RESUMEN

DOSIFICACION DE MEZCLAS DE CONCRETO

Generalidades

Dosificar una mezcla de concreto es determinar la combinación más práctica y económica de los agregados disponibles, cemento,
agua y en ciertos casos aditivos, con el fin de producir una mezcla con el grado requerido de manejabilidad, que al endurecer a la
velocidad apropiada adquiera las características de resistencia y durabilidad necesarias para el tipo de construcción en que habrá de
utilizarse.

Para encontrar las proporciones más apropiadas, será necesario preparar varias mezclas de prueba, las cuales se calcularán con
base en las propiedades de los materiales y la aplicación de leyes o principios básicos preestablecidos. Las características de las
mezclas de prueba indicarán los ajustes que deben hacerse en la dosificación de acuerdo con reglas empíricas determinadas.

En la etapa del concreto fresco que transcurre desde la mezcla de sus componentes hasta su colocación, las exigencias principales
que deben cumplirse para obtener una dosificación apropiada son las de manejabilidad y economía de la mezcla; para el concreto
endurecido son las de resistencia y durabilidad. Otras propiedades del concreto como: cambios volumétricos, fluencia, elasticidad,
masa unitaria, etc., sólo son tenidas en cuenta para dosificar mezclas especiales, en cierto tipo de obras. La dosificación de concretos
especiales queda fuera del alcance del presente capítulo.

Datos básicos y procedimientos de dosificación

Los datos básicos para la dosificación son los siguientes:

- Características de los materiales disponibles (partiendo que son de buena calidad, cumplen especificaciones de normas
NTC), basados en ensayos de laboratorio (normas NTC):
o Cemento:
 Densidad (Gc).
 Masa unitaria suelta (MUSc).
o Agua:
 Densidad (Ga) se puede asumir Ga= 1,00 kg / dm3.
o Agregados:
 Análisis granulométrico de los agregados incluyendo el cálculo del módulo de finura (MF) o del tamaño
máximo nominal (TMN), según el árido.
 Densidad aparente seca (G) y porcentaje de absorción de los agregados (% ABS.).
 Porcentaje de humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas (Wn). Masas
unitarias sueltas (MUS).
o Aditivos:
 Densidad (Gad.)
- Características geométricas y de diseño del elemento o elementos estructurales a construir, y condiciones de colocación de
la mezcla, de las cuales se obtiene:
o Consistencia apropiada (Tabla No. 8.1).
o Chequeo del tamaño máximo nominal.
- Resistencia de diseño del calculista (F'c o F'r).
- Grado de control de la obra, expresada en forma de desviación estándar (S) o coeficiente de variación (V).
- Condiciones de exposición de la estructura. De acuerdo con ellas, podrá obtenerse la máxima relación agua/cemento que
puede utilizarse en el proporcionamiento de la mezcla. (Tabla No. 8.5.)

BIBLIOGRAFIA: file:///C:/Users/Invitado/Desktop/CONCRETO%20CON%20EBERTO/Tecnologia-Concreto-y-Mortero-Rivera.pdf
(CONCRETO SIMPLE ING GERARDO A, RIVERA L,)

Métodos sugeridos

Como se mencionó, en este capítulo se estudiarán tres métodos, uno basado en el ACI 211.1, para mezclas de concreto normal, otro
basado en la notas de laboratorio de caminos – RNL, y el tercero usando los requisitos de la NSR – 10 (ACI 318).

Para optimizar las proporciones de los constituyentes de la mezcla, cualquiera que sea el método usado, se logra mediante el sistema
iterativo de ajuste y reajuste. El sistema consiste en preparar una primera mezcla de prueba, con las proporciones iníciales calculadas
por el método empleado. A la mezcla de prueba se le efectúa el ensayo de asentamiento y si su valor es diferente al recomendado, se
reajustan las cantidades.

Cuando se logra el asentamiento requerido con las proporciones reajustadas, se elaboran especímenes para determinar su resistencia
a la compresión, se compara con la resistencia de diseño y, si son diferentes, se vuelven a ajustar las cantidades. Una vez reajustadas
las cantidades, se elabora otra mezcla, que debe cumplir con el asentamiento, la resistencia y demás requisitos. Si por algún motivo
no se cumple cualquiera, debido a particularidades de los materiales, y que no se detectan con los ensayos corrientes, se pueden
hacer ajustes similares a los indicados, hasta lograr los resultados deseados.

Método basado en el ACI 211.1

Este método consiste en seguir de manera ordenada una secuencia de pasos para determinar la cantidad de los materiales básicos
(cemento, aire, agua, grava y arena), en masa y en volumen absolutos, para un metro cúbico (1 m³) de concreto. En el procedimiento
seguido, no se considera la dosificación de materiales cementantes suplementarios, pues estos se consideran sumados con el
cemento, y conforman el material cementante. Los pasos son:
Paso 1. Elección de la manejabilidad de la mezcla (Asentamiento)

El concreto se debe producir para que tenga trabajabilidad,

consistencia y plasticidad, acorde a las condiciones de la obra. El
grado de manejabilidad apropiado de una mezcla depende de varios
factores como: tamaño y forma de la estructura, tipo, disposición,
tamaño y cantidad del acero de refuerzo, los métodos de transporte,
colocación y compactación. De modo que un elemento muy reforzado
o de difícil acceso, requiere de mayor grado de manejabilidad, que uno
con poco refuerzo.

El ACI emplea el ensayo de asentamiento como parámetro de medida

de la trabajabilidad, y sugiere los valores mostrados en la Tabla 8.1, en
el evento de no estar especificado. Tales valores se usan cuando el
método de compactación utilizado sea la vibración. Cuando se emplee
otro método de compactación diferente, como el varillado o el picado,
estos deben aumentarse en 2,5 cm. Si se requieren asentamientos
mayores, se puede recurrir al uso de un plastificante.

Cuando el asentamiento no se encuentra relacionado en la tabla, se

puede adoptar un valor apropiado para el tipo de estructura. En
cualquier caso, se recomienda la adopción de la menor consistencia posible, que permita realizar los procesos de colocación,
compactación y terminado de forma eficiente.

Paso 2. Elección de TMN del agregado grueso

Para asegurar que el refuerzo quede adecuadamente embebido y para minimizar los hormigueros, la NSR – 10, limita el TMN, por las
dimensiones de la estructura (Figura 8.1). El TMN en ningún caso debe exceder de:

 Un quinto (1/5) de la menor separación entre los lados de la formaleta.

 Un tercio (1/3) de la altura de la losa.
 Ni de las tres cuartas partes (3/4) del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales de refuerzo,
paquetes de barras, tendones individuales de refuerzo, paquetes de tendones de varillas, o de ductos.

La NSR – 10 aclara que tales limitaciones se pueden omitir, si a juicio del profesional facultado para diseñar la trabajabilidad y los
métodos de compactación, permiten que el concreto se pueda colocar sin la formación de hormigueros, vacíos o segregación de la
mezcla. También es recomendable limitar el TMN para que no supere los tres cuartos (3/4) del espacio libre entre el refuerzo y la
formaleta.

Los estudios y la práctica demuestran que agregados con una buena granulometría y con mayor TMN, tienden a formar masas más
compactas y con menos vacíos que los de menor TMN; En consecuencia, si se aumenta el TMN de los agregados en una mezcla de
concreto, para un asentamiento dado, tanto el contenido de agua como de cemento se disminuyen, con lo que se consiguen concretos
más económicos y con menor retracción por fraguado. Sin embargo, cuando se desea obtener un concreto de alta resistencia, se
debe reducir el TMN de los agregados, debido a que estos producen mayores resistencias con una determinada relación agua/
cemento.

En ocasiones, la elección del TMN puede estar limitada por factores diferentes a la dimensión mínima del elemento que se construirá,
como son, el equipo disponible para mezclar o el método requerido de colocación del concreto. Las características del tipo de
mezcladora disponible son importantes, y algunas, como las de descarga libre, están diseñadas para que trabajen de forma efectiva
con partículas de grava de tamaño máximo hasta de 150 mm (6”). Hay otras, como las de mezcla de acción forzada, que su diseño
generalmente permite mezclar solo concretos con agregado grueso, cuyo TMN no exceda de 37,5 mm (1 ½”).

Con respecto al método de colocación, el uso de bombas, bandas transportadoras o cualquier otro tipo especial de colocación, puede
generar limitaciones en el TMN. Cuando se trata de concreto bombeado, el ACI 304 recomienda que no sea mayor al 40% del
diámetro de la tubería, para los agregados con forma redondeada; por su parte, cuando se trata de partículas angulares, la limitación
se hace a la tercera parte del diámetro. Esto se debe a que agregados de forma redondeada y textura lisa, tienen un mejor
desplazamiento durante el proceso de bombeo. Teniendo en cuenta que los diámetros comerciales de las tuberías más usadas para
bombear concreto son de 100 mm y 150 mm, se recomienda el uso de agregados cuyo TMN se halle entre 19 mm (3/4”) y 37,5 mm
(1½”).

Cuándo se usa banda transportadora, el TMN se restringe por el ángulo de inclinación de la banda. Entre más pequeño sea el ángulo
de inclinación, se recomienda el uso de partículas de agregado con TMN mayor, y viceversa, evitando que las partículas más grandes
rueden por acción de la gravedad y que se produzca segregación de la mezcla. El ACI 304 recomienda que el transporte de la mezcla
por banda transportadora se realice con agregado grueso de TMN hasta de 100 mm (4”).

BIBLIOGRAFIA file:///C:/Users/Invitado/Desktop/CONCRETO%20CON%20EBERTO/EL%20CONCRETO%20Fundamentos%20y
%20nuevas%20tecnologi%CC%81as.%20(4).pdf (EL CONCRETO FUNDAMENTOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS Ricardo Matallana
Rodríguez)
Paso 3. Determinación del contenido de aire

Los efectos del aire incluido y del aire atrapado

naturalmente en mezclas de concreto fueron estudiados
en el capítulo 5, de donde se extraen las Tabla 8.2 y
Tabla 8.3, que se emplean para determinar el contenido
aproximado de aire atrapado y total en la mezcla,
respectivamente.

Paso 4. Determinación de la cantidad de agua de mezcla (a)

La cantidad de agua requerida para producir un asentamiento dado depende de varios factores como: el TMN del
agregado, la forma y textura de las partículas de agregado, la gradación de los agregados, la cantidad de aire incluido, y
los aditivos reductores de agua. Dada la dificultad de tener en cuenta al tiempo todos los parámetros, su estimación no
es sencilla. No obstante, se han desarrollado estudios que tienen en cuenta algunos de los factores más importantes y
que ofrecen una buena aproximación. En este documento se sugieren los criterios del profesor Alejandro Sandino y del
ACI.

Las curvas desarrolladas por el profesor Alejandro Sandino (Figura 8.2), se encuentran en función del TMN, del
asentamiento y la textura de las partículas de agregado. Para hallar el contenido de agua, se accede a la gráfica por el eje
de las ordenadas, que representan el asentamiento (obtenido en el paso 1), se encuentra con la curva del TMN,
dependiendo de si son agregados de textura lisa (línea continua) o textura angular (línea punteada), y se baja
perpendicularmente hasta cortar el eje de las abscisas, que indica la cantidad de agua requerida, en kg/m³ de concreto.

Por su parte, el ACI 211.1 recomienda el empleo de la Tabla 8.4, que tiene en cuenta parámetros como el asentamiento,
el TMN y el contenido de aire. El valor hallado por cualquiera de los dos criterios asume que las partículas están en la
condición saturada y superficialmente secas (SSS), por lo que es necesario sumarle el agua de absorción o restarle el
agua libre, según sea el caso, antes de introducirlos en la mezcladora. En esto consiste el ajuste por humedad de los
agregados del paso 8.
Paso 5. Elección de la relación agua/cemento (a/c) o agua/material cementante (a/mc)

Tal como se explicó en el Capítulo 7, la relación a/ mc, es simplemente la masa del agua dividida por la masa del material cementante
(cemento Pórtland, cemento adicionado, ceniza volante, escoria, humo de sílice, puzolanas, metacaolín).

La relación a/c o a/mc requerida, se determina básicamente por requisitos de resistencia, durabilidad, impermeabilidad y acabado,
considerándose uno de los factores de diseño más importantes. Es por ello, que muchas especificaciones establecen la máxima
relación a/mc, para lo cual se debe escoger el menor valor necesario, para que cumpla simultáneamente los requisitos de resistencia y
durabilidad.

Desde el punto de vista resistencia, dado que para diferentes tipos y marcas de cemento y de agregados, se desarrollan distintas
resistencias con una misma relación a/mc, la selección de este factor se debe realizar desarrollando gráficas específicas, elaboradas
con mezclas de prueba o datos de campo adecuados, que empleen los materiales de la obra, en las que se relacione la resistencia a
la compresión y la relación a/mc. Cuando no se disponga de tales datos, se han desarrollado gráficas, como la mostrada en la Figura
8.3, que permiten estimar los valores de manera aproximada, con base en el promedio requerido de la resistencia (f´cr) para mezclas
de prueba. Los valores mostrados, fueron obtenidos con probetas cilíndricas bajo condiciones normalizadas de laboratorio, curados
durante 28 días en ambiente húmedo, con agregado grueso con TMN entre 19 y 25 mm.

La selección de la relación a/mc, por durabilidad, se debe realizar con base en lo señalado en el capítulo C.4 de la NSR – 10, donde
dicta que las mezclas de concreto deben cumplir con los requisitos más restrictivos en las categorías y clases de exposición
establecidas; tal como se muestra en la Tabla 8.5.

DEL LIBRO DE RIVERA

La relación agua/cemento (A/C) requerida, se debe determinar no sólo por los requisitos de resistencia, sino también, teniendo en
cuenta durabilidad.

Puesto que distinto cemento, agua y agregado producen generalmente resistencias diferentes con la misma A/C, es muy conveniente
encontrar la relación entre la resistencia y la A/C para los materiales que se usarán realmente. A falta de esta información, puede
emplearse la figura No. 8.1, suponiendo una curva, ya sea la correspondiente a los valores que traía recomendados el código
colombiano de construcciones sismo-resistentes (Decreto 1400), aunque en la NSR/98 ya no están, o las otras curvas realizadas para
materiales de la región.

La relación A/C por durabilidad se escogerá de las tablas Nos. 8.3 y 8.4, según la región y las condiciones de la obra. Se deberá
trabajar con el menor valor de relación agua/cemento, puesto que este valor garantiza tanto la resistencia como la durabilidad del
concreto.

Paso 6. Calculo del contenido de cemento y aditivos

Escogida la relación a/mc (paso 5) y estimada la cantidad de agua de mezcla (a) (paso 4), el cálculo de la cantidad de cemento por
metro cúbico de concreto se realiza con un simple reemplazo, tal como se indica en la Ecuación 8.1.

Donde:

c: cantidad de cemento, en kg/m3 de concreto.

a: cantidad de agua de mezclado, en kg/m3.

a/mc: relación a/mc, adimensional, calculada en masa.

Si se va a emplear aditivo, se determina la cantidad así: (teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante, por lo general, la
cantidad de aditivo se da como un % de la masa del cemento).

Cant. Aditivo = Ad. (kg / m3 concreto) = % escogido *C

Paso 7. Estimación del contenido de agregado grueso (grava)

Según lo estudiado en el Capítulo 3, la obtención de un buen concreto depende, en gran medida, de la granulometría de los
agregados. Por este motivo, antes de dosificar las cantidades de arena y grava, se hace conveniente verificar que la distribución de
sus tamaños, esté comprendida en un rango preestablecido y no obtener proporciones de agregado grueso y fino inconvenientes.

El método ACI, por el procedimiento de volumen absoluto, se puede realizar hallando el volumen de agregado grueso, por metro
cúbico de concreto. Se basa en el volumen del agregado grueso, seco y compacto, por volumen unitario de concreto (m3), expresado
por la relación b/bo, en donde b es el volumen de las partículas de agregado grueso, por metro cúbico de concreto, y bo es el volumen
de las partículas del agregado grueso, por metro cúbico de agregado grueso. Los valores b/bo han sido determinados en función del
TMN y del módulo de finura de la arena (MF), y se muestran en la Tabla 8.6.

El volumen de las partículas de agregado grueso, por metro cúbico de concreto, se puede calcular multiplicando el valor de b/bo por el
valor de bo (volumen de las partículas de agregado grueso, por metro cúbico de agregado grueso), obtenido a partir de la densidad
suelta compacta (MUC) y de la densidad aparente de la grava (dg), puesto que:

Para concretos que requieran baja trabajabilidad, como es el caso de pavimentos, el

volumen de agregado grueso obtenido de la Tabla 8.6, se puede aumentar, en
aproximadamente el 10%. Por el contrario, cuando se requieran mezclas más
trabajables, como es el caso del bombeo o estructuras con mucho acero de refuerzo, el
volumen de agregado encontrado en la Tabla 8.6, se puede disminuir hasta un 10%.
Los valores de la Tabla 8.6 fueron obtenidos por el profesor Alejandro Sandino, que
difieren muy poco a los hallados por el ACI. Y se sugieren por ser más amplia la tabla y
corresponder a materiales del medio.
Paso 8. Calculo del contenido de agregado fino (arena)

Una vez calculado el contenido de grava, se cuenta con todos los ingredientes, a excepción de la arena. Para facilidad de su cálculo,
se pueden organizar los datos como se muestra en la Tabla 8.7, de modo que con ayuda de las densidades de los materiales, se
puede hallar la masa y los volúmenes de los materiales. Dado que el diseño de la mezcla se hace para 1 m3 de concreto, el volumen
total de los ingredientes conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso), se resta al volumen unitario del concreto, obteniendo así
el volumen requerido de arena. Se sabe que densidad (d):

Conocida la densidad de los materiales (obtenidos en el laboratorio o por datos suministrados) y teniendo la masa o el volumen de los
ingredientes por metro cúbico de concreto, se puede calcular el valor desconocido de arena, despejándolo en la Ecuación 8.2.