FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS

BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

PROYECTO DISTRIBUCIÓN DE PLANTAS

CASO SKYNET ELECTRONICS

TUTORA: TATIANA MORENO

INTEGRANTES:
SIERRA LUGO ADRIANA
GÓMEZ RENDON NORBEY ADRIAN Cód. 1811981694
CHAVES CÓNGUTA ADRIANA
OCAMPO GAVIRIA SANTIAGO ALBEIRO Cód. 1811983008
ARANGO ARIAS JAIRO ALBERTO

CORPORACIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO

CAMPUS VIRTUAL
2020

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Contenido

INTRODUCCIÓN................................................................................................................3
OBJETIVO……………………………………………………………………………………………………………………………….4

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1. INTRODUCCIÓN

El objetivo principal de las industrias hoy en día, está encaminado a mejorar sus niveles
de eficiencia, reducir costos, optimizar recursos y así satisfacer completamente sus
necesidades de crecimiento y cumplimiento de metas.

En este caso el estudio se realiza una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos, la cual en su proceso de balanceo en sus
líneas de ensamble, ha presentado deficiencias en la programación de la producción,
incumplimiento en las entregas, retraso e impactos en la organización en general, debido
principalmente a los tiempos en la operación.

Se desarrollará el estudio de tiempos por actividad, planta de trabajo, inventarios,

personal, etc. Con el fin de equilibrar la producción con procesos efectivos mediante el
uso de técnicas como métodos de trabajo y sistemas de compensación.

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2. OBJETIVO

Diseñar estrategias de mejora para la situación que presenta el caso de estudio de la

empresa Skynet Electronics, mediante la aplicación de procedimientos de análisis de la
información, procesos de toma de decisiones y metodologías que permitan dar un
diagnóstico acertado al planteamiento del caso.

Introducción

Tal vez no lo sepamos, pero las líneas de montaje tuvieron una repercusión importante en
nuestras vidas, al reducir costos y elaborar productos a precios más razonables.
Vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos fabricados en las líneas de
montaje

BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE

El balanceo de líneas es una de las herramientas más importantes para el control de la

producción dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
ciertas palabras variables que afectan la productividad del proceso variables tales como lo
son inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas
parciales de producción.

El balanceo de líneas consiste en la agrupación de actividades secuenciales de trabajo en

centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipos y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

Las actividades compatibles entre sí se denominan en grupos de tiempos

aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales
especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

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El problema de balanceo de líneas de producción reside en distribuir físicamente las

tareas o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo de que
cada estación de trabajo nunca esté ociosa. Este proceso se genera en organizaciones
orientadas al producto dispuestos para fabricar un producto en específico. La producción
de líneas es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones consecutivas
están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que
permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose al producto hacia el fin
de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo.

https://www.academia.edu/11852071/Balanceo_de_lineas

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

La línea de fabricación construye componentes, tales como llantas para automóvil o

partes metálicas para un refrigerador, en una serie de máquinas.

Una línea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de trabajo.

Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la línea debe ser
balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una máquina o con por el operario,
debe balancear el trabajo realizado en la siguiente máquina en la línea de producción.

Línea de fabricación y línea de ensamble

La meta de la administración es crear un flujo continuo suave sobre la línea de

producción, con un mínimo de tiempo ocioso en cada estación de trabajo de la persona.
Una línea de producción bien balanceada tiene la ventaja de la gran utilización del
personal, y de la instalación y equidad entre las cargas de trabajo de los empleados.

¿Qué son las Líneas de Producción? Una serie de estaciones de trabajo de montaje
(ensamble) manual o automatizado, en las cuales se producen en secuencia un producto
o varios. H. A. Maynard.

Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están

colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve
continuamente y a un rimo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas

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que permiten la actividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el
fin de su elaboración a lo largo de un camino razonadamente directo. “Roberto García
Criollo”

¿Qué es un Balanceo de Línea?

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano
de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. La idea fundamental
de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo
de manejo de materiales, por ejemplo, una banda transportadora.

Una línea de producción está balanceada cuando la capacidad de producción de cada

una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de producción. Garantiza,
además, que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo, y que
dichas cantidades basten para lograr la tasa de producción esperada.

Principios básicos para un balanceo de Línea

 Principio de la mínima distancia recorrida.

 Principio del flujo de trabajo.
 Principio de la división del trabajo.
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
 Principio de ínter cambiabilidad.
 Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo
fuesen iguales, y no existieran tiempos muertos, la línea estaría perfectamente
equilibrada.
 El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo
en todas las estaciones, se denomina problema de balanceo de línea.

Condiciones de una línea de ensamble

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica:

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1. Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.

2. Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.

3. Continuidad: Una vez puesta en marcha, deberá ser continua. Deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, sub-
ensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Beneficios:

• Reducción de costos y estandarización.

• Sistema de pago por productividad.

• Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.

• Administración de la producción.

• Aumento de productividad general y motivación del personal.

• Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.

• Eliminar inventarios y cuellos de botella.

• Dar continuidad a los flujos de los procesos.

• Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios más comunes

(sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos,
productos defectuosos).

Consideraciones:

Al diseñar y equilibrar una línea de producción, se debe considerar:

 La configuración de la línea
 Características de las estaciones de trabajo y de los trabajadores
 Tareas asignadas a las estaciones de trabajo
 Velocidad de la línea

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 El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mínimo los
costos operativos e incrementar la productividad.

Otras Consideraciones

 El objetivo es precisar un ciclo de tiempo constante en todas las estaciones de

trabajo.
 Una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de producción de
cada una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de producción.
Capacidad: tiempo disponible para producción.
 En cada etapa (operación) del proceso debe existir la misma capacidad de
procesamiento para lograr el balance.
 Un buen balanceo de línea significa tener todas las estaciones a un 95% de
balance.
 El desafío del equilibrio es asignar paquetes de trabajo para reducir al mínimo los
costos operativos e incrementar la productividad.

Criterios utilizados para el balanceo de líneas:

 Se requiere cambios en la línea de producción.

 Repartir las tareas de ensamble en las estaciones afectadas.
 Evaluar el sistema actual de producción para el área afectada.
 Encontrar áreas de oportunidad de mejora, verificar los equipos e instalaciones,
herramientas y dispositivos necesarios.
 Los cambios se deben ir utilizando poco a poco sin interrumpir el flujo de la línea
de producción.
 Se requiere aplicar herramientas como la simulación (para saber si hay
disminución o aumentos de tiempos de producción, cuellos de botella, falta o sobra
de operarios).

Búsqueda de la restricción

Recurso Cuello de botella: cualquier recurso cuya capacidad es menor o igual a la

demanda.

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Puntos clave para recordar

La determinación del número óptimo de operadores se llama balanceo de línea. Este es el

proceso en el que se distribuyen los elementos de trabajo entre todos los operadores.

Cuando determinemos el número de operadores requeridos:

• Si el decimal es mayor que 0.5, redondear al entero superior.

• Si el decimal es menor a 0.5, redondear al entero inferior.

• Utilizar kaizen para reducir los tiempos de ciclo lo más que se pueda.

Pasos para un Balance de Líneas de Ensamble

 Especificar las relaciones secuenciales.

 Determinar el tiempo del ciclo requerido.
 Determinar el número de estaciones de trabajo.
 Seleccionar las reglas de asignación.
 Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
 Evaluar la Eficiencia.

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA

OPERACIÓN

 Elemento de trabajo.

Es la unidad más pequeña de trabajo productivo que es separable de las demás

actividades; su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente
independiente, y posiblemente en secuencias diferentes.

 Operación.

Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.

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 Puesto o estación de trabajo.

Es un área adyacente a la línea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de

trabajo (una operación).

Al balanceo de línea de ensamble también se le conoce como la asignación de elementos

de trabajo a los puestos de trabajo.

 Estación de Trabajo

Agrupación de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve

continuamente a un ritmo uniforme.

 Tiempo de ciclo

Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada estación de trabajo.

 Demora de balance

Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que resulta de una división desigual de
los puestos de trabajo

Para calcular el número de operadores necesarios para el arranque de la operación, se

aplica la siguiente formula:

Definición

Es el análisis de las líneas de producción, con el objetivo de dividir por igual el trabajo a
realizarse entre estaciones de trabajo; minimizando la cantidad de estaciones de trabajo
requeridas en la línea de producción.

Terminología del análisis de Líneas de Producción

 Tarea:

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Elementos del trabajo. Ejemplo: Tomar lápiz, poner el lápiz sobre el papel para escribir el
numero x.

 Precedencia de las tareas:

La secuencia u orden en la que deben ejecutarse las tareas. La precedencia de cada

tarea se conoce a partir de un listado de tareas que la preceden.

 Tiempos de las tareas:

El tiempo requerido para que un trabajador bien entrenado o capacitado o una maquina
sin atención ejecute la tarea. Por lo general, los tiempos de las tareas se expresan en
minutos.

 Tiempos del ciclo:

El tiempo en minutos entre productos que salen al final de la línea de producción.

 Tiempo productivo por hora:

La cantidad en minutos de una hora que en promedio está trabajando una estación de
trabajo. Esta pudiera no estar trabajando debido a factores como almuerzo, tiempo
personal, paradas por falla, arranques y detenciones.

 Estación de trabajo:

Ubicación física donde se realiza un conjunto particular de tareas. Las estaciones de

trabajo generalmente son de dos tipos: estación de trabajo con personal (que contiene a
un trabajador que opera maquinas y/o herramientas) y estación sin personal (que contiene
maquinas sin atención, como robots).

 Centro de trabajo:

Ubicación física donde se localizan dos o más estaciones de trabajo idénticas. Si se

requiere más de una estación de trabajo para proporcionar suficiente capacidad de
producción, se combinan para formar un centro de trabajo.

 Cantidad de estaciones de trabajo en funcionamiento:

La cantidad de trabajo a realizarse en un centro de trabajo expresado en el número de

estaciones de trabajo. Ejemplo: 28 horas de trabajo en un centro de trabajo de un turno de

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80 horas sería el equivalente de 28/8, es decir, a 3.5 estaciones de trabajo en

funcionamiento.

 Cantidad mínima de estaciones de trabajo:

El número mínimo de estaciones de trabajo que pueden cumplir con la producción

requerida, calculado de la siguiente manera:

 Cantidad real de estaciones de trabajo:

El número total de estaciones de trabajo requeridas en una línea completa de producción

calculada, como el valor entero siguiente superior al número de estaciones de trabajo en
funcionamiento.

 Utilización:

Porcentaje del tiempo que una línea de producción está funcionando, esto por lo general
se calcula de la siguiente manera:

Procedimiento:

 Determine las tareas que deben hacerse para completar una unidad de un
producto en particular.
 Determine el orden o secuencia en la que deben de llevarse a cabo las tareas.
 Dibuje un diagrama de precedencia, se trata de un diagrama de flujo, en que los
círculos representan tareas y las flechas que las interconectan representan las
precedencias.
 Estimar los tiempos de las tareas.
 Calcule el tiempo de ciclo.
 Calcule el tiempo mínimo de las estaciones de trabajo.

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 Utilice una de las heurísticas para asignar tareas a las estaciones de trabajo, de
manera que la línea de producción quede balanceada.

MEDIDAS DE DESEMPEÑO PARA SU EVALUACIÓN.

Métodos Heurísticas para el balanceo de línea:

Los métodos heurísticos, es decir métodos basados en reglas simples, se han utilizado
para desarrollar buenas soluciones a los problemas de balanceo. Tal vez no las óptimas,
pero sí muy buenas soluciones.

Entre estos métodos tenemos:

 La heurística de la utilización incremental

 La heurística de la tarea más larga.

Heurística de la utilización incremental:

Simplemente va agregando tareas a una estación de trabajo según su orden de

precedencia (una a la vez), hasta que se observa una utilización del 100% o esta se
reduce. Entonces se repite el procedimiento en la siguiente estación de trabajo con las
tareas que quedan.

Es apropiada cuando uno o más tiempos de las tareas es igual o mayor que el tiempo de
ciclo. También, es apropiada si el enfoque principal del análisis es minimizar la cantidad
de estaciones de trabajo o si las herramientas y equipo utilizados en la línea de
producción son abundantes o poco costosas. Una ventaja importante de esta heurística
es que es capaz de resolver problemas de balanceo de líneas independientemente de la
duración de los tiempos de las tareas en relación con el tiempo del ciclo.

Heurística del tiempo de tarea más largo:

Agrega una tarea a la vez a una estación de trabajo, en el orden de precedencia de las
tareas. Si debe elegirse entre dos o más tareas, se agregará aquella que tenga el tiempo
de tarea más largo. Esto tiene el efecto de asignar muy rápidamente las tareas más
difíciles de ajustar dentro de una estación. Las tareas con tiempos más cortos se guardan
para afinar la solución. Las condiciones para el uso de esta heurística son:

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 Solo se puede utilizar cuando todos y cada uno de los tiempos de las tareas son
inferiores o iguales al tiempo del ciclo.
 No puede haber estaciones de trabajo duplicadas.

Pasos para la heurística del tiempo de tarea más largo:

 Supongamos que i=1 donde i es el número de la estación que se está formando.

 Haga una lista de todas las tareas que son candidatas a ser asignadas a esta
estación de trabajo. Para que una tarea quede en esta lista, deberá satisfacer
todas estas condiciones:
a. No puede haber sido asignada previamente a esta o a ninguna estación de
trabajo anterior.
b. Sus predecesores inmediatos deben haber sido ya asignados a esta o a
una estación de trabajo anterior.
c. La suma de su tiempo de tarea y de todos otros tiempos de las tareas ya
asignadas a la estación de trabajo debe ser inferior que o igual al tiempo
del ciclo. Si no encuentra candidata, pase al paso 4.

 Asigne la tarea de la lista con el tiempo de tarea más largo a la estación de

trabajo.
 Cierre la asignación de tareas en estación de trabajo i. Esto puede ocurrir de dos
formas. Si no existen tareas en las listas de candidatas para la estación de trabajo,
pero todavía quedan tareas para asignarse, haga que i=i+1 y regrese al paso 2. En
el caso que no haya más tareas por asignar, el procedimiento ha terminado.

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BIBLIOGRAFIA

https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-de-produccion

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