FACTORES A CONSIDERAR PARA DISEÑAR UNA PLANTA DE HIDROMETALURGIA

1.-Características físicas y químicas de la mena

2.-Caracterización mineralógica.
3.-Ley de la mena.
4.-Solubilidad del metal útil en la fase acuosa.
5.-La cinética de disolución.
6.-Magnitud de tratamiento.
7.-Facilidad de operación.
8.-Reservas de mineral.
9.-Capacidad de procesamiento.
10.-Costo de operación y capital.
11.-Rentabilidad
 HIDROMETALURGIA

La hidrometalurgia es la rama de la Metalurgia Extractiva que estudia todos

los procesos extractivos que ocurren en medios acuosos, que permiten la
extracción y obtención de metales y/o compuestos desde sus minerales o
materiales de reciclaje (chatarras, escorias, cementos metálicos, barros
anódicos, etc). La hidrometalurgia se subdivide en tres ramas importantes, las
cuales son:

a.- Lixiviación
b.- Concentración y Purificación
c.- Precipitación
 VENTAJAS DE LOS PROCESOS HIDROMETALÚRGICOS SON:

 Sus procesos tienen un menor impacto ambiental en comparación a otros procesos extractivos.

 Bajos costos de inversión para un tamaño de planta dado, en comparación a otros procesos
extractivos.

 Posibilidad de expansión desde una operación pequeña a otra de tamaño mediano, conservando
siempre la economía de una operación en gran escala.

 Algunos procesos hidro metalúrgicos permiten un ahorro considerable de combustible,

 Existe un gran control sobre las reacciones, debido a las condiciones cinéticas en que se desarrollan
los procesos.

 Es posible una gran automatización.

 Las operaciones hidro metalúrgicas son muy selectivas,

 Gran flexibilidad para combinar operaciones unitarias con el objeto de lograr un proceso óptimo.
 LIXIVIACION
La Lixiviación es la operación unitaria fundamental de la
hidrometalurgia y su objetivo es disolver en forma parcial o
total un sólido con el fin de recuperar algunas especies
metálicas contenidas en él.
 TIPOS DE LIXIVIACIONES

 Disolución de Sales. Se aplica principalmente a Sales Minerales que se disuelven fácilmente en agua. En la
naturaleza es difícil encontrar yacimientos con minerales de este tipo, pero, la mena puede ser sometida a
algún proceso previo que transforme los minerales a sales solubles en agua (Productos de tostación)

Ejemplo: CuSO4(s) + n H2O(aq) ==> CuSO4 · n H2O(aq)

 Disolución Ácida Se aplica a gran parte de los óxidos metálicos existentes en la naturaleza. Generalmente se
utiliza ácido sulfúrico por su bajo costo, disponibilidad, fácil manipulación y características químicas.
También se utiliza ácido clorhídrico, ácido nítrico y mezclas entre ellos.

Ejemplo: ZnO + 2 H+ (aq) ==> Zn2+ (aq) + H2O(aq)

 Disolución Alcalina Se aplica a menas consumidoras de ácido sulfúrico, como por ejemplo menas con
carbonatos de calcio.

Ejemplo: Al2O3 + 2 OH(aq) ==> 2 AlO2 - (aq) + H2O(aq)

 TIPOS DE LIXIVIACION

 Intercambio Básico Este tipo de reacciones produce un nuevo sólido insoluble en los residuos.

Ejemplo: CaWO4 + CO3 -2 (aq) ==> CaCO3(aq) + WO4 -2 (aq)

 Disolución Con Formación de Iones Complejos La formación de iones complejos aumenta la

solubilidad de sales poco solubles con una gran selectividad. Se aplica industrialmente en la
lixiviación de concentrados de cobre sulfurados.
Ejemplo: CuO + 2NH4 + (aq) +2NH3(aq) ==> Cu(NH3 )4 +2 (aq) + H2O(aq)

 Lixiviación con Oxidación Los agentes oxidantes más empleados son Fe3+ y O2, empleándose
para la lixiviación de sulfuros y algunos metales.
Ejemplo: CuS + 2Fe3+ (aq) ==> Cu+2 (aq) + 2Fe2+ (aq) + S0

 Lixiviación con Reducción Este tipo de lixiviación puede usarse con minerales que son más
solubles en sus estados de valencia inferiores.
Ejemplo: MnO2 + SO2(aq) ==> Mn+2 (aq) + SO4 -2 (aq)
 MÉTODOS DE LIXIVIACIÓN

Los métodos de lixiviación corresponde a la forma en que se contactan

las soluciones lixiviantes con las menas con contenidos metálicos de
interés. Los métodos más conocidos son:

1. Lixiviación In Situ, lixiviación en botaderos (dump

leaching),

2. lixiviación en pilas (heap leaching).

3. Lixiviación por percolación o en Bateas (vat leaching)

4. Lixiviación por agitación

5. Lixiviación a presión.
 LIXIVIACIÓN IN SITU
Es la lixiviación de residuos fragmentados en minas
abandonadas (In Place Leaching) o a la lixiviación de
yacimientos que no se pueden explotar en forma convencional,
ya sea por motivos técnicos y/o económico.

En este caso se riega el yacimiento “en el mismo lugar“,

evitándose costos de extracción mina y de transporte. Este tipo
de lixiviación se caracteriza pos bajos costos de inversión y de
operación. En la figura se puede observar un esquema de este
tipo de procesos.

Para aplicar este tipo de procesos se requiere efectuar estudios

geológicos, hidrológicos y metalúrgicos. Para el caso del cobre,
este método se justifica con reservas por sobre 100 millones de
toneladas, con una ley de 0.5%, obteniéndose una producción
aproximada a 20000 t de cátodos/año, con una recuperación de
50% en 12 años.
 LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS

 La lixiviación en Botaderos consiste en lixiviar desmontes o

sobrecarga de minas de tajo abierto, los que debido a sus
bajas leyes (menores de 0.4%) no pueden tratarse por
métodos convencionales.

 Estos materiales se han ido acumulando a través de los años a

un ritmo que en algunos casos pueden ser de varios cientos
de miles de tonelada al día. La mayoría de los botaderos se
construyen en áreas adecuadas cerca de la mina.

 Este tipo de procesos no requiere inversión en Mina ni tiene

costos asociados a transporte, lo que los hace ser proyectos
atractivos del punto de vista económico.

 En el caso del cobre las recuperaciones fluctúan entre 40 a

60% en alrededor de 3 años de operación. En la figura , se
muestra un esquema típico de este tipo de procesos.
 LIXIVIACIÓN EN PILAS

Este método se aplica a minerales de cobre oxidados y a minerales mixtos de cobre de baja ley. Desde
la década de los ochenta se ha incorporado un proceso de aglomeración y curado con el objetivo de
mejorar las cualidades físicas del lecho poroso y producir la sulfatación del cobre presente en la mena.
La aglomeración de partículas finas y gruesas con la adición de agua y ácido concentrado pasó a
constituir una operación unitaria de gran importancia en la lixiviación en pilas, pues, como pre
tratamiento previo a la lixiviación en lecho irrigado tiene los siguientes objetivos:

 Uniformar el tamaño de partículas, ligando los finos a los gruesos, evitando el comportamiento
indeseable de un amplio rango de distribución de tamaños.

 Homogenizar la porosidad de un lecho de partículas e incrementarla.

 Optimizar la permeabilidad de un lecho y la consiguiente operación de lixiviación mediante la

aglomeración.

 Facilitar el tratamiento por lixiviación, con los propósitos de disminuir los costos de inversión y
operación del proceso extractivo.

En el caso de minerales de cobre la aglomeración se realiza agregando: Agua, Soluciones

diluidas, Agua –acido concentrado.
La aglomeración con presencia del agente lixiviante, como pueden ser el ácido sulfúrico, soluciones ácidas
con sulfato férrico etc., provocan el inicio del ataque químico sobre la mena en la etapa de pre tratamiento. Los
objetivos de aglomerar con el humectante altamente rico en H2SO4 son:

 Acondicionar la mena para lograr mejores aptitudes a la disolución.

 Aprovechar las condiciones químicas de los extractantes en mayor concentración que cuando están
diluidos.
 Agilizar la cinética de lixiviación de los minerales.
 Flexibilizar la concentración de las soluciones obtenidas en lixiviación y su calidad.
 Mejorar la calidad de los aglomerados.

Lo característico, de este ataque o digestión es la concentración elevada del ácido impregnante, la concentración
del ácido oscila entre 200 a 1000 gpl con dosificaciones en el rango de 30 a 80 Kg ácido/TM de mineral. El
ácido agregado, desempeña varias funciones:

 Sulfatar los minerales de cobre y permitir su afloramiento por capilaridad inversa.

 Fracturar químicamente la roca matriz creando mayores vías de ataque y penetración. - Reaccionar
inevitablemente con la ganga disolviendo ciertas substancias no útiles.
 Generar calor en el aglomerado, por reacciones exotérmicas y calor desprendido por dilución del ácido
concentrado.
 Exhibir en el humectante un mayor potencial oxidante.
EXTRACCION POR SOLVENTES
OPERACIÓN DE AGLOMERACIÓN Y CURADO
LIXIVIACION EN PILAS
 CONCENTRACIÓN Y PURIFICACIÓN DE SOLUCIONES
EXTRACCION POR SOLVENTES

Una de las técnicas más utilizadas en la actualidad corresponde a la extracción por solventes.
La extracción líquido-líquido o extracción por solventes es un proceso que implica el paso de
una serie de metales disueltos en forma de iones en una fase acuosa a otra fase líquida,
inmiscible con ella, conocida como fase orgánica. Durante el contacto líquido-líquido se
produce un equilibrio en el cual las especies en solución se distribuyen en las fases acuosas y
orgánicas de acuerdo a sus respectivas solubilidades. Esta técnica se emplea en metalurgia
con tres fines fundamentales: concentrar, purificar y separar los elementos o metales
disueltos.
En la extracción líquido-líquido se ponen en contacto dos fases líquidas inmiscibles de forma
tal que los componentes del sistema se distribuyen entre ambas fases, y aprovechando estas
propiedades de distribución se logran los objetivos perseguidos de purificación,
concentración y separación. Un proceso de extracción por solventes tiene el esquema general
que se indica en la Fig; en el que puede apreciarse que consta esencialmente de dos etapas:
extracción y reextracción.
EXTRACCION POR SOLVENTES
LIXIVIACIÓN EN PILAS

Esteril de mina
1.- Se acumulan cerca de la mina.

2.-Alcanzan alturas de 100 metros o más

3.-Sustrato basal no siempre es el más adecuado para recoger soluciones:

ADECUACIÓN SUELO

4.-solución en la parte superior y se recoge en una piscinas impermeable.

5.-Poco capital de inversión y operación.

6.-Recuperaciones bajas

7.-Cinética es lenta
La distribución de las soluciones se realiza por RIEGO, INUNDACIÓN O
PERFORACIONES VERTICALES.

a) Riego
Permite una distribución uniforme sobre el área superficial.
Se usan tuberías de goteros o aspersores.

b) Inundación.

Se crean canales de 0.5 x 10 m sobre la

superficie inundándolas con solución.

c) Perforaciones verticales.

La solución se Introduce mediante tuberías plásticas

perforadas verticales al interior :15 cm de diámetro y a
2/3 de la altura. Las tuberías que se introducen son de 10
cm. Los flujos de las soluciones dependen de la
permeabilidad, un rango general va de 1 (l/h m2) a 15
(l/h m2)
LIXIVIACIÓN EN PILAS mineral de mayor ley
Económicamente rentable pretatarlo Método muy flexible

Se aplica a minerales de cobre,

uranio, oro y plata de baja ley, que
no presentan problemas de
extracción.

Las pilas se cargan habitualmente entre 2 y 11 metros de altura, sobre un sustrato

impermeable, normalmente protegido con una membrana de plástico de tipo polietileno
de alta densidad (HDPE)

Para ayudar a la recolección de las soluciones se usan cañerías de drenaje perforadas y

canaletas abiertas

Las soluciones se distribuyen por medio de goteros

FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCION DE CIRCUITOS DE CONMINUCION
Los factores que influyen en la intensidad del proceso de conminación y por ende en la selección del circuito
son:
 Ley del mineral o metal a recuperar.
 Características de la ganga presente.
 Tonelaje de las reservas.
 Tipo de proceso posterior de recuperación o concentración: flotación, lixiviación, concentración
magnética, concentración gravimétrica, otros.
 Valor comercial del mineral.

En estricto rigor la liberación de especies de valor se logra solo en forma parcial. Para un proceso de
lixiviación en pilas son necesarias de 2 a 3 etapas de chancado.
Para un proceso de lixiviación en botaderos con actividad bacteriana es necesaria una (dos a lo mucho) etapa de
chancado.
Para el proceso de flotación son necesarias tres etapas de chancado y dos etapas de molienda. El proceso de
lixiviación en pilas puede requerir 2 ó 3 etapas de chancado.
El proceso de lixiviación en botaderos o sulfuros de baja ley requiere a lo sumo de una etapa. Proceso de
Lixiviación
 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA SELECCION DE CIRCUITOS DE CONMINUCION
Los factores que influyen en la intensidad del proceso de conminución y por ende en la selección del
circuito son:
 Ley del mineral o metal a recuperar.
 Características de la ganga presente.
 Tonelaje de las reservas.
 Tipo de proceso posterior de recuperación o concentración: flotación, lixiviación,
concentración magnética, concentración gravimétrica, otros.
 Valor comercial del mineral.

Para un proceso de lixiviación en pilas son necesarias de 2 a 3 etapas de chancado.

Para un proceso de lixiviación en botaderos con actividad bacteriana es necesaria una (dos a lo mucho)
etapa de chancado.
Para el proceso de flotación son necesarias tres etapas de chancado y dos etapas de molienda.
El proceso de lixiviación en pilas puede requerir 2 ó 3 etapas de chancado.
El proceso de lixiviación en botaderos o sulfuros de baja ley requiere a lo sumo de una etapa.
Todas las chancadoras tienen una razón de reducción limitada; puesto que, el tamaño global del circuito se
va a realizar en etapas.
La cantidad de etapas está guiada por el tamaño de la alimentación y el producto final requerido, como puede
visualizarse en el siguiente ejemplo.
 EJEMPLO
Para un tamaño de material cuya alimentación es de F80=400 mm correspondiente a roca de voladura, cuyo
tamaño es 80% menor que 400 mm.
El tamaño deseado del producto: P80 = 16mm correspondiente al mineral de alimentación de molino de barras.

Razón de reducción tal R = F80/P80 = 400/16 = 25

Una solución propuesta a los requerimientos, puede ser la siguiente:

Razón de reducción en etapa primaria R1 = 3
Razón de reducción en etapa secundaria R2 = 4
Razón de reducción en 2 etapa de chancado = R1 x R2 = 3 x 4 = 12
Dos etapas no son suficientes. Se necesita una tercera etapa de chancado. Ya que se deben usar tres etapas, se
puede disminuir un poco la razón de reducción en cada etapa, de ese modo se otorga mayor flexibilidad al
circuito.

Por ejemplo: Razón de reducción, primera etapa

R1 = 3 Razón de reducción, segunda etapa
R2 = 3 Razón de reducción, tercera etapa
R3 = 3 Juntas, estas tres etapas dan
R1xR2xR3 = 27, reducción suficiente.
 CONSTRUCCIÓN DE LAS PILAS
El diseño de las pilas debe tener en cuenta los siguientes
factores:
 La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)
 Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
 La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
 Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
 La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad,...)
 PREPARACIÓN DE LA BASE DE LAS PILAS
Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno relativamente llanas (menos de 10% de pendiente). La
cancha debe ser considerada con su sistema de impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y evitar
contaminaciones del medio ambiente. El sistema consiste en:
 Una base firme y consolidada, debidamente preparada
 Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la lámina
 La lámina o capa de impermeabilización
 Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
 Una capa protectora del sistema
Generalmente, las membranas o láminas de impermeabilización del patio son geo membranas de origen sintético
(láminas de plástico : polietileno de alta densidad o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3 mm
de espesor) pero también pueden ser materiales arcillosos compactados sobre el propio terreno, hormigón, asfalto, etc..
Se pueden disponer de membranas o sellados simples, dobles o triples, de acuerdo con el número de capas
impermeables o membranas que se hayan utilizado.
Una parte importante de la construcción de la pila es el sistema de recolección dela solución rica, que, en general
consta de grava o material filtrante sobre la lámina y tuberías perforadas drenantes de plástico.
 DISEÑO DE PILAS
Aquí considera el diseño de una operación mediana de lixiviación de óxidos de cobre, por ejemplo Mantos
Verde

Datos Capacidad de la planta:

 48000 t Cu/año = 4000 t Cu/mes = 133 t Cu/día

 Ley del mineral: 0.95 % Cu T (0.80% Cu soluble + 0.15% Cu insoluble)
 Fierro: 5%
 Consumo de ácido: 3.5 kg ácido/kg Cu producido
 Recuperación en la pila: 80% CuT en 2 meses (le da las pruebas piloto)
 Granulometría: 100% < 3/8"
 Altura de la pila: 5 m (parámetro de diseño)
 Densidad aparente del mineral en la pila: 1.45 t/m3 (material chancado)
 CAPACIDAD DE PLANTA DE CHANCADO

Se recupera 80% x 9.5 kg Cu/TMS = 7.6 kg Cu/TMS (TMS = Tonelada Métrica

Seca).
Entonces, se tiene que procesar
133000 𝐾𝑔 𝐶𝑢/𝑑𝑖𝑎
𝐴= = 17500 TMS/dia
7.6 𝐾𝑔 𝐶𝑢 /𝑇𝑀𝑆

CATODOS 133 TMD

RECUPERACION
17 500 TMSD 80 %
BOTADERO 17 367 TMS
 SUPERFICIE DE TERRENO
El ciclo de lixiviación de una pila de mineral es de 2 meses. Entonces, el stock de mineral en la planta
es de 17500 TMS/día x 60 días = 1.050.000 TMS. Si se consideran pilas rectangulares (aproximación)
de 5 metros de altura, se puede almacenar
1.45 TMS/m3 x 5 m = 7.25 TMS/m2.
La superficie de las pilas en funcionamiento es de
1050000 𝑇𝑀𝑆
𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 = = 144827 m²
7.25 𝑇𝑀𝑆7𝑚²

Pero todos los días, hay por lo menos una pila en carga, otra en descarga y se necesita espacio para el
movimiento de las máquinas. La práctica indica que esos espacios ocupan un 10% de la superficie de
las pilas en funcionamiento. Se necesita entonces una superficie total de terreno de

144827 m2 x 110% = 159310 m2.

Eso corresponde a un área de 400 m x 400 m, o 200 m x 800 m, o 100 m x 1600m.

 DISEÑO DE PLANTA DE CHANCADO
Factores a tomar en cuenta:

 EL DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN TIENE UNA FUERTE REPERCUSIÓN PARA EL DISEÑO
COMPLEMENTARIO DE UNA PLANTA COMPLETA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES.

 ACTUALMENTE CON UN BUEN DISEÑO DEL CIRCUITO DE CHANCADO Y CLASIFICACIÓN; SE CONSIGUE UN

ADECUADO TRATAMIENTO POSTERIOR Y UN EFICIENTE CONSUMO DE ENERGÍA.

 LOS CIRCUITOS ACTUALES DE CHANCADO SON VARIABLES Y DEBEN SER DISEÑADOS CONSIDERANDO
FUNDAMENTALMENTE; LA NATURALEZA DEL MINERAL, ASÍ COMO LA DISPONIBILIDAD DE EQUIPOS EXISTENTES
EN EL MERCADO MUNDIAL.

 LOS TRADICIONALES CIRCUITOS DE CHANCADO, INCLUYE CHANCADO PRIMARIO, SECUNDARIO, TERCIARIO Y

CUATERNARIO(RAROS CASOS)

 TRADICIONALMENTE UNA CHANCADORA GIRATORIA O QUIJADAS (PARA CHANCADO PRIMARIO) VIENE SEGUIDO
DE UNA CHANCADORA CÓNICA PARA CHANCADO SECUNDARIO, CHANCADORAS CÓNICAS DE CABEZA CORTA
PARA CHANCADO TERCIARIO Y CHANCADORAS DE RODILLOS PARA CHANCADO CUATERNARIO.

 CON LA PRESENCIA DE MOLINOS SAG, EL CHANCADO SECUNDARIO Y TERCIARIO PRÁCTICAMENTE HAN SIDO
ELIMINADOS YA QUE LA ALIMENTACIÓN PARA ESTOS MOLINOS SOLAMENTE ES EL PRODUCTO DEL CHANCADO
PRIMARIO
 DISEÑO DE PLANTA DE CHANCADO:
https://prezi.com/rqrewntukbq5/planta-de-proceso-de-chancado/
 DISEÑO DE FAJA TRANSPORTAADORA
 CAPACIDAD DE TRANSPORTE(TMPH)

 GRANULOMETRIA DEL MINERAL(IMPORTANTE EL TAMAÑO DEL MINERAL MAS GRANDE)

 GRAVEDAD ESPECIFICA DEL MINERAL(LABORATORIO)

 ANGULO DEL REPOSO DEL MINERAL.(TABULADO) ANGULO DEL SOBRECARGA.

 ANGULO DEL SOBRECARGA.

 DISTANCIA ENTRE CENTROS DE LA FAJA

 MAXIMO ANGULO DE ELEVACION

 POSICION DE LOS PANELES

 ALTITUD DE OPERACION

 CARACTERISTICAS DE LA ENERGIA

 TEMPERATURA DEL MATERIAL A TRANSPORTAR