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FACULTAD DE INGENIERÍA Y

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO


CIENCIAS BÁSICAS
g GRANCOLOMBIANO
INGENIERÍA INDUSTRIAL PROYECTO GRUPAL DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS

BALANCEO DE LÍNEA DE PRODUCCIÓN EN UNA COMPAÑÍA DE


MANUFACTURA

CONSULTORES:

xxxx

Objeto de estudio: Balanceo de línea de producción en una compañía


de manufactura

Docente:
LEONARDO MIRANDA RUIZ

INSTITUCIÓN UNIVERSITARIA POLITÉCNICO GRAN COLOMBIANO


DISTRIBUCIÓN EN PLANTAS
INGENIERÍA INDUSTRIAL
BOGOTÁ-2020

TABLA DE CONTENIDO

1 OBJETIVO GENERAL.....................................................................................2
2 INTRODUCCION.............................................................................................3

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3 MARCO TEÒRICO..........................................................................................3
 BALANCEO DE LÌNEAS DE ENSAMBLE.......................................................3
 MEDIDAS DE DESEMPEÑO PARA EVALUACIÓN DE DEL BALANCEO DE
LINEAS..................................................................................................................5
 BALANCEO DE LÍNEAS DE MODELOS MIXTOS.........................................5
 REDUCCIÓN A PROBLEMA DE ÚNICO MODELO.......................................6
 BALANCE HORIZONTAL................................................................................6
 DISTRIBUCIÓN FLEXIBLE DE LA LÍNEA Y EN FORMA DE U.....................8
 MODELO MIXTO PARA EQUILIBRAR LA LÍNEA..........................................8
4 BIBLIOGRAFIA................................................................................................9

1 OBJETIVO GENERAL

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Realizar un proyecto utilizando las técnicas de balanceo de líneas de ensamble y


las medidas de desempeño para desarrollar y presentar la solución de la
problemática teniendo en cuenta la mejor opción de acuerdo con el diagnóstico
inicial de la empresa manufacturera. De esta manera hacer cálculos para mejorar
la eficiencia de la empresa y así brindar soluciones y recomendaciones soportadas
con los análisis obtenidos.

2 INTRODUCCION

La compañía Skynet Electronics es una compañía que se dedica a la fabricación y


comercialización de dispositivos electrónicos, con el fin de planificar su proceso
esta decide realizar un estudio asociado al balanceo de su línea de ensamble
enfocado en la proyección de la demanda para el próximo año. En la actualidad
las organizaciones se enfrentan a la necesidad de aumentar los niveles de
eficiencia, la reducción de costos sin afectar la calidad de sus productos y en pro
de una mejora continua de los procesos productivos

El balanceo de líneas de ensamble es una herramienta fundamental para el


control de producción ya que este permite definir el número de colaboradores por
puesto y la eficiencia productiva por estación de acuerdo a un producto, además
de establecer una metodología que es aplicable a las diferentes líneas de
producción y productos.

3 MARCO TEÒRICO

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◦ BALANCEO DE LÌNEAS DE ENSAMBLE

Es una de las herramientas más importantes para el control de producción,


consisten en la agrupación de actividades u operaciones que cumplan con el
tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción tenga
continuidad, es decir que, en cada estación o centro de trabajo, cuente con un
tiempo de proceso uniforme o balanceado, de esta manera las líneas de
producción pueden ser continuas y no tener cuellos de botella.
El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos
de trabajo en todas las estaciones del proceso. Establecer una línea de
producción balanceada requiere de una completa consecución de datos,
aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de


producción serán:

 Líneas con diferentes tasas de producción


 Inadecuada distribución de planta
 Variabilidad de los tiempos de operación

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

1. Cantidad. El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir


el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de
la duración que tendrá la tarea.
2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad. Una vez puesta en marcha debe continuar pues la detención en
un punto corta la alimentación del resto de las operaciones. Esto significa que
deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera
que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las
estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

 Descripción de las actividades


 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

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 Tener un diagrama de proceso.


 Determinar el tiempo ciclo,
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar el tiempo de operación
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el tiempo muerto
 Determinar el número de estaciones
 Determinar la eficiencia
 Determinar el retraso del balance
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
 Determinar el contenido de trabajo en cada estación
 Determinar el contenido total de trabajo

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores


necesarios para cada operación.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo
III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a
las mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

 En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.


 Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
 Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

Los beneficios del balanceo en línea son:

 Reducción de costos y estandarización


 Sistema de pago por productividad
 Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido
 Administración de la producción
 Aumento de productividad general y motivación del personal
 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo
 Eliminar inventarios y cuellos de botella
 Dar continuidad a los flujos de procesos
 Se involucra al personal en la eliminación de los 7 desperdicios mas
comunes (sobreproducción, tiempos de espera, transporte, procesos,
inventarios, movimientos productos defectuosos).

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◦ MEDIDAS DE DESEMPEÑO PARA EVALUACIÓN DE DEL BALANCEO DE


LINEAS

Una redistribución de la planta es la decisión que se toma como resultado de un


proceso de evaluación, en el que se detecta y no permite cumplir los objetivos
trazados por la organización.

◦ BALANCEO DE LÍNEAS DE MODELOS MIXTOS

Es el conjunto de productos que se diferencian entre sí solamente por


características menores, pero cuyas funciones principales son básicamente las
mismas, a pesar de que son diferentes, se desea que el proceso productivo sea
similar para todos ellos; por lo tanto, es razonable pensar que cualquier
combinación de estos se puede ensamblar en una misma línea. Esta
implementación es más interesante en ambiente de manufactura conta pedido o
Make To Order, donde llegan ordenes de trabajo de manera aleatoria con
diferentes especificaciones, por eso se debe considerar factores como la mezcla o
Mix de demanda y variación en los tiempos de operación.
De acuerdo con Scholl y Becker existen dos enfoques para modelar y resolver los
problemas de modelos mixtos; estos son la reducción a un único modelo y el
balance horizontal.

◦ REDUCCIÓN A PROBLEMA DE ÚNICO MODELO

Consiste en simplificar el problema de modelos mixtos y abordarlo como si se


tratara de una línea de modelo único consiste en calcular el tiempo promedio wk
de cada tarea k. De acuerdo con Matanachai y Yano una forma para calcular este
promedio es, donde mj es la participación del modelo j en el mix de demanda y jk
d es la duración de la tarea k para el modelo j.

Al utilizar los tiempos promedios de cada tarea, el problema de balance mixto se


transforma en un problema de balance de líneas de ensamble simple, debido alas

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variaciones en los tiempos podría haber tiempos ociosos y sobrecargas de trabajo


considerables.

◦ BALANCE HORIZONTAL

Busca minimizar la variación entre las estaciones que representa la desviación de


la carga de trabajo de cada modelo mejorando el tiempo de ciclo.
Thomopoulos propone la función objetivo, la cual minimiza la suma de las
diferencias absolutas entre el tiempo promedio por estación.

del modelo j y su tiempo pij en cada estación i; siendo I el número total de


estaciones.

Decker propone la función objetivo, la cual minimiza la máxima diferencia absoluta


entre el tiempo de estación ij p y el tiempo promedio por estación j d de cada
modelo.

La función objetivo propuesta por Domschke, et al. minimiza la suma del tiempo
resultante de las violaciones al tiempo de ciclo c de todos los modelos en todas las
estaciones.

Matanachai y Yano enriquecen el aporte de Thomopoulos proponen una función


objetivo donde consideran tres componentes: uno para el balance tradicional, otro

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para la variación entre las estaciones e incorporan un nuevo concepto llamado


variación dentro de las estaciones expresado en ecuación donde ρ representa la
utilización promedio de la línea, ayuda a reducir la desviación absoluta de los
tiempos de proceso de los diferentes modelos dentro de cada estación. Si la
variación es pequeña, cualquier secuencia de producción tendrá bajas
sobrecargas y la línea de ensamble estará preparada para cualquier cambio en el
mix de demanda. Sin embargo, esto podría hacer que la carga de trabajo global
esté balanceada en menor medida y se aumente levemente el tiempo de ciclo,
pero con el beneficio de reducir la sobrecarga de trabajo.

Balancear la línea de ensamble es principalmente asunto de su programación. No


obstante, muchas veces tiene implicaciones para la distribución. Un ejemplo claro
de esta situación se da cuando, por cuestiones de balance, la cantidad de
estaciones utilizadas se tiene que cambiar físicamente.
La línea de ensamble más frecuente es una banda en movimiento que pasa por
una sucesión de estaciones de trabajo a intervalos uniformes de tiempo llamados
tiempo del ciclo de la estación de trabajo (que asimismo es el periodo que
transcurre entre las unidades sucesivas que salen por un extremo de la línea).
En cada una de las fases de producción, se trabaja en un producto, ya sea
agregándole partes o terminando de realizar operaciones de ensamble. El trabajo
desempeñado en cada estación se compone por muchas divisiones de trabajo,
llamadas tareas, elementos y unidades de trabajo. Los análisis de tiempos y
movimientos son herramientas útiles que describen estas tareas. Por lo general se
trata de grupos que no se pueden subdividir en la línea de ensamble sin pagar una
sanción con movimientos extra.
Todo el trabajo que se llevará a cabo en una estación de trabajo es equivalente a
la suma de las tareas asignadas a ella. El problema del balanceo de la línea de
ensamble radica en designar todas las actividades a una serie de estaciones de
trabajo de modo que cada una de ellas no tenga más de lo que se puede hacer en
el periodo del ciclo de la estación de trabajo y que el tiempo no asignado (es decir,
desocupado) de todas las estaciones de trabajo sea mínimo. Las relaciones entre
las tareas impuestas por el diseño del producto y las tecnologías del proceso
complican el problema. Esto se llama relación de precedencia, la cual determina la
secuencia en que se deben realizar las tareas dentro del proceso de ensamble.
Entre otras probabilidades para lograr reducir el tiempo de la tarea se encuentra,
actualizar el equipamiento, un ayudante itinerante que apoye la línea, una
modificación de materiales y trabajadores con diferentes habilidades que operen la
línea en forma general y no simplemente como trabajadores individuales.

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◦ DISTRIBUCIÓN FLEXIBLE DE LA LÍNEA Y EN FORMA DE U

El balanceo de la línea de ensamble en muchas ocasiones permite concluir que


los tiempos de las estaciones de trabajo son asimétricos. Sin embargo, las
distribuciones flexibles de la cadena de trabajo son utilizadas para poder enfrentar
esta problemática. En el ejemplo de la compañía de juguetes, la línea en forma de
U para compartir trabajo, como se presenta en la base de la figura, ayuda a
resolver el desbalance.

◦ MODELO MIXTO PARA EQUILIBRAR LA LÍNEA


El propósito primordial que busca este modelo es satisfacer la demanda de
diversos productos y evitar que se formen inventarios grandes. El balance de la
línea con un modelo mixto conlleva programar varios de los modelos que se
producirán en un día o semana en una misma línea de forma repetitiva.
[CITATION UPI \l 9226 ]
Algunos fabricantes reconocidos como Toyota, que aplican el JIT (producción
Justo-a-Tiempo), utilizan este enfoque. El JIT, introducido por los japoneses,
consiste en un conjunto integral de actividades que tiene como meta alcanza una
producción de grandes volúmenes utilizando inventarios mínimos de partes que
llegan a la estación de trabajo justo cuando se requieren.[ CITATION Jul18 \l
9226 ]

4 BIBLIOGRAFÍA

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Ramírez, J. A. (2018). Balance de línea para mejorar flujo de. Manizales:


Universidad Nacional de Colombia.

UPIICSA. (s.f.). Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniería y Ciencias


sociales y Administrativas. Obtenido de 
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20
PORTAL/PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm

ARCUS, A. L. “COMSOAL: A computer method of sequencing Operations for


Assembly Lines” International Journal of Production Research, Vol. 4
(1966).

DAR-EL, E. M., “Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems “Omega Vol 6
N° 4 (1978).

DAVIS, L. E. “Pacing Effects on Manned Assembly Lines “International Journal of


Production Research, Vol 4 (1966)

MACASKILL, J. L. C. “Production Line Balance for Mixes-Model Lines”


Management Science Vol 19 N°4 (1972).

NEVINS, A. J “Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “Management


Science Vol 18 N°9 (1972).

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