 Retroalimentacion

1. Objetivo
◦ Dar a conocer información relevante y las medidas que se llevaran acabo
2. Responsable
◦ Supervisor de calidad.

3. Alcance
◦ Reducir el índice de defectivos.
◦ Mejorar el rendimiento laboral
◦ Identificación de problemas
  Retroalimentación

4. Contenido del curso

◦ ¿Qué retroalimentación?
◦ Flujos de retroalimentación.
◦ 12 pasos de una retroalimentación.
◦ Conclusión
 Que es retroalimentación?

 Retroalimentaciónconsiste en informar al operador que esta

cometiendo un defecto.

 Investigar que esta provocando el defecto preguntando al

operador.

 Tomar acciones entre el operador y las personas

involucradas para evitar que vuelva a cometer el defecto en
conjunto o bien con los departamentos involucrados
 Flujo de retroalimentación.

Los responsables de realizar esta actividad son:

Auditor de procesos Líder multifunciona

l
 Puntos de una retroalimentacion.
 Pasos

El auditor de proceso registra en el formato de Inspección y defectos

(8.2-04-T) los defectos encontrados en los filtros de inspección de la línea.
Esta actividad se realiza cada hora.

Filtros:

1.- Mini prueba eléctrica
2.- Tpo reglillas
3.- Tpo rotary
4.- Inspección visual
5.- Dimensional
6.- Prueba eléctrica 11.- Prueba visión
7.- Terminales al revés 12.- 1era inspección
8.- Torque 13.- 2da inspección
9.- Tpo mesa
10.- Tapas
  Pasos

El auditor de proceso identifica la posición

que cometió el defecto anotándolo en el
formato de retroalimentación.
  Pasos

El auditor de la línea le habla al operador para que vea el defecto y

realice la contención de donde se encuentra hasta donde se produce el
defecto.
El auditor de acuerdo a su matriz de defectos verifica cual es la
causa raíz del defecto.
 Pasos

El auditor, líder o multifuncional ayudan al operador, observando o

preguntando que se pudiera hacer para facilitar la operación y
evitar los defectos en la línea.
  Pasos

El auditor de proceso llena la tarjeta de retroalimentación en el cual

se anota la fecha, línea, turno, área del defecto, el defecto, el operador
que cometió el defecto y nombre y firma del operador.
  Pasos

El auditor coloca la tarjeta de retroalimentación en el layout que

se encuentra en el pizarrón de retroalimentación de la línea.
  Pasos

El auditor enciende el foco o los focos rojos de defectos de acuerdo a

la cantidad de defectos que se presentaron en la hora pasada.
  Pasos

El auditor anota en el pizarrón de producción la cantidad de defectos

que se están presentando en la línea.
  Pasos

Cuando se presente un defecto se deberá parar la línea para que el multifuncional

realice la reparación del arnés, cabe mencionar que queda estrictamente
prohibido realizar cualquier reparación en flujo final. A partir de 5 defectos se
debe realizar una junta para informar los defectos que se y revisar que es lo que
esta pasando.
  Pasos

Si los defectos llegan a 10 se deberá parar la línea para realizar una

junta de retroalimentación con el supervisor de producción y calidad.
Así mismo coordinadores de ambas áreas.
  Pasos

llegando a 20 defectos en adelante se deberá parar la línea para realizar

una junta de retroalimentación con el gerente de producción y calidad.
 Pasos

Auditor de Procesos del área deberán llenar la grafica de

defectos por operador durante el turno.
 Conclusión

Con el uso de la retroalimentación se espera reducir el numero de defectivos y así poder

identificar las causas que los origina, para de esa manera poder eliminarlas.
podemos afirmar que una buena comunicación es la clave para detectar problemas, así
como para lograr un mejor desempeño e incremento de productividad ya que por medio de
una retroalimentación se abarcan áreas como : integración ,motivación, satisfacción entre
otras.