CAP6 Tratamientos Térmicos para Producir Ferrita y Perlita PDF

Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniería-UNLP
Capítulo 6: Tratamientos térmicos para producir ferrita y perlita
Este capítulo describe los tratamientos térmicos tales como recocido completo,
normalizado y esferoidizado desarrollados para producir una microestructura uniforme,
mejorar la ductilidad, reducir tensiones residuales y/o mejorar la maquinabilidad de los aceros.
Las microestructuras que se producen por estos tratamientos térmicos consisten en varias
distribuciones de ferrita y cementita y, por lo tanto, se desarrollan durante tiempos
relativamente largos de mantenimiento a temperatura y lentas velocidades de enfriamiento.
Estas condiciones permiten la formación controlada por difusión de las microestructuras de
ferrita y cementita. Los tratamientos térmicos se describirán en términos del diagrama Fe-C y
de los diagramas de transformación discutidos en los capítulos anteriores. También se
presentará la relación entre las propiedades mecánicas de las mezclas de perlita y ferrita y la
composición del acero.
Recocido completo y homogeneizado

El término recocido se usa en un amplio sentido para referirse a cualquier tratamiento
térmico que tiene por objetivo el desarrollo de una microestructura de baja dureza y alta
ductilidad no martensítica. Esta definición de recocido es demasiado amplia y se desarrollaron
y definieron un número más específico de tratamientos térmicos de recocido. El recocido
completo (full annealing) es el tratamiento térmico resultante del calentamiento del acero
dentro del campo monofásico austenítico seguido de un lento enfriamiento, usualmente en el
horno, a través del rango crítico de transformaciones. Cuando el término recocido se usa en
los aceros al carbono sin un adjetivo, se hace referencia al recocido completo.
La Fig. 6.1 muestra los rangos de temperaturas para algunos tratamientos térmicos que
involucran la austenización superpuestos con el diagrama Fe-C. Como se muestra, la
temperatura para un recocido completo es función del contenido de carbono del acero,
estando justo por encima de la temperatura A3 para aceros hipoeutectoides y por encima de A1
para aceros hipereutectoides. Las temperaturas críticas variarán en cierta medida con el
contenido de los elementos aleantes del acero, pero no se altera el objetivo de calentar dentro
del campo monofásico de la austenita para aceros con bajo y medio carbono, y dentro del
campo de austenita-cementita para los aceros con alto contenido de carbono.
La razón de calentar al acero hipereutectoide en el campo de dos fases es la de
esferoidizar la cementita proeutectoide. Si tales aceros se calientan por encima de Acm, la
cementita proeutectoide se formará durante el enfriamiento lento en los límites de grano de la
austenita. La red de carburos resultante sobre los límites de grano de la austenita provee una
condición de fractura frágil, lo cual produce una pérdida de ductilidad del acero a las tensiones
de servicio o durante el conformado. La Fig. 6.2(a) muestra una red de carburos desarrollada
en un acero SAE 52100 (acero para rodamiento de alto contenido de carbono) con 1% C y
1.5% Cr. La Fig. 6.2(b) muestra, en una estructura similar a la mostrada en la Fig. 6.2(a), como
la fractura producida por una carga de impacto siguió la red de carburos a lo largo de los
límites de grano de la austenita original. En la Fig. 6.2(b) el acero fue endurecido por temple
desde el campo austenita-cementita y coexiste la martensita con la red de carburos. En la
Fig. 6.3(a) se muestra una red de carburos formada durante el enfriamiento lento desde una
temperatura superior a Acm en un acero 52100. En este caso, se formó perlita en lugar de
martensita dentro de los granos de la austenita. Por lo tanto, el objetivo del recocido completo
en los aceros de alto carbono en el campo austenita-carburos, es romper la red continua de
carburos por coalescencia en partículas separadas de carburos. La fuerza impulsora para este
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proceso es la reducción del área de interfase austenita-cementita y la reducción de la energía

interfacial que acompaña a la esferoidización. La Fig. 6.3(b) muestra una red de cementita
parcialmente esferoidizada. A pesar de que esta estructura se formó durante el austenizado
para endurecimiento, el rango de temperaturas de austenizado para endurecimiento y para
recocido completo es el mismo en aceros con alto contenido de carbono.
Figura 6. 1- Porción del diagrama Fe-C con los rangos de temperatura para el recocido completo (full annealing),
normalizado (normalizing), trabajado en caliente y homogeneizado (hot working and homogenizing).
Figura 6. 2- (a) Red de carburos en los bordes de grano de la austenita primaria en un acero 52100. (b) Fractura a
lo largo de carburos en los bordes de grano en un acero 52100.
No sólo el rango de temperaturas de calentamiento es una parte importante del

recocido completo sino que la lenta velocidad de enfriamiento asociada con el recocido es
también una parte vital del proceso. El enfriamiento en el horno asegura que la austenita
transforma primero a ferrita proeutectoide y luego a perlita a temperaturas cercanas a las de
equilibrio A3 y A1. Como resultado, la ferrita será equiaxiada y de grano relativamente basto y
la perlita tendrá un espaciado interlaminar grueso. Esta microestructura se caracteriza por sus
bajas dureza y resistencia mecánica y gran ductilidad, siendo éstos los principales objetivos del
recocido completo. Una vez que la austenita transforma completamente a ferrita y perlita, la
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velocidad de enfriamiento puede incrementarse para reducir el tiempo de recocido y, por lo

tanto, aumentar la productividad.
Figura 6. 3- (a) Red de cementita proeutectoide en una microestructura normalizada del acero 52100. (b) Red de
cementita residual luego de austenizar la microestructura de (a) a 850ºC para endurecimiento. Las partículas muy
finas son de la esferoidización de la cementita de la perlita y las flechas apuntan a finos granos de austenita que se
formaron durante el austenizado.
La Fig. 6.1 también muestra el rango de temperaturas para el homogeneizado

(homogenizing), un tipo de tratamiento de recocido que se efectúa usualmente en las primeras
etapas del procesado del acero, previo a la laminación en caliente o al forjado, las cuales se
realizan en el mismo rango de temperatura. El homogeneizado se lleva a cabo a altas
temperaturas en el campo de fase austenítico a fin de acelerar la difusión de los elementos de
segregación o eliminar los gradientes de concentración química que se producen durante la
solidificación del lingote. Además, las segundas fases tales como los carburos se disuelven
tanto como es posible. La uniformidad u homogeneidad resultante en la austenita no sólo
mejoran la trabajabilidad en caliente, sino que también contribuyen a la uniformidad en la
respuesta del acero a la subsecuentes operaciones de endurecimiento o recocido.
Normalizado
El normalizado (normalizing) es un tratamiento térmico que, de manera similar al
recocido completo, produce una microestructura uniforme de ferrita y perlita. Sin embargo,
hay algunas diferencias importantes entre el normalizado y el recocido. El normalizado en los
aceros hipoeutectoides se realiza a mayores temperaturas que las usadas en el recocido,
mientras que en los aceros hipereutectoides el rango de temperaturas de calentamiento es por
encima de Acm (ver Fig. 6.1). En el normalizado, el enfriamiento es al aire en contraste con el
lento enfriamiento en el horno del recocido completo. En la Fig. 6.4 se muestra el ciclo
temperatura-tiempo para el normalizado en un acero hipoeutectoide.
Las mayores temperaturas de austenizado usadas para el normalizado (30-80ºC por
encima de Ac1) comparadas con aquellas usadas para el recocido de aceros hipoeutectoides,
producen una mayor uniformidad en la estructura y en la composición de la austenita similar al
tratamiento de homogeneizado, aunque a temperaturas mucho más bajas y tiempos más
cortos que aquellos usados para el homogeneizado. El tratamiento de normalizado refina el
tamaño de grano de un acero que posee grano basto como resultado de haber sido calentado y
trabajado a altas temperaturas, por ejemplo, por forja (1100-1200ºC). En la Fig. 6.5 se muestra
el efecto del refinamiento de grano en el caso de un acero al carbono 0.5% C. Tal
refinamiento de grano y homogeneización de la estructura mediante el normalizado se realiza a
temperaturas ligeramente por encima de AC3 (900ºC) para mejorar las propiedades mecánicas o
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para obtener estructuras más uniformes luego de un tratamiento de endurecimiento (temple).

También puede aplicarse para mejorar la maquinabilidad de aceros de bajo carbono.
Figura 6. 4- Ciclo temperatura-tiempo del normalizado. a, calentamiento; b, mantenimiento a la temperatura de

austenizado; c, enfriamiento al aire; d, enfriamiento al aire o en horno.
Figura 6. 5- Refinamiento de grano mediante normalizado en un acero al carbono 0.5% C. (a) En la condición
de laminado o forjado con tamaño de grano ASTM 3 y (b) normalizado con tamaño de grano ASTM 6.
Cuando se utilizan aceros colados es de especial importancia la aplicación del

normalizado debido a que la baja velocidad de enfriamiento luego de la colada genera una
estructura de granos bastos que generalmente contiene ferrita con estructura en agujas
Widmannstäten (Fig. 6.6). Mediante el normalizado a 780-950ºC (dependiendo de la
composición química) se elimina dicha estructura indeseable en aceros colados aleados y sin
alear con 0.3-0.6% C.
Por otro lado, luego del laminado en caliente, la estructura se encuentra normalmente
orientada en la dirección de laminación (Fig. 6.7). Para eliminar la estructura orientada y
obtener las mismas propiedades mecánicas en todas las direcciones se realiza el normalizado.
También luego de la forja a altas temperaturas pueden generarse estructuras heterogéneas en la
pieza debido a diferentes velocidades de enfriamiento especialmente cuando presentan
variaciones en el tamaño de la sección transversal. Se usa el normalizado para obtener una
estructura uniforme.
El efecto del normalizado en la estructura dependerá de los procesos que sucedan
durante el austenizado y del enfriamiento desde la temperatura de austenizado. Durante el
austenizado se pretende disolver los carburos pero este proceso compite con el crecimiento
del grano austenítico luego de la disolución completa de los carburos, lo cual no es deseable.
También es importante para la estructura resultante luego del normalizado el grado de
homogeneidad de la matriz austenítica. Tanto la disolución como la homogeneización son
procesos de difusión que dependen del tiempo y la temperatura, que serán más lentos cuando
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los caminos de difusión sean mayores (grandes diferencias locales en la concentración de

carbono) y las velocidades de difusión menores (por ejemplo, con el aumento de los
elementos de aleación). Por lo tanto, en especial en los aceros aleados, es conveniente que el
normalizado se realice a bajas temperaturas de austenizado y mayores tiempos para evitar el
crecimiento de grano austenítico. Como se muestra en la Fig. 6.8 la aplicación de altas
temperaturas de austenizado generan estructuras austeníticas de tamaño de grano grueso, que
a su vez, generará estructuras gruesas luego del normalizado.
Figura 6. 6- Estructura de un acero colado (a) antes del normalizado y (b) luego del normalizado.
Figura 6. 7- Estructura del acero DIN 20MnCr5 (a) luego de un laminado en caliente y (b) luego de un
normalizado a 880ºC.
Si un acero hipoeutectoide de tamaño de grano fino es enfriado rápidamente (al aire)

desde el rango de austenizado, la ferrita proeutectoide nucleará en los bordes de grano de la
austenita y expulsará carbono por difusión al centro de los granos hasta que se alcanza la
temperatura de transformación luego de lo cual se produce la perlita en la austenita remanente.
La estructura resultante de un acero al carbono 0.23% C enfriado al aire se muestra en la
Fig. 6.9 (a). Sin embargo, si el tamaño de grano austenítico es relativamente grande comparado
con el tamaño de la ferrita proeutectoide que está creciendo, durante el enfriamiento el centro
en los granos de la austenita se volverán sobresaturados con respecto a la ferrita. Para aliviar
esta sobresaturación, la ferrita proeutectoide nucleará y crecerá hacia el centro de los granos
austeníticos incluso a pesar de que la energía de activación allí es mayor. Como resultado se
formarán placas de ferrita proeutectoide Widmanstätten (Fig. 6.9 b). Este tipo de estructuras
es común en aceros hipoeutectoides de grano grueso enfriados a velocidades cercanas a la
crítica como en soldaduras o aceros forjados.
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Figura 6. 8- Esquema que representa la influencia de la temperatura de austenizado en el tamaño de grano de la

estructura de un acero eutectoide luego del normalizado. T1 representa la temperatura típica de los normalizados.
(a)
(b)
Figura 6. 9- Efecto del tamaño de grano austenítico en la distribución de la ferrita proeutectoide en un acero
0.23% C, 1.2% Mn luego del enfriamiento en aire desde (a) 900ºC (pequeño tamaño de grano austenítico) y
(b) 1150ºC (gran tamaño de grano austenítico).
En aceros hipereutectoides, el normalizado se realiza por encima de la temperatura Acm

(30-80ºC por encima de Accm) no sólo para refinar el tamaño de grano austenítico sino
también para disolver los carburos y las redes de carburos que pudieron haberse desarrollado
durante el procesado previo. La estructura normalizada que resulta responde más fácilmente a
los tratamientos de esferoidizado para una buena maquinabilidad y/o provee una mejor
respuesta a los subsecuentes tratamientos de endurecimiento. Es posible que una red continua
de carburos pueda desarrollarse durante el enfriamiento desde una temperatura de
normalizado superior a Acm y regenere una microestructura frágil. Sin embargo, durante el
subsecuente austenizado para endurecimiento, los carburos de la red se aglomeran o
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esferoidizan (ver Fig. 6.3b) y mejora así la tenacidad a la fractura en relación a la

microestructura con una red de carburos.
El enfriamiento en aire del tratamiento de normalizado produce una sutil pero
significativa diferencia en la microestructura cuando se la compara con la del recocido
completo. La Fig. 6.10 muestra esquemáticamente que la velocidad de enfriamiento al aire
disminuye el rango de temperaturas sobre el cual se forman la ferrita proeutectoide y la perlita
comparado con el rango de transformación del recocido completo. Como resultado, tanto el
tamaño de grano de la ferrita como el espaciado interlaminar de la perlita son más finos
cuando se los compara con aquellos del mismo acero pero en la condición de recocido
completo. La microestructura más fina de un acero normalizado tiene mayor dureza y
resistencia mecánica y una ligera pérdida de ductilidad con respecto a la de un acero con
recocido completo.
Figura 6. 10- Ciclos tiempo-temperatura esquemáticos para recocido completo y normalizado sobrepuestos
sobre los rangos de transformación de la austenita a la ferrita y perlita.
El enfriamiento al aire del normalizado produce un rango de velocidades de

enfriamiento que dependerá de la sección de la pieza. Las secciones gruesas se enfrían al aire a
menor velocidad que las secciones delgadas a causa del mayor tiempo que se requiere para
disminuir la temperatura de la porción central de la pieza lo cual dependerá de la
conductividad térmica del acero. Dos consecuencias importantes surgen del efecto del tamaño
de la sección sobre la velocidad de enfriamiento. En secciones muy gruesas, la superficie se
enfriará a velocidades significativamente mayores que en el interior y la transformación de la
austenita y la consecuente expansión de volumen ocurrirán primero en la superficie.
Posteriormente, la transformación y la expansión de volumen en el interior introducirán
tensiones residuales. En cambio, en secciones muy delgadas, especialmente en aceros aleados
endurecibles, el enfriamiento al aire puede ser lo suficientemente rápido para producir una
microestructura de bainita o martensita en vez de ferrita-perlita.
Debe tenerse cuidado de que la velocidad de enfriamiento dentro de la probeta se
encuentre en el rango correspondiente a la transformación de la estructura ferrita-perlita. Para
verificar esto se pueden utilizar los diagramas TEC para el grado de acero en cuestión. En la
Fig. 6.11 se muestra como ejemplo el diagrama TEC para el acero sin aleación DIN Ck45
generado con barras de distintos diámetros enfriadas al aire y se observa que se logra una
estructura ferrita-perlita para todos los diámetros. Por otro lado, en la Fig. 6.12 el acero aleado
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DIN 55NiCrMoV6 enfriado de la misma manera en aire transformará a martensita y bainita.

En este caso, para obtener estructuras ferrita-perlita luego del normalizado será necesario usar
una velocidad de enfriamiento menor del orden de 10ºC/h, es decir, un enfriamiento en
horno.
Figura 6. 11- Diagrama TEC del acero sin alear DIN Ck45 (austenizado a 850ºC) donde las curvas de
enfriamiento fueron medidas en el centro de barras redondas de diferentes diámetros enfriadas al aire.
Figura 6. 12- Diagrama TEC del acero aleado DIN 55NiCrMoV6 (austenizado a 950ºC) donde las curvas de
enfriamiento fueron medidas en el centro de barras redondas de diferentes diámetros enfriadas al aire.
Esferoidizado
La condición más dúctil y blanda de cualquier acero está asociada con una
microestructura consistente en partículas de carburo esféricas uniformemente dispersas en una
matriz de ferrita. Los tratamientos térmicos que producen carburos dispersos en la ferrita se
denominan esferoidizados o recocido de esferoidizado (spheroidizing, o también llamados soft
annealing). La Fig. 6.13 muestra una microestructura esferoidizada de un acero 0.66C-1Mn. La
alta ductilidad de tales microestructuras está directamente relacionada con la matriz continua
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de la ferrita y las partículas de carburos separadas y aglomeradas que ofrecen poca resistencia a
la deformación. La buena ductilidad de la microestructura esferoidizada es importante para
aceros de bajo y medio contenido de carbono que son deformados en frío, y la baja dureza lo
es para aceros de alto contenido de carbono y aceros para herramientas que sufren un
mecanizado significativo previo al endurecimiento final.
Las microestructuras esferoidizadas son las más estables que pueden encontrarse en
los aceros y se forman a partir de cualquier estructura previa que sea calentada a temperaturas
lo suficientemente altas y en tiempos suficientemente largos para permitir la difusión necesaria
para el desarrollo de partículas esféricas de carburo. Por lo tanto, hay diferentes tratamientos
térmicos para producir una microestructura esferoidizada. El esferoidizado más lento está
asociado con microestructuras perlíticas, especialmente aquellas con gran espaciado
interlaminar. La Fig. 6.14 muestra el porcentaje de carburos que fueron esferoidizados en
perlitas finas y gruesas durante una transformación isotérmica de un acero 0.74C-0.71Si entre
700 y 580ºC, seguido por un recocido a 700ºC. Se observa que se requieren muchos cientos de
horas para esferoidizar una estructura perlítica. El esferoidizado es más rápido si los carburos
están inicialmente en forma de partículas discretas, como en la bainita, y aún más rápido si la
estructura de comienzo es la martensita. El esferoidizado de una estructura martensítica se
realiza frecuentemente en aceros para herramienta de alta aleación que forman martensita
durante el enfriamiento al aire.
En la Fig. 6.15 se muestran esquemáticamente posibles ciclos de temperatura-tiempo
para el esferoidizado. El ciclo (c) oscilante se utiliza para acelerar la transformación de la
cementita laminar a la forma globular. Aumentando la temperatura por encima de Ac1 se
facilita la disolución de la cementita laminar. Durante el enfriamiento posterior por debajo de
Ac1, el proceso de disolución se interrumpe y las partículas que se separaron de las láminas,
esferoidizan más fácilmente y más rápido.
Figura 6. 13- Microestructura esferoidizada en un acero Fe-0.66% C-1% Mn formada mediante el calentamiento
de la martensita a 700ºC durante 24 h. Micrografía óptica.
Las microestructuras esferoidizadas son estables porque la ferrita está generalmente

libre de deformación y porque la forma esférica de la cementita es la que representa la menor
área interfacial por unidad de volumen de partícula. Las partículas de cementita laminar,
presentes en la perlita, tienen un gran área interfacial por unidad de volumen de partícula y,
por lo tanto, una alta energía interfacial. En orden de reducir la energía interfacial, las láminas
o placas de cementita se rompen en pequeñas partículas que eventualmente asumen forma
esférica. La Fig. 6.16 representa el proceso de rotura de una lámina obtenida mediante una
serie de cortes de una muestra recocida durante 150 h a 700ºC. Una vez que las láminas se
rompieron, las partículas esféricas pequeñas se disuelven y las partículas grandes crecen
impulsadas por la reducción de la energía interfacial. La siguiente ecuación describe la
velocidad de engrosamiento de la microestructura esferoidizada:
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dr 2.  .VFe2 3C . X c . Dceff 1 1
 (  ) (Ec. 6.1)
dt V Fe. R. T r 1 r r1
donde  es la energía interfacial, VFe3C y VFe son los volúmenes molares de cementita y ferrita;
Xc es la fracción molar de carbono en equilibrio con la cementita en la ferrita; Dceff es el
coeficiente efectivo de difusión del carbono; R es la constante de los gases, T es la temperatura
absoluta en grados Kelvin; r1 es el radio de las nuevas partículas formadas; y r es el radio
promedio de las partículas ya esferoidizadas. La ecuación 6.1 muestra que la velocidad de
esferoidizado está directamente relacionada con la difusión del carbono en la ferrita y decrece
a medida que aumenta el tamaño promedio de las partículas esferoidizadas. Por lo que los
elementos aleantes que retrasan la velocidad de difusión del carbono en la ferrita y los
elementos fuertes formadores de carburos que deberán difundir para el engrosamiento de las
partículas de carburos, retrasarán a su vez la velocidad del proceso. En la Fig. 6.17 las
micrografías muestran el efecto del tiempo de esferoidizado en la estructura de un acero
hipereutectoide.
Figura 6. 14- Porcentaje de estructura esferoidizada en función del tiempo de recocido a 700ºC para perlita fina,
media o gruesa en un acero con 0.74% C y 0.71% Si.
Figura 6. 15- Ciclos temperatura-tiempo del recocido de esferoidización. (a) Recocido a 20ºC por debajo de Ac 1
para aceros sin alear y para aceros aleados con estructuras bainíticas y martensíticas. (b) Recocido a 10ºC por
encima de Ac1 (comienzo) y disminución de la temperatura hasta 30ºC por debajo de Ac1 para aceros aleados,
(c) Recocido en ciclos ±5ºC alrededor de Ac1 para aceros hipereutectoides.
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El grado de esferoidización posee gran influencia en la tensión máxima, la tensión de

fluencia y la elongación como se muestra en la Fig. 6.18 para un acero eutectoide sin aleación
DIN C75. La dureza luego del tratamiento dependerá del tiempo y de la temperatura en la que
se realizó el mismo (Fig. 6.19).
Figura 6. 16- Representación de la esferoidización parcial de una lámina de cementita gruesa en una perlita en un
acero altamente aleado con Si y recocido por 150 h a 700ºC.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 6. 17- Efecto del tiempo de esferoidizado en un acero 1.35C-0.12Si-0.45Mn normalizado desde 900ºC
calentado a 700ºC por los tiempos indicados y enfriado a 100ºC/h: (a) 0h (HV 320), (b) 8h (HV 245),
(c) 16h (HV 235) y (d) 32h (HV 225).
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Figura 6. 18- Cambios en la tensión máxima, tensión de fluencia y la elongación con el aumento del grado de
esferoidización para un acero sin alear eutectoide DIN C75.
Figura 6. 19- Valores de dureza de un acero sin alear con 0.89% C luego de un recocido de esferoidización de
acuerdo al tiempo y temperatura del proceso.
Recocido de recristalización
El recocido de recristalización (recrystallization annealing) es un tratamiento
subcrítico que se aplica usualmente para restaurar la ductilidad de los productos trabajados en
frío. Puesto que este tratamiento térmico se realiza en el campo bifásico de ferrita y cementita
del diagrama Fe-C no se producen transformaciones de fases que acompañen a los cambios
microestructurales. Generalmente, la microestructura de los aceros de bajo y medio carbono
previa al trabajado en frío es esferoidizada o mayoritariamente ferrítica con pocas cantidades
de perlita, ambas microestructuras muy dúctiles. La ferrita en estas microestructuras es
equiaxiada y libre de deformación. El trabajado en frío deforma o endurece por trabajado la
ferrita, alargando sus granos en la dirección del trabajado e introduciendo una alta densidad de
imperfecciones cristalinas dentro de éstos. Durante el calentamiento, la alta energía de
deformación de la ferrita conduce primeramente a la recuperación, un mecanismo por el cual
algunas de las imperfecciones cristalinas se eliminan o se reordenan dentro de nuevas
configuraciones, y eventualmente impulsa la recristalización, un proceso donde nuclean y
crecen nuevos granos equiaxiados libres de deformación en la ferrita deformada. El resultado
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final del proceso de recocido subcrítico es la restauración de la ductilidad de la microestructura

deformada la cual es nuevamente capaz de sufrir una deformación en frío significativa.
La Fig. 6.20 muestra el efecto del trabajado en frío y del recocido de recristalización en
una chapa de acero de muy bajo carbono (0.003%). A causa del bajo contenido en carbono no
hay carburos visibles y las únicas partículas de segundas fases que se observan son inclusiones
de óxidos y sulfuros. La Fig. 6.20(a) muestra la microestructura deformada producto de una
reducción del espesor del 60% en la chapa mediante laminación en frío. Es claramente visible
la estructura de granos elongados y, a pesar de que no se resuelve la subestructura de
dislocaciones en el microscopio óptico, la misma es evidente a través del ataque metalográfico
irregular. La Fig. 6.20(b) muestra el mismo acero después de que el 80% de la estructura
recristalizó mediante un recocido a 540ºC durante 2 h. Los granos de ferrita recristalizados son
bastante finos y equiaxiados y el ataque metalográfico no muestra evidencia de deformación.
El tercer estado del proceso de recocido, el crecimiento de grano, no se desarrolló en el
ejemplo mostrado en la Fig. 6.20. El calentamiento prolongado más allá del punto de
recristalización podrá causar tal crecimiento de grano. Este proceso es impulsado por la
reducción del límite de grano o de la energía interfacial lo cual es posible gracias al aumento
del tamaño de grano.
Por otro lado, a medida que el porcentaje de trabajado en frío aumenta, y así la
densidad de dislocaciones, la recristalización ocurre a menores temperaturas y en tiempos más
cortos. También, es menor el período de incubación y se producen tamaños de grano
recristalizados menores. Además, el tamaño de grano previo al trabajado en frío afecta la
velocidad de nucleación. Para iguales porcentajes de trabajado en frío se produce mayor
endurecimiento por deformación cuando el tamaño de grano es pequeño. Por lo tanto, cuanto
menor sea el tamaño de grano inicial, menor será la temperatura de recristalización y más
corto el período de incubación (Fig. 6.21) debido a que hay mayor cantidad de sitios de
nucleación.
Figura 6. 20- Recristalización por recocido. (a) Microestructura de una acero 0.003% C laminado en frío 60%.
(b) Microestructura del acero laminado en frío luego de un recocido a 540ºC por 2 h. Cerca del 80% de la
microestructura trabajada en frío recristalizó a finos granos equiaxiados de ferrita. Micrografías ópticas.
Laminado en frío y recocido de chapas de acero

La sección anterior introdujo el tema del recocido de aceros trabajados en frío. Esta
sección describe en mayor detalle el proceso de laminado en frío y recocido de chapas de
acero. Estos aceros deben poseer excelente formabilidad y superficies de alta calidad,
requerimientos que mejor se satisfacen con aceros de bajo carbono con microestructuras
mayoritariamente ferríticas.
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Los aceros para chapas se funden como lingotes y se laminan a placas o son colados en
forma continua a placas. Estas placas luego se laminan en caliente no sólo para obtener
dimensiones apropiadas sino también para establecer una estructura que al final proveerá
buenas propiedades en la chapa laminada en frío y recocida. Por ejemplo, un acero calmado
con aluminio que desarrolla una buena estructura cristalográfica para embutido profundo debe
terminarse por laminación a temperaturas relativamente altas, alrededor de 890ºC y enfriarse
rápidamente con rocío de agua a una temperatura del orden de los 580ºC. Esta práctica
mantiene al Al y al N en solución sólida durante el bobinado y la subsecuente laminación en
frío. Durante el recocido de la chapa laminada en frío, precipitan las partículas de AlN y
promueven la formación de una textura de recristalización cúbica (111)110. Con la mayoría
de los granos en esta orientación, la chapa de acero resiste el adelgazamiento y la fractura a lo
largo del espesor en las subsecuentes operaciones de embutido profundo.
Los aceros ferríticos de bajo carbono son muy dúctiles a temperatura ambiente y las
dislocaciones helicoidales pueden deslizar transversalmente y cruzarse en respuesta al
laminado en frío. A medida que la chapa se lamina en frío, se forma una subestructura de
dislocaciones caracterizada por paredes de dislocaciones y celdas libres de dislocaciones
intermedias. Con el incremento del trabajado en frío, el tamaño de las celdas decrece y las
paredes comienzan a definirse mejor. La Fig. 6.22 muestra la subestructura de dislocaciones
formada en un acero calmado con aluminio después de una deformación en tracción del 5 y
10%, y la Fig. 6.23 muestra el tamaño de las celdas en función de la deformación en tracción.
El tamaño de las celdas disminuye lentamente con el aumento de la deformación y se
aproxima a un valor constante. El acercamiento a un tamaño mínimo de las celdas se atribuye
a la recuperación dinámica y a la aniquilación de dislocaciones a grandes deformaciones.
Figura 6. 21- Efecto del tamaño de grano en la cinética de cristalización.
La Fig. 6.24 muestra la microestructura de un acero 0.08C-1.45Mn-0.2Si de bajo

carbono después de un laminado en frío con una reducción del 50% y después de recocido a
700ºC durante 20 min. La microestructura inicial de este acero contiene pequeñas cantidades
de perlita. En la Fig. 6.24(a) se observa que las colonias perlíticas están deformadas y alargadas
junto con los granos de ferrita. El recocido causa que la ferrita deformada recristalice en
granos equiaxiados libres de deformación y las colonias de perlita deformadas se esferoidicen
dentro de disposiciones de finas partículas esféricas de carburos (Fig. 6.24(b)).
En la Fig. 6.25 se muestra la cinética de recristalización para un acero 0.08% C
laminado en frío con una reducción del 50% y recocido a distintas temperaturas. La cinética se
caracteriza por un periodo de incubación durante el cual nuclean granos libres de
14
deformación, pero en este caso la recristalización procede tan rápidamente que sólo a la menor
temperatura de recocido (650ºC) la curva toma forma de S. La energía de activación
determinada a partir del tiempo requerido para alcanzar el 50% de recristalización en las
distintas temperaturas fue de 226 kJ/mol (54 kcal/mol), cercana al valor de la energía de
activación para la difusión del Fe en la ferrita bcc. Esta observación es consistente con el
mecanismo de transferencia de átomos de Fe desde granos deformados a granos libres de
deformación a través de la interfase de las dos estructuras. A una temperatura de recocido de
760ºC, en el campo bifásico ferrita-austenita, ocurre la formación de la austenita y la
recristalización. La Fig. 6.26 muestra una probeta parcialmente recristalizada de un acero
C-Mn-Si con una reducción por laminación en frío del 50% el cual se mantuvo a 760ºC
durante 10 s. La austenita nuclea en los límites de grano entre granos de ferrita deformados,
entre granos recristalizados y sin recristalizar y también puede darse sobre partículas de
cementita esferoidizada.
Figura 6. 22- Subestructura de dislocaciones en un acero de bajo carbono con 0.05% C, 0.29% Mn y 0.03% Al.
(a) Probeta deformada 5% en tensión. (b) Probeta deformada 10% en tensión. Micrografías electrónicas de
transmisión.
Figura 6. 23- Tamaños de las celdas de dislocaciones en función de la deformación verdadera en un acero de
bajo carbono y en hierro deformado en gran medida.
Los experimentos de recocido anteriores se realizaron a escala de laboratorio en baños

de sales. A escala industrial se utilizan dos métodos de recocido: recocido en caja o recocido
15
continuo (Fig. 6.27). En el proceso de recocido en caja o campana, se coloca un horno

alrededor de las bobinas de chapas. La gran masa de acero se calienta y enfría muy lentamente
y el proceso requiere varios días para su finalización. El tamaño de los granos recocidos es
grueso y la lenta velocidad de enfriamiento asegura que todo el carbono disuelto durante el
recocido precipite durante el enfriamiento como partículas gruesas de carburos. Resulta así un
acero con excelente ductilidad, aunque se desarrolla alguna falta de uniformidad a causa de la
diferente historia térmica entre el interior y el exterior de la bobina.
Figura 6. 24- Microestructura de un acero 0.08% C-1.45% Mn-0.21% Si. (a) Laminado en frío 50%.
(b) Recocido a 700ºC por 20 min. Micrografías ópticas.
Figura 6. 25- Porcentaje en volumen de la ferrita recristalizada en un acero 0.08% C-1.45% Mn-0.21% Si
laminado en frío en función del tiempo en un baño de sales a las temperaturas indicadas.
Durante el recocido continuo las bobinas de acero laminado en frío están

desenrolladas y el acero pasa a través de un horno de dos etapas en tiempos del orden de unos
pocos minutos. En la primera etapa el acero se calienta hasta que se alcanza la recristalización
y se disuelve el carbono. En la segunda etapa el calentamiento se realiza a una temperatura
menor para producir un sobre-envejecimiento del acero a través de la remoción del carbono
que está en solución y que precipitará como partículas gruesas de carburos. Sin esta etapa, el
acero se enfriaría demasiado rápido y retendría el carbono en solución sólida. Este carbono
causaría eventualmente envejecimiento por deformación o por temple (como se describirá más
abajo) y se reduciría la capacidad de conformado de la chapa. En la Fig. 6.28 se muestran
varias propuestas para los procesos de sobre-envejecimiento. Las líneas de recocido continuas
16
pueden usarse ya sea para calentamiento subcríticos o intercríticos, con lo cual pueden
producirse aceros dual-phase de alta resistencia mecánica como así también aceros recocidos.
Figura 6. 26- Microestructura parcialmente recristalizada de un acero 0.08% C-1.45% Mn-0.21% Si. La flecha
negra apunta a la austenita adyacente a los granos recristalizados y las flechas blancas apuntan a la austenita
formada en los bordes entre granos de ferrita deformados. Micrografía óptica.
Figura 6. 27- Comparación de (a) recocido en caja y (c) recocido continuo relacionados con (b) la región de bajo
contenido de carbono del diagrama de equilibrio Fe-Fe3C.
Figura 6. 28- Varios procesos propuestos para el sobre-envejecimiento y la remoción del carbono en solución
sólida de la ferrita en aceros de bajo carbono sometidos a un recocido continuo
17
Envejecimiento por deformación y por temple

La sección ampliada de la porción del diagrama Fe-C rica en hierro (Fig. 1.4) muestra
que la solubilidad del carbono en la ferrita disminuye desde un máximo de 0.0218% p/p a
727ºC a una cantidad despreciable a temperatura ambiente. De forma similar, un máximo de
0.093% p/p de nitrógeno se disuelve en la ferrita a 585ºC pero su solubilidad también decrece
con la temperatura. Así, durante el calentamiento, el carbono y el nitrógeno se disuelven en la
ferrita y durante el enfriamiento, dependiendo de la velocidad, pueden quedar retenidos en
solución sólida, segregar a los límites de grano o a las dislocaciones o precipitar como
partículas de carburos o nitruros. Esto origina dos fenómenos de envejecimiento que causan
aumento en la resistencia mecánica, disminución de la ductilidad y fluencia discontinua. Uno
es el envejecimiento por deformación que está asociado con la segregación de átomos
intersticiales en los campos de deformación de las dislocaciones. La fuerte interacción de los
átomos con las dislocaciones previene su movimiento cuando se aplica una tensión y se dice
que las dislocaciones están inmovilizadas o ancladas. El otro tipo de envejecimiento es por
temple y se debe a la precipitación de carburos y nitruros desde la ferrita sobresaturada de
átomos intersticiales atrapados por el enfriamiento rápido desde altas temperaturas.
La Fig. 6.29 muestra esquemáticamente el efecto del envejecimiento por temple en los
primeros estadios de fluencia en un acero de bajo carbono con recocido intercrítico y temple.
El recocido intercrítico convierte parte de la microestructura en islas de austenita las cuales
durante el temple transforman a martensita. La ferrita retenida durante el recocido intercrítico
luego del temple queda sobresaturada de átomos de carbono. La microestructura resultante
consiste en ferrita y martensita. Los aceros en esta condición se llaman aceros dual-phase y sus
microestructuras y propiedades se discutirán en mayor detalle en el capítulo 12. La ferrita
inmediatamente circundante a las islas de martensita contiene una alta densidad de
dislocaciones generada por la transformación de la austenita a la martensita. Estas
dislocaciones no están ancladas y son libres para deslizarse a bajas tensiones. En la Fig. 6.29 se
muestran esquemáticamente la baja tensión de fluencia, la alta velocidad inicial de
endurecimiento y la fluencia continua típica de los aceros dual-phase para una probeta
templada.
Figura 6. 29- Diagrama esquemático mostrando la porción que corresponde a valores de baja deformación de
curvas de deformación con fluencia continua (templado) y discontinua (envejecido).
18
Cuando un acero con recocido intercrítico y templado es envejecido a temperaturas

cercanas a la ambiente, los átomos de carbono (que debido a su pequeño tamaño poseen alta
difusividad en la ferrita bcc aún a temperatura ambiente) difunden primero a las dislocaciones
restringiendo su movilidad y finalmente forman partículas de carburos si el tiempo es
suficiente o la temperatura es alta. Por lo tanto, se requieren mayores tensiones para iniciar la
fluencia, Δσy, y una vez que la fluencia se inicia se observa una porción plana en la curva
tensión-deformación. Debido a que las dislocaciones están inmovilizadas, para que continúe la
deformación plástica deben generarse nuevas dislocaciones a partir de la aplicación de
tensiones mayores. La repentina formación de una alta densidad de nuevas dislocaciones
genera un súbito adelgazamiento local sobre la probeta de tracción o la chapa de acero. El
adelgazamiento local o discontinuo se llama bandas de Lüders y la deformación plástica
asociada, como deformación de Lüders. Con la continuidad de la aplicación de la tensión, las
bandas de Lüders se propagan sobre la longitud calibrada de la probeta a una tensión
constante llamada tensión de fluencia inferior y cuando la longitud entera calibrada se deforma
una cantidad igual a la deformación de Lüders, comienza el endurecimiento por deformación
uniformemente sobre toda la longitud calibrada de la probeta (Fig. 6.29).
La Fig. 6.30 muestra como se desarrolla la fluencia discontinua con el tiempo de
envejecimiento a 120ºC en un acero 0.08C-1.45Mn-0.2Si con recocido intercrítico a 760ºC
después del laminado en frío. La tensión de fluencia y la extensión de la fluencia discontinua
aumentan gradualmente con el incremento del tiempo de envejecimiento. La Fig. 6.31 muestra
varias dispersiones de precipitados los cuales se desarrollaron durante el envejecimiento por
temple. A bajas temperaturas y tiempos cortos precipitan carburos metaestables en las
dislocaciones luego que una cantidad suficiente de carbono haya segregado a las mismas.
También pueden precipitar finos carburos en grupos de vacancias en la matriz ferrítica. A
mayores temperaturas, la cementita se forma en morfologías aciculares y dendríticas.
.
Figura 6. 30- Efecto del tiempo de envejecido a 120ºC en el comportamiento a la fluencia en un acero 0.08C-
1.45Mn-0.21Si laminado en frío y recocido intercríticamente.
Las chapas de acero laminadas en frío y recocidas invariablemente fluyen

discontinuamente, ya sea por envejecimiento por deformación de las dislocaciones en baja
densidad presentes después del recocido o por envejecimiento por temple. La susceptibilidad a
la formación de bandas de Lüders se elimina mediante una ligera operación de laminado en
frío llamada “temper rolling”. En ésta se aplica una deformación justa para deformar la chapa
dentro de la porción de deformación uniforme de la curva tensión-deformación. Con el
19
tiempo, sin embargo, los átomos de carbono y nitrógeno pueden difundir a las nuevas
dislocaciones generadas durante el “temper rolling” y restablecer las condiciones para fluencia
discontinua. Este renovado envejecimiento por deformación sumará un incremento de
resistencia a la tensión de fluencia producida por deformación y también reduce la ductilidad.
Figura 6. 31- Dispersiones de precipitados en aceros de bajo carbono envejecidos por temple. (a) Carburos
decorando las líneas de dislocaciones en un acero 0.052% C envejecido por 20 min a 97ºC. (b) Carburos
aciculares formados en dislocaciones de un acero 0.077% C envejecido por 115h a 97ºC. (c) Carburos dendríticos
formados en un acero 0.052% C envejecido por 10 h a 138ºC. Micrografías electrónicas de transmisión.
Alivio de tensiones
Varios procesos térmicos y mecánicos producen tensiones residuales que pueden
perjudicar el desempeño de una pieza o las partes de un ensamblado de acero. Las tensiones
residuales pueden causar distorsión, fisuración durante un tratamiento térmico o procesado, o
una falla en servicio a tensiones menores que las de diseño. Una de las fuentes de tensiones
residuales es el enfriamiento de secciones gruesas después del austenizado. Aun durante el
enfriamiento al aire, la superficie de una sección gruesa puede transformar a ferrita y cementita
antes que en el centro. Cuando eventualmente transforme el centro, la expansión de volumen
asociada con la formación de la ferrita estará restringida por la superficie fría ya transformada.
Como resultado el centro resultará comprimido y la superficie exterior en tracción. El temple
para formar martensita produce algo similar pero con problemas más severos de tensiones
residuales aun en secciones pequeñas y es una de las razones del porque los aceros
endurecibles son aleados para permitir la formación de la martensita a bajas velocidades de
enfriamiento. Los aceros martensíticos son invariablemente revenidos, un proceso que reduce
las tensiones residuales e incrementa la ductilidad y la tenacidad. El maquinado y el trabajado
en frío también pueden introducir tensiones residuales debido a la diferencia en el porcentaje
20
de deformación entre la superficie y el interior de las piezas. La soldadura es otro proceso que
produce tensiones residuales como consecuencia de la contracción durante la solidificación del
metal de soldadura que queda restringido por el metal base adyacente. Como resultado el
alivio de tensiones se especifica frecuentemente para ensambles soldados.
La Fig. 6.32 muestra una serie esquemática de diagramas de todos los cambios que
tienen lugar en función del tiempo y de la temperatura en una probeta cilíndrica enfriada en un
rango de temperaturas donde no hay transformaciones de fases. Se muestran esquemas de los
patrones de tensiones longitudinales que se desarrollan a través de una rodaja del cilindro en
cuatro etapas diferentes en el proceso de enfriamiento. La línea horizontal indica un valor nulo
de tensiones residuales, las tensiones de tracción se grafican por encima de la línea horizontal y
las de compresión por debajo. Al principio, punto A, no hay tensiones pero inmediatamente
cuando comienza el enfriamiento se desarrollan diferencias de temperaturas entre la superficie
y el centro del cilindro. La superficie se contrae más rápidamente que el centro y queda en
tracción mientras que el centro queda comprimido como en el punto B. Eventualmente, el
centro se enfría y se contrae y los perfiles de tensiones residuales se invierten, punto C, y el
centro se encuentra en tracción y su contracción pone a la superficie en compresión, punto D.
Figura 6. 32- Diagrama esquemático mostrando la evolución de las tensiones residuales longitudinales en un
acero enfriado desde temperaturas subcríticas donde no hay transformación de la austenita.
La Fig. 6.33 muestra esquemáticamente la evolución de las tensiones residuales de

partes que se enfrían a diferentes velocidades entre la superficie y el centro desde el campo de
fase austenítico. Estos dibujos se realizaron para aceros cementados en los cuales la superficie
transforma a martensita antes de que transforme el interior, pero los diagramas son también
válidos para ilustrar los principios de la evolución de las tensiones residuales a través de partes
endurecidas donde la superficie invariablemente transforma a martensita antes que el centro.
La martensita que transforma primero en la superficie encuentra restringida su expansión de
volumen por el centro sin transformar, por lo cual se desarrollan inicialmente tensiones de
compresión en la superficie. Sin embargo, cuando el centro transforma hacia martensita,
21
bainita u otras microestructuras ferrita/cementita, la expansión del interior pone a la superficie

en tracción residual.
Las tensiones residuales se eliminan o se reducen mediante un tratamiento térmico
subcrítico realizado a temperaturas ya sea por debajo o solapadas a aquellas usadas para el
recocido de recristalización. El calentamiento hacia y el enfriamiento desde la temperatura de
alivio de tensiones (stress relief) deben hacerse lentamente, especialmente en secciones gruesas
o grandes ensambles soldados, en orden de evitar la introducción de nuevas tensiones térmicas
y posibles fisuras durante el mismo tratamiento de alivio de tensiones.
Figura 6. 33- Diagrama esquemático mostrando la evolución de las tensiones residuales en aceros cementados
donde la superficie transforma a martensita antes que el centro o a través de aceros endurecibles donde la
superficie transforma a martensita antes que el centro.
El objetivo del alivio de tensiones no es producir un gran cambio en las propiedades

mecánicas por recristalización como en el tratamiento térmico de recocido subcrítico que se
discutió previamente. El alivio de tensiones se realiza por el mecanismo de recuperación que
precede a la recristalización lo cual puede lograrse por las diferentes cinéticas de los dos
mecanismos. La recuperación comienza casi inmediatamente con el calentamiento hasta que se
llega a la temperatura del tratamiento. La velocidad de recuperación es inicialmente muy alta y
decrece con el tiempo. La recristalización, por otro lado, requiere de un periodo de incubación
y comienza muy lentamente. Por lo tanto, es posible liberar las tensiones residuales sin
producir ningún cambio significativo en las propiedades mecánicas. Por ejemplo, una
investigación reciente de alivio de tensiones en barras de acero extrudado en frío muestra que
las tensiones residuales se liberan casi completamente sin disminución en la dureza después de
un calentamiento a 500ºC durante una hora.
Propiedades mecánicas de las microestructuras ferrita-perlita

Como se discutió al inicio, el objetivo de los tratamientos térmicos de normalizado y
recocido completo de los aceros al carbono es producir microestructuras consistentes en
22
ferrita y perlita. Se describirán aquí algunas relaciones que muestran el efecto de varios
parámetros sobre las propiedades mecánicas de los aceros constituidos por ferrita y perlita.
La Fig. 6.34 muestra un conjunto de propiedades mecánicas para microestructuras de
ferrita y perlita en función del contenido de carbono del acero. La tensión de fluencia y la
tensión máxima aumentan y la reducción de área, una medida de la ductilidad, disminuye con
el incremento del contenido de carbono a causa del aumento en el contenido de la perlita. La
microestructura varía desde 100% de ferrita a 100% de perlita cuando el carbono aumenta
hasta 0.8%, la composición del eutectoide. La divergencia entre las curvas de tensión de
fluencia y tensión máxima con el aumento del contenido de carbono indica que la perlita
aumenta la velocidad de endurecimiento por trabajado. Además, el aumento del contenido de
carbono disminuye significativamente la tenacidad al impacto. La temperatura de transición
dúctil-frágil aumenta muy por encima de la temperatura ambiente y la energía de fractura
dúctil superior (shelf energy) disminuye bruscamente.
Figura 6. 34- Propiedades mecánicas de microestructuras ferrita-perlita en función del contenido de carbono del
acero.
Cuando se representa la energía absorbida durante la fractura por impacto en función

de la temperatura de ensayo resulta una curva de transición (Fig. 6.35). El aumento del
contenido de carbono genera una disminución en la energía absorbida en la fractura dúctil
(shelf energy) y un aumento en la temperatura de transición dúctil-frágil y, por lo tanto, el
aumento de la cantidad de perlita afecta adversamente la tenacidad a la fractura. Los aceros
con alto contenido de carbono con grandes cantidades de perlita tienen altas temperaturas de
transición y fallarán de manera frágil aún a temperaturas bien por arriba de la ambiente. Los
aceros de bajo carbono, por otro lado, tienen temperaturas de transición subcero y son
bastante tenaces a temperatura ambiente.
Las microestructuras ferríticas bcc presentan un fenómeno único a ellas que es la
perdida severa en la habilidad para deformar plásticamente a bajas temperaturas. El cambio
desde un comportamiento de fractura y deformación dúctil a una reducción severa de la
23
capacidad para deformar plásticamente con la disminución de la temperatura, se llama

transición dúctil-frágil. En los aceros, son varios los factores que determinan el rango de
temperatura en que ocurre la transición tales como la velocidad de deformación, presencia de
entallas, tamaño de grano, partículas de segundas fases o contenido de perlita. Generalmente,
la transición dúctil-frágil para un dado acero y microestructura se determina por el ensayo de
impacto de una serie de probetas con entalla en V a temperaturas por encima y por debajo de
la temperatura ambiente. Estos ensayos están estandarizados y se conocen como ensayos de
impacto Charpy. La fractura dúctil típica de mayores temperaturas procede por el crecimiento
de microhuecos (microdimples, en inglés) alrededor de partículas de carburos y/o inclusiones,
un proceso de fractura que requiere gran cantidad de deformación plástica o por corte y, por
lo tanto, absorbe una cantidad considerable de energía. En contraste, la fractura frágil de baja
temperatura de la ferrita procede por clivaje entre planos {100} de los granos de ferrita. La
fractura por clivaje no presenta gran deformación plástica y, por lo tanto, la energía absorbida
es muy baja.
La Fig. 6.36(a) muestra una combinación de fractura dúctil y por clivaje en la superficie
de fractura de un acero al carbono. Las partículas están asociadas con algunos de los agujeros
cónicos en la superficie de fractura y en la parte superior de la micrografía se pueden observar
grupos de pequeños hoyuelos característicos de la fractura dúctil. La Fig. 6.36(b) muestra una
fractura por clivaje caracterizada por facetas planas de fractura. Los escalones de clivaje
(flechas) desde un conjunto de planos de clivaje a otro en un grano dado son también
características de la fractura por clivaje.
Figura 6. 35-Curvas de transición dúctil-frágil para aceros con varios contenidos de carbono y microestructuras
ferrita-perlita.
Figura 6. 36- Superficies de fractura dúctil y frágil. (a) Mezcla de huecos gruesos o finos característicos de las
superficies de fractura dúctiles. En la parte inferior de la micrografía pueden observarse facetas planas de clivaje.
(b) Superficie de fractura con facetas planas características de la fractura frágil por clivaje.
24
A un dado contenido de carbono, las propiedades mecánicas de un acero pueden verse

afectadas en gran medida no sólo por el contenido de perlita sino también por el tamaño de
grano y la composición química de la ferrita. El refinamiento del tamaño de grano ferrítico
aumenta la resistencia mecánica y la tenacidad. Por lo tanto, un buen acero al carbono y una
buena práctica del tratamiento térmico estarán orientados a producir un tamaño de grano
ferrítico tan fino como sea posible para aplicaciones críticas. Las técnicas usadas para
mantener el tamaño de grano pequeño incluyen el agregado de aleantes, bajas temperaturas
finales en el laminado en caliente y bajas temperaturas de austenizado para el normalizado. Se
desarrolló una nueva clase de aceros ferríticos para utilizar las ventajas de alta resistencia
mecánica y tenacidad de los aceros con grano muy fino. Estos aceros se llaman de alta
resistencia mecánica y baja aleación (HSLA, high-strength low-alloy) y usualmente contienen
menos de 0.2% C. El control del tamaño de grano se realiza microaleando con V o Nb que
producen carburos muy finos. Éstos limitan la recristalización de la austenita y/o el
crecimiento de grano durante la laminación en caliente que finaliza a bajas temperaturas y
como resultado la ferrita que se forma desde la austenita en el enfriamiento es muy fina.
La Fig. 6.37 muestra la tensión de fluencia en función del tamaño de grano
representado como d-1/2. Se presentan bandas para los aceros al carbono y HSLA y se muestra
el fuerte efecto del refinamiento del tamaño de grano en el aumento de la resistencia mecánica.
Los aceros HSLA también reciben un pequeño aumento extra, ΔY, debido a la precipitación
de carburos de microaleantes.
.
Figura 6. 37- Tensión de fluencia en función del tamaño de grano ferrítico en aceros de bajo carbono. También
se indica la contribución de la precipitación de carburos de microaleantes (ΔY).
El efecto de varios parámetros microestructurales y de composición sobre las

propiedades mecánicas de los aceros con microestructura ferrita-perlita se analizó
estadísticamente mediante múltiples regresiones lineales. En aceros de bajo carbono, la ferrita
es el principal componente microestructural y la cantidad de perlita es directamente
proporcional al contenido de carbono hasta un máximo de 0.25% C. Pickering et al.1,2
establecieron las siguientes ecuaciones empíricas para propiedades de aceros de bajo carbono
con microestructuras ferrita-perlita integrando los factores químicos y microestructurales:
Tensión de fluencia (MPa)

 31MPa   K  37%Mn   83%Si   2918N f   15.1 d  1 2   (Ec. 6.2)
1
F.B. Pickering, The Effect of Composition and Microstructure on Ductility and Toughness, in Toward
Improved Ductility and Toughness, Climax Molybdenum Development Co., Japan, 1971, p 9-31.
2
F.B. Pickering, Structure-Property Relationships in Steels, Constitution and Properties of Steels, F.B.
Pickering, Ed., Vol 7, Materials Science and Technology, VCH, Weinheim, Germany, 1992, p 41-94.
25
Temperatura de transición (ºC)

 
 30º C  19  44%Si   700N f   11.5 d  1 2  2.2%perlita  (Ec. 6.3)
En estas ecuaciones, K es 88 MPa para un acero enfriado en aire y 62 MPa para un
acero enfriado en el horno; Nf es el nitrógeno libre disuelto en la red de ferrita (no combinado
como nitruros estables) y dα es la intersección media lineal de la ferrita poligonal (mm). El
efecto benéfico del tamaño de grano ferrítico sobre la resistencia mecánica y la tenacidad es
evidente en estas ecuaciones. El efecto del Mn y del Si es el de incrementar la tensión de
fluencia y la tensión máxima debido a un endurecimiento por solución sólida de la ferrita. El
silicio y el manganeso reemplazan al hierro en la red bcc de la ferrita y se dice que están
disueltos sustitucionalmente. El N se disuelve intersticialmente en la microestructura ferrítica y
las ecuaciones muestran que no sólo es muy potente en aumentar la resistencia mecánica sino
que también promueve la fractura frágil por clivaje al generar aumento en la temperatura de
transición dúctil-frágil. La proporción relativamente baja de perlita en los aceros de bajo
carbono no afecta a la tensión de fluencia pero sí a la elongación y a la fractura uniforme.
Además de la estructura mayoritariamente ferrítica de los aceros al carbono con
contenido de carbono menor del 0.25%, las microestructuras ferrítico-perlíticas de los aceros
de medio carbono y las microestructuras completamente perlíticas de los aceros eutectoides
también se analizaron para correlacionar varios parámetros microestructurales con las
propiedades mecánicas. Hyzak y Bernstein1 desarrollaron las siguientes ecuaciones que
relacionan el espaciado interlaminar de la perlita S (distancia en mm desde el centro de una
lámina de cementita al centro de la siguiente lámina), el efecto del tamaño de grano austenítico
dγ y el tamaño de colonia perlítica P con la tensión de fluencia y temperatura de transición en
microestructuras totalmente perlíticas 0.81% C:
Tensión de fluencia (MPa)

   
 2.18 S1/ 2  0.40 P 1/ 2  2.88 d  
1 / 2
 52.30 (Ec. 6.4)
Temperatura de transición (ºC)

 
 0.83 P 1/ 2  2.98 d  
1 / 2

 217.84 (Ec. 6.5)
Se observa que el espaciado interlaminar de la perlita es el parámetro microestructural

principal que controla la resistencia mecánica de las microestructuras perlíticas (Ec. 6.4). En la
Fig. 6.38 se muestra la dependencia de la dureza y de la tensión de fluencia con el espaciado
interlaminar. Por otro lado, la resistencia a la fractura por clivaje depende principalmente del
tamaño de grano austenítico (Ec. 6.5). La temperatura de transición para aceros totalmente
perlíticos es siempre mayor que la temperatura ambiente y la fractura a temperatura ambiente
se caracteriza por clivaje en los planos {100} de la ferrita en la perlita.
Mientras que los aceros de bajo carbono se usan en aplicaciones estructurales donde se
requieren bajas resistencias mecánicas pero buena ductilidad y tenacidad para el conformado y
las condiciones de servicio, los aceros eutectoides se usan cuando se requieren alta dureza y
resistencia al desgaste. Los rieles ferroviarios son un ejemplo de importante aplicación donde
son necesarias estas últimas propiedades. La mejora en la resistencia al desgaste de los rieles se
correlaciona con el espaciado interlaminar fino ferrita-cementita de las microestructuras
perlíticas que, como ya se mencionó, aumenta la dureza y la resistencia mecánica (Fig. 6.39).
En las Fig. 6.40 y 6.41 puede observarse que la velocidad de desgaste disminuye con la
1
J.M. Hizak y I.M. Bernstein, The Role of Microstructure on the Strength and Toughness of Fully Pearlitic
Steels, Metallurgical Transactions A, Vol 7a, 1976, p 1217-1224.
26
disminución del espaciado interlaminar y el aumento de la dureza, respectivamente, en

microestructuras perlíticas en una serie de aceros para rieles.
Para aceros de medio carbono con microestructuras ferrita-perlita Gladman et al.1
cuantificaron el efecto de las variaciones en factores microestructurales como tamaño de
grano, espaciado interlaminar perlítico y factores composicionales sobre la tensión de fluencia:

f 1/ 3 2.3  3.8%Mn   1.13d  1 / 2



 
 ys MPa   15.4 1  f 1/ 3 11.6  0.25S1/ 2   (Ec. 6.6)
 4.1%Si   27.6% N  
 
donde fα es la fracción en volumen de ferrita; S es el espaciado interlaminar de la perlita y dα es

la intersección media lineal del diámetro de grano ferrítico (en mm). El primer término se
relaciona a la contribución de la ferrita a la resistencia mecánica, el segundo a la contribución
de la perlita y los dos últimos, a los efectos generales de los contenidos de nitrógeno y silicio.
A medida que la fracción en volumen de la ferrita disminuye, el espaciado interlaminar de la
perlita posee la mayor influencia en la tensión de fluencia.
Figura 6. 38- Dureza y tensión de fluencia en función del espaciado interlaminar de la perlita en microestructuras
totalmente perlíticas.
Aceros forjados microaleados

Los aceros forjados para aplicaciones de moderada y alta resistencia mecánica se
fabrican comúnmente con aceros endurecibles, los cuales son templados y luego revenidos
después del forjado. Otro grupo de aceros forjables de moderada resistencia mecánica y
dureza, son los aceros microaleados de medio carbono con microestructura ferrítico-perlítica
de 0.3 a 0.5% C y pequeñas cantidades de V, Nb y Ti. Estos aceros endurecen hasta una
tensión máxima de 145 ksi (1000 MPa) cuando se enfrían directamente desde la temperatura
de forja y no requieren de un tratamiento térmico de temple y revenido aparte. A valores de
1
T. Gladman, I.D. McIvor, and F.B. Pickering, Some Aspects of the Structure-Property Relationships in
High-Carbon Ferrite-Pearlite Steels, JISI, Vol 210, 1972, p 916-930
27
dureza entre 25 y 30 HRC la resistencia a la fatiga de los aceros microaleados es comparable a

la de los aceros templados y revenidos pero la resistencia al impacto es menor.
La Fig. 6.42 muestra la microestructura ferrítico-perlítica de un acero con 0.2% C
conteniendo 0.15% V. Las partículas de carbonitruros ricos en vanadio no se pueden resolver
con microscopía óptica pero sí mediante microscopía electrónica de transmisión como hileras
de finas partículas menores a 10 nm de tamaño. Estas partículas se forman mediante
precipitación en la interfase austenita/ferrita y gracias a su pequeño tamaño y alta densidad
proporcionan aumento en la resistencia mecánica por dispersión.
En la Fig. 6.43 se muestran las distribuciones de los precipitados de microaleantes en
un acero 0.38% C con contenidos de 0.04% Nb y 0.15% V. En la Fig. 6.43(a) se observan las
partículas ricas en Nb que se formaron en los bordes de la austenita deformada y en la
Fig. 6.43(b) se observa una alta densidad de partículas muy finas que se generaron en la ferrita
mediante precipitación por interfase.
Figura 6. 39- Dureza en función del espaciado interlaminar de la perlita para varios aceros para rieles.
Figura 6. 40- Velocidad de desgaste en función del espaciado interlaminar de la perlita para varios aceros para
rieles a presiones de contacto de 1220 N/mm2 y 900 N/mm2.
28
Figura 6. 41- Velocidad de desgaste en función de la dureza para varios aceros para rieles ensayados a presiones
de contacto de 1220 N/mm2 y 700 N/mm2.
En los aceros forjados microaleados se pueden formar muchos tipos de precipitados

de acuerdo al contenido de microaleantes y la temperatura. Todos los precipitados son
carbonitruros del metal que puede ser V, Nb y/o Ti y todos los elementos pueden estar
presentes en una partícula de carbonitruro. De acuerdo a las solubilidades, los carbonitruros
de Ti se forman a las mayores temperaturas, los ricos en Nb a temperaturas intermedias y los
ricos en V a las menores temperaturas. Cuando hay Nb presente, los carbonitruros tienden a
ser ricos en carbono y cuando el V está presente, son ricos en N. La baja temperatura de
precipitación y fuerte tendencia a la formación de nitruros del V facilitan la precipitación de
finas partículas que generan endurecimiento en los aceros de medio carbono para forja. Por lo
tanto, además del V debe agregarse una cantidad suficiente de N del orden de 70 a 100 ppm
para obtener el máximo endurecimiento.
Como se mencionó, los nitruros ricos en Ti poseen la mayor estabilidad y no se
disuelven durante la forja. Por lo tanto, el Ti no está disponible para formar finos precipitados
endurecedores durante el enfriamiento. Sin embargo, los nitruros de Ti estables durante la
forja restringen el crecimiento de grano austenítico y favorecen el refinamiento de la
microestructura. Si se agrega Ti para el control de tamaño de grano austenítico debe limitarse a
0.01% o menor. Mayores concentraciones pueden causar la precipitación de TiN en el acero
líquido y las partículas de TiN gruesas pueden disminuir la resistencia a la fractura de los
productos de acero terminados.
29
Figura 6. 42- Microestructura de un acero 0.20% C, 0.15% V. (a) Ferrita y perlita, micrografía óptica. (b) Ferrita,
perlita y finos precipitados de V(C,N). Micrografía electrónica de transmisión.
Figura 6. 43- Distribución de precipitados en aceros microaleados con vanadio y niobio. (a) Precipitados ricos
en Nb en una subestructura de austenita deformada. (b) Precipitados ricos en V inter-fase. Micrografías
electrónicas de transmisión de campo oscuro.
Bibliografía:
Krauss G., Steels, Processing, Structure, and Performance, ASM International, 2005
Totten G.E., Steel Heat Treatment Handbook, 2nd Ed., Marcel Dekker, 1997
Elements of Metallurgy and Engineering Alloys, ASM International, 2008
Samuels L., Optical Microscopy of Carbon Steels, ASM International, 1992
Smith W.F., Structure and Properties of Engineering Alloys, 2nd Ed., McGraw-Hill, Inc., 1993
30

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