FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Institución Universitaria Politécnico Grancolombiano

BALANCEO DE LINEA DE PRODUCCION EN UNA COMPAÑÍA DE

MANUFACTURA

SUB-GRUPO

ERIKA YARITZA CASTRO VARGAS Código. 1720650130

MÓNICA AGAMEZ RUEDA Código 1811983053
YOHUBERT FERNANDO HERNÁNDEZ R Código 1811982090
DIEGO FERNÁNDO TORRES Código 1811980389
FERNANDO ZAPATA GOMEZ Código 1811982315

INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

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FACULTAD DE INGENIERIA Y CIENCIAS BASICAS

INGENIERIA INDUSTRIAL
2020

TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVOS……………………………......………………………….…..3

1.1 Objetivo General…………………………………………………………...3

2. INVESTIGACION BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE……...…4

2.1 Casos importantes…………………………………………………………4

3. LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE…………………5

3.1 MEDIDAS DE DESEMPEÑO QUE SE UTILIZAN

PARA SU EVALUACIÓN…………………………………………………6
4. BIBLIOGRAFIA……………………………………………………………..7

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1. OBJETIVOS

Analizar y dar a conocer a todos lo relacionado al balanceo de líneas, así como los
diferentes métodos y casos de balanceo de líneas, su distribución y requisitos que
requiere.

1.1. Objetivo General

Realizar un balance de línea de Producción realizando la conformación de los
puestos de trabajo y conformación en la operación propuesta, ya que la línea de
producción es reconocida como la principal forma de producir grandes cantidades
de elementos normalizados a costos bajos.

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2. BALANCEO DE LINEAS DE ENSAMBLE

Es una técnica para agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de modo que
cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor.
Busca minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo que
se cumple con la producción requerida de la línea.
 No es una actividad que se realice una sola vez cuando se diseña una
nueva planta o línea de ensamble.
 Conforme cambia el diseño de los bienes y servicios, las empresas deben
volver a balancear la línea de ensamble
 Lo que requiere el rediseño del puesto y capacitar otra vez a los
trabajadores, así también adquirir equipo nuevo o modificar el antiguo, e
incluso puede ser necesaria una nueva configuración de la disposición
Es necesario conocer tres tipos de información:
1. El conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo que se requiere para cada una
2. Las relaciones de precedencia entre las tareas, es decir, la secuencia en la que
deben ejecutarse
3. La tasa de producción deseada o pronóstico de la demanda de la línea de
ensamble.

2.1. CONCEPTOS IMPORTANTES

ELEMENTO DE TRABAJO: Es la mayor unidad de trabajo que no puede dividirse
entre dos o más operarios sin crear una interferencia innecesaria entre los
mismos.
OPERACIÓN: Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de
trabajo.

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PUESTO O ESTACIÓN DE TRABAJO: Es un área adyacente a la línea de

ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo (una operación).
Conceptos importantes
TIEMPO DE CICLO: Es el tiempo máximo que permanece el producto en cada
estación de trabajo.
DEMORA DE BALANCE: Es la cantidad total de tiempo ocioso en la línea que
resulta de una división desigual de los puestos de trabajo.

3. LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las

líneas de fabricación y las líneas de ensamble.
La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la construcción de
componentes, mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.

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Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de
la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta

por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también
hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación
de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los
tiempos de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos
para facilitar un balanceo.

3.1 MEDIDAS DE DESEMPEÑO QUE SE UTILIZAN PARA SU EVALUACIÓN.

En consecuencia casi todo producto que tiene varias partes y que se producen en
volúmenes importantes utiliza las líneas de ensamble en alguna medida.

Equilibrar o balancear una línea de ensamble depende básicamente de la

programación, no obstante dicha programación por lo general tiene un impacto
directo en la distribución o layout de la planta.

En este contexto el problema del balanceo de la línea de ensamble consiste en

asignar todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada
una de ellas no tenga más de lo que puede hacer en el tiempo de ciclo de dicha
estación y que el tiempo inactivo de todas las estaciones de trabajo sea el menor
posible.

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A continuación se presenta un ejemplo de un proceso que consta de 8 actividades

o tareas, el cual corresponde a una línea de ensamble que opera 8 horas al día
con una producción deseada de 240 unidades diarias.

La siguiente tabla contiene información acerca de los tiempos de la tarea de este

producto y las relaciones de precedencia:

El diagrama de precedencia que representa el proceso descrito anteriormente se

presenta a continuación. Se puede observar, por ejemplo, que la tarea B tiene una
duración de 80 segundos y es posterior a la tarea A que dura 60 segundos.

Luego es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las

estaciones de trabajo a través de la siguiente fórmula:

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En el ejemplo propuesto el proceso opera 8 horas al día (equivalente

a 8[horas/día]*3.600[segundos/hora]=28.800[segundos/día]) con un nivel de
producción deseado de 240 unidades. Dado lo anterior el Tiempo de Ciclo (C) es:

A continuación se requiere estimar el número mínimo de estaciones de trabajo (Nt)

que, en teoría, se requiere para cumplir el límite del tiempo de ciclo de la estación
de trabajo a través de la siguiente fórmula (en caso de obtener un resultado
fraccionario se debe redondear al entero superior más cercano).

Notar que el numerador del cálculo anterior corresponde a la sumatoria de los

tiempos de las 8 tareas (60+80+20+50+90+30+30+60=420[segundos]). Con ello
se espera (en teoría) que sean necesarias 4 estaciones de trabajo y se procede
con la configuración de las mismas utilizando como criterio el tiempo más largo o
candidato más extenso: Los resultados se resumen en la siguiente tabla:

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Por ejemplo la estación 1 considera la tarea A que tiene un tiempo de 60

segundos y dado que el tiempo de ciclo es de 120 segundos el tiempo remanente
no asignado también será de 60 segundos. Luego de A siguen las tareas B, C y D
(según el diagrama de precedencia) no obstante se descarta B dado que su
tiempo es de 80 segundos que es superior al tiempo remanente no asignado, por
tanto los candidatos factibles para acompañar a la tarea A en la estación 1 son las
tareas C o D. El criterio en este caso es seleccionar la tarea D dado que su tiempo
es 50 segundos (mayor que los 20 segundos de C) lo que procura minimizar el
tiempo inactivo de la estación de trabajo (que en este caso luego de asignar A y D
a la estación de trabajo 1 es de 10 segundos).

Continuando con el procedimiento se determinan las tareas pertenecientes a la

estación 2. En primer lugar se podría asignar B o C, no obstante se privilegia B por
tener una mayor duración. Sin embargo, luego de asignar B la única tarea
remanente viable es C así que se asigna a la estación 2 determinando que el
tiempo remanente no asignado de dicha estación es de 20 segundos.

La estación 3 considera en primer lugar la asignación de la tarea E por el criterio

del candidato más extenso o de mayor duración. Luego se asigna F con una
duración de 30 segundos lo que permite que el tiempo inactivo de esta estación
sea nulo. Finalmente la conformación de la estación 4 es trivial con G y H
asignadas en ese orden. El siguiente diagrama representa el resultado final donde
cada estación de trabajo se ha identificado con un color diferente para mayor
claridad:

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4. BIBLIOGRAFIA

DAR-EL, E. M., “ Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems “ Omega Vol 6 N° 4
(1978).

DAVIS, L. E. “ Pacing Effects on Manned Assembly Lines “ International Journal of

Production Research, Vol 4 (1966)

MACASKILL, J. L. C. “ Production Line Balance For Mixes-Model Lines” Management

Science Vol 19 N°4 (1972).

NEVINS, A. J “ Assembly Line Balancing Using Best Bod Search “ Management Science
Vol 18 N°9 (1972). Gestiondeoperaciones.net/procesos/ejemplo-del-balance-de-una-linea-de-
ensamble-utilizando-la-regla-del-candidato-mas-extenso/

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