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Proyecto Distribucion de Planta 2
Distribución de Planta (Politécnico Grancolombiano)
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FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
PROODUCCIÓN
PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano
TRABAJO COLABORATIVO DISTRIBUCION DE PLANTA
PROYECTO
SKYNET ELECTRONICS
INTEGRANTES:
HÉCTOR ANTONIO RINCÓN HERRERA- CODIGO ESTUDIANTIL- 1811982099
PROFESOR:
ARAQUE GONZALEZ GUSTAVO ANDRES
INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO
FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS
INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTA D.C.
2020

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CIENCIAS BÁSICAS
PROODUCCIÓN
TABLA DE CONTENIDO
Contenido
INTRODUCCIÓN………………………..………………………………………………
OBJETIVOS GENERALES…….………………………………………….…………...
JUSTIFICACIÓN……………….………………………….……………….…………...
CONCEPTO DE BALANCEO……………………………..……………………………
INDICADORES DE DESEMPEÑO……………………………….………..………….
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………………….

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PROODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
La dependencia de logística es uno de los principales pilates de una compañía,
debido a su gran importancia e impacto económico y el gran aporte que inyecta
a los procesos. En el que está involucrado, tanto el proveedor con la empresa y
sus materiales los cuales necesita para poder continuar con su desarrollo frente
a sus demanda, como el de prestar un efectivo en forma material por lo que se
deben llevar acabo como una gran responsabilidad y un adecuado control que
permita disminuir los gastos y los costos que vengan asociados a su
conformación de almacenamiento sin dejar a un lado la rotación que tienen en
sus productos.
Mirando la demanda de la tecnología que se utiliza de skynet que

continuamente está mejorando y revolucionando sus productos, otras
características que ponen skynet como negocios prometedores es que es una
empresa joven y que brinda a sus clientes las mejores herramientas de
tecnología convirtiendo un entorno de posibilidades infinita,
Las problemáticas se generan en la parte logística en el centro de distribución

ya que de aquí se desprende la relación cliente empresa, a medida que vamos
descubriendo la forma de ejecutar su actividad podemos mejorar sus cuellos de
botella.

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PROODUCCIÓN
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Con el desarrollo de este proyecto se va a aplicar todos aquellos conocimientos

metodológicos y las técnicas adquiridas durante el proceso formativo de este
módulo
Desarrollando las capacidades de análisis y comprensión en los procesos

internos de las empresas más clara mente la distribución de la empresa skynet,
la planificación de su proceso de manufactura mirando el balance de las líneas
de ensamble y poder cumplir con la proyección de la demanda del próximo año.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Dar a conocer los beneficios de la tecnología que tiene esta empresa.
 Enfocar los estudios para seguir aumentando la efectividad de su
distribución de planta.
 Identificar los cuellos de botella para poderlos eliminar o disminuir
quitando los tiempos muerto que se generan.
 Determinar el plan de producción con la lista de materiales y así mismo
el plan de distribución del producto.

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PROODUCCIÓN
JUSTIFICACION
Realizar la presente investigación buscar enfocarse en estudiar y analizar la

problemática recurrente que se presenta en las empresas industriales, respecto
a su organización de espacio y procesos, ya que la industria de la producción
tiene alta participación e impacto social y económico, en la generación de
recursos económicos y empleos para la sociedad. Busca analizar los diferentes
cambios en distribución de espacios y procesos que se genera las plantas
industriales, al tiempo que aumenta su productividad. Además de dar solución
a este problema específicamente, se hace necesario identificar una nueva
perspectiva sobre la temática de la tecnología, una nueva forma de observar,
evaluar, plantear soluciones y concluir dentro del ámbito de distribución; que al
dar un vistazo encuentre aspectos relevantes que no se plantean por encima.
Buscamos que tanto los resultados como los análisis se tomen como
introducción y referencia al momento de establecer el compromiso de la alta
dirección en la planeación y evaluación de espacios y operaciones de plantas,
cuya eficiencia se estudia constantemente debido a la evolución permanente de
la tecnología y a la creciente de una sociedad industrial que nos permite el
control del mercado.

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PROODUCCIÓN
CONCEPTO DE BALANCEO
Esta línea de balanceo consiste en agrupar actividades u operaciones que

cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada lineamineto
de producción tenga continuidad, es decir que en cada estación o centro de
trabajo, cuente con un tiempo de proceso iniforme o ser continuo y no tener
cuellos de botella.
Es un estado más de al tura, la producción en línea es una disposición de

áreas de trabajo en el cual las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se mueve
continuamente y aun ritmo uniforme atravesó de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectivamente simultánea en todos los puntos,
moviendo el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino
razonable directo, esto total. Refinamiento en el proceso no es, sin embargo,
absolutamente necesario.
Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

producción serán:
• Líneas con diferentes tasas de producción
• Inadecuada distribución de planta
• Variabilidad de los tiempos de operación.
Para remediar esta situación debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal
manera que los operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo
determinado, de modo que se pueda reducir al máximo el tiempo ocioso de las
estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica predeterminada.

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PROODUCCIÓN
Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:
• Descripción de las actividades
• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
• Tener un diagrama de proceso.
• Determinar el tiempo ciclo,
• Determinar el número de estaciones.
• Determinar el tiempo de operación
• Determinar el tiempo ciclo.
• Determinar el tiempo muerto
• Determinar el numero de estaciones
• Determinar la eficiencia
• Determinar el retraso del balance
• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo
• Determinar el contenido de trabajo en cada estación
• Determinar el contenido total de trabajo

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PROODUCCIÓN
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por
ejemplo una cinta transportadora.
Los principios básicos en línea son los siguientes:
• Principio de la mínima distancia recorrida
• Principio del flujo de trabajo
• Principio de la división del trabajo
• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas
• Principio de operación conjunta
• Principio de la trayectoria fija
• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso
• Principio de la intercambiabilidad
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división

del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su
estación, se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra
vez en cada unidad de producción mientras pasa frente a su estación.
Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo

fuesen iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente

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PROODUCCIÓN
equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los

tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo
de línea
INDICADORES DE DESEMPEÑO
Los indicadores de producción son los diferentes mecanismos que la empresa

utiliza para evaluar, analizar y hacer seguimiento a los procesos de producción.
Estas mediciones de rendimiento se utilizan comúnmente para evaluar el éxito
con relación a las metas y objetivos estratégicos específicos.
Medir, analizar y mejorar los indicadores de producción efectivamente no es tan

simple como parece. Si bien hay ciertos indicadores que funcionan bien para
funciones específicas de trabajo, con frecuencia se da el caso de que se
necesitan varias combinaciones de indicadores para garantizar que se cumpla
un objetivo empresarial más amplio.
En producción, cada área de mejora u objetivo estratégico generalmente

requiere múltiples indicadores. Estos se agrupan en torno a su objetivo
estratégico específico.
La organización MESA (Manufacturing Enterprise Solutions Association) ha

patrocinado investigaciones para ayudar al mercado manufacturero a identificar
los indicadores más importantes.
Al lograr esta identificación de indicadores, la organización auxilia a los

responsables en la toma de decisiones a comprender la importancia de estos
indicadores, así como su relación con los programas de medición y con el uso
de soluciones de software.

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PROODUCCIÓN
Principales indicadores de producción
Según la encuesta de indicadores más reciente, los siguientes son los

indicadores de producción más utilizados por los fabricantes por lotes, por
procesos e híbridos:
Tiempo de ciclo de producción
Mide el tiempo que se demora fabricar un producto dado, desde que se libera la
orden de producción hasta entregar los productos terminados.
SEGUNDA ENTREGA
1. Cálculo de Número de Unidades a producir (Producción Neta)
•Tener en cuenta todo lo que entra a tu sistema como producción: Demanda y

Stock
•Tener en cuenta todo lo que no debes producir, porque ya existe: Inventario
Inicial
•Con los datos anteriores, calcular la producción neta del ejercicio.
PD=200000+50000−150000
200000 Demanda
50000 Stock
150000 Inventario
100000
2. Cálculo de Tiempo total (en Minutos)

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PROODUCCIÓN
•Tener en cuenta los días de trabajo total por año: 310 días
•Tener en cuenta los turnos de trabajo: 3 turnos
•Tener en cuenta las horas de trabajo por turno: 8 horas
•Tener en cuenta los minutos que tiene 1 hora: 60 minutos
•Tener en cuenta el número de trabajadores que tiene un turno de trabajo: 12
TP ¿ 310∗3∗8∗12∗60
310 Dias
3 Turnos
8 Horas
60 Minutos
12 Funcionarios
5356800
3. Con la información anterior, ya se puede calcular tiempo de Ciclo

C ¿ TIEMPO DE PRODUCCION
PRODUCCION
Presedencias
tares que
Operario tiempos de realizacion deben seguir
Tarea
s (minutos) las tareas
enlistadasabajo
1 A 10 -
2 B 14 -
3 C 26 A
4 D 20 A
5 E 26 B,D
6 F 22 B,D
7 G 8 F
8 H 20 C,L
9 I 10 E,G
10 J 10 H,L
11 K 20 F
12 L 4 B,D
12 190
310∗3∗8∗12∗60 5356800
C¿ = =53,568 Min
200000+ 50000−150000 100000

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4. Con la información anterior, ya se puede calcular número de estaciones de

trabajo
#NE ¿ TIEMPOTOTAL DE ACTIVIDADES

C (TIEMPO DE CICLO)
190
#NE ¿ = 3,51 = 4
54
5. Observaciones para la realización del diagrama de precedencia:

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Balance de las líneas de ensamble
Calculo de los tiempos Osocios
Tiempo osocio
Estacion TC T.Trabajo T. Osocio
1 54 44 10
2 54 46 8
3 54 52 2
4 54 48 6
T, osocio Total en Min/ciclo 26
El resultado es de los tiempos osocios son los que tenemos que empresa a
generar estrategias para mejor y disminuir estos tiempos.
Calculo de la eficiencia del Balanceo

T tareas N° de Esta. trabaj T de ciclo
190 4 54
190 216
88,0
Calculo de la ineficiencia del Balanceo

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PROODUCCIÓN
Calculo de la Ineficiencia del Balanceo

% % %
100 88,0 12
 Se concluye que efectivamente existe un gran problema en el sistema

productivo, es allí donde se concentra el análisis de todas las variables que
incurren en dicho proceso y así poder aumentar tal productividad en la
empresa.
Tercera entrega
Método Kilbridge and Wester (KWM)
Metodo de (KWM)
N°(Elemento) Columna Te S Te (columna)
A 10
1 24
B 14
C 26
D 2 20 72
E 26
F 22
H 3 20 46
L 4
G 8
4 18
I 10
J 10
5 30
K 20
Tc=54
Tener en cuenta estos criterios
Grado de paralelismo

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Grado de secuencia (regla del vecino próximo) Adyacencia
Metodo de (KWM)
Estacion Elemento Te S Te (columna) Te T. Osocio
A 10
B 14
1 54 54 0
C 26
L 4
D 20
2 46 54 8
E 26
F 22
3 H 20 50 54 4
G 8
I 10
4 J 10 40 54 14
K 20

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Metodo Largest Candidate Rule (LCR)

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METODO DE ( LCR)
tiempos de tares que deben seguir las
Tarea
realizacion (minutos) tareas enlistadasabajo
C 26 A
E 26 B,D
F 22 B,D
D 20 A
H 20 C,L
K 20 F
B 14 -
A 10 -
I 10 E,G
J 10 H,L
G 8 F
L 4 B,D
190

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Metodo de (LCR)
Estacion N° Elemento Te S Te (columna) Te T. Ocioso
C 26
A 10
1 54 54 0
B 14
L 4
D 20
2 E 26 54 54 0
G 8
F 22
3 H 20 52 54 2
I 10
K 20
4 30 54 24
J 10
Estacion N°1 Estacion N°2 Estacion N°3 Estacion N°4

Elementos Elementos Elementos Elementos
C,A,B,L D,E,G F,H,I K,J
Método Ranked Positional Weighsts (RPW)

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Metodo de (RPW)
N° RPW Te Precedencia Cade fechas
A 176 10 - A,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,
B 134 14 - B,L,H,J,F,K,G,I,E
C 56 26 A C,H,J
D 140 20 A D,L,H,J,F,K,G,I,E
E 36 26 B,D E,I
F 60 22 B,D F,K,G,I
G 18 8 F G,I
H 30 20 C,L H,J
I 10 10 E,G I
J 10 10 H,L J
K 20 20 F K
L 34 4 B,D L,H,J
Metodo de (RPW)
N° RPW Te Precedencia Cade fechas
A 176 10 - A,C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,
D 140 20 A D,L,H,J,F,K,G,I,E
B 134 14 - B,L,H,J,F,K,G,I,E
F 60 22 B,D F,K,G,I
C 56 26 A C,H,J
E 36 26 B,D E,I
L 34 4 B,D L,H,J
H 30 20 C,L H,J
K 20 20 F K
G 18 8 F G,I
I 10 10 E,G I
J 10 10 H,L J
Metodo de (RPW)
Estacion N° Elemento Te S Te (columna) Te T. Ocioso
A 10
D 20
1 48 54 6
B 14
L 4
F 22
2 48 54 6
C 26
E 26
3 46 54 8
H 20
K 20
G 8
4 48 54 6
I 10
J 10

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Tasa de incremento de la producción
Ip = 54 / Tc (optimado)
Ip = 54 / 48
Ip = 1.125 unidades / minuto

T tareas N° de Esta. trabaj T de ciclo
26 4 48
190 192
99,0
Calculo el retraso del Balanceo

% % %
100 99,0 1,0
Conclusión de los métodos KWM, LCR, RPW
Metodo de (KWM)
Estacion Elemento Te S Te (columna Te T. Ocioso
A 10
B 14
1 54 54 0
C 26
L 4
D 20
2 46 54 8
E 26
F 22
3 H 20 50 54 4
G 8
I 10
4 J 10 40 54 14
K 20

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Con el método (KWM),el número de estaciones requeridas es de cuatro pero el

máximo tiempo de proceso por cada estación es de 54 minutos
la línea se puede operar a un tiempo de ciclo de Tc= 54minutos al igual que al

inicio del ejemplo, y la distribución de tiempo es dispareja hay una diferencia
entre el tiempo mínimo 40 min y el máximo 54min.
Metodo de (LCR)
Estacion N° Elemento Tc S Te (columna Te T. Ocioso
C 26
A 10
1 54 54 0
B 14
L 4
D 20
2 E 26 54 54 0
G 8
F 22
3 H 20 52 54 2
I 10
K 20
4 30 54 24
J 10
Con el método (LCR),el número de estaciones requeridas es de cuatro pero el

máximo tiempo de proceso por cada estación es de 54 minutos
La línea se puede operar a un tiempo de ciclo de Tc= 54minutos al igual que al

inicio del ejemplo, y la distribución de tiempo es dispareja hay una diferencia
entre el tiempo mínimo 30 min y el máximo 54min

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Metodo de (RPW)
Estacion N° Elemento Te S Te (columna Te T. Ocioso
A 10
D 20
1 48 54 6
B 14
L 4
F 22
2 48 54 6
C 26
E 26
3 46 54 8
H 20
K 20
G 8
4 48 54 6
I 10
J 10
Te, mayor de ciclo es: 48
Conclusiones heurísticas RPW
En el balance de línea RPW, el numero de estaciones requeridas es de cuatro

pero el máximo tiempo de proceso por cada estación es de 48 minutos la línea
se puede operar a un tiempo de ciclo de Tc= 48minutos en vez de 54 minutos
RECOMENDACIONES
Es importante recomendar a la presidencia la implementación del método con
la actividad del balanceo más uniforme y reduciendo los tiempos de producción
con las misma capacidad de estaciones que son cuatro como lo realiza el
método de (PRW) ,así como lo evidencia el cuadro de Método de (PRW).

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BIBLIOGRAFIA
1. http://asgeco.org/consumeoriginal/dispositivos-electronicos/
2. https://co.linkedin.com/company/skynet-domotics-s-a-s-
3. https://es.wikipedia.org/wiki/Skynet_(Terminator)
4. http://www.skynetdomotics.com/
5. https://conceptodefinicion.de/balanceo/
6. http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/terminados/aspii/POLILIBRO/2%20PORTAL/
PRACTICA%206/GENERALIDADES6.htm
7. https://www.lifeder.com/indicadores-produccion/

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Con el desarrollo de este proyecto se va a aplicar todos aquellos conocimientos

Desarrollando las capacidades de análisis y comprensión en los procesos

 Dar a conocer los beneficios de la tecnología que tiene esta empresa.

 Enfocar los estudios para seguir aumentando la efectividad de su

 Identificar los cuellos de botella para poderlos eliminar o disminuir

quitando los tiempos muerto que se generan.

 Determinar el plan de producción con la lista de materiales y así mismo

el plan de distribución del producto.

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Esta línea de balanceo consiste en agrupar actividades u operaciones que

Es un estado más de al tura, la producción en línea es una disposición de

Los obstáculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una línea de

• Líneas con diferentes tasas de producción

• Inadecuada distribución de planta

• Variabilidad de los tiempos de operación.

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Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

• Descripción de las actividades

• Determinación de la precedencia de cada operación o actividad

• Determinar el tiempo de cada actividad u operación.

• Tener un diagrama de proceso.

• Determinar el tiempo ciclo,

• Determinar el número de estaciones.

• Determinar el tiempo de operación

• Determinar el tiempo ciclo.

• Determinar el tiempo muerto

• Determinar el numero de estaciones

• Determinar el retraso del balance

• Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo

• Determinar el contenido de trabajo en cada estación

• Determinar el contenido total de trabajo

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La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma

Los principios básicos en línea son los siguientes:

• Principio de la mínima distancia recorrida

• Principio del flujo de trabajo

• Principio de la división del trabajo

• Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas

• Principio de operación conjunta

• Principio de la trayectoria fija

• Principio del mínimo tiempo y de material en proceso

Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división

Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo

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equilibrada. El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los

Los indicadores de producción son los diferentes mecanismos que la empresa

Medir, analizar y mejorar los indicadores de producción efectivamente no es tan