Articulo Cientifico Sobre Propiedades Del Concreto Fresco

PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO
Chaparro Vargas Elkin Manuel

e-mail: echaparro@unicesar.edu.co
Linero Montaño Luis Alfredo
e-mail: lalinero@unicesar.edu.co
Guerrero Soto Luis Eduardo
e-mail: leduardoguerrero@unicesar.edu.co
Venecia Guerra Luis Carlos
e-mail: lvenecia@unicesar.edu.co
Universidad Popular del Cesar. Facultad de Ingeniería y Tecnología. Valledupar, César.
Introducción
El concreto es básicamente una mezcla de dos componentes, agregado y pasta. La pasta,
compuesta de Cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra
triturada) para formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a la
reacción química entre el Cemento y el agua. Las características del concreto pueden variar
en un grado considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para una
estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las características
exactas necesarias, aunque esté débil en otras. Las propiedades del concreto son sus
características o cualidades básicas, las propiedades principales del concreto son:
Trabajabilidad, Cohesividad, Resistencia, Segregación, Exudación y Durabilidad. La
exudación se produce inevitablemente en el concreto por ello debemos evaluarla y controlarla
en cuanto a sus efectos negativos. Por ello con el presente informe de investigación daremos
a conocer todos los procesos, efectos y soluciones del proceso constructivo con el uso del
concreto.
Propiedades de concreto fresco
Prueba de caída
Esta prueba se utiliza ampliamente en el lugar de trabajo en todo el mundo. en realidad, esta
prueba no mide la trabajabilidad de concreto, pero es útil para encontrar las variaciones en la
uniformidad de una mezcla de proporciones nominales dadas y especifica el procedimiento
para determinar la consistencia del concreto donde el tamaño máximo nominal del agregado
no excede los 38.0 mm
Aparato. El molde para la prueba de asentamiento es un tronco de cono que tiene un diámetro
interno de la parte inferior y superior de 20 cm y 10 cm respectivamente y 30 cm de altura. El
molde será de metal de al menos 1,6 mm de espesor, con superficie interna lisa. Para facilitar
la elevación del molde en la dirección vertical, se debe proporcionar un accesorio de guía
adecuado en el molde. Varilla de apisonamiento de acero de 60 cm de largo y 16 cm de
diámetro redonda en un extremo.
Procedimiento de prueba. La superficie interna del molde se limpia a fondo y se aceita o
engrasa. Se coloca este molde sobre una superficie lisa, horizontal, rígida y no absorbente,
como una placa de metal cuidadosamente nivelada con la abertura más pequeña en la parte
superior. El molde debe mantenerse firmemente en su lugar mientras se llena de concreto. se
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rellena en cuatro capas, cada una de aproximadamente 75 cm de espesor y cada capa se
apisona con veinticinco golpes del extremo redondeado de la varilla apisonadora.
Esencialmente es una medida de consistencia o humedad de h Este ensayo es adecuado

para concreto que tiene un asentamiento de 25 a 125 mm, es decir, para una abrasión media
a alta como por ejemplo, no se puede decir que una mezcla áspera tenga la misma
trabajabilidad como una con una gran de arena a pesar de que tienen el mismo asentamiento.
De manera similar, un asentamiento de 125 mm en concreto hecho con agregados triturados
de tamaño no necesariamente dará la misma trabajabilidad que la dada por concreto de
grava de 20 m. Los valores recomendados de asentamiento para diferentes trabajos se
muestran en la Tabla 7.2
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Los patrones de asentamiento se muestran en la Fig. 7.3. Indica las características del
concreto en valor agregado adicional. Si el hormigón se desploma de manera uniforme, se
denomina hundimiento verdadero. Si una mitad de la concentración se desliza hacia abajo,
entonces se denomina depresión por cizallamiento. En este caso, el valor de asentamiento se
mide como la diferencia en las alturas del molde y el valor medio de hundimiento. También
muestra que el hormigón no es cohesivo y tiene características de segregación indicas. Si el
hormigón se extiende, se denomina colapso. La prueba de asentamiento da resultados
bastante buenos para una mezcla de plástico.
Prueba del factor de compactación

Esta prueba está diseñada para llevar a cabo un procedimiento de prueba más preciso y
sensible que la prueba de caída simple. El factor de compactación es la relación entre el peso
del concreto parcialmente compactado y el peso del concreto completamente compactado. El
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aparato consta de dos tolvas cónicas montadas en un cilindro. Las tolvas y el molde están
montados en un marco de acero rígido y son fácilmente desmontables para su limpieza.
El valor del factor de compactación varía de 0,78 a 1,0

El aparato mostrado arriba en la fig. 7.7 es de 1.2 m de altura. para el hormigón con un
tamaño máximo superior a 20 mm y hasta 40 mm se puede emplear un gran aparato de 1,8 m
de altura. para el mismo hormigón, los aparatos más altos dan valores de factor de
compactación del 1,0% al 2,65% que los aparatos más pequeños, de muy alto a muy bajo
grado de trabajabilidad. por esta razón, normalmente no se utilizan aparatos más grandes. los
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valores de los factores de compactación para diferente trabajabilidad se muestran en la tabla
7.4 a continuación.
Limitación del método del factor de compactación

1. Este método no es muy bueno para mezclas secas.
2. Se favorecen indebidamente las mezclas gruesas y secas, ya que la compactación inicial
de dichas mezclas es mayor para una determinada cantidad de trabajo que en las últimas
etapas, cuando se puede lograr la compactación completa mediante la reorientación de las
partículas en la mezcla.
3. En caso de que el tamaño máximo del agregado sea muy grande que el tamaño medio de
las partículas del agregado, la caída a la tolva inferior producirá segregación y dará una
comparación poco confiable de pesos con otras mezclas de tamaño máximo de agregado
pequeño.
4. El método de introducción de hormigón en el cilindro no guarda relación con ningún método
de colocación y compactación de hormigón de alta calidad.
5. Este método no indica ninguna tendencia a la segregación de materiales finos y gruesos.
Tampoco indica la facilidad con la que se puede acabar el hormigón y obtener una superficie
lisa.
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6. Este método es más preciso para una trabajabilidad media a baja para un factor de
compactación de 0,9 a 0,8. para concreto que tenga un factor de compactación de 0,7 o
menos, la prueba no es adecuada. la relación entre el asentamiento y el factor de
compactación se muestra en la figura 7.8
CONCLUSION
En la actualidad existen en la literatura mundial cientos de métodos para determinar la
composición de las mezclas de hormigón convencional, siendo la elección de uno u otro en
función de varios factores, básicamente el tipo de hormigón requerido y la experiencia o
costumbres del lugar. Sin embargo, la evolución del mercado hacia la producción de hormigón
de forma industrializada ha propiciado que las plantas de prefabricación hayan desarrollado su
propia metodología, sobre todo para ser más competitivas y obtener el máximo ahorro en el
consumo de cemento.
La poca capacidad de generalización que por lo común presentan los métodos de
dosificación, unido a la incapacidad de muchos de ellos para optimizar los intereses de las
centrales de hormigonado, y el hecho que los procedimientos de dosificación establecidos no
sirvan para el diseño de mezclas no convencionales, no existiendo, además, metodologías
universalmente aceptadas para prácticamente ninguna de éstas, conduce a que se plantee la
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necesidad de dominar las herramientas de dosificación para enfrentarnos, aún sin
experiencia, a cualquier hormigón.
En este sentido, el análisis de la estructura del hormigón, y en concreto la influencia que sus
fases componentes -áridos, zona de transición y pasta de cemento endurecida- tienen en las
propiedades más significativas en la práctica, no puede sino ver incrementada su importancia.
Resulta particularmente interesante la influencia de la estructura porosa de la pasta de
cemento sobre la permeabilidad -durabilidad- y la resistencia del hormigón.
El objetivo de la dosificación es hallar la mejor combinación de ingredientes que dé respuesta,
en cada caso, a las tres fases principales de la vida de un hormigón, esto es, la puesta en
obra, la edad contractual y, a partir de ésta, la vida útil. Esto se traduce en requisitos de
trabajabilidad, de resistencia y de durabilidad, respectivamente.
El término trabajabilidad engloba las principales propiedades del hormigón fresco, que son la
consistencia, la compactabilidad y la estabilidad o cohesión de la mezcla. Respecto a las otras
propiedades, se debe evitar la tendencia a asociar resistencia con durabilidad (‘un hormigón
fuerte es un hormigón durable’), debiendo ser consideradas explícitamente tanto una como
otra en la etapa de diseño.
Es importante tener en cuenta que la optimización de los costes totales (económicos,
medioambientales) es uno de los propósitos esenciales en todo proceso de dosificación. En
este sentido, se ha demostrado que el cemento representa alrededor de las tres cuartas
partes del coste de los materiales para fabricar un metro cúbico de hormigón normal sin
aditivos químicos, por lo que su reducción, sin comprometer por ello trabajabilidad, resistencia
y durabilidad, supone grandes beneficios económicos y la disminución del consumo de
petróleo en la fabricación del cemento.
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