CUADRO COMPARATIVO

Concepto Características Semejanzas Diferencias

El método Justo a Tiempo es
una filosofía industrial que
consiste en producir las
cantidades estrictamente
necesarias y en el momento
preciso.
Justo a tiempo
Kanban es una palabra de
origen japonés que significa
tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse
en señal, y se puede definir
como un sistema de flujo que
permite, mediante el uso de
Kanban señales, la movilización de
unidades a través de una línea
de producción mediante una
estrategia pull o estrategia de
jalonamiento.
 Establecer un sistema  Sistema pull  Reduce los niveles de
PULL entre las etapas del  Mejora de los procesos inventarios necesarios en
proceso productivo  Se minimiza el riesgo de todos los pasos de la
 Reducir el nivel de las cometer errores y generar línea productiva y, como
existencias para hacer defectos consecuencia, los costos
visibles los problemas  Mejora de la de mantener inventarios
 Eliminar todas las productividad. más altos, costos de
actividades que
añaden valor al producto
no  Aumento de la utilidad o
beneficio.
compras, de financiación
de las compras y de
 Buscar la simplicidad  Satisfacción del cliente. almacenaje.
para obtener una gestión  Minimizar los errores y las  Permite (exige) el
más eficaz demoras. desarrollo de una relación
 Diseñar sistemas para  Maximizar el uso de los más cercana con los
identificar problemas e recursos y activos de la suministradores.
intentar solucionarlos. empresa.  Esta mejor relación
facilita acordar compras
aseguradas a lo largo del
año, que permitirán a los
suministradores
planearse mejor y ofrecer
mejores precios.
 El sistema es más flexible
y permite cambios más
rápidos.
 Mover tarjetas dentro de  Sistema pull  Sistema de producción
una lista o trasladar de  Mejora de los procesos que presenten alta
una lista a otra.  Se minimiza el riesgo de mezcla de referencias
 Asignar personas a cometer errores y generar  Medición del rendimiento
tarjetas defectos  Organización del flujo de
 Añadir notas y  Mejora de la trabajo
comentarios en las productividad.  Cumplir los tiempos de
tarjetas.
 Incluir listas de control.
 Aumento de la utilidad o
beneficio.
entrega
 Distribución de tareas
 Establecer límites para el  Satisfacción del cliente.  Evitar la acumulación de
avance del proyecto.  Minimizar los errores y las trabajo
 Etiquetado de tarjetas. demoras.
 Colocar fechas de  Maximizar el uso de los
vencimiento en las recursos y activos de la
tarjetas. empresa.
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El método de las 5S es una
técnica de gestión originaria de
Japón basada
en cinco principios o fases muy
sencillas, que comienzan por S
(en japonés) y que son las que
dan nombre al método. Su
origen está en 1960 en la
ciudad de Toyota y su objetivo
Las 5‘S era conseguir lugares de
trabajo que estuviesen mejor
organizados. Para ello se basa
en dos principios básicos: el
orden y la limpieza.
Poka-yoke es una técnica de
calidad desarrollada por el
ingeniero japonés Shigeo
Shingo en los años 1960´s, que
significa "a prueba de errores".
Este mecanismo evita que
Poka Yoke los errores humanos en los
procesos se materialicen en
defectos.
 Ver las tarjetas como un
calendario.
 Aumento de la  Sistema pull  Involucrar a todos los
productividad.  Mejora de los procesos empleados en una
 El stock y la producción  Se minimiza el riesgo de herramienta eficaz y
está más controlada cometer errores y generar sencilla.
 Ayuda a cumplir plazos defectos  Reducir los riesgos de
 Evita comprar productos  Mejora de la accidentes.
innecesarios productividad.  Reducir el estrés de los
 Se produce una mejora empleados al no tener
del ambiente de trabajo.  Aumento de la utilidad o que hacer tareas
 Mejora la imagen beneficio. frustrantes.
 Satisfacción del cliente.  Mejora de los procesos
 Minimizar los errores y las de comunicación interna.
demoras.  Reducir el tiempo de
 Maximizar el uso de los búsqueda de los
recursos y activos de la elementos que se
empresa. necesitan.
 Suavizar el flujo de
trabajo.
 Son simples y baratos. Si  Sistema pull  Se caracterizan por ser
son demasiado  Mejora de los procesos simples y económicos.
complicados o caros, su  Se minimiza el riesgo de  Contribuye a mejorar la
uso no será rentable cometer errores y generar calidad en cada
 Son parte del proceso. defectos operación del proceso.
Son parte del proceso,  Mejora de la  Proporciona una
llevan a cabo "100%" de productividad. retroalimentación acerca
la inspección  Aumento de la utilidad o de los errores del
 Son puestos cerca o en el beneficio. proceso.
lugar donde ocurre el  Satisfacción del cliente.  Evita accidentes
error. Proporcionan  Minimizar los errores y las causados por fallas
feedback rápidamente demoras. humanas.
para que los errores  Maximizar el uso de los  Evita que acciones o
puedan corregirse. recursos y activos de la medidas críticas
 Sensores de proximidad empresa. dependan del criterio o la
 Sensores de movimiento memoria de las personas.
 Visión artificial
 Testigos de nivel de
líquidos
 Barreras fotoeléctricas
 Termómetros
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 Medidores de presión
 Contadores
 Detectores de vibración
SMED (Single-Minute  Menor coste de  Sistema pull  Incrementar la
Exchange of Dies) es un fabricación (menos  Mejora de los procesos disponibilidad de maquina
sistema para reducir tiempo muerto del equipo)  Se minimiza el riesgo de  Posibilitar la fabricación
drásticamente el tiempo que se  tamaño de los lotes más cometer errores y generar de lotes pequeños, sin
tarda en realizar los cambios de pequeños (cambios más defectos encarecer el producto.
maquinaria o equipos en el rápidos permiten cambios  Mejora de la  Reducir stocks y facilitar
proceso productivo. La esencia de producto más productividad. el control de inventario
del sistema SMED es frecuentes)  Aumento de la utilidad o  Incrementar el espacio
transformar el proceso, y  Mejora de la capacidad beneficio. disponible
realizar la mayor cantidad de de respuesta a la  Satisfacción del cliente.  Disminuir los
pasos de cambio posible demanda del cliente  Minimizar los errores y las desplazamientos y
mientras el equipo está en (tamaño de los lotes más demoras. manipulaciones
funcionamiento, y facilitar y pequeños permiten una  Maximizar el uso de los  Reducir el tiempo de
agilizar los pasos sobrantes. El programación más recursos y activos de la respuesta
nombre de SMED proviene de flexible) empresa.  Utilizar la creatividad de
la meta de reducir los tiempos  Menores niveles de las personas.
SMED de cambio a un número de inventario (tamaño de los
dígitos «single» (esto es, lotes más pequeños dan
menos de 10 minutos). como resultado menores
niveles de inventario)
 Elemento interno
(elementos que deben ser
completado mientras que
el equipo está parado)
 Los elementos externos
(elementos que pueden
ser realizados mientras el
equipo está en
funcionamiento).
Es una metodología japonesa  Se localiza un problema.  Sistema pull  Utilización efectiva de la
incluida en Lean Manufacturing, Puede ser localizado  Mejora de los procesos mano de obra
la cual busca que cada proceso automáticamente (por  Se minimiza el riesgo de  Asegura las entregas a
tenga su propio autocontrol de sensores o dispositivos cometer errores y generar tiempo
calidad (refiriéndose electrónicos), o defectos  Reduce costes y
principalmente a procesos manualmente (por  Mejora de la desperdicios
industriales de producción en operarios o inspectores). productividad.
línea o a gran escala). Este  Se para la producción de  Aumento de la utilidad o
método no funciona solamente la línea beneficio.
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corrigiendo una irregularidad momentáneamente.  Satisfacción del cliente.
Autonomation puntual, sino que investiga la  Se establecen soluciones  Minimizar los errores y las
causa raíz, permitiendo rápidas para corregir los demoras.
eliminarla y evitando su efectos del problema. Así  Maximizar el uso de los
repetición en el futuro. se puede reanudar la recursos y activos de la
producción mientras se empresa.
busca una solución
definitiva.
 Se investigan las causas
raíz del problema (esto
puede llevar bastante
tiempo) y se implanta una
solución definitiva.
El método Kaizen es una  Es una estrategia  Sistema pull  Reducción de los
filosofía orientada a buscar el orientada hacia el cliente:  Mejora de los procesos desperdicios o residuos.
perfeccionamiento: sea lo que para satisfacer al cliente  Se minimiza el riesgo de  Al mejorar su capacidad
sea que hagas siempre puedes es importante hacer cometer errores y generar de autogestión, los
mejorarlo. mejoras, porque una defectos. empleados son más
es muy utilizado en marketing mejora que no aumente la  Mejora de la productivos, por ende, su
como un sistema de gestión satisfacción del cliente no productividad. trabajo genera menor
orientado a la mejora continua tiene importancia  Aumento de la utilidad o cantidad de residuos.
de procesos, buscando eliminar absoluta. Es necesario beneficio.  Crea líderes en las
las malas prácticas o plantarse siempre la  Satisfacción del cliente. organizaciones.
ineficiencias que reducen el pregunta “el cambio  Minimizar los errores y las  Ante un aprendizaje
desempeño del sistema en propuesto ¿En qué va a demoras. autogestivo, este método
cuestión. aumentar la satisfacción  Maximizar el uso de los desarrolla pequeños
de los clientes de la recursos y activos de la líderes dentro de sus
Kaizen 
empresa?”.
Concierne a las personas
empresa. puestos de trabajo.
 Fomenta valores
y a la cultura: el Kaizen personales y laborales
tiende a modificar la  Este método representa
cultura organizacional de una mejora continua en
la empresa, a veces se los principios personales
discute el tópico de que que luego son
2muchas empresas trasladados al trabajo,
japonesas tiene un buen creando trabajadores más
nivel de calidad por que eficientes y
cuentan con trabajadores comprometidos.
japoneses, leales y
comprometidos, dada la
cultura intrínseca del
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país”.
Son todos aquellos costos  Prevención  Sistema pull  Reducción de costos de
destinado por la empresa para  Evaluación  Mejora de los procesos fabricación.
alcanzar la calidad requerida en  Falla interna  Se minimiza el riesgo de  Mejora de la gestión
un producto o servicio,  Falla Externa cometer errores y generar administrativa.
previniendo, evitando o  Revisión de nuevos defectos  Mejora en el
detectando errores, para productos y procesos  Mejora de la planeamiento y la
alcanzar parámetros de  Planeación de la calidad productividad. programación de
excelencia. (Plan global y difusión)  Aumento de la utilidad o actividades.
Implica la utilización de  Capacitación focalizada beneficio.  Traducción de los
Costos de técnicas administrativas,
encaminadas a la utilización


Control de Procesos
Planificación de la
 Satisfacción del cliente.
 Minimizar los errores y las
problemas a términos
económicos.
Calidad adecuada de los recursos inspección demoras.
disponibles, la cuantificación de  Selección y evaluación de  Maximizar el uso de los
esfuerzos y el aprovechamiento proveedores recursos y activos de la
de las áreas de oportunidad.  Auditorías de calidad empresa.
Los costos de calidad, surgen (Evaluación del Plan
debido a la baja calidad que global)
pudiera existir, por lo que se
encuentran ligados a la
identificación, creación,
prevención y reparación de
defectos.

OSORIO REYES JULISSA JAQUELINE

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