5 Material

• Variabilidad: ¿se conoce cómo influye la variabilidad de los materiales o materia prima

sobre el problema?

• Cambios: ¿ha habido algún cambio reciente en los materiales?

• Proveedores: ¿cuál es la influencia de múltiples proveedores?, ¿se sabe si hay

diferencias significativas y cómo influyen éstas?

• Tipos: ¿se sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?

3.2.6 Mediciones

• Disponibilidad: ¿se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir el

problema?

• Definiciones: ¿están definidas operacionalmente las características que se miden?

• Tamaño de muestra: ¿se han medido suficientes piezas?, ¿son lo bastante

representativas como para sustentar las decisiones?

• Repetitividad: ¿se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de

repetir la medida con la precisión requerida?

• Reproducibilidad: ¿se tiene evidencia de que los métodos y criterios usados por los

operadores para tomar mediciones son los adecuados?

18
• Calibración o sesgo: ¿existe algún sesgo en las medidas generadas por el sistema de

medición?

3.2.7 Medio ambiente

• Ciclos: ¿existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de las condiciones del

medio ambiente?

• Temperatura: ¿la temperatura ambiental influye en las operaciones? [ CITATION

HUM101 \l 2058 ]

3.3 GRÁFICOS DE CONTROL

El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar el comportamiento de un

proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir entre variaciones por causas comunes

y especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el funcionamiento del proceso y

decidir las mejores acciones de control y de mejora. Cuando se habla de analizar el proceso

nos referimos principalmente a las variables de salida (características de calidad), pero las

cartas de control también pueden aplicarse para analizar la variabilidad de variables de

entrada o de control del proceso mismo.

3.3.1 Límites de control

Lo primero que debe quedar claro con respecto a los límites de una carta de control es que

éstos no son las especificaciones, tolerancias o deseos para el proceso. Por el contrario, se

calculan a partir de la variación del estadístico (datos) que se representa en la carta. De esta

forma, la clave está en establecer los límites para cubrir cierto porcentaje de la variación

natural del proceso, pero se debe tener cuidado de que tal porcentaje sea el adecuado, ya

que si es demasiado alto (99.999999%) los límites serán muy amplios y será más difícil

19
detectar los cambios en el proceso; mientras que si el porcentaje es pequeño, los límites

serán demasiado estrechos y con ello se incrementará el error tipo 1 (decir que se presentó

un cambio cuando en realidad no lo hubo).[ CITATION Hum06 \l 2058 ]

3.4 PARETO COMO HERRAMIENTA DE CONTROL DE CALIDAD

Utilizada en especial por Joseph Juran, es la del control y la gestión de la calidad en la

cadena de producción. Si el 20 % de los defectos causan el 80 % de los problemas,

entonces a la empresa le interesa esforzarse para arreglar los defectos en cuestión con tal

de mejorar la calidad. Hay otras aplicaciones del mismo tipo que son igualmente válidas:

• el 20 % del tiempo de ajuste de las máquinas arregla el 80 % de los problemas;

• el 20 % de la cadena de producción produce el 80 % del producto final

3.4.1 Otros usos de Pareto 

•Herramienta de gestión personal: el 20 % de nuestro trabajo produce el 80 % de

nuestros resultados. 

•Herramienta de gestión de riesgos: el 20 % de los riesgos conlleva al 80 % de las

consecuencias. 

•Herramienta de gestión logística: el 20 % de los productos genera el 80 % de los

costes de almacenamiento. 

20
•Herramienta de gestión de existencias: el 20 % de la cantidad total de productos

representa el 80 % del valor total de las existencias. 

•Herramienta de gestión de ventas: el 20 % de los productos genera el 80 % de los

beneficios, etc.[ CITATION Ant15 \l 2058 ]

CAPITULO lV
4.1 ANÁLISIS FODA

4.1.1 fortalezas
 Local propio

 Producto de la canasta básica

 Tendencias de crecimiento

 Buena ubicación

 Disponibilidad de mano de obra

 Servicios básicos instalados

 Experiencia de la persona que emprende el negocio en la elaboración de tortillas de

Maíz.

4.1.2 Oportunidades

 Oportunidad de crecimiento

 Acceso a nueva maquinaria de tecnología avanzada

 Producir y consumir propios productos de materia prima

 Proveedores de maquinaria automática para la elaboración de tortillas.

21
4.1.3 Debilidades

 Falta de poder económico para la compra de maquinaria

 Negocio de nueva apertura

 Falta de abasto de agua constante.

 Falta de maquinaria tipo industrial de molino de nixtamal

 Falta de transporte distribuidor (motocicleta)

 Falta de actualización y capacitación

 Falta de recurso económico para sueldos

 No contar con seguro social

 No contar con un seguro de protección de negocio

 Inicio de negocio, donde las operaciones no están garantizadas aún.

 El capital para iniciar es limitado.

4.1.4 Amenazas

 Accidentes en áreas de trabajo

 Robos

 Competencia desleal

 Falta de agua en periodos prolongados

 Desabasto de maquinaria y refacciones

 Plagas y contaminación de producción de materia prima

22
 CAPITULO V

5.1 PRUEBAS DE HIPÓTESIS

 Mala calibración de la maquina

muestra Fechas matutino vespertino

1 Jueves 26 de septiembre 8.010 8.050 7.990 8.020
2 viernes 27 de septiembre 8.040 8.070 7.990 8.000
3 sábado 28 de septiembre 8.034 7.900 7.890 7.540
4 domingo 29 de septiembre 7.670 7.780 6.010 5.450
5 lunes 30 de septiembre 8.070 7.990 7.980 8.000
6 martes 1 de octubre 7.940 7.990 7.980 8.030
7 miércoles 2 de octubre 7.980 8.090 8.050 8.000
8 Jueves 3 de octubre 7.950 8.070 8.000 7.930
9 viernes 4 de octubre 8.050 7.900 7.900 7.990
10 sábado 5 de octubre 8.090 8.000 7.980 7.980
11 domingo 6 de octubre 8.020 8.040 7.970 7.900
12 lunes 7 de octubre 7.960 8.000 8.000 8.050
13 martes 8 de octubre 7 .988 7.940 7.990 8.09 0
14 miércoles 9 de octubre 8 .032 8.040 8.00 0 8.020
Cálculos de las muestras.

Tabla 1 recolección de datos de dos semanas.

23
MEDIAS
promedio X LC X LCS LCI
8.018 7.900 8.113 7.688
8.025 7.900 8.113 7.688
7.841 7.900 8.113 7.688
6.728 7.900 8.113 7.688
8.010 7.900 8.113 7.688
7.985 7.900 8.113 7.688
8.030 7.900 8.113 7.688
7.988 7.900 8.113 7.688
7.960 7.900 8.113 7.688
8.013 7.900 8.113 7.688
7.983 7.900 8.113 7.688
8.003 7.900 8.113 7.688
8.002 7.900 8.113 7.688
8.023 7.900 8.113 7.688
RANGO
R LC R LC S LCI
0.060 0.291 0.664 0.000
0.080 0.291 0.664 0.000
0.494 0.291 0.664 0.000
2.330 0.291 0.664 0.000
0.090 0.291 0.664 0.000
0.090 0.291 0.664 0.000
0.110 0.291 0.664 0.000
0.140 0.291 0.664 0.000
0.150 0.291 0.664 0.000
0.110 0.291 0.664 0.000
0.140 0.291 0.664 0.000
0.090 0.291 0.664 0.000
0.150 0.291 0.664 0.000
0.040 0.291 0.664 0.000

24
Tabla 2 cálculo de medias
Tabla 3cálculo de Rangos

25
5.2 DESCRIPCIÓN DE LAS GRAFICAS

5.2.1 Grafica de medias

PATRÓN 1. DESPLAZAMIENTOS O CAMBIOS EN EL NIVEL DEL PROCESO

Este patrón ocurre cuando uno o más puntos se salen de los límites de control o cuando hay una tendencia larga y clara a que los

puntos consecutivos caigan de un sólo lado de la línea central

26
Estos cambios especiales pueden ser por:

 La introducción de nuevos trabajadores, máquinas, materiales o métodos.

 Cambios en los métodos de inspección.

 Una mayor o menor atención de los trabajadores.

 Un proceso mejor (o peor).

Con los datos obtenidos se pudo observar que al principio de la gráfica presenta anomalías y después de eso los diámetros están por

encima de la media que es de 7.9 la única anomalía presentada fue el domingo 29 de septiembre en que la máquina se descompuso.

5.2.2 Gráfico de rangos

27
En el grafico se observa que la muestra (diámetro de las tortillas) están en dentro de los limites excepto el día en que la máquina se

descompuso.

28
 5.3 DIAGRAMA DE PARETO

 Materia prima en mal estado

Tabla de frecuencias

     
CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz.

personal capacitado 2 15 %

materia prima en mal estado 4 31 %

mantenimiento del equipo 5 38 %
espacio 2 15 %
Tabla 4: frecuencias

Tabla de frecuencias ordenadas

       
CAUSAS Frecuencia Frec. Normaliz Frec. Acumulada
mantenimiento del equipo 5 46 % 46 %
personal capacitado 4 38 % 85 %
materia prima en mal estado 2 15 % 100 %
espacio 2 15 % 115 %
Total 100%

Tabla 5 Datos ordenados

29
 Diagrama de Pareto
Causas
45% 100% 100% 100%

40% 38% 90%

85%
35% 80%
31%

Frecuencia Acumulada
69% 70%
30%
60%
Frecuencia

25%
50%
20%
38% 15% 15% 40%
15%
30%
10% 20%
5% 10%
0% 0%
1 2 3 4 5

Causas

En el gráfico obtenido se observa que un 20% de la producción de tortilla “mantenimiento

del equipo representa más de del 80% de los defectos, por lo tanto, centrándose la empresa

solo en eso reduciría en un 80% el número de defectos.

30
5.4 CONCLUSIÓN DE LAS HIPÓTESIS

 Hipótesis 1 Mala calibración de la maquina

Esta hipótesis es aceptada ya que se demuestra que la mala calibración de la máquina

genera desperdicios.

Hipótesis 2 Materia prima en mal estado

Esta hipótesis es rechazada el que genera desperdicios es por la falta del

mantenimiento del equipo y no la materia prima en mal estado, aunque también

genera un cierto porcentaje de desperdicios en la producción.

31
CAPITULO Vl

6.2 CONCLUSIÓN
El proyecto de investigación contribuye de manera muy importante para poder identificar

algún problema y encontrara la causa raíz.

Al haber hecho esta investigación se encontró varios factores que intervienen en los

procesos que difícilmente se pueden identificar y analizar, pero existen varios métodos y

herramientas que nos facilitan en la solución de algún problema

Como resultado de la investigación se pudo demostrarse una de las dos hipótesis propuestas

y también con los objetivos de la investigación que es identificar uno de las principales

causas que genera desperdicios en el proceso de elaboración de la tortilla.

se

32
CAPITULO Vl
6.1 CRONOGRAM DE ACTIVIDADES
Actividad Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Visita a empresa
Formular problema
Formulación de hipótesis
Antecedentes de la empresa

Marco teórico
Visita a empresa

Diagrama de flujo

Plano de la empresa
Análisis foda
Visita a empresa
Misión u visión
Revisión de norma
Pruebas de hipótesis 1
Prueba de hipótesis 2
Abstract
Conclusión

33
34
6.3 BIBLIOGRAFÍA

Delers, A. (2015). EL PRINCIPIO DE PARETO. En EL PRINCIPIO DE PARETO (págs. 12-13).

Mexico.

Pulido, H. G. (2006). Control estadístico de la calidad y Seis Sigma. Centro Universitario de

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HILL/INTERAMERICANA .

SALUD, S. D. (2002). NORMA Oficial Mexicana NOM-187-SSA1/SCFI-2002, Productos y

servicios. Masa, tortillas, tostadas y harinas preparadas para su elaboración y

establecimientos donde se procesan. Especificaciones sanitarias. Información comercial.

Métodos de prueba. . Mexico .

35
6.4 ANEXOS

36
 Molino
Almacén

Reposo de Nixtamal Máquina para hacer tortillas

37