Optimización línea ensamble

FACULTAD DE INGENIERÍA Y
CIENCIAS BÁSICAS
Institución Universitaria Politécnico Gran

PROYECTO GRUPAL
colombiano
TRABAJO COLABORATIVO
DISTRIBUCION DE PLANTAS
GRUPO 28
INTEGRANTES:
Aponte Yara Andrea Del Pilar Cod.1811982513
Castillo Pinzón Yerald
García Molina Fabián Alexander Código: 1811980342
Gómez Romero Cecilia Cod. 1811981687
Valencia Alzate Brayan Alejandro Cod. 1711980451
PRESENTADO AL PROFESOR:
Leonardo Ruiz Miranda
2020
INSTITUCION UNIVERSITARIA POLITECNICO GRANCOLOMBIANO

2020
CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL
colombiano
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION................................................................................................................ 3
OBJETIVO GENERAL........................................................................................................4
OBJETIVOS ESPECIFICOS..................................................................................................4
BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE...........................................................................5
MEDIDAS DE DESEMPEÑO..............................................................................................7
MEDIDAS DE GESTIÓN Y MÉTRICAS..............................................................................8
 Diagrama de precedencia........................................................................................11
 Análisis del Tiempo de Ciclo...................................................................................11
BALANCEO DE LINEA....................................................................................................13
 Que pasa con la eficiencia......................................................................................13
 Que pasa con la productividad...............................................................................13
 Línea de balanceo con 12 Operarios......................................................................14
 Línea de balanceo con 36 Operarios......................................................................14
COMBINACION DE ACTIVIDADES PARA OBTENER EL % DE EFECTIVIDAD CON
MENOS ESTACIONES Y OPERARIOS...........................................................................15
METODOS DE EQUILIBRIO DE LA LINEA DE ENSAMBLE..........................................17
METODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR (LCR).........................17
METODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)........................................................................18
METODO DE PESO POSICIONAL (RPW)........................................................................19
RECOMENDACIONES.....................................................................................................20
CONCLUSIONES.............................................................................................................21
BIBLIOGRAFIA................................................................................................................ 22

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INTRODUCCION
El objetivo en la actualidad de todas las empresas es mejorar sus procesos

productivos de forma eficiente, reduciendo costos, tiempos y mejorando su
calidad, para esto las empresas se han visto obligadas a fortalecer sus recursos y
los procesos para garantizar la efectividad. El Balance de Líneas de ensamble
supone una de las herramientas más importantes para la gestión de la producción
en donde se pretende agrupar operaciones o actividades que cumplan con un
tiempo determinado y de esta forma todas las líneas de producción pueden ser
continuas y así eliminar los cuellos de botella que generan pérdidas para las
compañías .
La ingeniería industrial desde el principio ha estado en continuo desarrollo y hoy
en día la competitividad exige actualización y mejora continua por parte de todos y
cada uno de los recursos dentro en una empresa; en el caso de Skynet Electronics
podemos descubrir como optimizar la operación teniendo en cuenta una
proyección para la demanda y la producción para el siguiente año; en la práctica
resulta más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por operarios,
dado a que los cambios suelen aplicarse con solo realizar algunos movimientos en
las tareas que se determinen; por lo cual resulta indispensable que se determine
un programa de diverficación de habilidades para que los operarios puedan ser
funcionales y realizar así lo que les corresponda dentro del proceso. Se pretende
también mostrar de una manera más clara la definición, beneficios y las diferentes
medidas de desempeño que se utilizan para determinar las variables que se
pueden presentar en las organizaciones en sus líneas productivas.

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OBJETIVO GENERAL
Realizar un estudio y proponer una solución al caso Skynet Electronics, con el fin
de desarrollar técnicas y herramientas que permitan optimizar la planificación,
aumentar la productividad del proceso de manufactura y determinar un balanceo
óptimo de sus líneas de ensamble en aras de cumplir la demanda que se proyecta
a futuro.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Crear un flujo continuo sobre la línea de producción manejando un

mínimo de tiempo ocioso entre cada actividad.
 Lograr un máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo con el
fin de reducir o eliminar el tiempo ocioso.
 Mantener equilibrio con el fin de que los tiempos de cada operación
sean iguales.
 Reducir costos operativos y aumentar la productividad.
 Utilizar kaizen entre las instalaciones, equipos y personal de la
organización.
 Calcular el número de las operaciones necesarias para el arranque de
operación:
NOR=Numero de operaciones reales
unidades a fabricar ( produccion deseada)
IP=
tiempo disponible
TE × IP
NO=
E

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T =TE/ NOR
BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE
Con el caso Skynet Electronics podemos determinar un enfoque de las

herramientas claves de la manufactura como los son el balance y la preparación
de los cambios de producto en la producción, esto permitirá entender las
herramientas, y conocimientos necesarios para desarrollar las actividades de
mejora continua en la producción de los dispositivos electrónicos, en un entorno
de fabricación rápida, minimizando los tiempos muertos de manera que permita
adoptar a Skynet las necesidades que se planteen en cada fase de producción
para que la cadena sea más competitiva y eficiente.
Podemos dimensionar los beneficios del balanceo de línea de ensamble; la
implementación de mejoras en la áreas de piso, la eficiencia en las operaciones
del personal y en especial la comprensión del ciclo de producción con base a las
metas proyectadas para el próximo año para el producto TX-1
Con esta técnica se pretende agrupar tareas entre las estaciones de trabajo, de
modo que cada una tenga, en el caso ideal, la misma cantidad de labor. Busca
minimizar el desequilibrio entre máquinas y personas al mismo tiempo que se
cumple con la producción requerida de la línea.
Por lo cual es indispensable conocer el conjunto de tareas a ejecutar y el tiempo
que se requiere para cada una de ellas; las relaciones de precedencia entre las
tareas, es decir la secuencia en la que deben ejecutarse y la tasa de producción
deseada o pronóstico de la línea de ensamble. Resulta necesario lograr el máximo
aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esta forma reducir o eliminar
el tiempo ocioso.
La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se logre armar
progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de
trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo
una banda transportadora.

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Siendo así una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de

producción de cada una de las operaciones del proceso esta equilibrada;
garantizando así que todas las operaciones consuman las mismas cantidades
basten para lograr la tasa de producción esperada.
Las siguientes son las condiciones de una línea de ensamble:

1. Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para
cubrir el costo de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de
producción y de la producción y de la duración que tendrá l tarea.
2. Equilibrio: Los tiempo para cada operación en la línea deben ser
aproximadamente iguales.
3. Continuidad: una vez puesta en marcha, deberá ser continua. Deben
tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del
material, piezas, sub-ensambles, etc. Y la previsión de fallas en el equilibrio.
Los beneficios de una línea de ensamble serán:
 Reducción de costos y estandarización de procedimientos.
 Sistema de pago por productividad.
 Alcanzar la producción esperada en el tiempo requerido.
 Administración de la producción
 Aumento de la productividad general y motivación del personal.
 Estudio de tiempos y movimientos para distribuir cargas de trabajo.
 Eliminar inventarios y cuellos de botella para dar continuidad a los flujos de
los procesos.
A continuación, los pasos para efectuar un Balance de Líneas de ensamble:
1. Especificar las relaciones secuenciales
2. Determinar el tiempo del ciclo requerido.
3. Determinar el número de estaciones de trabajo.
4. Seleccionar las reglas de asignación
5. Asignar tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo hasta que la
suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6. Evaluar la eficiencia con medidas de desempeño.
El balanceo de línea de ensamble es una de las herramientas más importantes
para el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada
depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un

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proceso, variables como los inventarios de producto en proceso, los tiempos de

fabricación y las entregas parciales de producción.
MEDIDAS DE DESEMPEÑO
La eficiencia es la relación entre el tiempo productivo y el tiempo total como un

porcentaje. De acuerdo al caso que se relacione se puede ajustar el concepto de
eficiencia, por ejemplo situación en la que, varios operarios trabajan como unidad,
realizando operaciones consecutivas y en este caso la eficiencia se puede calcular
como la razón de los minutos estándar reales totales entre los minutos estándar
permitidos. Siendo la eficiencia el porcentaje real de utilización de la mano de
obra empleada en la línea.
E=
∑ ME X 100 %
∑ MP
Dónde:
E= eficiencia,
ME = minutos estándar por operación,
MP = minutos estándar permitidos por operación.
Así, el porcentaje de tiempo ocioso (%inactividad): % de inactividad = 100 – E
Para lograr la eficiencia deseada en la operación será necesario agrupar las

actividades de forma que se puedan realizar de manera progresiva, cumpliendo
algún criterio de precedencia, y organizando las actividades que puedan realizarse
en el tiempo disponible de ejecución.
Eficiencia de producción real ( ERP ) =T /(Nr∗C)

C: es el tiempo de ciclo (suma de los tiempos de las tareas individuales)
Nr: el número real de estaciones de trabajo
T: la suma de tiempos de ciclos de todas las estaciones de trabajo.
El retraso del balance hace referencia al porcentaje de la mano de obra ociosa o

cantidad que hace falta para obtener el 100% de la Eficiencia. Idealmente debe
ser 0%

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TM Sumade tiemposinactivos
E= ∗100 E= ∗100
N t∗C Numero de estaciones∗El tiempode Ciclo
MEDIDAS DE GESTIÓN Y MÉTRICAS
Como se ha mencionado previamente, los problemas de balance de línea

consisten en distribuir las estaciones que componen la línea de montaje, a
continuación encontraremos las siguientes medidas necesarias para evaluar el
desempeño del sistema de producción, con el fin de comparar las diferentes
configuraciones, conseguir un análisis de eficiencia y determinar la productividad .
Tal distribución es conformada por variables como son: cálculo de capacidad de
planta, tiempo takt, ritmo de planta, estaciones de trabajo, productividad, índice de
productividad total, colaboradores por estación, tiempo de ciclo y eficiencia (Heizer
y Render). A continuación veremos más sobre el tema:
 Capacidad de planta.
Grado de empleo de personal, equipo o espacio obtenemos.
Tasa Promedio de Producción
Utilización=
Capacidad Máxima
 Tiempo TAKT (TAKT Time).

Takt, designa el tiempo disponible de producción dividido entre la demanda del
cliente:

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120 480 minutos 4 minutos

unidades diarios por pieza
por dia
Demanda del Jornada de
Tiempo Takt
cliente Trabajo
 Ritmo de la planta.
Ejemplo Tasa o Ritmo de la planta (Valor R), es un factor que considera
estándares de tiempo, % de desempeño y tolerancias.
 Calculo de estaciones de trabajo.

Es el cálculo para de determinar el número de estaciones de trabajo teniendo en
cuenta el tiempo estándar
Estandar De Tiempo(ET )
Estaciones=
Valor R (VR)
Por ejemplo: Si una Estación de Trabajo o una máquina tarda 0.4 minutos, y el
valor R es de 0.25 minutos, entonces:
ET 0.04 min
PRODUCTIVIDAD= = =1.6 Estaciones de Trabajo
VR 0.25 min
 Cálculo de productividad.
Unidades Producidas
Productividad=
Insumos Empleados
 Cálculo del índice de productividad total.

Tabla N°1: Tabla de índice de productividad

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PRODUCTIVIDAD TOTAL: PRODUCTIVIDAD TOTAL:
Producto + Servicio Ventas + Cambio de Inventario + Planta

Mano de Obra + Materiales + Energía + Capital Mano de Obra + Materiales + Servicios +
Depreciación + Inversión
 Calculo de la mano de obra.
Mano de obra=
∑ Tiempo de operación
Takt time
 Calculo del tiempo de ciclo.
Tiempo de producción por día
Tiempo de ciclo ( C )=
Producción por día
ESTUDIO DE CASO:
La compañía Skynet Electronics desea realizar un estudia de balanceo de su
línea de ensamble con el objetivo de cumplir con las proyecciones del próximo año
que tiene una demanda del producto TX-1 DE 200.000 Unidades, con un stock de
seguridad de 50.000 y contaran con un inventario inicial de 150.000 unidades.
La compañía ha estimado que dispondrá de 310 días hábiles donde se trabajaran
3 turnos cada uno de 8 horas, el número de operarios en cada una de las
estaciones de trabajo será de 12 (1 en cada estación).
La línea de ensamble de la compañía está compuesta por 12 operaciones los
cuales cuenta con los siguientes tiempos de elaboración.
A continuación se relaciona la tabla de precedencia:
Tabla N°2: Tabla de precedencia

ACTIVIDADES TIEMPO(min) PREDECESORES
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B,D
F 22 B,D
G 8 F

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H 20 C,L
I 10 E,G
J 10 H,I
K 20 F
L 4 B,D
total 190
 Diagrama de precedencia.
 Análisis del Tiempo de Ciclo.
100000und
Producción diaria: =323 und diarias
310 dias
17280 min
Tiempo de ciclo: =54 min/und
323 und

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190
Mínimo de estaciones: =3.51 estaciones Al redondear 4 estaciones como
54
mínimo para cumplir con la demanda de 100.000 unidades en 310 días.
Eficiencia de la línea de producción:

190
=88 %
( 54∗4 )∗100
Esto nos indica que la línea productiva tiene una inactividad del 12%.
Para resumir los valores se representan en el siguiente cuadro:

Tabla N°3: Tabla de proyección
PROYECCION ANUAL PRODUCTO TX-1
Demanda 200000
Inventario Inicial 150000
Stock de seguridad 50000
días hábiles 310
Numero de turnos 3
Horas X turno 8
Numero de tareas 12
Número de operarios 12
Tiempo Hábil (min) 5356800
Tiempo de ciclo 53.498452 54
Tiempo total de tareas (min) 190
N° min estaciones Teórica (min) 3.51851852 4
N°de unidades a producir 100000
Producción diaria 322.580645 323
Tiempo Producido día 17280
EFICIENCIA 87.962963 88
NUMERO DE INACTIVIDAD 12%

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BALANCEO DE LINEA
Esta metodología nos permite identificar los cuellos de botella los cuales afectan
el desarrollo de la producción en la organización, aumentando los tiempos de
espera y reduciendo la productividad.
También me permite la obtener la eficiencia del proceso, logrando que la
productividad sea favorable, con un máximo resultado y con un mínimo de
recursos, esto con el fin de así poder analizar oportunidades de mejoramiento
equilibrando las cargas laborales del proceso productivo.
El objetivo es balancear los operarios con los que contamos para obtener los
valores que necesitamos en el proceso en busca de la productividad.
 Que pasa con la eficiencia
Debemos logra que la productividad consiga un máximo resultado con un mínimo

de insumos de recursos (operarios) para esto debemos obtener el tiempo máximo
que sería referente al cuello de botella, el cual se obtiene nivelando el proceso o
balanceo del proceso dependiendo el cuello de botella, el cual se convierte en el
tiempo medio para comparar los tiempos de las actividades individuales.
Al realizar la operación nos damos cuenta que los % de eficiencia nos dan las
oportunidades de mejora, en el ejercicio planteado encontramos unas actividades
que no cumplen con el 100% que esperábamos, podríamos aplicar mejoras
combinando las actividades, con el fin de que la efectividad de aquellas tareas de
un 100% de eficiencia, entonces para el ejercicio resuelto se plantea trabajar con 4
estaciones y un numero de 20 operarios en los 3 turnos.
 Que pasa con la productividad
La productividad es la relación que existe entre el producto obtenido y los recursos

utilizados para obtener dentro de los procesos, podemos ver que para para
obtener 2.880.000 unidades debemos gastar más recursos (operarios) y obtener
menos producción, en cambio si trabajamos con un solo turno un de 12

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(operarios) obtendríamos mayor productividad y gastaríamos menos recursos, lo

quiere decir que no se justifica tener 3 turnos de 12 operarios.
 Línea de balanceo con 12 Operarios.
Tabla N°4: Tabla de balanceo con 12 operarios.
 Línea de balanceo con 36 Operarios.
Tabla N°5: Tabla de balanceo con 36 operarios.

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COMBINACION DE ACTIVIDADES PARA OBTENER EL % DE EFECTIVIDAD

CON MENOS ESTACIONES Y OPERARIOS
Tabla N°6: Tabla de eficiencia con 2 operarios por estación.
Tabla N°6: Tabla de eficiencia con 5 operarios por estación.

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METODOS DE EQUILIBRIO DE LA LINEA DE ENSAMBLE
La planificación de procesos resulta relevante para generar un conjunto de pasos

necesarios para el balanceo de líneas con el objetivo de asignar todas las tareas
a una serie de estaciones de trabajo de modo que cada una de ellas no tenga más
de lo que puede hacer en el tiempo de ciclo de dicha estación y que el tiempo
inactivo de todas las estaciones de trabajo sea el menor posible.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa
consecución de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso
inversiones económicas. Por ende, vale la pena considerar las condiciones
(cantidad, continuidad, equilibrio) que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones.
El balanceo de línea por el método heurístico que será el cual vamos a profundizar
en este proyecto; consiste en trabajar con las condiciones con las que se cuentan,
es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos los tiempo
estándar de las operaciones entre el número de operadores. En este método si se
pude rebasar el tiempo máximo del tiempo del ciclo.
METODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR (LCR)
PASO 1: Relacionar todos los elementos en orden decente de los valores de

tiempo, el mayor tiempo encabeza la lista.
PASO 2: Al asignar los elementos a la primera estación de trabajo, se debe
comenzar en la parte superior de la lista y continua hacia abajo seleccionando el
primer elemento factible para colocar en la estación.
Un elemento factible es aquel que satisface los requisitos de precedencia que no
causa que la suma de los valores de los tiempos elementales de la estación
exceda el tiempo del ciclo.
PASO 3: Se debe continuar con el proceso de asignación de los elementos de
trabajo a la estación como en el Paso 2, hasta que ningún elemento pueda ser
agregado sin excedentes el tiempo de ciclo.

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PASO 4: Repetir los pasos 2 y 3 para las otras estaciones de la línea productiva,
hasta que todos los elementos hayan sido asignados.
Los elementos de trabajo, establecidos de acuerdo con el principio de la división
del trabajo, se asignan a las estaciones de manera que todas ellas tengan
aproximadamente la misma cantidad de trabajo. A cada trabajador, en su estación,
se le asignan determinados elementos y los lleva a cabo una y otra vez en cada
unidad de producción mientras pasa frente a su estación. Si los tiempos
productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen iguales no
existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada. El
problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.
Es necesario determinar el Tiempo de Ciclo (C) que requieren las estaciones de
trabajo así como estimar el número mínimo de estaciones de trabajo que se
requiere para cumplir el límite de tiempo de ciclo de la estación de trabajo.
Sumade Tiempos de lasTareas (T )
Nt=
Tiempo de ciclo(C)
METODO KILBRIDGE Y WESTER (KWM)
Conociendo el Tiempo del Ciclo, se pretende minimizar el número de estaciones

de trabajo. Este método consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal
que se optimice un indicador de desempeño determinado.
PASO 1: Construir un diagrama de precedencia de tal manera que los nodos,
representando los elementos de trabajo de idéntica precedencia, estén ordenados
verticalmente en columnas.
PASO 2: Relacionar los elementos en el orden de la columna a la que
corresponden, columna 1 encabezando la lista, es importante calcular el valor del
tiempo para cada elemento así como la suma de los valores de tiempo para cada
columna.
PASO 3: Para asignar los elementos a las asignaciones de trabajo se debe
empezar con la columna 1 y se deberá continuar la asignación hasta que el tiempo
de ciclo sea alcanzado o que hasta que el tiempo se exceda y continuar el proceso
de asignación hasta terminar con todos los elementos.

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Es necesario determinar el tiempo de ciclo (C), requerido para satisfacer la

demanda e iniciar la asignación de tareas a estaciones respetando las
precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estación.
METODO DE PESO POSICIONAL (RPW)
Este método se basa en la agrupación de los centros de actividad, considerando

los tiempos de operación de acuerdo a las actividades predecesoras. Pretende
estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo más los de
aquellas que las siguen. Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al
peso posicional, cuidando no sobrepasar el tiempo del ciclo.
PASO 1: Realizar el diagrama de precedencia según la secuencia y los tiempos
dados, se empieza por la estación 1 y se asigna como tiempo disponible el tiempo
del ciclo (C=TD)
PASO 2: Sacar pesos posicionales y acomodar de mayor a menor dependiendo
del peso, con su respectivo elemento o actividad con tiempo de operación.
PASO 3: Determinar el tiempo de ciclo por estación.
Tiempo disponible
Tiempo de ciclo de Estacion=
Volumen de produccion
PASO 4: Asignación de las tareas a las estaciones, se trata de agrupar las
diferentes tareas a las estaciones de trabajo, de forma que se minimice el tiempo
improductivo. Se deben cumplir las siguientes condiciones
 No haber sido asignada anteriormente
 La suma de los tiempos de ejecución de las tareas asignadas a la misma
estación no puede superar el tiempo del ciclo
 Que todos los trabajos precedentes hayan sido asignados con anterioridad

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DISPOSICION FISICA EN LOS SITIOS DE TRABAJO
Teniendo en cuenta el modelo LCR se sugiere una distribución física orientada al

producto, con el objetivo de contribuir a la eficiencia de las actividades que
conforman la producción en 4 estaciones de trabajo, 12 operaciones.
El recorrido o secuencia en el que se realizan las operaciones,

está definido por la tarea que tiene mayor tiempo de producción a la que tiene
menor tiempo, así como las funciones que son necesarios para que
puedan cumplir las mismas que se les han encomendado. De
acuerdo con lo anterior, cuánto durará el proceso y qué tipo
de máquinas lo acelerarán, qué servicios son necesarios y su
situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el
personal se desplace de un punto de trabajo a otro.

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CONCLUSIONES
 Se puede demostrar la importancia de una línea de balanceo para el control

de la producción, dado que una línea de fabricación equilibrada permite la
optimización de variables que afectan la productividad de un proceso.
 A través del balanceo de las líneas de ensamble se puede determinar o

configurar las estaciones de trabajo que harán parte del proceso de
producción en Skynet Electronics, las cuales dependen de factores como
las precedencias, los tiempos de ciclo y otros factores, que hacen que su
línea no sea recta y por lo tanto existen otras configuraciones en las que se
pueden ubicar las operaciones del proceso para obtener los mejores
resultados en la utilización de la línea de fabricación.
 Para poder garantizar la proyección del siguiente año y teniendo en cuenta

que se trabaja en 3 turnos de 8 horas, podemos deducir que se requieren 4
estaciones como mínimo para cumplir con la demanda de 100.000
unidades en 310 días.
 Se logra integrar las medidas de desempeño a la estructura de producción

para establecer los indicadores y su optimización, así como la ejecución del
proceso, podemos determinar un porcentaje de inactividad en la línea de
balanceo de 12% lo cual representa el 88% de eficiencia.
 Gracias a este estudio, Skynet Electronics podrá optimizar todos sus

recursos, ya que este le permite ser más claro al definir sus objetivos,
evaluar adecuadamente sus procesos, identificar las debilidades, planificar
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detalladamente las acciones a tomar y por ultimo revisar todos los

resultados.
 Skynet Electronics reduce la cantidad de estaciones en el tiempo de ciclo

que funcionan actualmente, elimina los cuellos de botella, maximiza la
mano de obra, optimiza el tiempo de inactividad y mejora la sucesión
productiva.
BIBLIOGRAFIA
 Formulación y Evaluación de Proyectos, Unidad 3 – Balanceo de Línea de

Ensamble. Cartilla 5
 Balance de líneas de producción. (2020). Recuperado 22 Marzo 2020, de
https://es.slideshare.net/JuanParedesCampos/balance-de-lineas-de-
produccion
 Balanceo de líneas de ensamble. (2020). Recuperado 24 Marzo 2020, de
https://www.youtube.com/watch?v=nJyw7axcIm8
 Dirección de Producción. (2009). Recuperado 24 Marzo 2020, de

https://www.slideshare.net/jcfdezmx2/direccin-de-produccin?
next_slideshow=1.
 Francisco David de la Peña Esteban. (2013, octubre 23). Equilibrado de

Línea de Producción. Caso práctico. Recuperado de
https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8
 Diego Cortes. (2016, enero 31). Balance de Línea Trabajos Manuales y en

Línea. Recuperado de https://www.youtube.com/watch?v=LrHc3Y-x9n4

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 Crear un flujo continuo sobre la línea de producción manejando un

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BALANCEO DE LINEA DE ENSAMBLE

Con el caso Skynet Electronics podemos determinar un enfoque de las

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Siendo así una línea de producción esta balanceada cuando la capacidad de

Las siguientes son las condiciones de una línea de ensamble:

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proceso, variables como los inventarios de producto en proceso, los tiempos de

La eficiencia es la relación entre el tiempo productivo y el tiempo total como un

Para lograr la eficiencia deseada en la operación será necesario agrupar las

Eficiencia de producción real ( ERP ) =T /(Nr∗C)

El retraso del balance hace referencia al porcentaje de la mano de obra ociosa o

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MEDIDAS DE GESTIÓN Y MÉTRICAS

Como se ha mencionado previamente, los problemas de balance de línea

 Tiempo TAKT (TAKT Time).

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120 480 minutos 4 minutos

 Calculo de estaciones de trabajo.

 Cálculo del índice de productividad total.

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PRODUCTIVIDAD TOTAL: PRODUCTIVIDAD TOTAL:

Producto + Servicio Ventas + Cambio de Inventario + Planta

 Calculo de la mano de obra.

Tabla N°2: Tabla de precedencia

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 Análisis del Tiempo de Ciclo.

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Eficiencia de la línea de producción:

Para resumir los valores se representan en el siguiente cuadro:

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 Que pasa con la eficiencia

Debemos logra que la productividad consiga un máximo resultado con un mínimo

 Que pasa con la productividad

La productividad es la relación que existe entre el producto obtenido y los recursos

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(operarios) obtendríamos mayor productividad y gastaríamos menos recursos, lo

 Línea de balanceo con 12 Operarios.

Tabla N°4: Tabla de balanceo con 12 operarios.

 Línea de balanceo con 36 Operarios.

Tabla N°5: Tabla de balanceo con 36 operarios.

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