Tecnología de los Materiales y Mecánica

TRATAMIENTOS TERMICOS de aceros en estado sólido

1-TRATAMIENTOS TERMICOS de aceros en estado sólido Los materiales

metálicos, debido a los diferentes procesos de fabricación o conformado, pueden
adquirir estructuras internas que no son las más adecuadas para su uso.
Para solucionar este problema se pueden usar diferentes tratamientos térmicos. Estos
se clasifican en:

Recocido
Tratamientos
Normalizado
Térmicos
Templado
Tratamientos Propiamente Dichos
Revenido
Térmicos
Cementación
Tratamientos
Nitruración
Termoquímicos
Nitruración-oxidación
Todos estos tratamientos (excepto recocido globular) son para aceros con menos de
1% de C.

1.a-Tratamientos Térmicos Propiamente Dichos

El tratamiento térmico del acero es el proceso en que el acero, en estado sólido, es
sometido a calentamientos y enfriamientos para variar alguna o algunas de sus
propiedades en la forma deseada.
Son tratamientos que producen cambios de estructura y propiedades del material.
Esos cambios se deben exclusivamente a calentamientos y enfriamientos. No hay
cambios en la composición del material.
En la mayoría de los tratamientos térmicos, el primer paso consiste en conseguir la
austenización del material. El calentamiento de los materiales sometidos a fuerte
tensiones internas creadas durante la deformación en frío, debe llevarse a cabo más
lentamente que el de los materiales libre de tensiones para que no se deformen. La
figura 1 muestra un esquema que representa el calentamiento y enfriamiento en
función del tiempo de los tratamiento térmico en general.

Figura1: esquema de calentamiento y enfriamiento generales de los tratamientos térmicos.

1.b-Tratamientos Termoquímicos
Son tratamientos que producen cambios de estructura y propiedades, debido a
calentamientos, enfriamientos y cambios en la composición química superficial del
material. En general, el objetivo es que el material endurezca mucho en la superficie y

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que sea resistente al desgaste por roce, pero que el centro sea relativamente blando
para evitar fragilidad.

2- TRATAMIENTOS TÉRMICOS PROPIAMENTE DICHOS

La figura 2 muestra una representación de las temperaturas utilizadas en algunos de
los tratamientos térmicos.

extraído de: https://www.oposinet.com

Figura 2: Esquema de las temperaturas utilizadas en algunos tratamientos térmicos.

2.a-RECOCIDO:
Se realiza para obtener una
microestructura de mayor equilibrio
energético y libre de tenciones internas.
Se busca mejorar la ductilidad, eliminar
estructuras de deformación en frio, aliviar
tensiones residuales.
Existen diferentes recocidos según los
fines perseguidos, la figura 3 muestra un
esquema de las temperaturas utilizadas
en los diferentes casos.

Figura 3: temperaturas utilizada en diferentes

recocidos.
Extraído de: Tecnología de los Mat RAFALES

2.a.1-Recocido con autenticación completa

Se realiza para eliminar la estructura previa y
obtener una estructura de baja dureza, además se
homogeniza el tamaño de grano lo que facilita el
posterior mecanizado.
Consiste en calentar el acero hasta estructura
austenítica y luego dejar enfriar lentamente dentro del
horno (20ºC/h). De esta forma se obtienen las
estructuras más blandas posibles, de acuerdo a lo Figura 4: esquema de un acero
recocido
predicho por el diagrama Fe-C.

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2.a.2-Recocido de re cristalización: Los fines que se persiguen, puede ser afinar el

grano, y/ó ablandar el acero, y/ó mejorar las propiedades elásticas y magnéticas y/ó
aumentar la maquinabilidad. Se logra sustituir la estructura deformada (mediante re
cristalización) por otra no deformada y de grano equiaxial.

2.a.3-Recocido de alivio de tensiones: su objetivo es la eliminación de las tensiones

internas que aparecen en el material después de un fuerte mecanizado o deformación
en frío (forja, laminado, mecanizado, soldadura) durante las cuales los aceros han
desarrollado tensiones residuales que pueden ser perjudiciales para su uso posterior.
Al eliminar estas tensiones se garantiza la seguridad estructural y se evita la aparición
de grietas y las variaciones locales en las propiedades.

2.a.4-Recocido globular (globulización)

También denominado máximo ablandamiento, produce una esferoidización de la
cementita. La maquinabilidad de un acero hipereutectoide es pequeña, debida a la
presencia de láminas duras de cementita. Para mejorarla se realiza el recocido
globular, mediante el cual el carburo adopta una forma esférica o globular. Se obtiene
glóbulos de cementita en una matriz de ferrita, esta estructura es dúctil debido a la
continuidad de la matriz de ferrita, además tiene una buena maquinabilidad.
Para realizarlo se somete prolongadamente al material a ciclos oscilantes de
calentamientos y enfriamientos a temperaturas que son algunas veces inmediatamente
superiores y otras inmediatamente inferiores a la temperatura eutectoide.
El enfriamiento es muy lento y
controlado en el cual el tiempo de
difusión permite que la cementita
se convierta en glóbulos. Este tipo
de enfriamiento resulta costoso.
La velocidad de enfriamiento
puede rondar 24 hs. En la figura 5
se observa un esquema y una
micrografía de un acero sometido
a recocido de globalización.

Figura 5: esquema y Micrografía de un acero de 1 % de carbono,

sometido a recocido de globulización

Este método es utilizado sobre aceros con un contenido de carbono de entre 0,6% y
1,2% (aceros duros), que necesitan quedar muy blandos.

2.b-NORMALIZADO
Busca principalmente unificar y afinar el grano de los aceros. Se utiliza, por ejemplo,
para aceros que han sido soldados, o laminados en caliente, o moldeados; y que
quedan con granos gruesos y no uniformes. Además, unifica la composición química.
También se utiliza para eliminar o reducir el alabeo bandeo de los productos planos
laminados (que produce diferentes propiedades de tenacidad y ductilidad longitudinal y
transversal).

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Consiste en someter a los aceros a una

austenización, mantener esta temperatura un
cierto tiempo y un enfriamiento en aire calmo o
ligeramente forzado.
Se obtiene también lo predicho por el diagrama
Fe-C, pero la estructura perlítica es más fina
que en el recocido.

Figura 6: esquema de un acero

normalizado
Las láminas son más finas (que las obtenidas en el recocido) porque el tiempo de
difusión es menor. Este material es un poco más duro y resistente que el recocido. Este
es el estado en que están normalmente los aceros. Se supone que cuando se trabaja el
acero (en caliente), luego se lo deja enfriar solo. La resistencia de estos aceros es
mayor a las obtenidas con el recocido con una ligera pérdida de ductilidad.

2.c-TEMPLADO
Cuando el acero es calentado hasta alcanzar la fase austenitica, y el enfriamiento se
realiza a velocidades bajas o moderadas los átomos de carbono pueden salir, por
difusión, de la estructura de la austenita reagrupándose los átomos de hierro según la
estructura de cuerpo centrado. Esta transformación de Fe a Fe se realiza por un
proceso de nucleación y crecimiento, y es función del tiempo. Si la velocidad de
enfriamiento aumenta, el carbono no tiene tiempo de difundir y los átomos de hierro no
alcanzan a formar la estructura de cuerpo centrado, por que parte del carbono queda
retenido en la solución.
Por lo tanto, este tratamiento consiste en calentar las piezas hasta estructura
austenítica y enfriarlas rápidamente en agua o aceite, impidiendo la difusión de los
átomos de carbono que se encuentran en la austenita. De esta manera se obtiene una
estructura llamada martensítica, que es sumamente dura, resistente e indeformable. La
martensita es una solución sólida sobresaturada en carbono retenido en una estructura
tetragonal de cuerpo centrado. La gran distorsión de la estructura cristalina es la causa
de la elevada dureza. En la figura 4 se observa una micrografía de esta estructura.
Este tratamiento se aplica a aceros con más de 0,3% de carbono.
La resistencia (en algunos aceros) puede llegar hasta 200 kgf/mm2.
Después de este tratamiento, las piezas no se pueden maquinar más, excepto por
rectificado (utilización de piedras de carburo de silicio) o electroerosión.
El material queda tan duro, que se
vuelve frágil por lo que se reduce su
resistencia al impacto y puede sufrir una
rotura catastrófica (rotura que se
produce sin que la pieza muestre
anteriormente ningún tipo de daño).
En la figura 7 se puede observar una
micrografía de un acero templado al
agua

Figura 7:Micrografía de estructura martensítica

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Este tratamiento (templado) requiere un material extraño, como el carbono, que en

caliente se encuentre disuelto, y que por enfriamiento rápido, quede en la estructura, es
decir que durante el enfriamiento no difunda. La dureza obtenida del temple es
proporcional al contenido de carbono. Si el hierro no tiene carbono, no hay impurezas,
y por lo tanto, la estructura no se deforma y no adquiere mayor resistencia.
La dureza aumenta en forma rápida hasta 0,4% de C. La resistencia del material es
proporcional a la dureza.

2.d-REVENIDO
Se realiza sobre piezas templadas con el objetivo de ajustar la dureza de la pieza al
valor deseado, pero logrando una mejora muy importante en su tenacidad (transformar
la martensita dura y frágil en una estructura más tenaz y menos dura). Consiste en
calentar la pieza sin llegar a estructura austenitica (300ºC a 400ºC) y dejarlo enfriar al
aire (por lo general).

3-TEMPLADO; INFLUENCIA DE LAS DIFERENTES VARIABLES.

3.a-Influencia de la forma y dimensiones de las piezas
La superficie de una pieza se enfría más rápido que el centro. Podría suceder que en la
superficie se forme estructura martensítica y hacia el centro otras estructuras como la
perlítica.
Supongamos que tenemos dos piezas de igual geometría, pero de diferentes tamaños.
La superficie de la pieza más pequeña se enfría más rápido que la de la más grande.
Lo mismo ocurre en el interior de las piezas. Por ello, la pieza más grande necesita
mayor porcentaje de aleantes que la pieza pequeña, para conseguir el mismo temple
en las mismas condiciones de enfriamiento. Normalmente se admite como temple
aceptable cuando se logra el 50% de martensita en la microestructura del centro.
3.b-Influencia de los aleantes.
Hay ciertos elementos como Mn, Cr, Ni y Mo que se agregan Figura 8: distorsión de la
estructura debido a la presencia
al acero en estado líquido, como aleantes. Estos aleantes el elemento alicante
forman una solución sustitucional con el Fe, distorsionando la
estructura. Esto permite retardar la difusión de los átomos de
carbono. Este retraso en la difusión, favorece el templado del
material.
Existen diagramas (uno para cada tipo acero) llamados
diagramas de las S o TTT (Temperatura-Tiempo-
Transformación), que muestran las fases que se forman y su
proporción, las temperaturas y tiempos de inicio y final de la
transformación.
Los aleantes corren el diagrama de las S hacia la derecha como se ve en la figura 9 y
10 en las que se observa los diagramas correspondientes a un acero con 0.5% C,
0.73% Mn, 2.74% Ni, 0.59% Cr y otro con 0.89% C y 0.29% Mn.
Figura 9 Figura 10

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Acero con: Acero con:

0.5%C 2,74% Ni 0,89% C 0,29%Mn
0,73% Mn 0,59% Cr

Estos diagramas cambian según el tipo y porcentaje de aleante utilizado en la

fabricación del acero. Si tenemos dos aceros que poseen los siguientes diagramas,
vemos que es más fácil templar el material de la figura 9, que el de la 10, debido a que
no es necesaria una velocidad de enfriamiento tan rápida para obtener martensita. Al
tener aleante, la pieza puede ser enfriada en aceite (más lentamente) consiguiendo
temple igualmente. De esta forma el riesgo de que la pieza se deforme debido al
enfriamiento brusco, es menor.
3.c-Influencia del tamaño de grano.
En la transformación martensítica, cuando el tamaño del grano austenítico del acero es
muy fino, las numerosas juntas de grano parecen oponer un obstáculo a la formación
de martensita.
3.d-Influencia de la severidad del medio:
La severidad del medio está relacionada con la velocidad con la que el mismo puede
disminuir la temperara de la pieza. A mayor severidad, mayor velocidad de enfriamiento
de la pieza.
El Agua: Es el más utilizado, tiene alta severidad y esta la que aumenta con la
agitación y el agregado de sales. Los aceites minerales tienen una severidad
intermedia. El aire es el menos severo.

4-GENERALIDADES DEL TEMPLE

La estructura martensítica no está en equilibrio aunque se mantiene indefinidamente a
temperatura ambiente. Con calor el C tiende a combinarse con el Fe para formar Fe 3C,
perdiendo dureza.
Durante el temple se producen deformaciones en el material. Si las piezas necesitan
mucha precisión (para tolerancia) se fabrican un poco más grande (0,2 mm) y después
del temple se rectifican (maquinan) con piedra para dejarlas a medida. No admiten otro
maquinado por la dureza obtenida. La deformación depende de la velocidad de
enfriamiento (mayor deformación para el templado en agua que en aceite) y del tipo de
acero.
5-CALENTMINETO DE LOS ACEROS para su tratamiento térmico
Calentar un acero al rojo no es una tarea simple. Si calentamos una pieza de acero
al aire, a alta temperatura el oxígeno del aire es muy reactivo y se producen dos
reacciones:

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 Decarburación: O2 + C  CO2

 Oxidación: ………………….. O2 + Fe  FexOx

La decarburación hace que la pieza pierda carbono en la superficie. Si esta reducción
del contenido de Carbono es muy importante, puede suceder que, al enfriar luego
rápidamente, la superficie no se temple debido a la ausencia de carbono. En menor
medida, se forman óxidos de Fe, que también son perjudiciales.
Para evitar estos problemas, el calentamiento debe realizarse en una atmósfera
protectora para la pieza, que permita el calentamiento sin cambiar la composición
química del material (que no lo decarbure ni lo oxide).
Si se utiliza los gases de combustión para el calentamiento tendremos:
CH4 + 2 O2 + 8 N2  CO2 + 2 H2O + 8 N2 + 
El CO2 que se produce en la primera reacción no es inerte, sino que decarbura el
material. Esto no es deseado en la mayoría de los casos porque estamos alterando la
composición de la pieza
CO2 + C  2 CO
Es por eso que no pueden utilizarse estos gases como protectores en el
calentamiento. Una alternativa es realizar una combustión de CH4 en atmósfera pobre
de aire, usando sólo ¼ del aire estequiométrico:

CH4 + ½ O2 + 2 N2  CO + 2 H2 + Vestigios de (CO2 + CH4 + H2O)
Sin embargo, esta reacción produce una gran cantidad de CO que carbura la
superficie, lo que tampoco es beneficioso, porque también cambia la composición
química de la superficie.
5.a-Atmósfera endotérmica
La reacción anterior produce solamente CO, si la relación es de 1 CH4 - ½ O2
exactamente. Sin embargo, si se agrega algo más de aire, se producen vestigios de
CO2. El CO es carburante y el CO2 es decarburante. Se busca entonces una relación
de concentraciones de ambos que no modifique la composición de la pieza. El
ambiente generado se denomina atmósfera endotérmica.

La figura 11 muestra un esquema de la generación de atmósfera endotérmica.

Haciendo ingresar CH4 y aire en 1, donde existe un catalizador de Pt, se genera calor
en una atmósfera endotérmica que se hace circular por 2 para lograr allí el
calentamiento de las piezas a templar.

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5.b-Calentamiento a la llama oxiacetilénica

Otra forma de conseguir el calentamiento es mediante el calentamiento por llama
oxiacetilénica. Este método permite calentar partes de piezas en tiempos cortos, por lo
que, en general, no hay problemas de decarburación.
2 H–CC–H + 5 O2  4 CO2 + 2 H2O + 

2 H–CC–H + 5 O2 + 20 N2  4 CO2 + 2 H2O + 20 N2 + 

El calor de ambas reacciones es el mismo, pero la temperatura de la llama de la
primera reacción es más alta que la de la segunda, debido a que en la primera el calor
se divide en 6 moléculas, mientras que en la segunda lo hace en 26 moléculas.

5.c-Calentamiento por inducción

Al hacer circular corriente alterna de alta frecuencia por una bobina, se obtiene campos
magnéticos alternativos de alta frecuencia. Si una pieza es sometida a estos campos
magnéticos alternativos de alta frecuencia, se producen en ella corrientes parásitas o
de Foucault, que por efecto Joule calientan las piezas.

6-TRATAMIENTOS TERMOQUÍMICOS: Tratamientos térmicos con cambios en la

composición química superficial de las piezas

6.a-Cementación
Es el más antiguo de los tratamientos de endurecimiento superficial y consiste en
aumentar el porcentaje de carbono en la superficie de las piezas (casi terminadas)
sumergiéndolas en una atmósfera cementante (es decir, un medio que ceda carbono o
medio carburante) a temperatura igual o mayor a la de austenización, durante un
tiempo determinado. Esta estructura es capaz de absorber el carbono del medio, con lo
que se logra el objetivo buscado. Generalmente se utiliza una temperatura de 930 ºC.
Posteriormente las piezas, en general, se templan. Las piezas deben fabricarse con
aceros de bajo contenido de carbono (generalmente 0,1% a 0,2% de carbono) y
pueden contener o no aleantes.
En algunos elementos de máquinas (o piezas) en donde es muy conveniente que la
superficie sea muy dura y resistente al desgaste, mientras que el centro es conveniente
que sea relativamente blando para que la pieza en si, no sea frágil. De esta forma se
logra resistencia al roce sin tener fragilidad. Ejemplo típico de estos casos son los
engranajes.
Para lograr esto se procede de la siguiente manera: se construye la pieza en un acero
con bajo contenido de carbono de modo que no temple. Luego se coloca la pieza en
una atmósfera carburante y de esta forma la superficie de la misma se enriquece en
carbono. Luego se realiza el temple de la pieza. Sólo la superficie, que contiene
carbono suficiente, templa.

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Un medio carburante ó cementante es aquel que cede carbono en forma controlada

(alrededor de 0,8% a 1%).
El espesor de la capa de cementado es proporcional al tiempo. Existen medios que
cementan más rápido que otros. En general, en un medio líquido (que será explicado
posteriormente) con un tratamiento de dos horas se logra un espesor de cementación
de 0,5 milímetros. La composición química es independiente del tiempo.
Después de la cementación, las piezas suelen templarse para que la capa superficial
con mayor porcentaje de carbono, se endurezca.
6.a.1-Distintos medios carburantes o cementantes
6.a.1.1-Cementantes sólidos
Se coloca las piezas mezcladas con carbón y BaCO3 en cajas de acero inoxidable y se
mantiene 960 ºC durante 10 a 12 horas (el tiempo depende del espesor de la capa que
se desee realizar).
Al calentar carbón y BaCO3 se producía CO. Luego:
2 CO  C + CO2
A la pieza 
Este proceso tiene varias desventajas:
 Las piezas quedan sucias, por lo que no es posible templarlas directamente, sino
que hay que esperar que se enfríen, sacarla de la cesta, limpiarlas y luego
calentarlas nuevamente y templarlas.
 La cementación de las piezas no es pareja ya que las piezas del centro se
cementaban más que las de los alrededores.
 Gran duración del calentamiento.
Algunas ventajas:
 Gran variedad de hornos (atmósfera contenida en la caja).
 •Ideal para piezas que deban ser mecanizadas luego.
 •Baja distorsión de las piezas durante la cementación (el compuesto cementante
soporta las partes).
 •Permite mayores opciones en cementación selectiva

6.a.1.2-Atmósfera gaseosa o cementación gaseosa

Las instalaciones son muy caras y son exclusivamente para grandes producciones. Se
trata de una mezcla de atmósfera endotérmica neutra, más un hidrocarburo (como por
ejemplo metano). El hidrocarburo cumple la función de entregar carbono a la pieza.

CH4  C + 2 H2
900 ºC

Se calientan en esta atmósfera durante alrededor de 3 horas y luego se retiran. Las
piezas pueden templarse directamente (enfriándolas rápidamente ni bien son sacadas
del horno).

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6.a.1.3-Cementación en fase líquida

La cementación en fase líquida se realiza en un baño de sales fundidas. Se utilizan
sales a base de cianuro, que a temperatura ambiente son sólidas, pero a 930 ºC pasan
al estado líquido. La temperatura normal del tratamiento esa entre 870 y 950 ºC. La sal
se va descomponiendo y entregando carbono.

2 CN 
 C  CN2
a la pieza
La capa cementada obtenida por este procedimiento está compuesta en su mayor
parte por carbono y solo una fracción muy pequeña por nitrógeno.
Sirve para pequeñas y medianas producciones. El calentamiento de las sales se
produce en crisoles de carburo de silicio o acero inoxidable.
Nada que ingrese a la sal líquida debe estar ni frío ni húmedo, debido a que se produce
la evaporación violenta de la humedad que posee en la superficie. Primero se debe
eliminar la humedad realizando un precalentamiento a 200 ºC o 300 ºC.
Al sacar las piezas del líquido, éstas salen limpias, por lo que se las puede templar
directamente en el momento de retirarlas del medio cementante.
Debe tenerse especial cuidado de no poner en contacto la sal de cianuro con ácidos,
debido a que se combinan para formar ácido cianhídrico, que es tremendamente
venenos.

7-Nitruración
Se realiza a temperaturas menores a las de la cementación y los enfriamientos son
más lentos. Se obtienen menores espesores (alrededor de 20 m), pero de altísima
dureza y resistencia al desgaste.
Se forman nitruros de elementos aleantes que tienen enlaces covalentes y son duros
de por si, por lo que no necesitan enfriamientos rápidos para endurecer. Se obtiene
mayor dureza superficial que en el cementado. Puede que en algunas piezas, como
cigüeñales, se practique cementación y luego nitruración, en las partes expuestas al
desgaste.
Existen a grandes rasgos dos tipos:
 Nitruración gaseosa.
 Nitruración por plasma
 Nitruración en baño de sales (Nitruración seguida de oxidación).

7.a-Nitruración gaseosa
Consiste en colocar las piezas dentro de un horno a 500 ºC con inyección de NH3, que
a esa temperatura se disocia parcialmente en nitrógeno naciente (es decir que todavía
no ha formado moléculas) e hidrógeno. Es un proceso largo, que puede durar uno, dos,
o más días, según el espesor deseado. Actualmente se está dejando de utilizar, debido
al tiempo que se necesita para llevarlo a cabo.

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7.b-Nitruración en baño de sales (Nitruración seguida de oxidación)

Las piezas deben precalentarse a temperaturas de entre 350 a 400 ºC durante media
hora. Generalmente se realiza en aire. Este precalentamiento se realiza para eliminar la
humedad de la superficie de las piezas. Luego, las piezas se colocan en un crisol que
contiene sales que ceden nitrógeno, durante dos a cinco horas. Este tratamiento forma
una capa de nitruros y compuestos de hierro, nitrógeno y carbono, de alrededor de 20
m de espesor. Estos compuestos, como se mencionó anteriormente, poseen
extraordinaria dureza. Este tratamiento tiene el problema que aumenta la rugosidad de
la pieza y forma poros. Los poros dependen de la contaminación que tenga el baño con
hierro. El aumento de la rugosidad puede o no ser importante. Algo de nitrógeno
traspasa la “capa de compuestos” y se disuelve con el acero.
Hasta aquí, estamos en presencia de un tratamiento de nitruración propiamente dicho.
Luego, se extraen las piezas de este crisol y se las coloca en otro que contiene sales
que ceden oxígeno, con lo que se forma óxido ferroso-férrico. Este óxido se adhiere a
la superficie fuertemente y presenta un color azul muy oscuro. Confiere a la superficie
gran resistencia a la corrosión y al desgaste. Posteriormente, las piezas se enfrían y se
pulen para eliminar la rugosidad. Posteriormente, puede (o no) realizarse una nueva
oxidación.

Bibliografía:
Tecnología de los Materiales (2009) A.J. Ráfales, R Ríos Jordana, M.C.Corella, M.
Casals Bustos. Ed. Síntesis S.A. ISBN: 978-84-975665-3-7.
Metalurgia: Procesos de transformaciones estructurales. (1974) E.R. Abril. Ed.
Marymar.
Introduccion a la Metalurgia Física (1978) S. H. Avner. McGRALL HILL.

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