Elementos de cada Core tools.

PPAP
Los 18 elementos del PPAP son los siguientes:
1. Registros de Diseño: Si el cliente es responsable del diseño, esta es una copia del
dibujo del cliente que se envía junto con la orden de compra. Si el proveedor es
responsable del diseño, este es un dibujo publicado en el sistema de liberación del
proveedor.

2. Autorización de cambio de ingeniería: esta sección debe incluir las

especificaciones de los dibujos que indiquen o autoricen al proveedor a cambiar
cualquier parte de las instrucciones del registro de diseño.

3. Aprobación de Ingeniería: es generalmente el juicio de ingeniería con piezas de

producción realizadas en la planta del cliente.

4. DFMEA: una copia del DFMEA análisis y modo de falla de diseño, revisado y
firmado por el proveedor y el cliente.
5. Diagrama de Flujo de Proceso: una copia del flujo del proceso, indicando todos
los pasos y la secuencia en el proceso de fabricación, incluyendo los componentes
entrantes.

6. AMEF: una copia del AMEF análisis y modo de falla de producción, revisado y

firmado por el proveedor y el cliente. El PFMEA sigue los pasos de flujo de
proceso, e indicar “qué podría ir mal” durante la fabricación y el montaje de cada
componente.

7. Plan de Control: una copia del Plan de Control, revisado y firmado por el

proveedor y el cliente. El Plan de Control sigue los pasos PFMEA, y proporciona
más detalles sobre cómo los “problemas potenciales” son verificados en el proceso
de montaje de calidad de entrada, o en las inspecciones de productos terminados.

8.  Sistema de Análisis de Medición (MSA): contiene generalmente el estudio R&R

de las características críticas, y una confirmación de que los indicadores utilizados
para medir estas características son calibrados.

9. Resultados Dimensionales: una lista de todas las dimensiones registradas en el

dibujo. Esta lista muestra la característica de producto, la especificación, los
 resultados de la medición y la evaluación de la muestra si esta dimensión está
“bien” o “mal”.

10. Registros de Materiales / Pruebas: un resumen de cada prueba realizada en la

parte. Este resumen es por lo general se enuentra en la forma DVP&R (Design
Verification Plan and Report), que enumera cada prueba individual, cuando se llevó
a cabo, la especificación, los resultados y la evaluación de la aptitud / fallo. Si hay
una especificación de ingeniería, por lo general se observa en la impresión.

11. Estudios Iniciales del Proceso: por lo general, esta sección muestra todos los
gráficos estadísticos de control de procesos que afectan a las características más
importantes del producto.

12. Documentación del Laboratorio Calificado: copia de todas las certificaciones del

laboratorio donde se realizan las pruebas reportadas en la sección 10.

13. Reporte de Aprobación de Apariencia: una copia de la AAI (aprobación de la

Inspección de la apariencia), firmado por el cliente. Aplicable para los componentes
que afectan a la apariencia únicamente.

14. Piezas muestra: una muestra del lote de producción inicial.

15. Pieza Maestra: una muestra firmado por el cliente y el proveedor, que por lo
general se utiliza para entrenar a los operadores de las inspecciones.

16. Ayudas de Verificación: cuando hay herramientas especiales para verificar las

piezas, esta sección muestra una imagen de los registros de la herramienta y la
calibración, incluido el informe dimensional de la herramienta.

17. Requisitos específicos del cliente: Cada cliente puede tener requisitos específicos
que se incluyen en el paquete PPAP.

18. Part Sumisión Warrant (PSW): Este es el formulario que resume todo el paquete
PPAP. Este formulario muestra el motivo de la sumisión (cambio de diseño,
revalidación anual, etc) y el nivel de los documentos presentados al cliente. Si hay
cualquier desviación el proveedor deberá anotarla en el PSW ó informar que PPAP
no se puede presentado.
APQP

El APQP cuenta con 5 fases las cuales son:

1. Planeación y definición del programa:

2. Diseño y desarrollo del producto
3. Diseño y desarrollo del proceso
4. Validación del producto y del proceso
5. Retroalimentación, evaluación y acciones correctivas

AMEF
1. Formación del Equipo: El AMEF es un catalizador para estimular el
intercambio de ideas entre las áreas afectadas y entonces promover un
enfoque de equipo.
Puede ser necesario incluir a un representante del cliente.
2. Definir el alcance: Se deben establecer los límites del sistema, subsistema o
componente que se va a desarrollar. Define los límites, que se incluye y que
se excluye.
3. Definir al cliente:
Hay cuatro clientes posibles
• Usuario final, aquel que utilizará el producto
• Planta de ensamble (OEM), lugares en donde el vehículo es ensamblado
• Fabricante de partes para ensamble/partes para producción,
• Reguladores. Agencias gubernamentales que definen los requerimientos y
monitorean el cumplimiento de especificaciones de seguridad y ambientales
las cuales pueden impactar el producto o proceso.
4.  Identificar las funciones, requerimientos y especificaciones: Clarificar el
uso pretendido del ítem de diseño o de proceso.
5. Identificar los modos potenciales de falla
6. Identificar efectos potenciales: El efecto se debe describir en términos de
lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias de las fallas y la
severidad de estas consecuencias.
7.  Identificar las causas potenciales: Causa potencial = Indicación de cómo
podría ocurrir la falla, en términos de algo que puede
ser corregido o controlado.
8.  Identificar los controles: Controles = Actividades que previenen o
detectan la causa de la falla o el modo de la falla.
9. Identificar y evaluar los riesgos:
Se evalúan de tres fuentes:
Severidad. Nivel de impacto de la falla en el cliente
Ocurrencia. Que tan frecuentemente puede ocurrir la causa de la falla.
Detección. Qué tan bien los controles del producto o del proceso detectan la
falla o el modo de la falla.
SPC

Los elementos básicos son:

1. Comunicación y consulta: La comunicación busca promover la toma de conciencia

y la comprensión del riesgo, mientras que la consulta implica obtener
retroalimentación e información para apoyar la toma de decisiones. }
2. Alcance, contexto y criterios: El propósito del establecimiento del alcance,
contexto y criterios es adaptar el proceso de la gestión del riesgo, para permitir una
evaluación del riesgo eficaz y un tratamiento apropiado del riesgo.
3. Evaluación del riesgo: La evaluación del riesgo es el proceso global de
identificación del riesgo, análisis del riesgo y valoración del riesgo.
4. Identificación del riesgo: El propósito de la identificación del riesgo es encontrar,
reconocer y describir los riesgos que pueden ayudar o impedir a una organización
lograr sus objetivos.
5. Análisis del riesgo: El propósito del análisis del riesgo es comprender la naturaleza
del riesgo y sus características incluyendo, cuando sea apropiado, el nivel del
riesgo.
6. Valoración del riesgo: El propósito de la valoración del riesgo es apoyar a la toma
de decisiones. Los resultados de la valoración del riesgo se deberían registrar,
comunicar y luego validar a los niveles apropiados de la organización.

MSA

Sus elementos son los siguientes:

1. Finalidad: el MSA (Análisis de Sistemas de Medición) es una metodología que

tiene como finalidad averiguar el nivel de calidad de los datos de las mediciones, y
de asegurar unas prácticas y procedimientos que maximicen ésta.

2. Toda medida conlleva un nivel de incertidumbre:

 No existe ningún sistema de medida que nos proporcione un valor exacto, único de
la propiedad del objeto bajo medición.

3. El sistema de medida en un sistema complejo:

No es solo (ni de lejos) el instrumento de medida; éste es sólo una parte. La
medición se realiza en un determinado ambiente o entorno (temperatura, humedad,
ruido,…). El instrumento de medida tiene, con frecuencia, elementos auxiliares
necesarios para su funcionamiento.
4. La medida es un proceso, y como tal, está sometido a las variabilidades.

5. Cada causa especial de cada uno de estos elementos debe ser eliminada y si esto
no es posible por lo menos monitorizada y controlada, con objeto de que el
sistema esté en control estadístico.

Ejemplos aplicados
PPAP
PPAP puede ser aplicado a sitios internos y externos de la organización que suministren
partes de producción, partes de servicio, materiales de producción o material en el caso de
materiales a granel el PPAP no es requerido a menos que lo especifique el representante
autorizado del cliente.
APQP
Grandes empresas a nivel mundial utilizan este tipo de planes. Hoy en día las primeras
empresas que lo emplearon aún mantienen la calidad de sus servicios, y por consiguiente, la
confianza y el reconocimiento de sus clientes. Estas son Ford, General Motors y Chrysler.
Muchas empresas hacen uso de este tipo de planes porque les permite desarrollar productos
siguiendo la tendencia del mercado, a pesar de los cambios drásticos que se observan a
nivel internacional.
Algunos de los ejemplos más importantes son empresas pertenecientes al ámbito
tecnológico, como Apple, debido a que requieren de tácticas que les permitan adaptarse a
las especificaciones de sus clientes. Por esta razón es común ver que las empresas diseñan y
lanzan productos en cortos periodos de tiempo.
AMEF
AMEF
Este es un análisis de defectos en componentes de un proceso de producción

SPC
Las gráficas de CUSUM
Son excelentes para detectar cambios en medios. Una gráfica de CUSUM es simplemente
un diagrama de la suma de un cierto proceso característico contra tiempo.
MSA
Material:
 30 globos del número 12
 1 cinta métrica
 Excel - Seat Cushion MSA 

REFERENCIAS
Fernando Miroslava. (2017). Core tools. 23/02/2021, de Instituto Tecnológico de Orizaba
Sitio web: https://tolinrc.wixsite.com/miespaciodeinscon/actividad-5

Alejandro Pérez Méndez. (2014). Herramientas Núcleo. 22/02/2021, de Operación

Industrial Sitio web: https://www.visionindustrial.com.mx/industria/operacion-
industrial/core-tools-herramientas-nucleo-importancia-en-la-industria-no-solo-automotriz-
sino-general