FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

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PROYECTO GRUPAL
Colombiano

DISTRIBUCIÓN DE
PLANTAS.
Marzo 2020 TABLA DE CONTENIDO.

Entrega 2.
1. PORTADA...................................................1

Integrantes:
Héctor José Angulo Pérez Cod: 1511023101
José Alcides Páez Salinas Cod: 1721982292
Javier Johan Santamaria Moreno Cod: 1521024829
Jhonathan Duarte Monsalve Cod:

Tutor:
Francy Moreno.

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2. TABLA DE CONTENIDO………………………………………………..........…2
3. INTRODUCCION....................................................................................................3
4. JUSTIFICACION…………………………………………………………….....…4
5. OBJETIVOS 5
6. METODOLOGIA………………………………......………………………………6
7. INVESTIGACION BALANCEO DE LINEA…………………………………….7
8. BIBLIOGRAFIA………………………….………………………………………15

INTRODUCCIÓN

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Se busca bajo un buen estudio encontrar la mejor forma para el análisis de las
situaciones planteadas o escenarios posibles, ofreciendo varias soluciones desde
el punto de vista económico y logístico, dando oportunidades de mejora que
puedan evitar a futuro inconvenientes como el que se presenta actualmente para
la compañía Skynet Electronics donde revisaremos a fondo su problemática
teniendo en cuenta su infraestructura, seguridad física e inmobiliaria, manejo de
inventarios, manejo de ciclos de producción y distribución, políticas
organizacionales, procedimientos de despacho, distribución y recepción de
producto.
Finalmente, los planes de acción brindados dentro de este informe, permitirá a la
compañía Skynet Electronics, establecer prioridades que les permitan ejercer un
control e inspección en su cadena de ensamblaje y distribución para mantener su
proyección, su stock y evitar desviaciones o pérdidas en la línea de ensamblaje.

JUSTIFICACIÓN

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Para una empresa resulta de vital importancia contar con un Balanceo de Línea
que le permita obtener una adecuada línea de producción con el fin de mantener
igualdad en los tiempos para la ejecución de las actividades diarias que se
encuentran inmersas dentro de cada uno de los grupos de trabajo que hacen parte
de la organización.

Contar con una producción en línea ayuda a las organizaciones tener un mayor
control en el tiempo que gastan sus colaboradores en llevar a cabo los procesos
productivos que tiene asignados.

Así mismo, un balanceo de la línea en el ensamble adecuado al interior de las

organizaciones permitirá presentar una simetría en la frecuencia de salida de un
proceso y el ingreso de la operación siguiente, es decir, en la medida en la que un
proceso arroja un resultado, el siguiente proceso debe estar preparado para iniciar
hasta la finalización de éste.

OBJETIVOS

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 Colocar en práctica los conocimientos adquiridos durante el aprendizaje y la

experiencia laboral que tengamos.

 Realizar procesos de planeación con pronósticos a la producción con una

buena indagación en el comportamiento de la demanda y la curva de
fabricación. Teniendo una buena programación estratégica y enfocada en
la productividad y un buen desempeño de los procesos para obtener un
excelente producto.

 Conocer la importancia de la distribución de nuestra planta, para así cumplir

con las expectativas de nuestros clientes y socios.

 Disponer de materia prima puntualmente manejando buenas prácticas de

manufactura (BPM).

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METODOLOGIA

Figura 1: Metodología del proceso

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INVESTIGACIÓN BALANCEO DE LINEA

¿QUÉ ES EL BALANCE DE LA LÍNEA DE MONTAJE?

El balance de línea presenta similares definiciones, enfocadas éstas en el

problema que se requiere resolver, a continuación, se presentan algunas:

Conjunto de acciones que surgen cuando una línea de ensamble

necesita ser reconfigurada o rediseñada, cuyo objetivo se centra en la
asignación de tareas por igual en todas las estaciones de trabajo, de
manera que las actividades se completen sin violar las precedencias
relacionadas. (Christensen et al., 2017, p.410). Este concepto presenta
la reconfiguración de las líneas de producción, como un mecanismo
válido, para el balance.

Distribución de la carga de trabajo en cada estación, en función del takt

time y la reorganización de la línea de montaje, cuyos objetivos son:
reducción de la mano de obra y su utilización máxima, así como la
reducción en el costo de los productos, conduciendo a la mejora en la
productividad de la línea de ensamble (Dzulkarnain y Rahaman, 2017,
p.147).

Agrupación de actividades que tiene por objeto lograr una asignación

equilibrada y óptima del trabajo en las estaciones, respecto a un objetivo
específico. Implica el establecimiento efectivo de tareas, al tiempo que
se satisfacen una serie de restricciones, incluidas las restricciones de
precedencia, tiempo de ciclo, cualificaciones del operador, etc (Zeltze et
al., 2016, p.2829).

Consolidando las definiciones mostradas, se puede concluir que el balance de

línea consiste en agrupar actividades u operaciones que cumplan con un tiempo
de ciclo determinado, con el fin de que la línea de producción tenga continuidad,
es decir, que se tenga un proceso uniforme o balanceado, de manera que los
cuellos de botella sean eliminados, la mano de obra sea utilizada al máximo, se
reduzca el tiempo de inactividad y se mejore el flujo productivo. (Muñoz j., 2018)

Las soluciones a esta clase de problemas varían en función de la complejidad del

problema y su estructura. Existen diversos métodos de solución, dentro de los
cuales encontramos los métodos analíticos, la simulación y las heurísticas. Dado
que en la mayor parte de los casos reales es complejo utilizar métodos analíticos y
puede ser dispendioso realizar simulaciones para balancear líneas de ensamble,
las heurísticas son convenientes para solventar estos obstáculos, ya que si bien,
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no aseguran un resultado óptimo, si pueden brindar una solución factible, buena y

rápida para ser implementada en una planta. A continuación, veremos una breve
descripción de las heurísticas más utilizadas (Ayat et al. 2017):

Large Candidate Rule (LCR): es un método que busca ordenar los

diversos elementos de trabajo de manera descendente asignando
estaciones de trabajo basados en la duración del tiempo del elemento.
Kilbridge and Wester Method (KWM): también conocido como método de
la columna, los elementos no son organizados de acuerdo con su tiempo de
duración, sino que van siendo asignados de acuerdo con su posición en el
diagrama de precedencias
Ranked Position Weight (RPW): Combina los dos métodos vistos
previamente al generar una serie de pesos para cada actividad en función
de su posición en el diagrama de precedencias y su duración. Dichos pesos
se ordenan para generar un ranking con el cual se generan las
asignaciones de las estaciones.

PASOS PARA HACER UN BALANCEO DE LINEA

Zamudio J. en su publicación sobre líneas de balanceo, enuncia 6 pasos para

realizar un balance de línea, los cuales son:

1. Especificar las relaciones secuenciales.

2. Determinar el tiempo de ciclo requerido.

3. Determinar el número de estaciones de trabajo.

4. Seleccionar las reglas de asignación.

5. Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo, hasta que la

suma de tiempo sea igual a los tiempos de ciclo.

6. Evaluar la eficiencia.

Sin embargo, el grupo de estudio cree de forma personal que entre el paso 5 y 6,
debería existir un paso intermedio que sería: repetir los pasos anteriores para
cada estación de trabajo, pues el balance de línea debe precisamente ajustar
todos los puestos de trabajo y no solo uno.

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MEDIDAS DE DESEMPEÑO

WIP: O también llamado trabajo en proceso, representa el inventario existente

entre el punto inicial y el final de una ruta de trabajo, en este caso, de una línea de
ensamble. El WIP tiene diversas formas de cálculo, sin embargo, la más conocida
es a través de la ley de Little (Hopp and Spearman 2011)

WIP=TH * CT

THROUGHPUT: Hace referencia al promedio de las salidas que existen en un

proceso de producción por una unidad de tiempo determinada; ya sea desde una
máquina, una estación, una línea de ensamble o una planta de producción.
Podemos referirnos nuevamente a la ley de Little para el cálculo del (Hopp and
Spearman 2011)

TH=WIPCT

TIEMPO DE CICLO: Tiempo entre el inicio del trabajo sobre un producto dentro de
un proceso productivo hasta que el sistema puede comenzar a trabajar en el
siguiente producto dentro del mismo proceso productivo. Como última parte de la
Ley de Little, también podemos referirnos a esta relación para tener una posible
aproximación al tiempo de ciclo (Hopp and Spearman 2011):

CT=WIPTH

EFICIENCIA DE BALANCEO: Dado que el objetivo del balanceo de línea es

optimizar el funcionamiento de la línea de ensamble maximización su utilización al
disminuir los tiempos ociosos, es posible medir la eficiencia esperada de un
balanceo de línea a través de la siguiente fórmula (Mesa and Bedoya 2009):
m

∑ Tiempo de latarea i
EficienciadelBalanceo ( EB ) = i=1
N∗TC

Donde:

m = Número total de tareas en la línea

m = Número de estaciones de trabajo, presumiendo un empleado por estación

TC = Tiempo de ciclo

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RETRASO DE BALANCEO: Es la tasa de la suma de los tiempos sobrantes o

inactivos de las estaciones de trabajo. Esta tasa corresponde a inversa de la
eficiencia del balanceo y nos permite reconocer si es necesario realizar ajustes al
balanceo. Se calcula según la siguiente ecuación.

∑ Tiempo de latarea i
EficienciadelBalanceo ( EB ) = i=1
N∗TC

CASO DE ESTUDIO

La compañía Skynet Electronics una compañía que se dedica a la fabricación y

comercialización de dispositivos electrónicos. Con el objetivo de realizar una
planificación de su proceso de manufactura, la compañía desea realizar un estudio
asociado al balanceo de su línea de ensamble con miras al cumplimiento de las
proyecciones de demanda para el próximo año.
Para dicho periodo, los directivos de la compañía estiman una demanda asociada
al producto TX-1 de 200.000 Unidades de Producto, además de requerir un Stock
de Seguridad de 50.000unidades de producto al finalizar dicho periodo. Por otra
parte, la compañía contará con un inventario inicial al inicio del horizonte de
planeación de 150.000unidades de producto. Para la operación del siguiente año,
la compañía ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles. Adicionalmente, por
políticas de la gerencia, se definió que se trabajará3turno de 8 horas cada uno.
Por otra parte, todas las operaciones en la línea son actividades manuales, por lo
que la capacidad varía de acuerdo con la mano de obra. Al inicio del horizonte de
planeación, el número de operarios en cada una de las estaciones de trabajo es
de 12 (1 en cada Estación). La línea de ensamble de la compañía está compuesta
por 12 operaciones. Los tiempos de Elaboración para cada una de las actividades
y sus predecesores se presentan a continuación:

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Actividades Tiempo (Min) Predecesores

A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F
H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D

Tabla 1. Tiempo de proceso de las actividades en la línea de producción.

El resumen del caso lo podemos observar en la tabla 2 donde extrajimos los datos
importantes que se usaran para calcular el diagnóstico inicial de la línea de
producción del producto TX-1.

SKYNET ELECTRONICS

Produccion TX-1 Tiempo Disponible

Demanda 200.000 unidades Dias Habiles 310 días

Stock de seguridad 50.000 unidades Horas habiles 24 Horas

Inventario inicial 150.000 unidades Operarios 12

Tabla 2. Datos del caso de estudio.

El primer paso para balancear la línea y calcular las respectivas medidas de

desempeño para la línea de producción del TX-1 es calcular la producción a
realizar para el horizonte de tiempo disponible según la información de demanda e
inventario inicial para el año en estudio, hay que tener en cuenta que la compañía

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requiere dejar un Stock de seguridad de 50.000 unidades las cuales también se

deben producir. Por lo tanto, la producción total corresponde a:

∏ ¿T =D+SS−I i ¿

Siendo D la demanda, I el inventario y SS el stock de seguridad. Por lo tanto, la

producción para el año deberá ser de:

∏ ¿T =100.000 ¿

Como segundo paso es necesario estimar el tiempo el tiempo disponible de

producción, sabiendo que se trabaja 3 turnos de 8 horas durante 310 días
laborales se calcula el tiempo total en minutos a continuación. Hay que tener en
cuenta que la línea de ensamble cuenta con un trabajador por actividad, esto
quiere decir que el tiempo total corresponde el tiempo disponible de cada uno de
los trabajadores.

T T =310 días∗3 turno∗8 horas ∗60 min ∗12operarios

día turno hora

T T =5 ' 356.800min

Con los valores de Tiempo total y Unidades a producir en el horizonte de tiempo

mencionado podemos realizar el cálculo de tiempo de ciclo, este valor lo podemos
interpretar como el tiempo con el que contamos para realizar una unidad de
producto.

TT
TC= ¿ 53.57min /und
∏ ¿T ¿

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Conocido el tiempo de ciclo podemos realizar el cálculo del número mínimo teórico
de estaciones de trabajo, el cual es la sumatoria de la duración de las actividades
sobre el tiempo de ciclo, este resultado se debe aproximar a su entero superior ya
que si obtenemos valores 3.1 si escogemos 3 estaciones, este valor no cubrirá el
tiempo que requiere todas las actividades, así que se debe generar 4 estaciones
de trabajo tal como se muestra a continuación:

∑ Ti 190
i
Est min= = ≈4
TC 53.57

Con un mínimo de 4 estaciones para la línea de ensamble se realiza el balanceo

de manera que se da prioridad a las actividades con mayor número de
precedencias, en caso de empates se dará prelación a las actividades con tiempo
de operación más largo.

El procedimiento para generar las estaciones se basa en que la suma de tiempo

de operación del conjunto de actividades que conformen la estación sea menor o
igual a Tiempo de Ciclo. La forma en que se acomodan las actividades de tal
manera que se generen las 4 estaciones requeridas se muestra en la tabla 3 a
continuación.

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Actividades Tiempo (Minutos)
A 10 min
D 20 min
B 14 min
F 22 min
C 26 min
E 26 min
G 8 min
L 4 min
I 10 min
H 20 min
J 10 min
K 20 min
Tiempos de ciclo
Predecesoras
53.5 min
10 43,6 min
8 23,6 min
8 9,6 min
4 31,6 min
2 5,6 min
2 27,6 min
2 19,6 min
2 15,6 min
1 5,6 min
1 33,6 min
0 23,6 min
0 3,6 min

Tabla 3. Balanceo de línea del caso de estudio.

Como se observa en la tabla 3 existe un tiempo sobrante en cada una de las

estaciones. Este tiempo se interpreta como tiempo ocioso o tiempo muerto. El
ideal de un balanceo y uno de los objetivos de la distribución de plantas es
minimizar los desperdicios de tiempo, para ello se calcula la eficiencia del
balanceo buscando que se acerque o exceda a la eficiencia propuesta.
190
EficienciadelBalanceo ( EB ) =
4∗53.57
EficienciadelBalanceo ( EB ) =88.7 %
A pesar de que la tasa de eficiencia es alta el ideal es que sea cercano al 100%
con un objetivo de 95%. Por otro lado, es necesario calcular el retraso del
balanceo el cual se puede ver como la tasa inversa de la eficiencia. Siguiendo la
ecuación planteada se interpreta como la tasa de tiempos muertos respecto al
tiempo de ciclo.

4∗53.57−190
Retraso del Balanceo ( RB )=
4∗53.57

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Retraso del Balanceo ( RB )=11.3 %

Entre los resultados del diagnostico inicial encontramos que la eficiencia del
balanceo se aleja del estado ideal. Al igual el indicador de retraso da a notar que
existen varios tiempos muertos dentro de la línea que se pueden minimizar. Una
posible solución sería disminuir el tiempo total disponbile, de forma tal que se
minimize el gasto de mano de obra, esto se puede realizar eliminando mano de
obra o reduciendo las horas por turno.

Para finalizar se puede concluir que el balanceo de línea permite dar una visión
incial de como se desempeña la línea de producción de una empresa con enfoque
por producto. Da un primer balance de los requerimientos y oportunidades de
mejora. También se destaca la importancia del diagrama de precedencias para
conocer la ruta critica de la línea, la cual tiene gran influencia en la Distribución de
plantas.

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BALANCEO CON LAS HEURÍSTICAS RPW

Elemento que siguen en diagrama de precedencia

RPW A C D L E F H J I G K TIEMPO TOTAL

26 20 4 26 22 20 10 10 8 20 166

L E F H J I G K TIEMPO TOTAL
RPW B
4 26 22 20 10 10 8 20 120

H J TIEMPO TOTAL
RPW C
20 10 30

L E F I G K J H TIEMPO TOTAL
RPW D
4 26 22 10 8 20 10 20 120

I J TIEMPO TOTAL
RPW E
10 10 20

G K I J TIEMPO TOTAL
RPW F
8 20 10 10 48

I J TIEMPO TOTAL
RPW G
10 10 20

J TIEMPO TOTAL
RPW H
10 10

J TIEMPO TOTAL
RPW I
10 10

N/A TIEMPO TOTAL

RPW J
0

N/A TIEMPO TOTAL

RPW K
0

H J TIEMPO TOTAL
RPW L
20 10 30

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N° de actividades sucesoras
N° Actividades
Actividades Tiempos Precedencia Actividades
sucesoras N° RPW TE (MIN) PRECEDENCIA
A 10 A 10 A 166 10 0
B 14 B 8 B 120 14 0
C 26 A C 2 C 30 26 A
D 20 A D 8 D 120 20 A
E 26 B,D E 2 E 20 26 B,D
F 22 B,D F 4 F 48 22 B,D
G 8 F G 2 G 20 8 F
H 20 C,L H 1 H 10 20 C,L
I 10 E,G I 1 I 10 10 E,G
J 10 D,I J 0 J 0 10 D,I
K 20 F K 0 K 0 20 F
L 4 B,D L 2 L 30 4 B,D
190

Organicacion descendente de RPW Asignacion de estaciones de trabajo

N° RPW TE (MIN) PRECEDENCIA ESTACION N° TE TE TOTAL
A 166 10 0 A 10
B 120 14 0 1 B 14 44
D 120 20 A D 20
F 48 22 B,D F 22
C 30 26 A 2 E 26 52
L 30 4 B,D L 4
E 20 26 B,D C 26
3 46
G 20 8 F H 20
H 10 20 C,L G 8
I 10 10 E,G I 10
4 48
J 0 10 D,I J 10
K 0 20 F K 20
190

Tiempo ocioso
ESTACION N° TE TE TOTAL TC T. OCIOSO
CONCLUSION HEURISTICA RPW
A 10
1 B 14 44 54 10
D 20 En el balance de la linea RPW el numero de estaciones
F 22 requeridas es 4 y el tiempo maximo es de 52
2 E 26 52 54 2
L 4 Se hace un analisis y se podría operar a un tiempo de ciclo
3
C 26
46 54 8
de 52 min en lugar de 54 min
H 20
G 8
I 10
4 48 54 6
J 10
K 20
26 Tiempo Ocioso 26

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Tasa de incremento de la producción Ip

Ip= 1/52

Ip= 0,019 Unidades /min

Eficiencia de Linea de ensamble

Eficiencia = 91%

Retraso del balance

% de Ineficiencia 100% - Eficiencia

% de Ineficiencia 8,65%
Retraso del balance 9%

KWM

I II III IV

C H J

D L

E I

B
F G

Elementos de trabajo según columna Organozacion por tiempo de ciclo

Actividades Tiempos Precedencia Actividades COLUMNA TE Estacion Actividades TE Estacion
A 10 A I 10 A 10
B 14 B I 14 1 B 14 50
C 26 A C II 26 C 26
D 20 A D II 20 D 20
E 26 B,D H III 20 2 L 4 50
F 22 B,D L III 4 E 26
G 8 F E III 26 F 22
H 20 C,L F III 22 3 H 20 50
I 10 E,G J IV 10 G 8
J 10 D,I I IV 10 K 20
K 20 F G IV 8 4 I 10 40
L 4 B,D K IV 20 J 10
190

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Tiempo ocioso
Estacion Actividades TE Estacion TC T ocioso
CONCLUSION HEURISTICA kwm
A 10
1 B 14 50 54 4 En el balance de la linea kwm el numero de estaciones
C 26 requeridas es 4 y el tiempo maximo es de 50
D 20
2 L 4 50 54 4 Se hace un analisis y se podría operar a un tiempo de ciclo
E 26 de 50 min en lugar de 54 min
F 22
3 H 20 50 54 4
G 8
K 20 Tiempo Ocioso 26
4 I 10 40 54 14
J 10
26
Tasa de incremento de la producción Ip

Ip= 1/50

Ip= 0,020 Unidades /min

Eficiencia de Linea de ensamble

Eficiencia = 95%

Retraso del balance

% de Ineficiencia 100% - Eficiencia

% de Ineficiencia 5%
Retraso del balance 5%

REFERENCIAS:

[1] Muñoz Ramirez, Julián Andrés. 2018. “Balance de Línea Para Mejorar Flujo de
Producción de La Línea Busstar 360 de La Empresa Busscar de Colombia SAS.”
Universidad Nacional de Colombia-Sede Manizales.
[2] Ayat, Muhammad, Tabish Sarfraz, Mutahira Ilyas, Ahmed Elmahi, and Malikah
Ibrahim. 2017. “A CASE STUDY OF LINE BALANCING USING LARGEST
CANDIDATE RULE ALGORITHM IN A MANUFACTURING INDUSTRY.”

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[3] Hopp, Wallace J., and Mark L. Spearman. 2011. Factory Physics. 3rd ed.
Waveland Press PP - Long Grove, Ill.
[4] Zamudio J., SF., Balanceo de Linea, Portal web ACADEMIA. Recuperado de:
https://www.academia.edu/11852071/Balanceo_de_lineas
[5] Mesa, Gustavo, and José Alberto Bedoya. 2009. “Optimización En Procesos y
Asignación de Recursos En Las Empresas Del Sector Confección a Través Del
Balanceo de Líneas de Producción.” Revista Nacional de Investigaciones - Memorias
3(12).

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