LIXIVIACION03

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CAPITULO II
INTRODUCCION
Antes de desarrollar las materias correspondientes a la hidrometalurgia, es conveniente

recordar algunos conceptos respecto a los yacimientos minerales, particularmente en el caso
del cobre.
La clasificación de los yacimientos puede realizarse desde la base a distintas características:
Tipo de producto de interés, esto es, metálico, no-metálico, etc.
Tipo de rocas asociadas, es decir, sedimentaria, metamórficas o magmáticas.
Modo de formación
Génesis: yacimiento hidrotermal, de sustitución, etc.
Mineralogía: sulfurados, oxidados, carbonatados, etc.
Estructura
Método de extracción: subterráneo o rajo abierto.
En el caso del cobre en Chile, este se encuentra mayoritariamente en los llamados pórfidos
cupríferos (porphyry copper), que son yacimientos de gran extensión asociados a rocas
magmáticas, producto de la fusión parcial de rocas de la corteza oceánica en zonas de
subducción. Los metales (cobre, hierro, molibdeno,.....) están presentes como sulfuros. En la
parte superior de los yacimientos, expuesta a la alteración atmosférica, se produce una
lixiviación y oxidación natural de los sulfuros. Más abajo, aparece una zona de
enriquecimiento secundaria con presencia de sulfuros secundarios tales como: calcosina,
covelina, bornita, mientras más abajo queda la zona de sulfuros primarios: pirita, calcopirita.
La figura siguiente esquematiza esta situación.
Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

20
Figura 2.0 Esquema evolución de leyes

21
2.1.- HIDROMETALURGIA
La Hidrometalurgia [11] puede definirse como aquella parte de la metalurgia extractiva que
agrupa los procesos que tratan una mena mediante el uso de un disolvente adecuado, pasando
el elemento útil a una fase líquida y quedando la ganga inalterada para luego recuperar el
elemento útil desde la solución enriquecida.
Por lo tanto, podríamos decir que la hidrometalurgia involucra las operaciones de:
DISOLUCIÓN, que implica el paso de la(s) especie(s) de valor desde la mena a una
solución
PURIFICACIÓN, que involucra la eliminación de algunos elementos contaminantes
desde la solución, y
RECUPERACIÓN, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de valor desde la
solución.
VENTAJAS
- Los metales se pueden obtener directamente en forma pura desde la solución.

- Los problemas de corrosión son relativamente menores que en la pirometalurgia.
- Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
- El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
- Se prestan para el tratamiento de menas de baja ley.
- No producen grandes problemas de contaminación ambiental.
DESVENTAJAS
- La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

- Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos.
- Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el proceso posterior.
De acuerdo a los procesos que involucra la hidrometalurgia podemos entonces mencionar que
esta implica lixiviación, purificación de soluciones (extracción por solventes o intercambio
iónico) y recuperación (precipitación o [electro obtención]). Todo el estudio respecto a estos
temas será abordado tratando principalmente al elemento cobre.
Para lixiviar o disolver la especie o elemento de valor debemos utilizar solventes o

lixiviantes, y que entre los más comunes podemos mencionar:
a) El agua, que se utiliza cuando la especie de valor es altamente soluble como son los
sulfatos de cobre, el salitre y las calcinas de tuestas sulfatantes.
b) Sales en solución acuosa, tales como sulfato férrico usado en la lixiviación de minerales
sulfurados de cobre [12]; carbonato de sodio para lixiviar minerales de uranio; cianuro de
sodio o potasio para la lixiviación de minerales de oro y/o plata.
c) Bases o álcalis, tales como hidróxido de sodio para menas de aluminio; hidróxido de
amonio para menas de cobre y níquel o concentrados de cobre (Proceso Minera Escondida
[13]).

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d) Ácidos, tales como el sulfúrico, nítrico y clorhídrico. El ácido sulfúrico [14] es el
disolvente o lixiviante que más se emplea en la lixiviación de minerales oxidados de cobre
[15], debido principalmente a su relativo bajo costo, facilidad para su almacenamiento y
transporte, relativa selectividad, posibilidad de regeneración y relativa gran disponibilidad.

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e) Agentes oxidantes, usados generalmente en la lixiviación de especies sulfuradas de cobre

y oro tal como el cloro gaseoso [16-21].
En la Tabla 2.1 se muestra algunas especies de cobre más comunes con su correspondiente
reacción de disolución.
Daremos a continuación una muy sencilla definición de LIXIVIACIÓN, diciendo que " es el
proceso de extracción de un constituyente soluble desde un sólido, mediante el uso de
un solvente adecuado.
Para escoger el agente lixiviante más adecuado, se debe considerar entre otros:
- Características físicas y químicas del material a lixiviar.

- Costo del reactivo.
- Acción corrosiva del reactivo.
- La capacidad de regeneración del reactivo, y
- Que no provoque problemas de contaminación ambiental.
La lixiviación de minerales de cobre depende de varios factores, que también son comunes en
la lixiviación de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:
1.- Tamaño de partícula a que debe molerse o triturarse el mineral.

2.- Composición y concentración del lixiviante.
3.- Tiempo de contacto.
4.- Temperatura del lixiviante.
En la Tabla 2.2 se muestra algunos valores de solubilidades de minerales puros.
TABLA 2.1.- REACCIONES DE LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE:
AZURITA: ( 2 CuCO3 * Cu(OH)2 ; 55.3% Cu)
2CuCO3*Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- 3 CuSO4 + 2 CO2 + 4 H2O
MALAQUITA: ( CuCO3 * Cu(OH)2 ; 57.6% Cu)
CuCO3*Cu(OH)2 + 2 H2SO4 -- 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O
CRISOCOLA: ( CuSiO3 * 2H2O ; 36.1% Cu)

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CuSiO3*2H2O + H2SO4 -- CuSO4 + SiO2 + 3 H2O
TENORITA: ( CuO ; 79.7% Cu)
CuO + H2SO4 -- CuSO4 + H2O
ATACAMITA: ( CuCl2 * 3Cu(OH)2 ; 50.5% Cu)
CuCl2 * 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O
ANTLERITA: ( CuSO4 * 2Cu(OH)2 ; 53.8% Cu)
CuSO4 * 2Cu(OH)2 + 2 H2SO4 -- 3 CuSO4 + 4 H2O
BROCHANTITA: ( CuSO4 * 3Cu(OH)2 ; 56.2% Cu)
CuSO4 * 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- 4 CuSO4 + 6 H2O
CUPRITA: ( Cu2O ; 88.8% Cu)
Cu2O + H2SO4 -- CuSO4 + Cu + H2O
Cu + Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 2 FeSO4

-----------------------------------------------------------------------
Cu2O + H2SO4 + Fe2(SO4)3 -- 2 CuSO4 + 2 FeSO4 + H2O
ESPECIES SULFURADAS
CALCOSITA: ( Cu2S ; 79.8% Cu)
Cu2S + Fe2(SO4)3 -- CuS + CuSO4 + 2 FeSO4
CuS + Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 2 FeSO4 + S

----------------------------------------------------------------
Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 --- 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S
COVELITA: ( CuS ; 66.4% Cu)

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CuS + Fe2(SO4)3 --- CuSO4 + 2 FeSO4 + S
BORNITA: ( Cu5FeS4 ; 63.3% Cu)
Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 --- 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S
CALCOPIRITA: ( CuFeS2 ; 34.6% Cu)
CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S
ACCIÓN DE LOS LIXIVIANTES CON LOS COMPONENTES DE LA GANGA:
PIRITA (FeS2): no es atacada ni por el ácido sulfúrico ni en mezclas con sulfato férrico.
PIRROTITA (FeS): se disuelve fácilmente en medio de ácido sulfúrico con sulfato férrico.
ARSENOPIRITA (FeAsS4): se disuelve menos fácilmente con los anteriores lixiviantes.
LIMONITA (2Fe2O3 * 3H2O): facilmente soluble en ácido sulfúrico.
HEMATITA (Fe2O3): insoluble en ácido sulfúrico.
MAGNETITA (Fe3O4): insoluble en ácido sulfúrico.
En el caso de la limonita, se pueden plantear reacciones que consumen ácido, dependiendo

de la fórmula química, esto es:
2 Fe2O3 · 3H2O + 6 H2SO4 = 2 Fe2(SO4)3 + 9H2O
2 FeOOH + 3 H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 4H2O
El software HSC, considera como limonita:
Fe2O3 · H2O + 3 H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 4H2O
TABLA 2.2.- SOLUBILIDADES DE MINERALES DE COBRE PUROS:

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(Tomada de Hidrometalurgia del Cobre, A. Reghezza, U de Concepción)
Mineral Granulometría Lixiviante %E Tiempo Temperatura

Azurita -100+200 1-5% H2SO4 100 1 hr Ambiente
Tenorita -100+200 1% “ 98 1 hr Ambiente
Malaquita -100+200 1-5% “ 100 1 hr Ambiente
Crisocola 13.3 mm +3 # 5% 100 30 hr Ambiente
-10+28 5% 97 6 hr Ambiente
-10+28 1% 79 60 días Ambiente
Cuprita -10+28 Fe2(SO4)3 99 3 días Ambiente
ác
-100+200 “ 100 1 hr Ambiente
Calcosita -100+200 “ 50 1 día 35ºC
-100+200 “ 100 21 días 35ºC
-100+200 “ 50 8 días 23ºC
-100+200 “ 95 8 días 50ºC
Bornita -100+200 “ 95 14 días Ambiente
-100+200 “ 45 5 días 23ºC
-100+200 “ 85 3 días 50ºC
Covelita -100+200 “ 35 11 días 35ºC
-100+200 “ 70 13 días 50ºC
Calcopirita -100+200 “ 2 43 días Ambiente
-350 “ 38 57 días Ambiente
-350 “ 44 14 días 50ºC

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2.1.- TÉCNICAS DE LIXIVIACIÓN
A.- Lixiviación In Situ : Es la extracción de los metales, desde el yacimiento mineral sin
ningún tipo de laboreo, solubilizándolos en una solución que se hace pasar a través del
cuerpo mineralizado, naturalmente permeable o con fracturas inducidas por fluidos
inyectados a presión o bien microtronaduras dirigidas. Esta técnica es aplicable a minerales
de muy baja ley, los cuales en su beneficio no alcanzan a pagar los costos de explotación
minera. El tiempo de lixiviación en este caso es del orden de años, ya que intervienen los
sulfuros de hierro, el agua, el aire, las bacterias y el tiempo, para transformar dichos sulfuros
en sulfato férrico (agente lixiviante). El terreno que está bajo el material a tratar debe ser
impermeable para poder recuperar las soluciones producto de la lixiviación.
Figura 2.1.- Esquema de lixiviación “in-situ”
B.-Lixiviación In Place: Si el yacimiento ha sido tronado para desmenuzar la roca, o ha

sido afectado por algún tipo de laboreo minero existiendo rajos, galerías, cavidades, bloques
hundidos y cráteres, la lixiviación del material así afectado ha tomado la denominación de in
place leaching ( "en el lugar").
C.- Lixiviación en Botaderos o por Lotes ( Dump Leaching): Cuando el mineral ha sido
extraído principalmente en faenas a rajo abierto, las sobrecargas de estériles o mineralizados
bajo la ley de corte ( minerales marginales) se disponen en botaderos de baja permeabilidad,

28
los cuales posteriormente son lixiviados, entonces se adopta el término de lixiviación en
botaderos. El tamaño del mineral que se utiliza para el Dump es tal como sale de la mina
(ROM = run-of-mine), salvo que los trozos más grandes se reducen a unos 10 a 20 cm. (4 a 8
pulgadas). Cuando se trata de lixiviar minerales de cobre de muy baja ley es necesario evitar
el costo de instalación y de operaciones que involucren preparar mecánicamente el material,
ya que esto a veces resulta incosteable para su aplicación a este tipo de minerales [22,23].
Figura 2.2. Lixiviación en botadero (Dump leaching) ROM Minera Zaldívar
Figura 2.3. Lixiviación en botaderos y piscinas almacenamiento soluciones
Tipos de botaderos

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Existen distintos tipos de botaderos, dependiendo de las características del mineral, del tipo
de terreno y de la topografía de la zona.
a) Botadero Finger: este consiste en acopiar el material en un terreno de poca pendiente,

formándose largos lechos posicionados paralelos uno al otro. La longitud es mucho
mayor que el ancho y el alto. Las dimensiones típicas son: 800 m de largo, 200 m de
ancho y 35 m de alto.
b) Botadero Talud: este consiste en acopiar el material en la ladera de un cerro, para
aprovechar la pendiente de este.
Estos dos tipos de botadero presentan una buena ventilación y son apropiados para la
lixiviación bacteriana de minerales sulfurados.
c) Botadero Terraza: este consiste en ir formando lechos de mineral apilados unos sobre
otros en un terreno inclinado. Cda terraza superior se construye una vez terminado el
período de lixiviación de la terraza inferior. Este tipo de botadero es apropiado para
zonas con escaso terreno disponible.
d) Botadero Valley: Consiste en acopiar el material en el lecho de un valle, de modo de
aprovechar el cauce hidrológico convergente que se produce en forma natural aguas
abajo del emplazamiento del botadero. El botadero valley posee muy mala ventilación
debiendo utilizarse sólo para el caso de minerales oxidados.

30
Figura 2.3.A.- Esquema de tipos de botaderos

31
2.1.- HITOS DE LA APLICACION DE LA TECNOLOGIA LX-SX-EW EN
CHILE
A continuación se detallan las empresas precursoras que adoptaron esta tecnología:

1969 -70 Primeras pruebas piloto de SX-EW en Chuqui ensayando soluciones de
lixiviación en bateas de mina Exótica.
1980 Parte Lo Aguirre: Primera aplicación comercial del sistema de
lixiviación T.L. y de SX-EW en Chile.
1981 Se concede a Pudahuel la patente, por 15 años, del proceso de lixiviación T.L.:
 aglomeración y curado ácido, y
 lixiviación en pilas no inundada.
1985 Parte Lixiviación Bacterial T.L. comercial en Lo Aguirre y segunda SX.
1986 Parte primera planta comercial SX-EW con soluciones diluidas: Lixiviación
In-Situ del Cráter de la Mina en El Teniente: 1-1,5 gpl Cu.
1988 Parte primera planta comercial SX-EW con soluciones concentradas:
Lixiviación Ripios y Bateas Mina Sur en Chuquicamata: 10-12 gpl Cu.
1992 Parte primera planta LX-SX-EW usando T.L, con agua de mar en Lince,
Michilla.
1993-94 Parten primeras dos plantas LX-SX-EW usando T.L. Bacterial sobre minerales
exclusivamente sulfuros: Cerro Colorado y Quebrada Blanca.
LIXIVIACIÓN BACTERIANA:
Esta no es una técnica de lixiviación propiamente tal, sino un medio para lograr
solubilización de algunas especies sulfuradas principalmente, y que está estrechamente
ligada a la lixiviación In Situ, In Place, en botaderos y en pilas [24-27].
Las bacterias que participan en la lixiviación de minerales constituyen una de las formas de
vida unicelular más notable. Estos microorganismos, de aproximadamente 1 m de longitud,
son quimiolitróficos, es decir, obtienen su energía de la oxidación de compuestos
inorgánicos. Muchas de ellas también son autotróficos, o sea, fijan carbono para la síntesis de
sus componentes celulares a partir de CO2 del aire y no de nutrientes orgánicos, como la
mayoría de las bacterias. Por otra parte, son capaces de desarrollarse en ambientes que
resultarían no tolerables para otros organismos. Por ejemplo, viven en un medio de elevada
acidez tan bajo como pH 2, y además soportan altas concentraciones de ciertos elementos
como ser : 55 gpl de cobre, 120 gpl de zinc y 160 gpl de hierro.
En la Tabla 3 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la lixiviación. En relación
con su forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastón, las spirillum son espirales y
las lobus son esferas lobuladas.

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TABLA 2.3.- Tipos de bacterias que participan en la lixiviación de minerales

Bacteria Oxidan Temperatura pH
(ºC)
Thiobacillus ferrooxidans Fe2* ,S0, S2 O32- 28-35 2.0-2.5
Thiobacillus thiooxidans 28-30 2.0-3.5

0 2-
S , S2 O3 , ZnS
Leptospirillum ferrooxidans 25-35 2.0-3.0
2*
Fe
Thiobacillus organoparus 25-35 2.5-3.0
0
S
Thiobacillus thioparus 28 6.6-7.2
Sulfobacillus S0,S2 O32- 40-50 2.0-3.0

thermosulfidooxidans
Fe2* ,S0
Sulfolobus acidocaldarius 70-75 2.0-3.0
Sulfolobus brierleyi Fe2* ,S0 70-75 2.0-3.0
Sulfolobus solfataricus Fe2* ,S0 70-75 2.0-3.0
Este tipo de lixiviación se debe a la presencia de bacterias que viven naturalmente en los
minerales de cobre, cuya principal función es que ayudan o aceleran el paso del ion ferroso a
férrico ( thiobacillus ferrooxidans) y del azufre elemental a ion sulfato ( thiobacillus
thiooxidans). Estas bacterias obtienen la energía necesaria para su existencia de estas
transformaciones (del intercambio de electrones), del oxígeno, nitrógeno y monóxido de
carbono del aire y de condiciones de pH y temperatura del sistema como se ha mencionado.
La acción de estas bacterias puede ser directa o indirecta, por ejemplo:
Lixiviación indirecta:
CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 ----- CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S0
Obviamente que la reacción anterior es en medio ácido.

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Acción o Lixiviación Directa:
bacteria
0
S + 3/2 O2 + H2O ----------------- H2SO4 (t.thiooxidans).
Bacteria
2FeSO4 + ½ O2 + H2SO4 ---------- Fe2(SO4)3 + H2O (t.ferrooxidans).
Industrialmente, en el caso del cobre, la lixiviación bacteriana se aplica preferentemente en

la explotación de minerales mixtos de leyes bajas e intermedias, realizándose este proceso en
botaderos y pilas. Este proceso tiene la ventaja que las inversiones de capital y los costos de
operación son relativamente bajos. Sin embargo, necesita tiempos largos, desde varios meses
a años, para extraer el metal con recuperaciones aceptables.
Uno de los problemas asociados a este tipo de lixiviación lo constituye la hidrólisis,

principalmente del hierro, ya que se trabaja a pH cercano a 2.
Si se plantean, las reacciones de formación de hidróxidos de fierro:
Fe2+ + 2(OH-) = Fe(OH)2 ΔGº = -19,33 kcal
y K = 1.48x1014 , log K = 14.17
Por lo que:
Log K = 14.17 = log([Fe(OH) 2]/[Fe2+][OH-]2
Asumiendo actividades unitarias para los compuestos de fierro, se puede escribir:
Log K = 14.71 = - 2 log [OH-] = 2 pOH
pOH = 7.09 y pH = 6.91
y para el férrico:
Fe3+ + 3(OH-) = Fe(OH)3 ΔGº = -49,58 kcal
y K = 2.22x1036 , log K = 36.34
Por lo que:
Log K = 36.34 = log([Fe(OH) 3]/[Fe3+][OH-]3

34
Asumiendo actividades unitarias para los compuestos de fierro, se puede escribir:
Log K = 36.341 = - 3 log [OH -] = 3 pOH
pOH = 12.11 y pH = 1.89
Termodinámicamente se formaría primero el hidróxido férrico a partir de pH = 1.89, y

posteriormente el hidróxido ferroso a partir de pH = 6.91.
Lo anterior significaría una disminución del contenido de ion férrico en las soluciones, ya
que este precipitaría como hidróxido a ese valor de pH y superiores, por lo tanto se dejaría de
lixiviar especies sulfuradas.
Por otra parte, de manera análoga se puede plantear la formación de hidróxido cúprico:
Cu2+ + 2(OH-) = Cu(OH)2 ΔGº = -29,44 kcal
y K = 3.82x1021 , log K = 21.582
Por lo que:
Log K = 21.582 = log([Cu(OH) 2]/[Cu2+][OH-]2
Asumiendo actividades unitarias para los compuestos de cobre, se puede escribir:
Log K = 21.582 = - 2 log [OH-] = 2 pOH
pOH = 10.79 y pH = 3.2
En el caso del ión cuproso, no exixten datos termodinámicos.
Otro elemento que generalmente se encuentra en las soluciones de lixiviación es el aluminio,

principalmente por la lixiviación de alumino-silicatos, y en este caso:
Al3+ + 3(OH-) = Al(OH)3 ΔGº = -41,819 kcal
y K = 4.53x1030 , log K = 30,657
Por lo que:
Log K = 30.657 = log([Al(OH) 3]/[Al3+][OH-]3
Asumiendo actividades unitarias para los compuestos de aluminio, se puede escribir:
Log K = 30.657 = - 3 log [OH -] = 3 pOH

35
pOH = 10.2 y pH = 3.8
En las faenas industriales es común encontrar jarositas en los ripios. Por ejemplo, se puede
encontrar potasio jarosita (KFe3 (SO4)2 (OH)6).
En el caso del oro, la aplicación de la lixiviación bacteriana ha sido utilizada para procesar
concentrados de oro de baja ley, en los cuales el metal esta atrapado en pirita y arsenopirita.
De igual manera se ha reportado la lixiviación bacteriana en pilas de oro refractario
contenido en relaves [28] .
Al respecto cabe destacar el trabajo de Miller et al. [29] en que se describe el desarrollo de
plantas de biolixiviación, recalcando que esta tecnología en muy promisoria para minerales
refractarios de oro. Se enfatiza que cada material refractario constituye un caso único y que
su respuesta a la biolixiviación no es siempre predecible. De ahí la gran importancia de las
pruebas piloto para poder realizar un buen estudio de factibilidad.

36
Figura 2.4 Esquema de bacteria, indicando acción directa e indirecta

37
Por otra parte, como los minerales piríticos o arsenopiríticos causan la refractariedad de
minerales y concentrados de oro, se han implementado métodos de oxidación usando altas
temperaturas y/o altas presiones. Una alternativa a esos métodos es un pretratamiento
microbiológico, por medio del cual los minerales sulfurados de hierro son degradados y son
liberados los granos de oro encapsulados, los que pueden ahora ser lixiviados por
cianuración.
La biolixiviación de minerales de oro refractario es un relativo nuevo concepto. Al parecer se
originó de estudios bacteriológicos en el Instituto Pasteur a mediados de los 60. A fines de
los 70 aparece su primera aplicación práctica en la ex Unión Soviética. Pruebas comparativas
han demostrado que la biolixiviación puede tener los mismos o mejores resultados que la
tostación u oxidación a presión, en términos de la recuperación del oro y economía del
proceso.
Los microorganismos usados en lixiviación son el thiobacillus ferrooxidans, y esta bacteria

puede desarrollarse fácilmente en minerales piríticos y arsenopiríticos.
La química de la oxidación por bacterias puede representarse por las siguientes reacciones:
FeS2 + 3.5 O2 + H2O ------ FeSO4 + H2SO4
FeS2 + H2SO4 + 0.5 O2 ------ FeSO4 + H2O + 2S
2 FeAsS + 5.5 O2 +3 H2O ------- 2 FeSO4 + 2 H3AsO3
2 FeSO4 + 0.5 O2 + H2SO4 ------- Fe2 (SO4)3 + H2O
H3AsO3 + 0.5 O2 ------- H3AsO4
2 S + 3 O2 + 2 H2O ------- 2 H2SO4
La experimentación de la oxidación bacteriana debe tener como objetivo optimizar 4

parámetros:
1.- El tamaño de partícula óptimo para la lixiviación bacteriana no es estándar para todos los
minerales y concentrados y debe establecerse experimentalmente. Corrientemente se trabaja
con tamaños menores que 35 m.
2.- La concentración de sólidos de la pulpa ha sido reportada como un parámetro crítico, más
importante que la distribución de tamaños de la alimentación. Las velocidades máximas de
lixiviación se obtienen con 15 a 20% de sólidos.
3.- La optimización de la adición de nutrientes debe también establecerse durante la
experimentación. Pequeñas cantidades de potasio, fósforo y nitrógeno se requieren para
mantener la acción y crecimiento de las bacterias.
4.- La aireación a relativas bajas velocidades (0.5 - 1 l/min, por litro de pulpa) es adecuada
para mantener la velocidad de oxidación y crecimiento.
Un proyecto de lixiviación de biolixiviación en pilas, en el cual un mineral de oro refractario

es oxidado biológicamente, ha sido reportado por Peng Yu-mei et al [28]. Después de la

38
oxidación biológica, la pila ha sido neutralizada con cal y subsecuentemente lixiviada con
cianuro.
D.- LIXIVIACIÓN EN PILAS ( HEAP LEACHING) [30]:
Generalmente se aplica este término cuando el acopio se programa con el propósito de

lixiviar el mineral. En este tipo de lixiviación se debe contar necesariamente con
instalaciones de chancado , debido principalmente a la granulometría de mineral que va a ser
tratado. El tamaño del mineral esta comprendido entre 1/2" a 4/5" para facilitar el
escurrimiento de las soluciones de lixiviación, además de dar un cierto grado de aireación del
lecho del mineral. Entonces esta técnica se aplica a minerales de mejor ley que los casos
anteriores, y reportándose leyes cercanas a 1% para en el caso del cobre (y obviamente
mayores a 1%) y de 3 gramos por tonelada en el caso del oro.
Este tipo de técnica de lixiviación ha tenido desde un tiempo a esta parte un desarrollo
notable, principalmente debido a los bajos niveles de inversión, respecto a otro tipo de técni-
cas, y a los relativos bajos costos de operación.
Una primera clasificación define dos tipos básicos de sistemas de lixiviación en pilas [31]:

39
Figura 2.5.- Primera lixiviación en pilas en Chile (Planta Lo Aguirre, 1980)
Figura 2.6.- Lixiviación en pilas dinámicas
D.1.- Pila Permanente (piso desechable): en la cual el mineral es depositado en una pila
desde la cual no se retirará el ripio una vez completada la lixiviación
D2.- Pila Renovable (piso reutilizable): en la cual se retira el ripio al final de la lixiviación y
se reemplaza por mineral fresco.
La decisión acerca del tipo a emplear en un caso particular, tiene un fundamento económico
y está basada en el comportamiento metalúrgico del material y en los costos de su
manipulación. La tabla siguiente presenta los aspectos comparativos de ambos casos.

40
Figura 2.7.- Lixiviación en pilas con equipo de carguío

41
TABLA 2.4.-Aspectos comparativos de tipos de pilas.

PERMANENTE RENOVABLE
Campo de aplicación 1.- Minerales de baja ley (~ 1.- Minerales de alta ley (0.5
0.3%). a 1%).
2.- Minerales de baja extracción. 2.- Minerales de alta
3.- Cinética lenta. Extracción.
4.- Lixiviación secundaria de 3.- Cinética rápida.
Ripios. 4.- Lixiviación primaria de
5.- Amplio espacio disponible. minerales
Características generales 1.- Pilas altas para lograr una alta 1.- Pilas relativamente bajas
densidad de carga de para permitir una rápida
material/m2 de pila. carga y descarga de
Generalmente 15 m o más. material. Generalmente
2.- Buena resistencia mecánica de 3 a 6 m.
la ganga. 2.- Granulometría más fina
3.- Granulometría gruesa (ROM). (1/2” a 4/5”).
4.- Comúnmente diseñadas para 3.- La altura queda definida
cargas sucesivas de mineral en por el sistema de carga y
capas. por la concentración de
5.- La altura queda limitada por las soluciones a obtener.
las necesidades de oxígeno en
el interior de la pila.
Por otra parte, de acuerdo a la configuración de la pila las pilas renovables o permanentes
pueden adoptar la configuración de:
D.3.- Pilas Unitarias: todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas
etapas del ciclo de tratamiento.
D.4.- Pilas Dinámicas: en una misma pila coexisten materiales que están en diversas etapas
del ciclo de tratamiento.
En la Tabla 2.5 se presenta una comparación entre ambas

42
TABLA 2.5.-Características de pilas unitarias y dinámicas.

UNITARIA DINÁMICA
- Carga de una vez la totalidad de la pila y la - En cada período, que puede ser diario o
descarga de una vez al término del ciclo de múltiplos de la alimentación diaria, descarga
tratamiento. un módulo y carga otro, los cuales además
van directamente adosados a sus respectivos
sectores de la pila, con la condición que no
haya contacto entre el mineral fresco y el
ripio. De esta forma la camada queda formada
por “sub pilas” internas.
- Menor inversión unitaria por mejor

aprovechamiento del piso impermeable.
- Ventajosa para plantas de baja capacidad.
- Ciclos de operación muy regulares.
- Concentraciones muy estables y regulables

en las soluciones de proceso.
- Operación más simple y flexible. - Menor capital de trabajo.
La técnica en sí, consiste en disponer el mineral previamente chancado a la granulometría

adecuada (100% bajo ½" a 4/5" y con un contenido de finos del orden de 6 a 8% bajo 100
mallas) que permita el "mojamiento" total del lecho de partículas y no provoque problemas
de canalizaciones, sobre un terreno de características impermeables o sobre una carpeta de
tipo plástico de alta densidad. Previo a su disposición en la carpeta, el mineral puede ser
aglomerado y/o "curado" con la finalidad de disminuir el contenido de finos (estos por la
acción del ácido, se “pegan” a las partículas más grandes favoreciendo la percolabilidad del
lecho), aprovechar tiempo de contacto mineral-lixiviante (la lixiviación comienza antes),
permitir la evacuación de gases producto de las reacciones químicas (evita la meteorización
del lecho), aprovechar el calor de disolución del ácido sulfúrico y en el caso del cobre darle
una estructura estable a la sílice (en el caso de tratarse de crisocola)[32-35].

43
Figura 2.8.- Tambor aglomerador (Minera Rayrock)
Una vez dispuesto el mineral sobre la carpeta impermeable, se procede a lixiviarlo con
soluciones de lixiviante de una determinada concentración (determinadas previamente en
pruebas metalúrgicas) para ir logrando la disolución de la(s) especie(s) útiles, mediante un
sistema de regadío que puede ser usando aspersores o goteros, a una tasa de riego tal que no
produzca desmoronamiento de la pila. Estas tasas de riego están en el orden de 5 a 20
l/m2/hr.
La elección del sistema de riego depende principalmente de las condiciones ambientales, i.e,
velocidad e intensidad de los vientos, tasa de evaporación solar, temperaturas día-noche del
medio ambiente, etc. En la Tabla siguiente se caracteriza el tipo de riego de acuerdo a ciertas
condiciones operacionales y/o ambientales.

44
Figura 2.9.- Carguío de pilas, cargador móvil (El Abra)
Figura 2.10.- Sistema de riego por goteo

45
TABLA 2.6.- Criterios de elección sistema de riego

Riego por goteo Riego por aspersión
1.- Si el agua es escasa. 1.- Recurso agua no es limitante.
2.- Si el pH de trabajo no permite precipitación 2.- Aguas muy duras y peligro de
de las durezas del agua. precipitación de carbonatos.
3.- Peligro de congelamiento. 3.- Condiciones climáticas favorables.
4.- Régimen de viento fuerte y permanente. 4.- Régimen de viento moderado o
intermitente a ciertas horas del día.
5.- Necesidad de O2 en la solución.
Figura 2.11.- Distintos tipos de aspersores

46
Figura 2.12.- Goteros incorporados a la tubería
El ciclo de lixiviación, para este tipo de técnica, se verá en detalle cuando se trate la técnica
de lixiviación por percolación, con la salvedad que en el caso de pilas se está trabajando con
un lecho mineral parcialmente inundado y en el caso de la percolación, dicho lecho está
inundado.
Hay que mencionar que una técnica de lixiviación por pilas corresponde a la llamada
lixiviación T.L. (Thin Layer) o capa delgada [36,37].

47
Figura 2.13.- Esquema de pila unitaria
En la Figura 2.14 se muestra un esquema de la disposición del mineral en una pila, con las
condiciones del terreno.

48
Corona
Lecho Mineral
Base
Capa de áridos gruesos o ripios
Capa de finos
Tubos drenaje
Carpeta impermeable HDP
Figura 2.14.- Esquema de preparación del piso y carpeta en pila de lixiviación.

49
Figura 2.14-A.- Preparación del piso para carpeta en pila de lixiviación
Para el dimensionamiento de una pila, se considera la forma geométrica de una pirámide

truncada, y generalmente de base cuadrada [38,39]. Dicha pila queda entonces definida por:
h
V = ----- ( A 2 + a2 + A2  a2 )
3
en la cual,
V = volumen de mineral a tratar

h = altura de la pila
A = longitud de un lado de la base
a = longitud de un lado de la corona
El volumen de la pila es función del tonelaje a tratar y de la densidad aparente del mineral
(densidad que considera los espacios o huecos del mineral y es función de la granulometría
de este). Por lo que:
V = Tonelaje/densidad aparente

50
Dimensionamiento pila unitaria
A-a
a
2
AP
A
R
A
Figura 2.15.- Esquema para dimensionar pila unitaria

51
a a
1 2 N
A A
Figura 2.16.- Esquema de formación de pila dinámica (n pilas unitarias)
Esquema construcción pila dinámica
a1
a a a
1 2 N
A-a A-(A-a) A-(A-a)

2
2 2
A1
a A M
a1
M1
A1

52
Figura 2.17 Esquema constructivo pila dinámica
CICLOS DE LIXIVIACION
Los ciclos de lixiviación se refieren a las etapas que comprenden el proceso de lixiviación en
pilas
1.- CARGUÍO DE LAS PILAS: se realiza por diferentes medios, tales como carretillas,
cargadores frontales, correas transportadoras móviles (grasshoppers), etc. Debido a que el
rango de tamaño del mineral es relativamente grande y heterogéneo, al cargar las pilas tiende
a ocurrir una clasificación por gravedad, donde las partículas más grandes quedan en la parte
inferior y las de menor tamaño arriba. Por esta razón se realiza un aglomerado con una cierta
cantidad de agua para que las partículas más pequeñas se adhieran a las más grandes o bien se
hace un curado previo. La cantidad de agua adicionada es del orden del 5 a 10% en peso
respecto al mineral cargado. La carga de la pila se debe realizar por capas, para evitar el
problema antes mencionado que provoca canalizaciones en el lecho mineral (sectores al
interior del lecho que quedan sin "mojarse").
Figura 2.18 Carguío de pila en Minera Zaldívar
2.- PISCINAS DE SOLUCIÓN RICA Y PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN LIXIVIANTE:

estas piscinas se usan para almacenar las soluciones ricas (PLS) provenientes de las pilas de
lixiviación; estas piscinas sirven además para ajustar las soluciones con ácido sulfúrico ( caso

53
cobre) que serán las encargadas de extraer la especie útil del mineral. Para preparar estas
nuevas soluciones lixiviantes se usan soluciones débiles o agua, teniendo la precaución de
agregar el ácido sobre el agua o solución débil. El agua utilizada puede ser agua de mar o
agua salobre.
Figura 2.19 Piscina acumuladora de soluciones
3.- PRIMERA ENTRANTE O ATAQUE: es la entrada de la primera solución lixiviante la

pila de lixiviación en este caso, la solución entra por la superficie de ella según una tasa de
riego predeterminada que permita que no se desmorone la pila. Acá existe un lecho de
mineral parcialmente inundado.
4.- TIEMPO DE CONTACTO: una vez que cada solución entrante ( 1a., 2a., etc) haya
ingresado totalmente a la pila en forma secuencial, se empieza a recircular la solución en la
pila por un cierto periodo de tiempo, que va a depender de la concentración de ácido libre y/o
sulfato de cobre que se encuentre en la solución.
5.- AVANCE O SALIENTE: comprobado que la solución lixiviante tiene baja concentración

54
de ácido libre o alta concentración de cobre o que el mineral de la pila se ha "agotado", se
procede a sacar dicha solución de la pila, recibiendo el nombre de avance o saliente. Cabe
destacar que a medida que una solución sale de la pila, otra está entrando, la que desplaza a la
anterior según un sistema de pistón. Generalmente las 3 primeras salientes van a proceso
posterior por su alto contenido de cobre y las restantes pasan a otros estanques para
completar su nivel adecuado de especie útil.
6.- LAVADO ( ETAPA DE DESIMPREGNACION): una vez que el mineral se ha

"agotado", se retira la última saliente en las condiciones de concentración en que se encuentre
y se procede a lavar el mineral que ha quedado impregnado de solución (etapa optativa), la
cual se trata de recuperar al máximo. El "agua" de lavado es del orden del 30 a 35% en peso
del mineral cargado.
7.- DESCARGA DE LAS PILAS: es la etapa en la cual se procede a desechar el mineral

agotado (ripio), mediante el empleo de cargadores frontales y/o camiones, o roto palas.
Figura 2.20 Descarga de ripios mediante roto pala (Minera Zaldívar)

55
NOTA:
Los circuitos de lixiviación en pilas pueden ser de dos tipos:
a) Circuito Rígido: es aquel en el cual se trabaja en base a un tiempo de tratamiento pre-

establecido.
b) Circuito Flexible: es aquel en que se deja de trabajar cuando se ha agotado el mineral (%

de extracción pre-establecido).
Figura 2.21 Sistema de drenaje de soluciones
Extracción o Recuperación: es la relación que existe entre la cantidad de especie útil extraída
a la cantidad de especie útil presente en el mineral o alimentación. Generalmente, en el caso
de la lixiviación se llama extracción o porcentaje de extracción

56
Si se aplica al esquema de la figura, resulta (caso cobre):
Vi, Ci, Hi
A, a EQUIPO LIXIVIADOR T,t
Vf, Cf, Hf
Vf * Cf - Vi * Ci
% Es = ----------------------- * 100
A*a
A*a-T*t
% Et = ----------------- * 100
A*a
n
% Etot. =  Ei
i=1
Consumo de ácido:
Vi * Hi - Vf * Hf
C.A = -------------------- ( kg.Acido/ Ton.Mineral)

57
A
Vi * Hi - Vf * Hf
C.A. = ------------------ ( kg.Acido/ kg.Cobre)
A * a * %E
Con:
%Es = extracción por soluciones.

%Et = extracción por cabeza y ripios.
%Etot= extracción total.
Vf = volumen final de solución.
Vi = volumen inicial de solución.
Cf = concentración de Cu2+ en solución final.
Ci = concentración de Cu2+ en solución inicial.
A = masa de mineral en alimentación (base seca).
T = masa de ripios (base seca).
a = ley de cobre en alimentación.
t = ley de cobre en ripios.
Hi = concentración de ácido inicial.
Hf = concentración de ácido final
CICLOS DE LIXIVIACIÓN
La(s) especie(s) de valor de una mena cargada en una unidad puede extraerse por lixiviación
a través de varias etapas de procesamiento, hasta alcanzar una recuperación razonable.
Cada etapa implica el hecho de introducir la solución en la pila cargada de mineral,

recircular las soluciones durante ciertas horas y finalmente extraer el líquido (caldo o licor)
con gran parte de la especie de valor solubilizada. Si tomamos en cuenta que posterior a la
lixiviación, las soluciones se someterán a otras operaciones de procesamiento, como por
ejemplo precipitación, cristalización, electro obtención, etc. debemos imaginarnos que será
preciso cumplir con condiciones pre-establecidas de concentración.
Es posible que las dos o tres primeras etapas de lixiviación entreguen soluciones cuyas
concentraciones en especie de valor sean aceptables para la operación siguiente, creándose el
problema de que hacer con las soluciones restantes.
Todo lo hasta acá dicho, significa que de las "n" soluciones, solamente las primeras estarán en
condiciones para continuar con las operaciones posteriores, por esto, a las restantes se las
lleva sucesivamente a lixiviar nuevas cargas de mineral. Tal modalidad implica un
ordenamiento en el camino que siguen las soluciones hasta que estas alcancen las
concentraciones requeridas en especie de valor o de los reactivos químicos empleados.

58
Dichos ordenamientos son los que constituyen los llamados ciclos de lixiviación.
El ciclo de lixiviación más empleado por su eficiencia es el basado en el patrón de flujo en

contracorriente. Su aplicación práctica se realiza del modo siguiente:
Supongamos que se tiene una batería de seis o más pilas cargadas con mineral sin ningún
procesamiento; se introduce solución lixiviante en la pila # 1, se recircula durante un tiempo
dado experimentalmente. Ha trascurrido la primera etapa; extraemos el líquido, el que es
probable esté en condiciones de entrar en la etapa posterior. Se procede de igual manera con
la 2a. y 3a. etapa. Tan pronto como una etapa entregue una solución que no cumpla las
condiciones de concentración adecuadas, se la traspasa a la pila # 2, reponiendo en la # 1 el
líquido extraído por solución lixiviante nueva; ahora tenemos 2 unidades en tratamiento.
Terminado el tiempo de recirculación, es muy probable que la solución de la # 2 haya
alcanzado las concentraciones deseadas, por lo que dicha solución sale del ciclo; a su vez, la
carga líquida de la # 1 se traspasa a la # 2 y en la # 1 se vuelve a reponer líquido fresco.
Sucederá que la pila # 2 proporcionará durante un número determinado de etapas, soluciones

acondicionadas con las concentraciones deseadas; tan pronto como esto deja de suceder, la
solución se traspasará a la # 3 en donde se repetirá la historia de la # 2. De esta manera irán
entrando en el ciclo cada uno de las pilas.
Después de un cierto número de etapas, sabremos que se ha logrado la recuperación deseada

para la pila # 1, la que estará en condiciones para descargarla y cargarla nuevamente con
mineral fresco.
A partir del instante en que la unidad # 1 sale del circuito, la solución lixiviante fresca se
empieza a introducir al ciclo por la pila # 2, la que correrá la misma suerte de la 1, después
de trascurrido un cierto número de etapas. La salida de una pila del circuito implica la
incorporación de otra con carga nueva.
Conviene a veces, disponer las cosas de un modo tal que salga una pila y se incorpore otra
cada 24 horas, así la capacidad diaria de lixiviación equivale a la capacidad física de cada
unidad de lixiviación.
En una batería de pilas que está en condiciones normales de trabajo, habrá un grupo de pilas
en lixiviación, una cargada esperando el avance de las soluciones y una en descarga o carga.
Supongamos que de 6 pilas, 4 se requieren para la lixiviación, entonces los ciclos a formarse
han de ser:
ETAPA │ # Pila │ Día

En lixiviación : 1 2 3 4 1er.día
En lixiviación : 2 3 4 5 2do.día
En lixiviación : 3 4 5 6 3er.día
En lixiviación : 4 5 6 1 4to.día

59
En lixiviación : 1 2 3 4 se repite el ciclo.
El ciclo que se ha descrito se caracteriza porque al avanzar la solución más enriquecida en

especie de valor, se encuentra con la mena no procesada.
TABLA 2.7 Parámetros operacionales comparativos

Parámetro Escondida Lomas Bayas
Ley promedio mineral 1.2% Cu total 0,497% Cu total (Heap)
1.0% Cu oxidado 0,223% Cu total (ROM)
Granulometría 100% -19 mm 100% -25,4 mm (Heap)
80% -13 mm 80% -16,4 mm(Heap)
100% -1066 mm (ROM)

80% -170 mm (ROM)
Altura de pila 6.0 m 6.0 m
Tiempo de lixiviación 85 días 40 días (Heap)
60 días (ROM)
Dosificación ácido curado 18 Kg./ton 6 Kg./ton (Heap)
Humedad mineral curado 8% 4%
Tasa de riego 15 l/hr m2 12,5 l/hr m2 (Heap)
9,5 " (ROM)
Consumo de ácido 22 Kg./ton
Porcentaje de Extracción 87% 75% (Heap)
40% (ROM)
Concentraciones en PLS 8.0 gpl Cobre 8.0 gpl Cobre
3.0 gpl ácido 1.0 gpl ácido
2000 ppm Cloruros 12.0 gpl Cloruros
ss < 5 ppm ss < 5 ppm
pH 1.7 pH 1.9
Concentraciones en Refino 0.5 gpl Cobre 2.0 gpl Cobre
15 gpl ácido 9.0 gpl ácido
12.0 gpl Cloruros
pH 1.3
Nº módulos x pila 130 20 (Heap)
10 (ROM)
Dimensión pila 900 m x 1280 m 850 m x 75 m (Heap)
150 m x 50 m (ROM)

60
6.- Lixiviación por Percolación o en Bateas (Vat Leaching) : (Actualmente y desde un tiempo
a esta parte, tiene sólo un carácter histórico, no por ser menos eficiente que la lixiviación en
pilas, sino que por el nivel de inversiones que implica, además de su relativa más compleja
operación) Que es utilizada para minerales de tamaño de chancado intermedio (½" a 1/4").
Debido a la gran cantidad presente generalmente de cobre soluble, la mayoría de los
minerales oxidados de cobre que se tratan por lixiviación por percolación se trituran en seco.
La trituración en seco inferior a 1/4" resulta antieconómica, además que en este tipo de
lixiviación hay que asegurar también un adecuado volumen de huecos en el lecho del
mineral, para evitar las canalizaciones.
Este tipo de lixiviación, se realiza en estanques o bateas las que generalmente son de concreto
reforzado, madera, acero inoxidable, fierro o fibra de vidrio. En los casos que se requiere los
estanques están recubiertos interiormente para ser protegidos de la corrosión que pueden
provocar las soluciones lixiviantes. Dicho estanque de lixiviación tiene un doble o falso
fondo que consiste en un entramado de tablones perforados, cubiertos con una tela sintética o
fibra vegetal permeable, que impide que los sólidos más finos lleguen hasta el fondo del es-
tanque y que permite sólo el paso de la solución, al actuar como un verdadero filtro.
La tendencia era construir estanques de gran capacidad, es decir, de 5000 a 10000 ton. de
carga, para evitar el exceso de manipulación de materiales y reducir considerablemente los
costos.
Algunas consideraciones que hay que tener en cuenta son: si la solución entra por el fondo
del estanque y rebalsa por arriba, el sistema es percolación por pistón ascendente que es el
método más común si el flujo de solución es continuo a través de varios estanques. Si la
solución entra por el fondo o por arriba del estanque pero se saca por el fondo, el sistema es
percolación por pistón descendente, que es el método más común si se emplea el sistema
batch o discontinuo.
En cada estanque el mineral es cubierto por una solución lixiviante; esta se deja recircular en
el estanque durante un cierto tiempo (tiempo de contacto) y finalmente se drena (en el
sistema batch) o se hace avanzar (en el sistema continuo) para pasar al estanque que lo sigue.
A las soluciones que avanzan de un estanque a otro se les llama avance (1er.avance,
2do.avance, etc.) dependiendo de su posición en el proceso. Las soluciones que entran en los
estanques de lixiviación se les llaman entrantes (1a.entrante, 2da.entrante, etc.).
Esta técnica puede decirse que tiene actualmente sólo una importancia histórica, ya que
existen instalaciones de este tipo bastante antiguas y que se siguen usando para aprovechar
dichas instalaciones cuyos costos de inversión están totalmente amortizadas (Ej. Mantos
Blancos, Chuquicamata).

61
Figura 2.22 Bateas de lixiviación de Mantos Blancos
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

62
Figura 2.23 Reactor o estanque de lixiviación por agitación
Esta técnica en un principio fue aplicada para el beneficio de menas muy pobres en especie
de valor como lo son los casos de los minerales auríferos y argentíferos en los cuales la parte
útil se encuentra apenas en gramos/tonelada o partes por millón (p.p.m.), por lo que es
necesario aumentar considerablemente la superficie de la mena, es decir, se debe moler a
polvo fino ( 100% -65 # o menor), para asegurar un buen contacto entre el reactivo
incorporado en el lixiviador y la especie a extraer.
Ahora bien, como hemos establecido, el tratamiento de finos por percolación o pilas resulta
deficiente debido al bajo % de huecos de la carga, que son precisamente las vías por donde el
líquido escurre a la vez que lixivia. De aquí que se adopte, para estos casos, la técnica de
agitar la carga en forma de pulpa, manteniendo las partículas en suspensión en el seno del
lixiviante mismo.
Es ventajoso mantener una velocidad relativa entre las partículas sólidas y la masa líquida
para favorecer la cinemática de la operación; significa esto que una agitación violenta es per-
niciosa por cuanto las partículas de mineral, debido a su pequeña masa, son arrastradas con
facilidad por el líquido y pueden en un momento dado alcanzar la misma velocidad del
fluido, anulándose la velocidad relativa y como consecuencia diminuye la intensidad del
intercambio de materia (lixiviación).
En contraposición a lo anterior, sucede que una agitación lenta puede ser incompatible con el

63
peso de las partículas, lo que ocasiona la sedimentación de éstas en el fondo de la unidad,
disminuyendo la extracción de la especie útil.
La lixiviación por agitación se practica en estanques cilíndricos de madera, metal, fibra de
vidrio, acero inoxidable, etc., recubiertos con caucho, resinas epóxicas u otros materiales
para evitar la corrosión. El fondo de los estanques puede ser plano o cónico, siendo este
último tipo más ventajoso por cuanto ayuda a que todas las partículas permanezcan en
suspensión. Para evitar esta sedimentación y a su vez evitar el efecto de vórtice, se instalan
deflectores o baffles en la parte interior del reactor, siendo su número generalmente de 4 a 6.
Con respecto a la agitación, esta se logra de dos maneras:
a) Mecánica: por hélices, paletas o turbinas.

b) Neumática: por air-lift o sistema pachuca.
FACTORES QUE AFECTAN LA VELOCIDAD DE LIXIVIACIÓN
1.- La velocidad de lixiviación aumenta con la disminución de tamaño.

2.- Si la velocidad de disolución es controlada por la difusión, una mayor agitación provoca
un aumento de dicha velocidad.
3.- La velocidad de lixiviación aumenta con el incremento de la temperatura.
4.- La velocidad es mayor a menor densidad de pulpa.
5.- La velocidad aumenta con la concentración del agente lixiviante.
6.- Si sobre la superficie del material sólido se forma un insoluble no poroso, disminuye la
velocidad de lixiviación.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

RESPECTO A LA LIXIVIACIÓN POR PERCOLACION.
VENTAJAS:
- Permite el beneficio de menas de muy baja ley.
- Se logran más altas recuperaciones debido a la gran superficie de contacto entre la mena y
el lixiviante.
- La operación puede ser continua.
- La carga y descarga de la unidad es más económica ya que el manejo de las pulpas requiere
de menos equipos o de mano de obra.
- Para el caso de menas mixtas, puede conectarse en línea con el proceso de flotación.
- La cinética de disolución es mayor.
DESVENTAJAS:
- El consumo de reactivos químicos puede aumentar hasta límites antieconómicos por acción
de las gangas, debido a la gran superficie de contacto (CaCO3 y SiO2).

64
- Por la agitación misma se producen muchas lamas secundarias que más tarde entorpecen la
separación sólido-líquido.
- Para altos tonelajes se requiere de muchas instalaciones auxiliares, tales como espesadores y
filtros.
- Necesita de una etapa especial de molienda fina.
LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN EN CONTRACORRIENTE
Este tipo de lixiviación está basado en el patrón de flujo que ya se ha analizado y aplicado
para el caso de la percolación. Trabajando de esta manera la operación es continua, lo que se
traduce en una ventaja puesto que logrado el equilibrio de trabajo, los controles son bastante
veraces a la vez que el aprovechamiento de los equipos es máximo.
Un sistema consiste en sólo utilizar decantadores o espesadores para el lavado del mineral
lixiviado, iniciándose el proceso en él o los agitadores. Este esquema es el llamado
Decantación Continua en Contracorriente ( D.C.C.) y en que generalmente el agua de lavado
entra en el último espesador y la pulpa de lixiviación al primero [40]. Un esquema de la
D.C.C. se muestra en la figura siguiente:
Figura 2.25 Sistema de Decantación Continua en Contracorriente
Qw = flujo de solución de lavado QL = flujo de solución de lixiviación.

65
Para el esquema anterior, se puede utilizar la ecuación de PAGE, la que se obtiene de un
balance de masa etapa por etapa, y que está basada en condiciones de operación de estado
estacionario y asumiendo:
a) No hay disolución en los espesadores.
b) La solución de lavado se alimenta sólo al último espesador.
c) La mezcla de la pulpa y solución de lavado es completa en cada etapa.
d) El flujo de solución en la pulpa de alimentación es igual al flujo de los underflow de los

espesadores y el agua de lavado es igual al overflow de los espesadores.
La ecuación de PAGE es:
Cl - Cw
Cn = -------------------- + Cw
1 + RL + RL 2+...+RLn
Con:
Cn = concentración de esp. útil en etapa n
Cl = " " " " " en la solución de lixiviación.
Cw = " " " " " en el agua o solución de lavado.
RL = razón de lavado ( Qw/QL)
n = número de etapas de lavado
Qw = flujo de solución de lavado.
QL = flujo de solución de lixiviación.
Otra ecuación similar a la anterior es la propuesta por BARNEA:
RL - 1
Cn = -------------- ( Cl - Cw) + Cw
RLn+1 - 1
LIXIVIACIÓN DE ORO [41,42]:
El descubrimiento del “agua regia” por el alquimista árabe Jabir Ibn Hayyan en el siglo sexto
introdujo la tecnología química para la extracción del oro desde sus minerales:

66
6 HCl + 2 NHO3 + 2 Au = 2 AuCl3 + 2 NO + 4 H2O
El cloro fue descubierto en 1774 por Scheele quién notó que era capaz de disolver todos los
metales, incluido el oro. Plattner fue el primero que aplicó la cloración para la recuperación
del oro en 1851.:
2 Au + 3 Cl 2 = 2 AuCl3
Teorías de la Cianuración del Oro
Varias teorías se han propuesto para explicar el mecanismo de la disolución del oro y de la
plata en soluciones acuosas de cianuro.
1.- Teoría del Oxígeno: Elsner en 1946 reconoció la importancia del oxígeno en la disolución
de oro en soluciones cianuradas:
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
2.- Teoría del Hidrógeno: Janin 1888,1892 presentó la ecuación según la cual el hidrógeno
gas evoluciona durante el proceso:
2 Au + 4 NaCN + 2 H2O = 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2
3.- Teoría del Peróxido de Hidrógeno: Bodlander en 1896 sugirió que la disolución del oro
por cianuro procede según dos etapas:
2 Au + 4 NaCN + O2 + 2 H2O = 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH + H2O2
H2O2 + 2 Au + 4 NaCN = 2 NaAu(CN)2 + 2 NaOH

---------------------------------------------------------------------------------------
4 Au + 8 NaCN + O2 + 2 H2O = 4 NaAu(CN)2 + 4 NaOH
4.- Formación de Cianógeno: Christy sugirió en 1896 que el oxígeno es necesario para la
formación de cianógeno, el cual es la especie activa para la disolución del oro:
4 NaCN + O2 + 2 H2O = 2 (CN)2 + 4 NaOH
Au + 4 NaCN + 2 (CN) 2 = 4 NaAu(CN)2
esta teoría de dos etapas conduce a la ecuación de Elsner
5.- Teoría de Corrosión: Boonstra mostró en 1943 que la disolución de oro en soluciones
cianuradas es similar al proceso de corrosión metálica, en el cual el oxígeno disuelto se
reduce a peróxido de hidrógeno e ión hidroxilo:

67
O2 + 2 H2O + 2 e = H2O2 + 2 OH-

Au = Au + + e
+ -
Au + CN = AuCN
AuCN + CN- = Au(CN)2-

------------------------------------------------------------------------------
Au + O2 + 2 CN- + 2 H2O + e = Au(CN)2- + 2 OH- + H2O2
Cinética de la Cianuración de oro
Estudios experimentales demuestran que la disolución de oro es controlada por difusión

(transferencia de masa en el film) tanto por el nivel de oxígeno disuelto como por la
concentración de iones cianuro. La velocidad de disolución se incrementa con la
concentración de oxígeno y por la intensidad de la agitación. Sin embargo, cuando estas
alcanzan un cierto nivel, el oro puede ser pasivado y su velocidad de disolución decrece.
A bajas concentraciones de cianuro, la presión de oxígeno no tiene efecto sobre la velocidad
de disolución, mientras que a altas concentraciones de cianuro - cuando la velocidad no es
controlada por el cianuro- la velocidad de reacción depende de la presión de oxígeno. La
expresión propuesta por Habashi [43] para la velocidad de cianuración es:
2 A DCN- DO2 [CN-] [O2]

Rate = -----------------------------------------
 ( DCN- [CN- + 4 DO2 [O2])
donde A = área superficial de la partícula de oro
[CN-] [O2] = Concentraciones de cianuro y oxígeno disuelto
DCN- = 1.83 x 10-5 (cm2 seg-1), coeficiente de difusión del ión cianuro
DO2 = 2.76 x 10-5 (cm2 seg-1), coeficiente de difusión del oxígeno disuelto
 = espesor del film, entre 2 x 10-3 y 9 x 10-3 cm
Se ha determinado que la velocidad de disolución es máxima, cuando:
[CN-] DO2
-------- = 4 -------- = 6
[O2] DCN-
Aspectos Mineralógicos que Determinan la Recuperación del Oro

68
Como ya hemos comentado, el proceso de cianuración del oro es favorable

termodinámicamente, con control cinético por transporte en el film y limitado por la
solubilidad del oxígeno. En condiciones óptimas su velocidad es del orden de 10-9 mol cm-2
seg -1. La cianuración ,sin embargo, es muy sensible a factores mineralógicos [44,45]:
1.- El oro debe estar en contacto con el agente lixiviante

- Problemas de liberación
- Posible pasivación superficial
2.- La especie de oro debe ser soluble en cianuro y a una velocidad aceptable
- No todos los minerales de oro son solubles en cianuro
- Partículas > 10 m se disuelven muy lentamente
3.- Los minerales matriz deben ser estables en las soluciones lixiviantes
- No consumir CN- , O2 , OH-
Recomendaciones
a.- oro totalmente incluido en el mineral matriz

Grueso: Molienda ----- Cianuración en pulpa
Fino : Tratamientos químicos ----- Cianuración en pulpa
b.- Distribución en bordes de grano de un mismo mineral

Grueso: Molienda ----- Concentración gravimétrica
Fino : Molienda ----- Cianuración en pulpa
c.- Distribución en fisuras

Grueso: Molienda ----- Concentración gravimétrica
Fino : Cianuración en montones (pilas)
d.- Distribución en los bordes de grano de dos minerales distintos (2 sulfuros), (sulfuro-
óxido), (sulfuro-silicato):
Trituración gruesa y clasificación----- Mineral 1
-----  Mineral 2
-----  Mixtos: trituración fina,
cianuración
La cianuración es efectiva :
Oro y electrum, a granulometrías < 20 m y liberados y con minerales matriz estables

durante la cianuración: pirita, arsenopirita, cuarzo, galena y esfalerita.
La cianuración No es efectiva :
1.- Electrum rico en plata: formación de películas pasivantes de Ag 2S. Se debe realizar

69
2+
tratamientos previos de oxidación o adición de Pb .
Muestra
Test (+)
convencional A optimización
(-) (-)
análisis
teluro
Análisis relación (-) Identificación part.
Ag/Au finas Au en matriz.
(+) (-) Identificación min.
(+) matriz.
Identificación (-)
teluluros Identificación
(+)
(+) capas Ag2S
Investigación tratam.
(+)
Investigación químicos min. matriz
tratamientos Inv. tratamientos
2.- Teluluros: se debe hacer tratamientos previos de oxidación (tostación u oxidación

acuosa).
3.- tamaños finos incluidos en mineral matriz: se debe hacer tostación (a menudo con
flotación previa), preoxidación a presión, lixiviación bacteriana.
4.- Presencia de minerales matriz (e incluso minoritarios), como calcopirita, bornita,

calcosita, covelita, oxidados de cobre y pirrotita: consumen cianuro y oxígeno:
S2- + CN- + ½ O2 + H2O = SCN- + OH-

FeS + 2 OH- = Fe(OH) 2 + S2-
En general no es problema su recuperación ya que pueden obtenerse concentrados de estos

70
minerales cuyo oro es bien recuperado en la metalurgia del cobre (lodos anódicos). También
se puede realizar su eliminación por tostación previa, una lixiviación previa o uso de otros
sistemas lixiviantes.
Destrucción del Cianuro
Por consideraciones medio ambientales, en algunos casos es deseable destruir el cianuro

presente en las soluciones de descarte.
El cianuro, cianato y tiocianato pueden destruirse con ozono:
2 CN- + 2 O3 = 2 CNO- + 2 O2
2 CNO- + O3 + H2O = N2 + 2 HCO3-
2 SCN- + 2 O3 + 2 H2O = 2 CN- + 2 H2SO4
Una oxidación con cloro también destruye el cianuro libre:
2 NaCN + 5 Cl2 + 8 NaOH = 2 CO2 + N2 + 10 NaCl + 4 H2O
Otra alternativa es el uso de peróxido de hidrógeno:
CN - + H2O2 = CNO- + H2O
esta reacción también es importante en la cianuración ya que si se destruye el cianuro, la

velocidad de disolución disminuye ya que el ión cianato no tiene acción en la disolución del
oro.
Disolución de Especies Sulfuradas de Cobre:
La disolución de especies sulfuradas de cobre, ya sea estén presentes en minerales o

concentrados ha tenido bastantes esfuerzos desde hace algunos años como una alternativa a
los procesos convencionales de fusión. Se han propuesto distintos reactivos y metodologías
para lograr ese objetivo y señalaremos los más relevantes.
Lixiviación con Ácido Sulfúrico: este ácido en combinación con varios agentes oxidantes ha
recibido bastante atención en la lixiviación de sulfuros de cobre, principalmente por bajo
costo de capital, disponibilidad de ácido, corrosión mínima y recuperación del ácido durante
la electro obtención.
Lixiviación con ácido sulfúrico concentrado: este proceso utiliza ácido concentrado en
caliente (200-300ºC). Por ejemplo calcopirita se lixivia a 190ºC en una hora y la digenita a
260 ºC en dos horas.

71
Calcopirita: CuFeS2 + 4 H2SO4 = CuSO4 + FeSO4 + 2 S0 + 2 SO2 + 4 H2O
Lixiviación con Ácido Sulfúrico Diluido-Oxígeno:
Calcopirita: CuFeS2 + H2SO4 + 2.5 O2 + 0.5 H2O = CuSO4 + Fe(OH)3 + 2 S0
Covelita: CuS + H2SO4 + 0.5 O2 = CuSO4 + S0 + H2O
Azufre S0 + 2 O2 + H2O = H2SO4
El control cinético para temperaturas sobre el punto de fusión del azufre es por reacción
química y bajo dicha temperatura es por control en capa de producto ( azufre elemental).
Lixiviación con Ácido Sulfúrico Diluido-Sulfato Férrico :
Calcopirita: CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 = CuSO4 + FeSO4 + 2 S0
Calcosita: Cu2S + 2 Fe2(SO4)3 = 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + 2 S0
La disolución de la calcopirita es controlada por difusión en capa de producto
Lixiviación con Cloruro Férrico: la lixiviación con cloruro es importante ya que muchos
cloruros tienen una gran solubilidad en agua y actualmente los equipos y tuberías resisten
bien las condiciones corrosivas de estos sistemas.
Calcopirita: CuFeS2 + 3 FeCl3 = CuCl + 4 FeCl2 + 2 S0
Calcosita: Cu2S + 2 FeCl3 = 2 CuCl + 2 FeCl2 + S0
La lixiviación de calcopirita con cloruro férrico es más rápida que con sulfato férrico, y es
gobernada por la reacción química superficial. Hay que destacar que la temperatura tiene
bastante efecto sobre la disolución (sobre 80ºC).
Una ventaja es que si se forma cloruro cúprico, este también reacciona, por ejemplo:
CuS + CuCl2 = 2 CuCl + S0
Lixiviación con Ácido Nítrico: si bien es cierto que el ácido nítrico tiene un alto poder
oxidante, no es menos cierto que tiene algunas limitaciones: alto costo, dificultades para su
regeneración, naturaleza muy corrosiva de las soluciones y dificultad para recuperar el cobre
desde soluciones de nitrato. En experiencias de lixiviación se ha usado en pequeña cantidad
mezclado con ácido sulfúrico.
Calcopirita: 6 CuFeS2 + 15 H2SO4 + 10 HNO3 = 6 CuSO4 + 3 Fe2(SO4)3 + 10 NO + 12 S0

72
Lixiviación con Cianuro: las soluciones de cianuro son capaces de disolver al sulfuro de
cobre en ausencia de agente oxidante, por ejemplo:
Cu2S + 6 CN- = 2 Cu(CN)32- + S2-
el azufre elemental no se forma en ausencia de un agente oxidante. la calcosita se disuelve

rápidamente en la solución de cianuro, pero la calcopirita ni la pirita son atacadas.
En presencia de oxígeno, el ión sulfuro se oxida a azufre elemental, según:
2 Cu2S + 4 CN- + O2 + 2 H2O = 2 Cu(CN)32- + 2 S0 + 2 OH-
ALGUNAS TENDENCIAS EN LA HIDROMETALURGIA
Lixiviación amoniacal de concentrados sulfurados de cobre:
Actualmente se encuentra paralizada y casi desmantelada (stand-by desde mayo de 1998), en

Caleta Coloso, a 15 Km al sur de Antofagasta una planta de Minera Escondida que trató
industrialmente sus concentrados calcosíticos mediante el uso de amoniaco-oxígeno. El
concentrado está compuesto principalmente por calcosita, pirita y silicatos.
La química del proceso puede representarse por:
Cu2S + 2 NH3 + 2 NH4+ + ½ O2 = CuS + Cu(NH3)42+ + H2O
Cabe destacar que aquí se trataba de una lixiviación parcial del concentrado calcosítico,
resultando un remanente de concentrado con covelita que es vuelto al concentrado original
para su posterior comercialización, previo separación sólido-líquido.
Las soluciones resultantes derivaban a una planta de extracción por solventes, cuya solución
rica de entrada era de 3.5 gpl de cobre.
El extractante era Lix- 54 preparado al 70% y el diluyente Escaid-100, con una relación
orgánico-acuoso de 1:1. El electrolito rico contenía 100 gpl de ácido y el pobre 145 gpl .
Lixiviación en Medio Clorurado.
A.- “ Lixiviación de Cobre Metálico en medio Clorurado"

73
En el estudio cinético de la disolución de placas planas de cobre metálico en medio
clorurado, se ha determinado el efecto de la velocidad de agitación, pH, temperatura,
concentración de cloro y concentración de cloruro.
El efecto de la velocidad de agitación sobre la velocidad de disolución es significativo en el
rango de 300 a 600 r.p.m., haciéndose independiente de esta variable a velocidades iguales o
superiores a 600 r.p.m. En principio esto indicaría un control cinético por difusión en el film
con una componente electroquímica.
El pH tiene un efecto muy marcado, y se ha determinado que en el rango de pH 1.0 - 1.18 la
velocidad de disolución es constante, para luego ir decreciendo paulatinamente a medida que
el pH se hace mayor que 2 y hasta hacerse imperceptible a valores de pH cercanos a 4.
El efecto de la temperatura es poco significativo y en los valores estudiados, i. e., 8, 15, 24,
30 y 40ºC se ha determinado una energía de activación de 17.85 KJ/mol (4.3 Kcal/mol),
valor que correspondería a un valor casi típico para control cinético por difusión en el film,
con una componente electroquímica de óxido-reducción.
El efecto de la concentración de cloro es el más significativo y se ha determinado
experimentalmente un orden aparente muy cercano a 1 con respecto a esta variable en el
rango de concentraciones entre 0.5 x 10-2 y 1.9 x 10-2 M de cloro.
La adición de cloruro de sodio al sistema de lixiviación tiene un efecto negativo en la
disolución, posiblemente por un cambio en la distribución de las especies de cloro, en el
rango estudiado de 0.12 a 1.0 M.
Algunos experimentos cinéticos realizados con otras geometrías, asimiladas a cilindros,
indican una linealidad de la velocidad de disolución respecto al inverso del radio, lo que
confirmaría el control cinético propuesto, además de obtenerse energía de activación de 18.3
KJ/mol (4.4 Kcal/mol) para esta geometría.
Podría indicarse que la cinética de disolución de cobre metálico en medio clorurado se
corresponde con expresiones del tipo:
 = K1 t y velocidad = K2 [Cl2]
B.- “ Lixiviación de Escorias de Fusión en Medio Clorurado”
Se ha estudiado el efecto de la velocidad de agitación, temperatura, tamaño de partícula, pH,

concentración de cloro y concentración de cloruro sobre la disolución del cobre contenido en
escorias de fusión.
Resultados de caracterización indican que el cobre aparece principalmente como
pequeñísimas partículas liberadas de eje y cobre metálico. Su caracterización química entrega
del orden de 1.2 % y !.6 % en cobre para las escorias de horno reverbero y flash,
respectivamente y de 32,2 % y 35,85 % en Fe.

74
Se ha estudiado la influencia de la velocidad de agitación, en donde se observa que sobre 600
r.p.m. la velocidad de disolución para ambos elementos se hace independiente de esta
variable.
La temperatura tiene un efecto muy poco significativo en la disolución del cobre. En efecto,
a 20ºC la disolución es del orden del 71% y a 45ºC del orden del 73%. En la disolución del
hierro esta variable es más significativa alcanzando la disolución valores de 5% a 20ºC y
17% a 45ºC. Como lo deseado es la disolución del cobre, con mínima o nula disolución del
hierro, es recomendable trabajar a 20ºC ( temperatura ambiente promedio).
El efecto del tamaño de partícula es bastante significativo y a medida que el tamaño
disminuye desde -65 a -325 mallas Tyler, la disolución aumenta de 45% a 90% promedio, a
los 30 minutos de lixiviación. Para el caso del hierro es poco significativo este efecto. Se
obtiene 3% de disolución para tamaño -65 mallas y de 7% para -325 mallas. Esto está de
acuerdo con la caracterización microscópica en que el cobre se encuentra presente como muy
finas partículas.
El efecto de la concentración de cloro total también es significativo y a medida que aumenta,
también aumenta el porcentaje de disolución de cobre. Así, para una concentración de cloro
de 0.65 x 10-2 M ( 0.46 gpl) se obtiene 19 % de disolución, mientras que para 1.5 x 10 -2 M
(1.07 gpl) esta disolución aumenta hasta un 58 %. Sobre el hierro esta variable es muy poco
significativa, estando sus valores entre 4 y 7% para las concentraciones de cloro anteriores,
respectivamente.
La adición de cloruro de sodio a la solución lixiviante tiene muy poco efecto sobre la
disolución de cobre. Para 3 y 4.5 gpl de cloruro adicionado, las extracciones están entre 59 y
62%. Para una adición de 6 gpl el efecto es negativo, esto es, se obtiene una disolución
menor del orden del 55%. Para el caso del hierro el efecto es poco significativo, y para las
tres concentraciones estudiadas, se logran disoluciones de 7%. En ambos casos el cloro se ha
generado “in situ” por la adición de HCl sobre hipoclorito comercial.
Cuando el cloro se obtiene por la adición de ácido sulfúrico sobre hipoclorito, la disolución
de cobre disminuye con respecto a los valores anteriores, esto es, 51, 47 y 45 % para 3, 4.5 y
6 gpl adicionados. En el caso del hierro este efecto es más significativo ya que se alcanzan
disoluciones del orden del 21, y 23% para 3 y 4.5 gpl. respectivamente (23% también para 6
gpl).
El pH tiene un efecto significativo y es recomendable trabajar con valores cercanos a pH 1.
Hay que destacar que ambas escorias presentan un comportamiento similar para las variables
estudiadas, con similares resultados en las extracciones de cobre y hierro.
Para finalizar, se puede concluir que es recomendable lixiviar preparando el cloro “in situ”
por la adición de ácido clorhídrico sobre hipoclorito comercial, a temperatura ambiente, a
tamaño de partícula de -325 mallas Tyler, a pH cercano a 1 y teniendo en mente que la
disolución de cobre está directamente ligada al contenido de cobre presente en la escoria con
la concentración de cloro inicial, según la expresión empírica:
0.125 x Masa cobre inicial (gramos) = Concentración de Cloro (Molar) .
C.- “ Lixiviación de Calcosina y Metal Blanco en Medio Cloro- Cloruro”
Se ha estudiado la cinética de disolución de calcosina natural y de “metal blanco” (calcosina

artificial) en un medio clorurado.
Para ambos materiales se ha investigado los efectos de la velocidad de agitación,

75
temperatura, concentración de cloro, concentración de cloruro y tamaño de partícula.
Los efectos más significativos son los referentes a la concentración de cloro, tamaño de
partícula y concentración de cloruro, que dejan de manifiesto que el cloro molecular es el
reactivo que posibilita la disolución del cobre contenido en ambos materiales y que el cloruro
tiene un efecto negativo en la disolución debido a un cambio en la distribución de las
especies de cloro. Se descarta la formación de alguna capa pasivante de CuCl, debido al valor
de pH empleado.
Ambos materiales han sido caracterizados por microscopía óptica, microscopía electrónica
SEM/ microanálisis EDS, siendo mayoritariamente calcosina y calcosina-bornita segregada
en la caso del metal blanco y de calcosina e inclusiones de hematita en el caso de la calcosina
natural.
Se ha determinado que el control cinético es por transferencia de masa en el film, con

energías de activación de 4.98 Kcal/mol para el metal blanco y de 7.48 para la calcosina,
valor relativamente alto para este tipo de control, debido probablemente a la presencia de
impurezas de este material.
Análisis de difracción de rayos X, para un residuo lixiviado, dejan de manifiesto que la

transformación ocurre sin la formación de compuestos intermedios del tipo CuS.
D.- “ Cinética de Disolución de Cobre de Ejes en Medio Cloro- Cloruro”
Se ha estudiado el efecto de la velocidad de agitación, tamaño de partícula, temperatura,

concentración de cloro y de cloruro.
Los materiales utilizados son ejes provenientes de la fundición Refimet y de Codelco Chile
División Chuquicamata, predominando bornita, calcosita, magnetita, sulfuros complejos de
cobre y hierro y cobre metálico en el caso del eje de Refimet y bornita y calcosita en el caso
del eje de Chuquicamata.
Los efectos más significativos son la concentración de cloro, encontrándose un orden

aparente muy cercano a uno respecto a la concentración de este reactivo, y el tamaño de
partícula obteniéndose una linealidad entre la constante cinética experimental versus el
inverso del radio inicial. Hay que destacar que la transformación es bastante rápida,
obteniéndose extracciones del orden del 74% de cobre a los 10 minutos de lixiviación.
La temperatura tiene muy poco efecto sobre la disolución de cobre con energía de activación
del orden de 8.4 a 16.8 KJ/mol ( 2 a 4 Kcal/mol).
La adición de cloruro de sodio al sistema, disminuye la disolución de cobre debido a un
cambio en la distribución de especies de cloro. Este efecto también ha sido determinado en el
caso del cobre metálico, calcosita natural y calcosita artificial.

76
Al realizar una comparación entre ambos ejes, se determina que el comportamiento cinético
en un medio cloro-cloruro es muy similar.
El factor más importante es la concentración de cloro en el sistema, ya que este es el reactivo

que hace posible la disolución de las especies de cobre.
El modelo que rige esta cinética es el del núcleo sin reaccionar con control por transferencia
de materia en la película.
E.- “ Lixiviación de Concentrados de Cobre en Medio Cloro-Cloruro”
Se ha estudiado, como una alternativa de recuperación de cobre desde concentrados, una vía
de lixiviación usando un medio cloro-cloruro.
Para la realización de este estudio se utilizó la técnica de lixiviación por agitación. Se

determinó los efectos de la velocidad de agitación, concentración de cloro total, temperatura,
tamaño de partícula, adición de cloruro de sodio y la relación sólido líquido.
Los efectos más significativos son el tamaño de partícula y la concentración de cloro, siendo
la transformación es bastante rápida, obteniéndose extracciones de cobre del orden del 91 y
88 % a los 12 minutos, en condiciones experimentales de 25ºC, 500 rpm, pH 1.3 y
concentraciones de cloro de 1.8 x 10 y 2.8 x 10 M, respectivamente.
La temperatura tiene muy poco efecto sobre la disolución del cobre y la adición de cloruro la
desfavorece.
Se realizaron también pruebas preliminares con pulpas de concentrado al 20% de sólidos, a

partir de concentrados provenientes de Minera Escondida y Empresa Minera de Mantos
Blancos, obteniéndose soluciones con 4.1 gpl de cobre y 2.9 gpl de hierro al trabajar a 25ºC,
450 rpm y pH 1.3. Los resultados de estas pruebas preliminares deberán ajustarse en un
trabajo futuro.
F.- Lixiviación de Oro [8]
Se ha estudiado los efectos del tamaño y geometría de las partículas al trabajar con placas y
esferas, velocidad de agitación, pH, concentraciones de cloro y cloruro y temperatura.
La cinética está gobernada por reacción química en condiciones de total suspensión de las
partículas. Las dependencias del pH y concentraciones de cloro y cloruro indican que la
velocidad es esencialmente determinada por la concentración del ión tricloruro. La expresión
obtenida para la velocidad específica es:
Rate (mol cm-2 min-1) = 4.25 x 105 [Cl3-] exp( -43.5/RT)

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19

Antes de desarrollar las materias correspondientes a la hidrometalurgia, es conveniente

La clasificación de los yacimientos puede realizarse desde la base a distintas características:

Tipo de producto de interés, esto es, metálico, no-metálico, etc.

Tipo de rocas asociadas, es decir, sedimentaria, metamórficas o magmáticas.

Génesis: yacimiento hidrotermal, de sustitución, etc.

Mineralogía: sulfurados, oxidados, carbonatados, etc.

Método de extracción: subterráneo o rajo abierto.

La figura siguiente esquematiza esta situación.

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

Figura 2.0 Esquema evolución de leyes

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

- Los metales se pueden obtener directamente en forma pura desde la solución.

- La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

Para lixiviar o disolver la especie o elemento de valor debemos utilizar solventes o

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

e) Agentes oxidantes, usados generalmente en la lixiviación de especies sulfuradas de cobre

- Características físicas y químicas del material a lixiviar.

1.- Tamaño de partícula a que debe molerse o triturarse el mineral.

En la Tabla 2.2 se muestra algunos valores de solubilidades de minerales puros.

TABLA 2.1.- REACCIONES DE LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE:

AZURITA: ( 2 CuCO3 * Cu(OH)2 ; 55.3% Cu)

2CuCO3*Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- 3 CuSO4 + 2 CO2 + 4 H2O

MALAQUITA: ( CuCO3 * Cu(OH)2 ; 57.6% Cu)

CuCO3*Cu(OH)2 + 2 H2SO4 -- 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O

CRISOCOLA: ( CuSiO3 * 2H2O ; 36.1% Cu)

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

TENORITA: ( CuO ; 79.7% Cu)

CuO + H2SO4 -- CuSO4 + H2O

ATACAMITA: ( CuCl2 * 3Cu(OH)2 ; 50.5% Cu)

CuCl2 * 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O

ANTLERITA: ( CuSO4 * 2Cu(OH)2 ; 53.8% Cu)

CuSO4 * 2Cu(OH)2 + 2 H2SO4 -- 3 CuSO4 + 4 H2O

BROCHANTITA: ( CuSO4 * 3Cu(OH)2 ; 56.2% Cu)

CuSO4 * 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- 4 CuSO4 + 6 H2O

CUPRITA: ( Cu2O ; 88.8% Cu)

Cu2O + H2SO4 -- CuSO4 + Cu + H2O

Cu + Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 2 FeSO4

CALCOSITA: ( Cu2S ; 79.8% Cu)

Cu2S + Fe2(SO4)3 -- CuS + CuSO4 + 2 FeSO4

CuS + Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 2 FeSO4 + S

COVELITA: ( CuS ; 66.4% Cu)

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

BORNITA: ( Cu5FeS4 ; 63.3% Cu)

Cu5FeS4 + 6 Fe2(SO4)3 --- 5 CuSO4 + 13 FeSO4 + 4 S

CALCOPIRITA: ( CuFeS2 ; 34.6% Cu)

CuFeS2 + 2 Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 5 FeSO4 + 2 S

ACCIÓN DE LOS LIXIVIANTES CON LOS COMPONENTES DE LA GANGA:

ARSENOPIRITA (FeAsS4): se disuelve menos fácilmente con los anteriores lixiviantes.

LIMONITA (2Fe2O3 * 3H2O): facilmente soluble en ácido sulfúrico.

HEMATITA (Fe2O3): insoluble en ácido sulfúrico.

MAGNETITA (Fe3O4): insoluble en ácido sulfúrico.

En el caso de la limonita, se pueden plantear reacciones que consumen ácido, dependiendo

2 Fe2O3 · 3H2O + 6 H2SO4 = 2 Fe2(SO4)3 + 9H2O

2 FeOOH + 3 H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 4H2O

El software HSC, considera como limonita:

Fe2O3 · H2O + 3 H2SO4 = Fe2(SO4)3 + 4H2O

TABLA 2.2.- SOLUBILIDADES DE MINERALES DE COBRE PUROS:

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz

Mineral Granulometría Lixiviante %E Tiempo Temperatura

Apuntes Hidrometalurgia, O.Herreros y R Quiroz