EJERCICIO 1 EN MINITAP

En una empresa del sector automotriz de la región se implementó una gráfica de control
de medias y rangos con un tamaño de subgrupo de 5 unidades inspeccionadas por cada
hora de producción para mejorar la característica de calidad referente a la distancia entre
ranuras del collarín, pieza utilizada en las transmisiones manuales de los automóviles.
Después de varias semanas de estar implementando acciones en el proceso se obtuvieron
las lecturas mostradas en la tabla 7.1.2:
CONCLUSION: El proceso no está en control estadístico debido a que presenta un punto
fuera del límite de control superior en la gráfica de medias es necesario implementar
acciones a fin de estabilizar el proceso
EJERCICIO 2
En una empresa donde se fabrican anillos sincronizadores se decidió implementar
Una gráfica de medias y rangos para mejorar la perpendicularidad que tiene una
Especificación de 0.004” máximo. Se determinó medir cinco unidades cada dos
Horas de forma consecutiva en el proceso.
En la tabla 2 se muestran los valores de los últimos 10 subgrupos.

Realizar lo siguiente:
1. Construir la Gráfica de Medias y Rangos
2. Calcular los límites de control y la línea central para ambas gráficas.
Cálculos a mano

Grafica de medias

Grafica de rango

Cálculos en Excel
Grafica de medias

Grafica de rango

Responder:
3. ¿El proceso está en control estadístico? Sí ___ No ___. Justificar respuesta
Porque está fuera de los límites de especificación
4. ¿Cuál es el objetivo básico de las gráficas de Control?
El objetivo de los Gráficos de Control, cuando las características de control son
características de calidad, es detectar la presencia de anormalidades en el proceso, para
descubrir y eliminar las causas asignables de variación, así como adoptar medidas
preventivas que eviten la repetición de estas causas en el futuro. Estas medidas preventivas
deben estar orientadas a:

 Mejorar la capacidad de las máquinas y de todo el proceso (análisis y diseño de proceso)

 Realizar cambios en las normas de trabajo y de calidad.
 Emplear materiales de mejor calidad.
 Educar y adiestrar a la fuerza de trabajo.
 Emplear medios de medición adecuados.

Observar que los Gráficos de Control indican la posible existencia de una anormalidad, pero
no indican sus causas. Estas deben ser investigadas y eliminadas.

El control de proceso se debe realizar a través de los resultados del proceso (Gráficos de
Control. o puntos de control). Para esclarecer los datos y la historia de la calidad de los lotes
de producción. Los datos deben ser estratificados por tipo de material, máquina, operario,
fecha y cuantos datos permitan descubrir las causas de las anormalidades. Es por esto, que
los datos convencionales de la inspección no deben ser utilizados para el control porque su
historia se desconocida. Caracterizados o identificados por causas del proceso.

5. Comente la diferencia de datos por variables y por atributos y ¿qué tipo de

Gráficas se utilizan para cada uno de ellos?
Los datos variables y de atributos miden el estado de un objeto o un proceso, pero el tipo
de información que cada uno describe difiere. Los datos variables involucran números
medidos en una escala continua, mientras que los datos de atributos incluyen
características u otra información que no se puede cuantificar. Cada uno tiene sus propias
ventajas sobre el otro.
Los gráficos de control por variables se utilizan para aquellas características de calidad
que permiten ser medidas y, por lo tanto, son cuantificables
Existen dos tipos de gráficas de control por atributos. Uno de ellos es para las unidades no
conformes. Se basa en la distribución binomial. Una gráfica de proporción, p, muestra la
proporción de no conformidad de una muestra o de un subgrupo. Otro tipo de gráfica
para este grupo es la de la cantidad de no conformidades, o gráfica no y en la que también
se representa la cantidad de conformidad.
Otro grupo de gráficas es la de las no conformidades. Se basa en la distribución de Polisón.
6. ¿Qué es un proceso estable o en control estadístico?

El control gráfico de procesos (CGP o SPC, del inglés satisfice procesos control) alude al uso
de gráficos de control, basándose en técnicas estadísticas, lo que permite usar criterios
objetivos para distinguir variaciones de fondo de eventos de importancia. Casi toda su
potencia está en la capacidad de monitorear el centro del proceso y su variación alrededor
del centro. Recopilando datos de mediciones en diferentes sitios en el proceso, se pueden
detectar y corregir variaciones en el proceso que puedan afectar a la calidad del producto
o servicio final, reduciendo desechos y evitando que los problemas lleguen al cliente final.
Con su énfasis en la detección precoz y prevención de problemas, SPC tiene una clara
ventaja frente a los métodos de calidad como inspección, que aplican recursos para
detectar y corregir problemas al final del producto o servicio, cuando ya es demasiado
tarde.
Además de reducir desechos, SPC puede tener como consecuencia una reducción del
tiempo necesario para producir el producto o servicio. Esto es debido parcialmente a que
la probabilidad de que el producto final se tenga que re trabajar es menor, pero también
puede ocurrir que al usar SPC, identifiquemos los cuellos de botella, paradas y otros tipos
de esperas dentro del proceso. Reducciones del tiempo de ciclo del proceso relacionado
con mejoras de rentabilidad han hecho del SPC una herramienta valiosa desde el punto de
vista de la reducción de costes y de la satisfacción del cliente final.

7. ¿Cuáles son las causas comunes y especiales de variación?

Las causas comunes de variación corresponden a las variaciones propias de un sistema,
producto de su funcionamiento. Por ejemplo, conducimos un automóvil y el volante vibra
cuando viajamos. La vibración es una causa común de variación, el sistema funciona bajo
ciertas variaciones que son comunes a su funcionamiento, variaciones tolerables.

Las causas especiales de variación corresponden a aquellas variaciones que generan

resultados fuera del rango normal. Por ejemplo conducimos un automóvil y sufrimos una
pinchadura de una llanta, el vehículo comienza a bajar en zigzag y de repente todo se hace
peligroso: el sistema se volvió inestable y está a punto de colapsar.

8. ¿Cómo se debe resolver un problema ocasionado por causas especiales?

Tomar medidas de la Guía de acción correctiva o técnicas de resolución de problemas que
proveen la línea a seguir. Cuando son son en la línea: se usan cartas de control para
detectar causas especiales antes de afectar el producto y se toman acciones para eliminar
las causas especiales. Cuando son fuera de la línea las cartas de control de usan para
mejorar el proceso y se toman acciones para prever causas especiales.
¿Qué se debe hacer cuando el problema se debe a causas comunes?
Se dice que está en control estadístico o es estable, porque su variación a través del
tiempo es predecible

9. ¿Cuál es la diferencia entre límites de control y límites de especificación?

Los límites de control se calculan a partir de los datos del proceso. Representan el
rendimiento real del proceso. Los límites de especificación son definidos por el cliente
y representan el rendimiento deseado del proceso.

Los límites de especificación y los límites de control se utilizan con fines diferentes. Los
límites de control permiten evaluar si el proceso es estable. Los límites de
especificación permiten evaluar qué tan capaz es el proceso de satisfacer los requisitos
del cliente.

10. ¿Qué se busca al interpretar las gráficas de control?

Que tenga un buen patrón y que este dentro de los limites.
11. ¿Cuándo es recomendable utilizar una gráfica de medias y rangos?
Cuando se busca estabilizar un proceso por medio de unos límites de especificación.

Integrantes:
Mariscal cárdenas estafani
maqueda Hernández Abigail