UNIDAD III

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

1_ INTRODUCCIÓN

Las industrias que trabajan con materias primas sólidas, o utilizan materiales sólidos para el
tratamiento de ciertos fluidos, precisan, en general, de una reducción previa del tamaño de los trozos,
gránulos o partículas. En la producción del yeso de estucar, la roca bruta arrancada de la cantera en bloques
de hasta 1,50 m ha de reducirse a partículas suficientemente finas que atraviesen el tamiz de 100 mallas y
ofrezcan la suficiente superficie específica para que su hidratación tenga lugar con rapidez. Ello significa
una reducción del tamaño granular desde 1,50 m hasta 0,127 mm. También los pigmentos empleados en
pinturas han de poseer un gránulo muy fino, que les comunique un gran poder cubriente al aplicarlos sobre
una superficie.
La operación de disminución o reducción de tamaños consiste, en esencia, en la producción de
unidades de menor masa a partir de trozos mayores; para ello hay que provocar la fractura o
quebrantamiento de los mismos mediante la aplicación de presiones (figura 1). Los materiales que son
realmente sólidos poseen estructuras cristalinas, es decir, que sus átomos se hallan distribuidos en cristales
según patrones geométricos definidos que se repiten en el seno de su masa, lo que es causa de que presenten
ciertos planos de exfoliación, según los cuales su fractura o corte se produce con más facilidad. La presión
aplicada deberá ser la suficiente para provocar el colapso y la fractura, según dichos planos, pero si el
deslizamiento a lo largo de los mismos produce sólo una deformación y no la fractura del material, se
denomina al fenómeno deformación plástica. El deslizamiento experimentado por los fragmentos del cristal
puede entonces compararse al de los naipes de una baraja, y el resultado que se produce consiste sólo en un
cambio de dimensiones. Para lograr una disminución del tamaño de partícula será entonces necesario
conseguir que el material resulte realmente fracturado por el movimiento deslizante o cortante, el cual, una
vez iniciado, debe proseguir hasta la separación completa de los segmentos originalmente delimitados (en el
cristal) por los planos de exfoliación.

Figura 1: Reducción de tamaño por conminución

2_ FINALIDAD DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑOS
El objeto de la operación de desintegración consiste solamente en obtener «pequeños trozos a partir
de los grandes», al ser sometidos a la energía producida por los equipos de chancado y molienda, en cuyo
caso la efectividad de la operación no solo se mediría por la finura del material obtenido, sino que también
persigue la obtención de un producto que posea un determinado tamaño granular, comprendido entre límites
preestablecidos. Las exigencias de tamaño para diversos productos pueden variar, y de ahí que se empleen
diferentes máquinas y procedimientos. Un intervalo de tamaños enteramente satisfactorio en un caso, puede
no resultar conveniente en otro, aunque la sustancia sea la misma. Mientras que el carbón pulverizado suele
aplicarse a la calefacción de hornos industriales provistos de quemadores especiales, el carbón en granzones
se utiliza en los hogares que llevan atizadores mecánicos. Por el contrario, el carbón pulverizado no puede
aplicarse en los atizadores mecánicos o sobre parrillas, ni el carbón en granzones en los equipos proyectados
para quemar carbón pulverizado.

1
 En un gran número de casos, debe utilizarse un producto con límites muy estrechos de tamaño
granular, el cual, generalmente, es imposible de conseguir sólo por desintegración mecánica. Se requieren
operaciones de tamizado y clasificación para lograr la deseada limitación de tamaños. Las dos operaciones
básicas de reducción de tamaños y de separación de partículas de diferentes dimensiones están asociadas
estrechamente, ya que los análisis granulométricos por tamizado en el laboratorio son necesarios, tanto para
evaluar el rendimiento de una operación de desintegración dada, como para proporcionar los datos
necesarios para establecer la energía o fuerza motriz requerida.
Las menas1 metálicas consisten en cantidades
variables de uno o varios minerales valiosos,
asociadas con otros indeseables (ganga). Debido a
que los minerales se encuentran finamente
diseminados e íntimamente asociados con la ganga,
deben ser liberados antes de realizar un proceso de
separación para su posterior concentración. Para
flotación, interesa un determinado tamaño del
material, una superficie específica o el mencionado
grado de liberación. Las primeras etapas de
conminución se realizan para facilitar el manejo del
material proveniente de la mina y luego, en
sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar el mineral de la ganga. El chancado se
realiza con material seco, y el mecanismo de
reducción de tamaño es la compresión o impacto. La
molienda se realiza principalmente en húmedo.
Figura 2 : Principales etapas del tratamiento de menas
El mecanismo de reducción es abrasión e
impacto del mineral por el movimiento de los
medios de molienda, tales como barras, bolas o el
mismo material grueso (guijarros). Debido a que estas son etapas que consumen grandes cantidades de
energía, la filosofía en la aplicación de cada etapa, es moler lo mínimo necesario (figura 2).
Por lo tanto, los objetivos perseguidos con la reducción de tamaños son:
1) Liberación del mineral valioso de la ganga antes de las operaciones de concentración.
2) Incrementar la superficie especifica de las partículas, por ejemplo, para acelerar la velocidad
de reacción en los procesos de lixiviación, flotación, etc. Es decir, facilitar la transferencia de masa y
calor en procesos de metalurgia extractiva.
3) Alcanzar las especificaciones de tamaño en productos industriales (baritina, etc.)
En términos generales, la energía consumida en los procesos de conminución se encuentra
estrechamente ligada con el grado de reducción de tamaño de las partículas en la etapa correspondiente. Por
otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional la energía
mecánica suministrada supera entre 100 a 1000 veces el consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies, es decir, menos del 1 % del total de energía entregada al equipo de conminución es
efectivamente empleada en la fragmentación de las partículas. Los posibles caminos que puede tomar la
energía cuando los sólidos están sujetos a reducción de tamaños fueron presentados por C. Orr en 1966 y se
resumen a continuación:

1
Mena: Es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser aprovechado.
Así, se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante
metalurgia obtener el metal de ese mineral.

2
 1) Material que se Fractura
2) Reordenamiento cristalino
3) Energía superficial
4) Deformación elástica de las partículas
5) Deformación plástica de las partículas
En la Máquina de Conminución:
6) Fricción entre partículas
7) Roce entre piezas de la máquina
8) Energía cinética proporcionada a la máquina
9) Deformaciones elásticas de la máquina
10) Efectos eléctricos
11) Ruido
12) Vibraciones de la instalación
Lo anterior indica la importancia de establecer correlaciones confiables entre la energía específica,
KWh/ton, consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño
alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos,
facilitar su apropiada elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala industrial.
En la Tabla 1 se puede ver el % de energía consumida por diferentes procesos en varias operaciones.
Como se puede observar, del total de la energía suministrada a una operación de conminución,
solamente una pequeña parte es utilizada en la fragmentación de las partículas, el resto se pierde en
diferentes formas de energía, es por esta razón que se dice que las operaciones de conminución (molienda)
son ineficientes (Tabla 2).

3
3_ LIBERACION.
Debemos entender por Liberación a la separación
del mineral valioso de la ganga mediante la fragmentación
de la mena en una máquina de reducción de tamaño
(Chancadora/ Molino), pero como la liberación no es al
100% se expresa por el grado de liberación que es el
porcentaje de partículas individuales del mineral valioso en
forma libre.
Generalmente en la naturaleza los minerales
presentan distintos amarres entre los valiosos (mena) y los
no valiosos (ganga) y que a su vez están formando diversas
fases sólidas que al triturarse nos van a dar siempre
partículas no liberadas, denominadas mixtas o intermedias.

Figura 3: Liberación de partículas Para lograr una buena concentración se requiere que
las especies que constituyen la mena estén separadas o
liberadas (figura 3).

4
 Mientras más duro es el mineral con que se alimenta al equipo, mayor será el tiempo que toma su
reducción de tamaño, por esto, para un flujo de alimentación constante, el volumen de la carga aumentará
junto con la dureza del mineral y por ser un mineral más duro, consumirá más energía por tonelada de
mineral fresco, sin embargo si el equipo está siendo operado a su máxima capacidad, un aumento de la
dureza, producirá un sobrellenado que sólo podrá ser compensado con una disminución del flujo de
alimentación.
4_ PRINCIPIO DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO (o Conminución)
Los minerales poseen estructura cristalina y sus energías de unión se deben a los diferentes tipos de
uniones y enlaces que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son
efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para romper un material se necesita una menor energía que la teórica, debido a que el material
presenta fallas que pueden ser: microscópicas (de Griffith) microscópicas o grietas.
Se ha demostrado que éstos son sitios en que, al aplicar los esfuerzos, éstos se concentran en dichas
fallas, y así éstas se activan y aumentan el largo de la grieta, aumentando la concentración de esfuerzos y
causando una rápida propagación de la grieta, produciéndose entonces la fractura.
Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en energía libre superficial, la
cual es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas, y así estas superficies frescas son más
reactivas, y aptas para la acción de los reactivos de flotación.
La energía requerida en la conminución se puede reducir por la presencia de agua o por otros aditivos
que se absorben en el sólido. Esto puede deberse a la disminución de la energía superficial en la adsorción,
dado que el agente tenso-activo puede penetrar en la grieta y reducir la fuerza del enlace y así facilitar la
ruptura.
Los tipos de esfuerzos que pueden dar origen a la fractura son:
• Compresión
• Impacto o percusión
• Frotación o abrasión
En la trituración por compresión (figura 4), tiene lugar cuando la energía que se aplica es
precisamente la suficiente para cargar, comparativamente, pocas regiones de la partícula hasta el punto de
rotura, por lo cual sólo resulta un número reducido de partículas o fragmentos, cuyo tamaño es,
relativamente, cercano al tamaño del material original. Esta situación es típica de condiciones de trabajo a
compresión lenta, en donde la rotura del material alivia inmediatamente la carga o esfuerzo que actúa sobre
el material.

Figura 4: Fragmentación por compresión

En la trituración por impacto o percusión (figura 5), la energía que se aplica es mucho mayor que la
necesaria para que ocurra la fractura. Bajo estas condiciones muchos elementos de volumen del material
5
están sometidos a cargas que superan a la carga de rotura del material y el resultado es un número
relativamente grande de partículas con un amplio rango de tamaños. Esta situación es típica de condiciones
de trabajo en que la carga actúa rápidamente, como sucede en un impacto a alta velocidad. La fragmentación
se produce debido a un golpe instantáneo y seco de un material sólido duro sobre la partícula de roca o
mineral, o por golpe de la partícula contra el sólido duro, o finalmente por golpes o choques entre partículas.

Figura 5: Fractura por impacto

En la trituración por frotación, rozamiento o abración (figura 6), la fractura tiene lugar cuando la
energía que se aplica es insuficiente para causar la rotura generalizada de la partícula. Los esfuerzos son
localizados y lo que ocurre es la rotura en un volumen pequeño dando lugar a una distribución de partículas
muy finas o también grandes.

Figura 6: Fragmentación por frotación o abración

En el siguiente gráfico (figura 7) se observa la representación de los mecanismos de fractura de la
partícula y las distribuciones resultantes de tamaño del producto.

6
 Figura 7: Representación de los mecanismos de fractura de la partícula y las distribuciones
resultantes de tamaño del producto.
En la práctica los tipos de fractura anteriores no ocurren aisladamente sino que hay combinación de
esfuerzos.
Desde el punto de vista práctico, los equipos de reducción de tamaño emplean todos los mecanismos
descriptos en proporciones que dependen de las características estructurales del sólido, su tamaño inicial y
su tamaño final. Entre las características estructurales del sólido cabe citar su composición petrográfica, la
cristalográfica de sus componentes y su plasticidad, las que conforman la capacidad de respuesta del sólido a
los distintos mecanismos de rotura, traducida en la producción de grietas y fracturas, que al extenderse a
mayor o menor velocidad definen la mayor o menor facilidad de desmenuzamiento. La propiedad de los
sólidos que describe la respuesta citada recibe el nombre de Molturabilidad, cuyo valor se determina
experimentalmente.

5_ CARACTERIZACIÓN DE LOS PRODUCTOS QUE SE OBTIENEN POR

DESINTEGRACIÓN MECÁNICA
Luego de un proceso de desintegración mecánica se obtiene un material granular más o menos
pulverulento, esa pulverulencia depende de una serie de factores como:
1.- Las características de la máquina
2.- El tiempo de residencia
3.- El tipo de esfuerzo aplicado
4.- Características físicas de las partículas
En general el producto obtenido es una Mezcla de partículas de distinto tamaño, desde un tamaño
máximo, que en algunas máquinas puede controlarse, hasta un tamaño mínimo sobre el cual no hay muy buen
control. Algunas máquinas pueden minimizar el contenido de finos pero no anularlo.
Para caracterizar el producto lo que nos interesa es conocer la distribución de tamaños que la máquina
puede producir es decir la Granulometría del producto.
Que pasa cuando a un material lo sometemos a una desintegración mecánica?.
a) Supongamos un cascote de 10-15 cm al que lo sometemos a un Impacto repentino (Ej. martillazo)
(figura 7).
Lo que se obtiene son: pocas partículas grandes y muchas partículas pequeñas.

Figura 7: Impacto repentino con un martillo

b) Si el impacto se realiza con mayor energía lo que logramos es obtener mayor cantidad de partículas
grandes (de menor tamaño que las grandes anteriores, pero aun siguen siendo grandes) y también mayor
cantidad de partículas pequeñas (de igual tamaño que las anteriores) (figura 8).

Figura 8: Impacto con mayor energía

7
 Esto nos indica que el tamaño de las partículas Finas esta relacionado con la Estructura Interna del
material, mientras que el tamaño de las partículas Gruesas está mas relacionado con el Proceso (esfuerzo-
equipo) usado en la desintegración mecánica.
Supongamos ahora que sometemos a un esfuerzo de compresión a una probeta (material en forma
prismática) de un material Isotrópico (iguales propiedades en todas las direcciones y en todo su volumen), es
decir lo comprimimos entre dos superficies planas (figura 9):

Figura 9: Compresión de la probeta

Vemos que al ir aumentando la energía en la compresión el material se deforma hasta que alcanza la
carga de ruptura y se rompe. Las partículas finas (pequeñas) representan solo un porcentaje muy bajo del total
casi todas son partículas grandes.
Haciendo lo mismo con un centenar de prismas, obtenemos así por ej. 300 - 400 partículas grandes que
representan por ejemplo el 97% del total, por lo que el 3% son polvos.
Llevado esto a un caso real (en realidad los "prismas" no son todos iguales) hablaremos de una
DISTRIBUCIÓN DE TAMAÑOS.

Figura 10: Curvas en azul: 1ra compresión, curvas en rojo: 2da compresión

Si ahora tomamos las partículas gruesas y les aplicamos un segundo tratamiento de compresión volverán
a aparecer partículas gruesas (pero de menos tamaño que las gruesas anteriores) y partículas finas
(prácticamente del mismo tamaño que las anteriores, pero más cantidad) (curva roja) (figura 10), si continuamos
haciendo esto sucesivamente obtendremos la campana de Gauss pero asimétrica. (curva de trazos) (figura 11).
f

En este esquema se observa que la curva de

distribución de los productos finos aumenta de frecuencia,
pero casi no varía el rango de tamaños que abarca, es decir
va creciendo hacia arriba, pero la base es similar. Por el
Dp contrario, la curva que representa el producto grueso se
Figura 11: Campana de Gauss asimétrica desplaza hacia la izquierda es decir que las partículas de
mayor tamaño disminuyen, y al mismo tiempo disminuye su
frecuencia, entonces se puede afirmar que aumenta la frecuencia de los finos y disminuye la frecuencia de los
gruesos.

8
 Los sucesivos tratamientos conducen a disminuir la diferencia que existe entre el tamaño de las
partículas gruesas y las finas logrando que las curvas de distribución de tamaño se superpongan y formen una
sola campana (campana de Gauss) asimétrica (pues es la suma de dos campanas simples).
Una distinción que se puede realizar entre trituración y molienda es que para la trituración el trabajo se
realiza preferentemente sobre las partículas mayores mientras que la molienda es menos selectiva y en ella no se
pueden diferenciar en forma sencilla las dos clases de partículas.
6_ CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LAS MÁQUINAS DE REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS

Los más importantes índices técnicos-económicos de estas máquinas son tres:

• Grado de reducción
• Consumo energético
• Desgaste de piezas
6.1_ GRADO DE REDUCCIÓN DEL MATERIAL
Puede definirse de distintas maneras según el criterio seleccionado para definir las longitudes
características para su cálculo. Una de ellas es el Grado de Reducción Límite rL, expresado como la
relación entre el tamaño máximo, dp1, de las partículas presentes en la alimentación a la máquina y el
tamaño máximo correspondiente al producto obtenido. Es decir

Alimentación
dp 1
dp1 rL =
dp 2
Equipo de por sup uesto que es : r ≥ 1
reducción de rL : grado de reducción de tamaño lìmite
tamaños

dp2
Producto
El valor alcanzable por el índice r depende del tipo de equipo utilizado, que a su vez depende del
tamaño de los trozos a desintegrar. Pude estar entre 2 y 10 para trituración, mientras que puede llegar a 100
o más para molienda fina. El valor de r está tabulado en Taggart (Mineral Dressing Manual) para los
distintos equipos y es importante pues determina el número de etapas de reducción de tamaños requeridas en
la planta dada.
Por ejemplo, supóngase una planta de
trituración que recibe como alimentación
(producto sólido de mina) un material de 200
mm (20 cm) y se dispone de un par de
trituradoras con relación r =5 (figura 12). En
tal caso sería:

Es decir que en el ejemplo dado basta

con utilizar dos etapas de trituración.
El criterio antes seguido para definir r,
como se dijo, es arbitrario. El grado de
reducción antes mencionado considera los
tamaños máximos presentes en la
alimentación y el producto, es decir la
9
Figura 12: Planta de trituración
relación entre el tamaño de un tamiz de abertura que permite el pasaje de toda la alimentación y otra con
abertura que deje pasar todo el producto, es el que normalmente se toma como relación de reducción cuando
no se especifican detalles de la definición.
Otra forma de expresión es el Grado Medio, tomado como la razón entre los tamaños medios de la
alimentación y la descarga.
Otra forma de es el Grado de reducción del 80 %, es lo que más utilizan los fabricantes para
caracterizar sus productos. Fue ideado para evitar el error o deformación de la relación de reducción
originado por la presencia de pequeñas cantidades de productos gruesos (lo que es importante en materiales
que tiendan a producir láminas, por ejemplo, algunas pizarras). Se llegó a la conclusión que este efecto
puede ser eliminado tomando como tamaños característicos el de tamices que permiten el paso del 80 %
(pasante) de la alimentación y producto respectivamente. Estos valores se obtienen del análisis
granulométrico respectivo.

dp1 (80)
r80 =
dp2 (80)
dp1(80)= abertura de un tamiz de malla cuadrada que deja pasar el 80 % de la alimentación
dp2(80)= abertura de un tamiz de malla cuadrada que deja pasar el 80 % del producto.
Cada una de estas expresiones de r tiene aplicaciones específicas y, cuando no se indica otra cosa, el
grado de reducción límite es el corrientemente empleado.
6.2_ CONSUMO ENERGÉTICO PARA LA FRAGMENTACIÓN
Como los postulados de Kick y Rittinger no satisfacían todos los resultados experimentalmente
observados en la práctica, y como se necesitaba en la industria de una norma estándar para clasificar los
materiales según su respuesta a la conminución, Bond postuló en 1952 una ley empírica que se denominó la
"Tercera Ley de la Conminución". Dicha teoría puede enunciarse como sigue: " La energía consumida para
reducir el tamaño 80% de un material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%;
siendo este último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso de las
partículas".
Bond definió el parámetro KB en función del Work Index, Wi (índice de trabajo del material), que
corresponde al trabajo total (expresado en KW h/ton corta) necesario para reducir una tonelada corta de
material desde un tamaño teóricamente infinito (dF → ∞ ) hasta partículas que en un 80% sean inferiores a
100 micrones (dp = 100 µm; o sea, aproximadamente 67% - 200 mallas).
El parámetro Wi (índice de trabajo de Bond) depende tanto del material (resistencia a la
conminución) como del equipo de conminución utilizado (incluyendo la malla de corte empleada en el
clasificador, para circuitos cerrados de conminución/clasificación), debiendo ser determinado
experimentalmente (a escala estándar de laboratorio) para cada aplicación requerida.
 1 1 
K B = 10 Wi  −  (1)
 dp (80) dp (80) 
 2 1 
Donde es:

10
 KB: Energía total consumida por el equipo de reducción de tamaño (incluyendo las pérdidas de
fricción en el mismo)2, en kW h/tc (tc:tonelada corta = 2000 lb)
d p1 (80) y d p2 (80) : Tamaño de malla por la que pasa el 80 % de la alimentación y el producto,
expresado en µm .
Wi: índice de trabajo, índice de Bond, work index. Magnitud que representa la resistencia que ofrece
un material a ser fragmentado y que depende de su propia naturaleza. Su significado físico sería, el del
trabajo necesario para reducir una tonelada corta desde un tamaño muy grande “infinito”, hasta 100 µm .
Expresada en kWh/tc
El índice de Bond permite comparar la eficiencia de distintas plantas de tratamiento o de diferentes
equipos y así aquella instalación que trate un mineral similar y tenga un valor de este parámetro inferior esta
trabajando con mayor eficiencia.
La potencia, expresada en HP, para operación continua siendo T (tn/h) el flujo másico tratado es:
 kW h   tn   1 t c   1 HP 
P = W   T      
 t c   h   0,91 tn   0,735 kW  (2)
TW
P= ( HP )
0,67
La importancia de la ley de Bond es que este investigador realizó un gran trabajo experimental
determinando el Wi para un gran número de materiales y minerales (ver, por ejemplo, la tabla del 28-2 de
Mc Cabe). Los valores de la tabla son para molienda húmeda. Para molienda seca estos valores deben
multiplicarse por 4/3 para tener en cuenta la menor eficiencia de la molienda seca.

2
No incluye las pérdidas en el reductor de velocidad de existir éste, ni del motor.

11
 6.3_ COSTO DE MANTENIMIENTO
El costo de mantenimiento de las máquinas de reducción de tamaños, tanto trituradoras como
molinos es muy elevado y es una parte importante del costo total de operación. Esto es debido al gran
desgaste que se produce por abrasión en todas las partes del equipo que están en contacto con el material
tratado, así como en los elementos de transmisión de movimiento a las piezas de molienda (engranajes,
bielas, riostras, etc.).

7. TRITURACIÓN O CHANCADO
La trituración es la primera etapa mecánica en el proceso de conminución, en el cual el principal
objetivo es la liberación de los minerales valiosos de la ganga. Generalmente el chancado es una operación
en seco y normalmente se realiza en dos o tres etapas. Los trozos de mena extraídos de la mina pueden ser
tan grandes como 1,5 m y éstos son reducidos en la etapa de chancado primaria hasta 10-20 cm en máquinas
chancadoras de trabajo pesado.
7.1. TRITURADORAS PRIMARIAS
Son máquinas que permiten reducir el tamaño del mineral de la mina (run of mine) hasta un tamaño
adecuado para el transporte y almacenamiento. Operan siempre en circuito abierto, con o sin parrilla.
Las dos principales máquinas son las chancadoras de mandíbula y las giratorias.
Este tipo de trituradoras debe ser capaz de admitir bloques máximos que pueden salir de la mina de
acuerdo al método de explotación.
La abertura de admisión se denomina "boca" y la descarga "garganta". Cuando la "garganta" se
encuentra en su posición de abertura máxima, se denomina "posición abierta" (Sa). Cuando es mínima se
habla de "posición cerrada" (So).
7.1.1 TRITURADOR DE MANDIBULAS (CHANCADORAS)
La trituración primaria recibe, normalmente, el mineral bruto de la explotación minera y realiza la
primera reducción de tamaño. Los equipos utilizan preferentemente las fuerzas de compresión y las de
impacto o percusión.
Las trituradoras de mandíbulas constan esencialmente de dos placas de hierro instaladas de tal
manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y
alejamiento a la placa fija, durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido
entre las dos placas (cámara de trituración). El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la
ubicación y el movimiento de las placas se asemejan a las mandíbulas de un animal, por eso, la placa fija
suele llamarse mandíbula fija y la otra placa, mandíbula móvil.
La trituradora de mandíbulas se especifica por el área de
entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la
alimentación (Feed) que se denomina "Boca" y el ancho de las
placas (largo de la abertura de admisión). Por ejemplo una
trituradora de mandíbulas de 150x250 tendrá una boca de 150 y un
ancho de las placas de 250.
Dado que estos equipos se emplean principalmente en la
trituración primaria, es decir, generalmente procedente de cantera,
a la hora de elegir cualquiera de ellos es fundamental establecer la
relación entre el tamaño máximo de entrada y la abertura de la boca del equipo, de forma que el tamaño
máximo de las rocas a triturar no excedan del 80 % de la dimensión menor de la boca. De no ser así se
producen atascos y demoras por la dificultad que tiene la máquina para triturar rocas mayores.
El flujo o capacidad de la trituradora estará condicionado por las características de la máquina,
generalmente los manuales de los fabricantes indican el rango de capacidad en la cual operan, pero estos
rangos están condicionados a cierto tipo de material, por lo cual será necesario tomar en cuenta parámetros

12
complementarios para el proceso, como ser el tipo de placa de trituración, velocidad de trituración, potencia,
etc.
Dependiendo de las características del mineral a triturar será necesario seleccionar un perfil adecuado
de placa de trituración, ya que dependiendo del tipo de material, algunas secciones se adaptan mejor que
otras, obteniendo mejores rendimientos y menor desgaste en las placas.
Estos equipos poseen:
a) Sistema antidesgaste. Los productos y la operación a realizar obligan al contacto entre materia y
equipo, más la necesidad de aplicar fuerzas de contacto. Esto produce un efecto mayor o menor de desgaste
según la cualidad abrasiva del material, en el equipo, y es función de la característica del material y del tipo
de proceso. Los elementos para disminuir este efecto, protecciones recambiables normalmente, se
denominan sistema antidesgaste y se caracteriza por su disposición, resistencia y facilidad para ser restituido
o cambiado en una operación de mantenimiento.
Lo forman las placas, desmontables, que recubren las mandíbulas, construidas en acero al manganeso
de alta resistencia al desgaste. Estas placas, en el diseño del equipo, se prevén con la opción de
reversibilidad (cambio de posición) para aumentar la durabilidad dado que el mayor desgaste se produce en
la boca de salida de los productos triturados. Las placas pueden ser lisas o acanaladas siendo preferible este
último método de fabricación ya que facilita la fragmentación.
b) Sistema antiintriturables. Estos sistemas deben garantizar la integridad del equipo ante elementos
intriturables (constituidos normalmente por piezas metálicas procedentes de roturas o procedentes del frente
como barrenas, tornillos, etc.) o del transporte.
Además de poner medios de identificación y retirada de intriturables como imanes u otros, los
equipos que representan fuertes inversiones (son caros) y donde las paradas constituyen pérdidas en
reparación y por lucro cesante o pérdida de producción, deben tener en su diseño sistemas para paliar o
evitar los efectos de la entrada no deseada de intriturables a la máquina.
Una de las palancas o placas se diseña de menor resistencia (mediante perforado, disminución del
espesor, acoplamiento mediante tornillos calibrados, etc.), de tal forma que se rompe ante la presencia de un
intriturable de resistencia superior a la prevista, cesando en el momento de la rotura la transmisión de
esfuerzos y liberando la abertura de las mandíbulas
mediante la acción del resorte (muelle tensor). Este sistema
presenta el inconveniente de tener que parar el equipo en el
momento que se produce el imprevisto y sustituir la pieza
rota con lo que implica de parada de producción.
c) Sistema de regulación de la granulometría. Las
instalaciones deben ser capaces de dar un producto de salida que tenga ciertas variaciones y tener cierta
capacidad de adaptarse a diferentes alimentaciones dando un producto de salida determinado, disponer de
mecanismos de regulación de la granulometría en función de parámetros manejables por el operador.
El mecanismo de regulación del tamaño de salida en la trituradoras de mandíbulas se fundamenta en
la modificación de la distancia de las mandíbulas actuando sobre la placa fija que soporta una de las
palancas. Se acerca o aleja todo el conjunto de la mandíbula móvil con respecto a la fija. Un método consiste
en un juego de cuñas (sistemas hidráulicos de actuación, adición de placas de diverso espesor, etc.).
En general, todos los equipos de trituración y molienda disponen de los sistemas anteriormente
mencionados. Antidesgaste, Regulación, Antiintriturables.
d) Denominación del equipo. Se denomina, normalmente, por las
dimensiones de la boca de carga A x L, expresado normalmente en mm, o bien
por la superficie de la boca de descarga para el reglaje elegido.
e) Forma de la boca. La boca de la trituradora suele ser cuadrada o
rectangular siendo el largo de la boca entre 1 y 1,5 veces el ancho. La salida

13
inferior es necesariamente rectangular, forma de ranura, por el efecto de cono que impone la reducción de
tamaño.
f) Ángulo de las mandíbulas. Normalmente inferior a 26° para que la roca o el mineral sea realmente
molida y no salga despedida en dirección contraria a la circulación del material.
g) Revoluciones del volante. La velocidad de rotación está relacionada con la verticalidad de las
mandíbulas y con la geometría de las mismas de tal forma que el material troceado descienda en la cámara
de trituración en la proporción adecuada a la velocidad de rotación, sin producir perdidas de producción ni
bloqueo del equipo. La velocidad es normalmente mayor cuanto más pequeño es el equipo y esta
comprendida entre 90 y 300 r.p.m.
h) Regulación o abertura de cierre. Es la máxima separación de las mandíbulas en su parte inferior,
distancia entre mandíbulas en el punto más alejado o posición abierta, y se mide normalmente en cm. Se
representa por “s” y nos define el tamaño máximo que puede salir de la trituradora. En el producto de salida
suele haber de un 15% a un 25% de producto de dimensión mayor que el reglaje, y el tamaño máximo puede
ser hasta un 60% mayor que el reglaje por la forma de ranura de la abertura de salida. (Dmax aprox 1,6 s).
i) Razón de reducción. Es la relación entre los productos de entrada y los de salida medida sobre el
d80. Está comprendido entre 4 y 8 normalmente, siendo el valor de trabajo habitual una relación de 4 ó 5.
j) Productos adecuados. Es una máquina muy resistente por su diseño y funcionamiento, trabaja
fundamentalmente por compresión, por lo que es adecuada para la mayoría de los productos y especialmente
indicada para productos muy abrasivos. No está indicada para productos pegajosos (por su humedad o por su
naturaleza) ya que la descarga es por gravedad y la evacuación del producto molido en estos casos se
dificulta.
k) Mandíbulas. Construidas normalmente de dos piezas, una parte de material resistente para la
fragmentación, normalmente acero al manganeso endurecido, y otra parte que hace de soporte de la anterior
de resistencia adecuada. Normalmente son acanaladas, dependiendo el diseño de los canales de cada
fabricante, ya que este diseño, acanalado, produce menos finos que las mandíbulas lisas.
l) Instalación. Son máquinas muy pesadas, robustas, de bastantes toneladas, que además trabajan
mediante un movimiento vibratorio. Los esfuerzos transmitidos a las bases de hormigón que las sustentan
son de gran amplitud y poca frecuencia. Lo anterior hace necesario considerar en el cálculo de las
fundaciones un coeficiente de seguridad del orden de 3 o superior, lo que representa para una máquina de 30
t considerar en cálculo 90 t, y además considerarlas con un cierto coeficiente dinámico.
7.1.1.1_ DISTINTAS MAQUINAS CHANCADORAS
Las trituradoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos, en función de la ubicación del punto de
balanceo de la mandíbula móvil, que son: Trituradoras de mandíbulas tipo Blake, Dodge y Universal.
(Figura 13 3).

Figura 13: Ubicación del pivote en la mandíbula móvil

En la práctica, el triturador mas empleado es el de tipo Blake, que fue patentado en 1858 por E. W.
Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones.

14
 Ésta máquina permite una descarga con área variable, en tanto que el área de alimentación es fija. La
ventaja que presenta, es que tiene una mayor capacidad y no está expuesta a un atochamiento. Hay dos
formas de chancadoras tipo Blake (1858): articulación doble (doble toggle) y articulación simple (single
toggle).
El quebrantador Blake (Doble
efecto) (fig.14) consiste esencialmente en
un bastidor de acero fundido, sobre el cual
van montadas las mandíbulas, una fija y otra
móvil. Ambas son de acero fundido,
revestidas de un metal tenaz, resistente al
desgaste por rozamiento, tal como el acero
duro al manganeso. La mandíbula móvil se
apoya en su parte superior y la accionan una
excéntrica, una biela de tracción y unas
rótulas.
Este tipo de dispositivo es un eficiente Figura 14: Quebrantador Blake doble efecto
multiplicador de fuerzas que permite fragmentar
las rocas y minerales entre las mandíbulas del equipo cuando estas se acercan y liberar la presión cuando se
separan.
La biela de tracción recibe de la excéntrica un movimiento casi vertical, y como una de las rótulas
está montada sobre un apoyo fijo a un extremo del armazón del desintegrador, el movimiento de vaivén de
la citada biela provoca sobre la otra rótula igual movimiento de balanceo. La mandíbula se mantiene firme
contra la rótula gracias a la tensión de un resorte. La desintegración sólo se produce cuando la mandíbula
móvil avanza hacia la fija, lo que significa un consumo intermitente de energía. Con el fin de uniformar este
consumo, ya que el trabajo es alternativo, se montan uno o dos volantes de gran masa sobre el eje principal
del quebrantador para facilitar un funcionamiento más regular de los accionamientos y motores. La máquina
se acciona mediante correas ordinarias o trapezoidales.
Las riostras, además de transmitir el movimiento, sirven como fusibles del sistema. Tienen algún
punto de la pieza de menor resistencia que el conjunto que hace que cuando la maquina realice un esfuerzo
superior al previsto en su dimensionamiento, se rompa la riostra en su punto débil y evite la rotura de la
maquina. La abertura de salida del material (abertura de cierre), puede regularse cortando o alargando la
riostra que está unida al apoyo fijo.
Las principales características son:
Debido al pivoteo en la parte superior, la mandíbula se mueve un mínimo en la entrada y un máximo
en la descarga.
El desplazamiento horizontal de la mandíbula es mayor en la parte inferior del ciclo y disminuye
constantemente hasta la mitad el ciclo a medida que el ángulo entre la biela y la riostra trasera es menos
agudo.
La fuerza de chancado es menor en el inicio del ciclo, cuando el ángulo entre las riostras es más
agudo, y es más fuerte en la parte superior cuando toda la potencia se desarrolla sobre un reducido trayecto
de la mandíbula.
El chancado del material es producido a medida que va cayendo entre las mandíbulas: cae hasta que
se detiene por el estrechamiento de las placas donde, por la presión ejercida por las mandíbulas, se reduce de
tamaño y el material cae hasta detenerse de nuevo. Si el material no cae a la velocidad suficiente, se puede
acumular el material y producir chancado ínter partícula, con excesiva producción de finos y puede obstruir
y dañar el equipo.
El tamaño de descarga se controla ajustando el setting. Se puede ajustar asando placas de articulación
del largo requerido.

15
 En los chancadores de articulación simple (figura 15 b) la mandíbula móvil está suspendida de una
rueda excéntrica, lo cual permite un diseño más liviano y compacto que las anteriores.

Figura 15: Quebrantador Blake a) doble efecto b) Simple efecto

El movimiento es diferente. En este caso no sólo se mueve hacia la mandíbula fija, sino que también
se mueve verticalmente a medida que la excéntrica rota. Este movimiento elíptico empuja el material hacia
la cámara de chancado, y así tiene una mayor capacidad, para la misma abertura. Este movimiento
excéntrico aumenta también el desgaste de las placas.
Las principales variaciones de este tipo de chancadoras es el uso de placas curvas: en la zona inferior
son cóncavas para la mandíbula móvil y convexa para la mandíbula fija.
El chancado se produce principalmente por presión, tratando de evitar la abrasión que provoca el
desgaste y mayor consumo de energía.
El ángulo entre las mandíbulas es menor a 26º, la velocidad varía inversamente con el tamaño,
estando en el rango de 100 - 300 r.p.m.
El criterio de diseño es que la máquina sea capaz de aceptar,
en su alimentación, las rocas provenientes de la mina.
El quebrantador Dalton o universal (Simple efecto) (figura
16) aparece 25 años después de la aparición del Triturador tipo
Blake. Tiene área de alimentación y descarga variable. Las
variables de operación son la garganta o setting y el flujo de
alimentación. Actualmente se ha generalizado su uso debido a sus
ventajas respecto a los primeros. La trituradora tipo Dalton difiere
de la anterior en que la mandíbula móvil va montada directamente
sobre un balancín que está suspendido en la parte superior por el
eje y el movimiento está dado por el motor.
En este tipo de equipos, la mandíbula móvil se encuentra
articulada directamente sobre el eje excéntrico, que está situado
encima de la boca de alimentación de la trituradora.
Figura 16: Quebrantador Dalton de Simple efecto
El movimiento de la mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la fija y subiendo y
bajando, en este diseño, la mandíbula móvil hace las funciones de biela y se suprime una de las riostras de
articulación. El mecanismo de esta trituradora es mucho más simple y directo que en el caso de la tipo
Blake, por lo que el rendimiento es mejor.
El movimiento de la parte inferior de la mandíbula móvil, está controlado por una única placa de
articulación, que está fija en un extremo a la mandíbula móvil y en el otro por el sistema de regulación. Al
igual que en la de Doble Efecto, dispone de un resorte de recuperación, para mantener la placa de
articulación en su posición de trabajo y regular la salida del producto. Por otra parte, esta trituradora cuenta
también con la polea y el volante montados sobre el eje, las placas de trituración, etc., en forma análoga a la
tipo Blake.
16
 El movimiento de la mandíbula móvil sigue los siguientes patrones, de acuerdo a la distancia a la que
se halla un punto de la placa respecto al eje excéntrico:
• En la zona superior próxima al eje excéntrico, el movimiento de la mandíbula es
circular, efectuándose la fragmentación por fuerzas de compresión.
• En la zona intermedia, existe un movimiento intermedio entre elíptico y circular.
Produciéndose la fragmentación por compresión y por fricción.
• En la zona inferior próxima a la salida de la máquina, el movimiento de la mandíbula
es elíptico. Por lo tanto, la fragmentación se efectúa por medio de fuerzas de fricción (evitan el
atasco del material).
Las trituradoras de simple efecto se han impuesto frente a las trituradoras de doble efecto. Éstas
últimas únicamente se emplean para la trituración de minerales extremadamente duros y muy abrasivos
como puede ser el corindón o el carborundo. En las trituradoras de simple efecto la mandíbula móvil esta
suspendida del eje excéntrico, el cual permite un diseño más compacto y liviano en comparación a las
trituradoras de doble efecto. Debido a la posición del eje excéntrico, la mandíbula móvil tiene un
movimiento elíptico, lo que hace que estas maquinas tengan una mayor capacidad, pero tienen un mayor
desgaste en los forros. Asimismo, el eje excéntrico esta sometido a mayores esfuerzos mecánicos y los
costos de mantenimiento tienden a ser mayores.
La tabla 3 se muestra cómo se relacionan ambos tipos de trituradoras para sus diferentes
características:
Tabla 3: Diferencia entre las trituradoras de doble y simple efecto
Característica Observaciones
Peso de la máquina Doble efecto = 1.3 a 1.4 veces simple efecto
Precio Doble efecto =1.25 veces simple efecto
Capacidad Simple efecto = 1.3 veces doble efecto
Desgaste de mandíbulas Simple efecto = 2 veces doble efecto

El quebrantador Dodge (fig. 17) tiene un área de

alimentación variable, pero un área de descarga fija. Está sometido
a esfuerzos desiguales debido a su propio diseño, y por esto sólo se
construye en modelos pequeños. Difiere del quebrantador Blake en
que la mandíbula móvil está apoyada en la parte inferior, con lo que
el ancho de la abertura de descarga permanece prácticamente
constante, proporcionando así un producto de tamaño más
uniforme.
Figura 17: Quebrantador Doge

No lleva rótulas y la mandíbula se mueve por una excéntrica a través de una biela de tracción. Si se
utiliza una sola máquina reductora de tamaños, la uniformidad de éstos puede significar una ventaja, pero si
no es así, el aparato tiene aplicación limitada. La energía llega a través de una larga palanca y, si el
quebrantador se atasca, sus piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del volante, que resultan
excesivos en máquinas con abertura superior a 28 cm. La abertura constante de mandíbulas en el punto de la
descarga del quebrantador Dodge, hace que presente una desagradable tendencia a atascarse, cosa que no
ocurre con el Blake.
En estas máquinas el esfuerzo máximo de aplastamiento se produce en la boca de carga (donde las
partículas son mayores), es decir en la parte superior. Por lo tanto, en la trituradora Blake el esfuerzo
máximo se produce cerca del punto de giro obteniéndose un momento flector menor que en la Dodge, lo que

17
permite disminuir las dimensiones y peso de las piezas de la máquina. Es por esta razón que las
quebrantadoras primarias de mandíbulas de gran capacidad son generalmente del tipo Blake, con estas se
llegan a producciones de 2000 a 2500 tn/h mientras que las Dodge no pasan de 200 tn/h
Como se mencionó anteriormente, las mandíbulas están sometidas a la acción directa del material a
triturar generalmente rocas duras y abrasivas, por lo tanto, son piezas sujetas a mayor desgaste en este tipo
de máquinas y suelen ser recambiables para no reemplazar toda la mandíbula. Se las construye revestidas
interiormente con placas de acero al Mn, que presenta alta resistencia al desgaste (acero con 12-14 % Mn).
La vida útil promedio es de 3 a 6 meses (hay casos que puede ser 1 mes). El consumo de acero (incluyendo
el que se desperdicia al cambiar las placas) es de 0,01 a 0,06 lb/tn de roca triturada.
7.1.1.2. ELECCIÓN DE LA QUEBRANTADORA DE MANDÍBULAS ADECUADA
La elección del equipo es fundamentalmente por la capacidad de la boca de admisión. El criterio
fundamental es la relación entre el tamaño máximo a procesar y las dimensiones de la boca del aparto. El
tamaño máximo debe ser como mucho un 80 % de la dimensión menor de la boca de carga.
Dmax < 0,8·A (Dmax < 0,8 ・H en denominación inglesa).
El tamaño máximo no interesa que sea mucho menor ya que se desaprovecha capacidad de
producción y no es deseable un tamaño claramente inferior al recomendado ya que se pueden producir
atascos del equipo por saturación de la cámara si esta es por descarga directa no controlada.
Si existen en la alimentación partículas poco frecuentes pero de tamaño elevado, superior al
recomendado o incluso que no entra al equipo, se debe recurrir a limitar su entrada mediante una parrilla
para no dimensionar excesivamente la trituradora, y fragmentar estos granos por otros medios antes de
alimentar el equipo (p.e.: martillo neumático instalado en cabeza de trituradora). Por el contrario, las
partículas ya trituradas o que cumplen las características de salida del equipo instalado, no deben pasar por
el aparato para evitar la producción excesiva de finos y el consiguiente consumo de energía innecesario. En
este caso se recomienda instalar una criba, entre la parrilla de protección y la trituradora, de luz de malla
igual a la regulación. El producto de salida de la criba se une luego al producto triturado, siendo la criba de
tipo robusto con preferencia sobre la calidad de corte.
En el producto de salida de una trituradora de mandíbulas, por el efecto de forma de la descarga,
rectangular, pueden y de hecho salen trozos de dimensión superior al reglaje, normalmente alargados, con
una o dos dimensiones mayores que la regulación. Este efecto es más pronunciado para aquellos materiales
con tendencia a exfoliar como es el caso de la pizarras donde este efecto es muy acusado, o de las micas.
Respecto a la capacidad de tratamiento hay que tener en cuenta las necesidades de mantenimiento
que son elevadas. Si se trabaja a dos turnos el tercero será para necesidades de mantenimiento. La
disponibilidad de estos equipos en un año medio será del 80 %–90 % máximo. Cuando de los cálculos, por
capacidad, se pueda desprender la necesidad de dos equipos es necesario comparar el funcionamiento de
estos con el de una trituradora giratoria que los sustituya.
7.1.2. TRITURADORES GIRATORIOS
Los quebrantadores giratorios se desarrollaron más tarde con el fin de disponer de máquinas con
mayor capacidad de trabajo. En realidad, estos quebrantadores actúan de modo similar a los de mandíbulas,
puesto que el elemento móvil desintegrador se acerca y aleja de una placa desintegradora fija.
Para decidir si se usará un triturador a mandíbula o uno giratorio en una determina planta, el principal
factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida. Las trituradoras giratorias
generalmente se usan donde se requiere elevada capacidad. Ya que ellas trituran en un ciclo completo, y son
más eficientes que las chancadoras de mandíbula. En cambio, las trituradoras de mandíbulas se usan donde
la abertura de la boca de alimentación es mas importante que la capacidad para poder triturar partículas
grandes.
La acción de esta trituradora puede compararse con la acción de varias trituradoras de mandíbulas
colocadas en círculo.

18
 7.1.2.1. TRITURADORAS GIRATORIAS PRIMARIAS O ESTÁNDAR
En estas máquinas los materiales a triturar se reducen por compresión entre una pared cónica fija,
denominada cóncavo, y un tronco de cono móvil, denominado nuez o cabeza, que está dotado de un
movimiento excéntrico en el interior del espacio limitado por ambas superficies (figura 18).
El cono móvil, en su desplazamiento de giro excéntrico en uno de los extremos, se acerca a cada una
de las generatrices de la pared cónica fija y después se aleja, sometiendo al material a sucesivas
compresiones y liberaciones de presión.
La nuez puede girar solidaria con el eje o libre para disminuir
el rozamiento y el movimiento excéntrico se puede producir por el
giro excéntrico de la base del eje o por el giro centrado y ser la nuez
la que está montada de forma excéntrica y solidaria.
El material en el interior circula por gravedad a una zona
inferior donde será sometido a una nueva compresión. La fuerza
dominante es la compresión existiendo en menor grado acciones de
flexión y de abrasión por el efecto de giro relativo de la nuez y el
cóncavo y las acanaladuras de las protecciones.
La trituración es discontinua en cada generatriz pero el efecto
práctico durante un giro completo, en la cámara de quebrantado
(volumen entre los dos conos, el móvil y el fijo), es de continuidad en
el proceso. La descarga es continua en tanto se mantenga la
alimentación.
Figura 18: Trituradora primaria
La regulación se efectúa modificando la altura relativa de cóncavo y nuez y esto se puede conseguir
regulando la tuerca superior que soporta la nuez o bien mediante un sistema hidráulico que eleva el eje y
que, normalmente, sirve de sistema anti-intriturable.
Como característica relevante se puede indicar que este tipo de equipos produce menos
atascamientos que los de mandíbulas y que para similar boca de entrada tiene una mayor producción.
Se designa, normalmente, por la apertura de la boca que es la distancia radial desde el borde del
cóncavo hasta la nuez, valor que es algo inferior a la mitad del diámetro del cóncavo.
El ángulo de toma (ángulo de nip) es el formado entre el cono móvil y el fijo en la posición más
cerrada y el reglaje se mide, por el contrario, en la posición relativa más abierta del movimiento de rotación
de las mandíbulas.
La descarga del material es por gravedad pero a través de un plano inclinado de recogida, por lo cual
es más sensible que las de mandíbulas a los materiales pegajosos, es más sensible a la humedad.
En general para un criterio de selección más bien basado en factores de rendimiento, tamaño de
admisión y requerimiento de espacio es importante considerar las ventajas de cada una.
Chancador Giratorio
Gran capacidad por unidad de inversión
Descarga periférica elimina la formación de productos alargados.
Simetría de la máquina permite que se alimente por ambos lados.
Efecto del volante es mínimo, por lo tanto, parte y se detiene con más facilidad.
Costo de fundación menor que el de mandíbulas.
Chancador de Mandíbula
Gran abertura de admisión por unidades de inversión.

19
 La forma de la boca favorece el chancado de material en forma de bloque.
Trabaja mejor que la giratoria con material húmedo y pegajosos
Fácil regulación de descarga
Fácil mantención y lubricación
Más resistentes para trabajos especiales como roca dura.
Una relación para elegir entre chancadores de mandíbula y giratoria es:
Si: T ≤161,7 . A2 Usar chancadora de mandíbula
T: tonelaje a tratar en (t/h)
A: abertura de la chancadora (m)
En general para elegir el tipo adecuado de chancador se hará de acuerdo al tamaño comprable, es
decir, que realicen al mismo tipo de trabajo. Si se necesita una mayor capacidad que la de mandíbula se elige
a una giratoria. Lo más corriente es para trabajo primario, lo más importante es el tamaño de abertura de
admisión.
Si se requiere chancar material de un cierto tamaño máximo, el uso de un chancador giratorio da una
capacidad tres veces mayor que el uso de una de mandíbula, y por consiguiente estará corriendo más en
vacío De este modo si el problema no es la capacidad, sino que la abertura de admisión, entonces es
preferible usar un chancador de mandíbula.
Por otro lado debido que la chancadora giratoria tiene que ser más compacta se requiere menores
fundiciones (cerca de 2/3 del volumen y 2/3 del peso que las chancadoras de mandíbulas de la misma
capacidad). Así, el menor costo de material y e mantenimiento de las mandíbulas, se ve compensado por este
menor costo de instalación de las giratorias.
7.2. TRITURACIÓN SECUNDARIA Y TERCIARIA
El producto de la chancadora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas puede ser chancado
y tamizado satisfactoriamente y la planta secundaria generalmente consiste de una o dos etapas de reducción
de tamaño con chancadoras y tamices.
Por otra parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de tamaño del chancado secundario
si la mena es extra dura o en casos especiales donde es importante minimizar la producción de finos.
Algunas veces los tamices vibratorios son colocados delante los chancadores secundarios para
remover el material fino o escalpar (limpiar) la alimentación y aumentar así la capacidad de la planta de
chancado secundario. El material fino tiende a llenar los huecos entre las partículas grandes en la cámara de
trituración y puede ahogar el chancador, causando daño, porque la masa empacada de roca es incapaz de
aumentar en volumen mientras es chancada.
El material que reciben estos equipos, es normalmente menor a 15 cm de diámetro, por lo que se trata
de equipos mucho más livianos que los anteriores. También el material es más fácil de manejar y
transportarlo, y no se requiere de grandes sistemas para alimentarlo a las chancadoras.
El propósito de esta etapa es preparar el material para la molienda y en aquellos casos en que la
reducción de tamaño se realiza de manera más efectiva en chancado, se puede incorporar un chancado
terciario antes de entrar a molienda.
Si la mena tiende a ser resbaladiza y dura, la etapa de chancado terciario puede ser sustituida por una
molienda gruesa en molinos de barras. Normalmente estos circuitos van acompañados de las
correspondientes etapas de clasificación para evitar la excesiva producción de finos y aumentar la capacidad
del equipo.
El chancado terciario se realiza en equipos del mismo diseño que le chancado secundario y también
en seco. Los principales equipos utilizados en esta etapa son los chancadores de cono.

20
 7.2.1. TRITURADORAS DE CONOS
Es similar a los chancadores giratorios, la diferencia fundamental está en que el eje es más corto, y
no está suspendido, sino que está montado sobre rodamientos bajo la cabeza giratoria o cono (figura 19).
Estos equipos, de conos por la forma del cóncavo y
la nuez, tienen una menor capacidad de producción a
medida que se disminuye la abertura de boca por lo que es
necesario instalar una batería en paralelo para dar altas
producciones.
La nuez, parte giratoria del equipo, va apoyada en
su parte inferior y el extremo superior del eje directriz de la
nuez, en su extremo superior oscila libremente y lleva,
normalmente, un plato que hace la labor de distribuidor de
la carga en toda la circunferencia de la boca de
alimentación.
Figura 19: Trituradora de cono
La descarga, por el diseño de cóncavo y nuez, es prácticamente paralela tal como se ve en el esquema
de un cono Symons.
La excentricidad es mayor que en los equipos que hacen la trituración primaria pero también las
r.p.m. consiguiendo así que ninguna partícula pueda salir sin ser triturada en la parte recta de la descarga.
Con esto se asegura que, al menos, una de las dimensiones de la partícula es igual o inferior a la
dimensión de la mandíbula en posición cerrada. Esto es ahora la definición de regulación para estos equipos,
al contrario que en las giratorias primarias. La regulación, medida en mm, se define como la dimensión
correspondiente a la “posición cerrada de las mandíbulas”.
Los conos se designan, normalmente, por el diámetro inferior de la nuez o cabeza expresado en mm
(pulgadas en el sistema Inglés).
El efecto de tratar tamaños medianos o pequeños y alta velocidad de rotación (efectos de
deslizamiento y fricciones) hace que el desgaste sea fuerte por lo que es necesario recubrir la nuez y el
cóncavo con acero al manganeso y a veces endurecido por golpeo.
El mecanismo de regulación de la abertura consiste en una pieza roscada que soporta el cóncavo y
que va unida a la estructura soporte. Variando el roscado se modifica la distancia nuez cóncavo. Una
variante sobre el tipo Symons lo constituyen los hidroconos donde el eje que soporta la nuez va soportado
por un sistema hidráulico y en este caso la modificación de la regulación se efectúa actuando sobre este
sistema.
Los sistemas con soporte hidráulico tienen la ventaja frente a los mecánicos, de poder descender
notablemente la nuez para vaciar la cámara cuando ha quedado llena por una parada imprevista. Las
trituradoras deben arrancar, como norma general, con la cámara vacía para evitar los pares de arranque y
sobre tensiones excesivas en el motor de arranque incluso roturas de partes mecánicas.
El mecanismo de seguridad ante intriturables lo constituye, para el modelo con sistema hidráulico
(aceites industriales) en estos modelos, a través de un absorbedor ó recuperador de expansiones formado por
un sistema, depósito, de N2 y un sistema de corona de muelles pretensazos que soporta el cóncavo. Los
muelles ceden ante un intriturable y posteriormente recuperan la posición.
Por escalón de trabajo, tamaños pequeños en el entorno a 30 ó 40 mm, estas máquinas son sensibles
a intriturables de este orden de magnitud como pueden ser tornillos o tuercas, que son más frecuentes que
intriturables grandes, más fáciles de eliminar del circuito de trituración como puedan ser barras de
perforación partidas.
El triturador, ante intriturables como tuercas, además de actuar el mecanismo correspondiente, está
sujeto a mayores tensiones mecánicas y tiene un efecto perjudicial para la fragmentación y es que esta

21
actuación permite pasar elementos no fragmentados de tamaño mayor contaminando el proceso del equipo y
apareciendo en el producto una cantidad mayor de sobretamaños.
El efecto anterior aconseja la instalación de detectores y eliminadores de intriturables metálicos.
La relación de reducción, de forma general, puede ser de 6 a 8 cuando trabajan en la trituración
secundaria y disminuye, de 2 a 3 cuando realizan trituración terciaria o más fina (escalón de molienda
gruesa).
La forma de los granos es bastante cúbica, la alimentación debe ser regular (cribada) y se debe
trabajar a cámara llena para dar buenos resultados y un desgaste uniforma de las placas de desgaste.
Los conos pueden modificar el diseño de las cámaras y montar sobre una misma estructura diferentes
camisas para adaptarse a las necesidades de producción y así existen conos de cabeza estándar o conos de
cabeza corta y para ambos la cámara puede ser con salida fina, media, gruesa o extra gruesa.
Potencia del motor. Para ambos sistemas la potencia se puede calcular por el método de Bond, con
un coeficiente de mayoración de 1,3, similar al de los molinos debido al funcionamiento regular por el
efecto de giro y ser alimentados con un material pretratado.
La alimentación se hace a través de la tolva de entrada que descarga en un plato giratorio, solidario
con el eje de la nuez y que en su movimiento toma ángulos de inclinación y descarga en todo lo largo de la
circunferencia.
Sistema de movimiento, de giro. Una diferencia importante con las trituradoras giratorias es el punto
de apoyo del eje de giro. En las trituradoras giratorias primarias, el punto fijo del eje de giro está en la parte
superior de la araña, ver esquema de funcionamiento de un triturador giratorio, y en los conos, el cono móvil
se apoya en un palier esférico con lo cual el punto fijo del cono móvil está en el centro de la esfera y ambos
extremos, alimentación y descarga, tienen un movimiento rotatorio.
En los conos, los bloques a triturar sufren un empuje del cono móvil sobre el cono fijo, además del
efecto debido a la rotación del sistema. Este efecto no se produce en las giratorias primarias. La velocidad de
rotación está comprendida entre 400 y 600 r.p.m., más rápido que en las trituradoras giratorias primarias.
Elección de los conos. La forma normal de elección es por el tamaño máximo admisible en entrada al
equipo. Para los mecánicos, tipo Symons, el tamaño máximo debe ser menor del 80% de la abertura de la
boca de entrada en posición abierta. La boca de entrada está limitada por la distancia dada por la diferencia
de radios de la mandíbula fija y móvil en la posición abierta. Por el tipo de construcción que admite el
desplazamiento vertical entre mandíbulas al modificar la regulación, esta dimensión depende de la
regulación fijada en descarga para una misma máquina.
Para los hidroconos, por su sistema de reglaje y elevación automático ante bloques grandes o ante
intriturables, se admite un tamaño igual a la abertura o ligeramente inferior para cámara gruesa, de un 80%
para cámara mediana y de 60% a 70% para cámara fina. La alimentación, se recomienda, que debe estar
cribada.
Los hidroconos, debido a la posibilidad de ángulos de cono más abiertos, que da una cámara de
trabajo de volumen creciente, que evita el
riesgo de atascamiento y da un mayor
aprovechamiento de la cámara de
trituración, su relación de reducción puede
llegar hasta 8 y se dividen, según la forma
de la cámara o la forma de las mandíbulas o
la relación entre cono y taza, en (figura 20):
Figura 20:Tipos de cámaras de hidroconos
a) De cámara o taza gruesa.
b) De cámara o taza media.
c) De cámara o taza fina.
22
 En la figura se da una imagen de la diferencia de diseño correspondiente al tipo de cámara.
La elección del tipo de cámara se efectúa en relación con el tamaño del producto, Dmax y la finura
deseada del triturado.
Para la trituración secundaria y terciaria, cuando los volúmenes a procesar son elevados, es
aconsejable por disponibilidad y economía trabajar con más de una unidad de conos y en circuito cerrado
para evitar la sobre fragmentación. En circuito cerrado, el equipo se regula a un tamaño de salida superior al
deseado y mediante criba se clasifica al tamaño requerido. La alimentación para material ya tratado, va a la
criba, y el rechazo de la criba vuelve a los conos.
7.2.2. TRITURADORA DE CILINDROS
Las trituradoras de cilindros están formadas por dos cilindros de ejes paralelos, girando en sentidos
contrarios y con un recubrimiento antidesgaste. Los cilindros pueden ser lisos, acanalados o dentados.
Las trituradoras o molinos de cilindros lisos o los provistos de finos canales trabajan por
aplastamiento, es decir, por compresión lenta y continua. Los molinos de cilindros dentados trabajan
principalmente por cizallamiento o desgarro, por percusión y en menor medida por compresión.

Los sistemas de transmisión admiten un motor que acciona un cilindro y mediante engranajes
transmite el movimiento al segundo cilindro o bien dos motores independientes que accionan cada cilindro.
Cuando las velocidades de rotación de ambos cilindros son iguales, el sistema actúa, tal como se ha
indicado anteriormente, por compresión lenta y continua. Cuando se les hace trabajar a diferentes
velocidades, bien porque los motores giran a diferentes r.p.m. o porque el acoplamiento produce un desfase
en el giro, se añade al efecto principal, efectos de atrición-frotamiento en los cilindros lisos y a los cilindros
con estrías efectos de atrición-corte (cizalladura) y efectos de desgarro.
Las relaciones de reducción normales son de 4 ó 5 y puede llegar a 7. Estos equipos son propios o
indicados para la trituración terciaria. Estas relaciones de reducción son aplicables para uno o dos rodillos.
El sistema anti-intriturables lo forma unos muelles que permiten el desplazamiento de uno de los
cilindros ante cuerpos duros. No son apropiadas para materiales abrasivos por su sistema de trabajo ya que
23
están sometidos a mucha fricción (desgaste). La velocidad periférica es de 4 a 10 m/s lo que origina fuertes
rozamientos.
Alimentación. Son máquinas robustas que pueden tratar productos húmedos y pegajosos. Con
productos abrasivos, el consumo de camisas puede ser elevado. Su utilización industrial es baja actualmente,
y se consideran dos formas básicas de alimentación al molino.
- Alimentación en monocapa. El material se alimenta con regularidad y de una forma casi
monograno, monocapa de 1 en 1. En estas condiciones trabaja casi como una compresión pura. Tiene la
ventaja de un desgaste menor de los cilindros y produce menos finos con el inconveniente de disminuir la
capacidad de forma notable.
- Alimentación a tragante lleno. Que haya siempre material sobre los rodillos, se produce una
compresión y roce entre los granos de mineral que hace que se produzcan muchos finos. En estas
condiciones aumenta la capacidad al máximo, pero también aumenta el desgaste y la producción de finos.
El sistema antidesgaste o la protección de los cilindros, que están sometidos a fuertes rozamientos
por el sistema de trabajo, lo constituyen placas de acero al manganeso o de Ni-hard (aceros al Cr Ni).
Elección del modelo. Esto se hace en base al tamaño máximo que puede admitir y que es el que
condiciona el diámetro de los cilindros.
Estos equipos por su concepción son adecuados para trabajar con materiales no muy duros ni
abrasivos. Trabajando en el sector del carbón donde se emplean regularmente las máquinas de rodillos
dentados.
La potencia se calcula mediante la fórmula de Bond aplicando un coeficiente de f = 1,3 igual que
para los molinos.
Produce pocos finos y la granulometría es regular.
Su selección se realiza por el tamaño máximo que debe admitir. La relación de reducción normal es
de 4.
7.2.3. TRITURADORAS DE IMPACTO O PERCUSIÓN
Estos equipos trabajan aplicando una fuerza de manera brusca, choque o impacto, generado por la
energía cinética diferencial entre el bloque a triturar y el movimiento de rotación de una masa pesada, rotor,
provista de salientes en forma de martillos o dientes prolongados. El material golpeado es lanzado contra
una mandíbula fija donde recibe un segundo, tercero, etc., impacto y se subdivide en fragmentos cada vez
menores.

Se usa en trituración de forma genérica existiendo gamas preparadas para la trituración primaria,
secundaria y terciaria, con la salvedad que cuando se trabaja en la fracción terciaria a los equipos se les suele
denominar molinos de martillos y su diferencia con las trituradoras es el menor tamaño de entrada.
El elemento principal del equipo es un rotor de gran inercia y gran velocidad, 15 a 20 m/s, en el que
están distribuidos uniformemente martillos o mazas que chocan contra las partículas, o las partículas contra
las mazas, y en eses choques se producen las fisuras de trituración en las partículas a fragmentar. Los
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martillos van firmemente fijados al rotor, incluso reforzados mediante un resalte en su parte trasera par
soportar el golpe.
Por su forma de trabajar producen elementos más cúbicos, las partículas rompen por los planos de
debilidad, y tienen altas relaciones de reducción. Este último factor permite reducir el número de etapas en
la fragmentación, pero tiene, también por su forma de trabajo, un gran desgaste. En general son máquinas de
concepción sencilla.
Los desgastes elevados en los equipos producen un mayor coste en reposición de placas y martillos,
mayores tiempos de parada del equipo y es necesario considerar en su explotación los tiempos muertos y la
disminución de productividad diaria por paradas, la disponibilidad de la máquina es menor por comparación
con las de mandíbulas o las rotatorias.
En las trituradoras de impactos, los martillos se convierten en una especie de palas que impulsan las
partículas contra unas placas fijas y en eses choque se produce igualmente la rotura de los bloques. Tanto en
el modelo de martillos como el de impactos, la velocidad del rotor aumenta al disminuir el diámetro de las
partículas a triturar, cuanto más pequeño es el tamaño a triturar mayor debe ser la velocidad del rotor para
dar energía suficiente a la partícula para su fragmentación.20
7.2.3.1. APLICACIONES Y LIMITACIONES DE LAS TRITURADORAS DE PERCUSIÓN
O IMPACTO
• No son adecuadas para materiales abrasivos por las fuertes velocidades del rotor.
• Las relaciones de reducción son muy elevadas, del orden de 10 a 30.
• Producen mucha sobre-fragmentación.
• La principal ventaja y que es importante en determinados productos, es que el producto triturado es
bastante cúbico y también selectivo (es decir que suele romper por las fisuras que tiene la mena y la ganga, y
por lo tanto el grado de liberación es mayor y como consecuencia produce menos mixtos).
• Estas trituradoras no tiene sistemas de seguridad de muelles o anti-intriturables (por la forma de
trabajar se desaprovecharía por el efecto del muelle, una energía importante).
• Se utilizan mucho en canteras para la producción de áridos.
7.2.4. MOLINOS Y TRITURADORES DE MARTILLOS
Estos equipos tienen un campo de trabajo entre la trituración y la molienda y funcionan con un rotor
de martillos móviles (mazas) con una rejilla de
descarga de paso calibrado. La salida del material se
produce cuando este tiene un tamaño adecuado
(inferior) al de la rejilla (figura 21).
La movilidad de las mazas hace de
mecanismo anti-intriturable, desplazándose ante un
cuerpo grande o de mayor dureza hasta que es
molido.
La diferencia entre el funcionamiento como
triturador o molino corresponde al material tratado,
su dimensión de salida que se regula por la abertura
de la rejilla y por la masa de las mazas, mayor
cuando trabaja como
trituradora y en la velocidad que debe ser muy
elevada cuando trabaja como molino, puede llegar a
ser de 60 a 90 m/s para productos finos.
Figura 21: Trituradora o Molino de martillos

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 Los materiales de dureza superior a 3 en la escala de Moh’s o con contenido en sílice superior al 3 ó
5% producen un desgaste muy elevado, no se recomienda su tratamiento en estos equipos.
La capacidad y la potencia del motor se puede estimar utilizando la fórmula de Bond con un
coeficiente de 1,6 veces la teórica de la fórmula.
7.2.5. RESUMEN DE CARACTERÍSTICAS DE LAS TRITURADORAS DE IMPACTO O
PERCUSIÓN
a) General:
- Más ligeras, sencillas y baratas que las trituradoras que actúan por compresión.
- Pueden ser de eje horizontal con uno o dos rotores y de eje vertical con un rotor.
- Mucho contacto y frotamiento (abrasión) entre metal y roca, mayor desgaste que limita el uso con
rocas abrasivas.
- El sistema antidesgaste exige aceros especiales (Cr, Mo).
- Recambios rápidos, piezas reversibles y fácil acceso.
- Los costes de desgaste deben incluir el coste de las piezas, la mano de obra y el coste del tiempo de
parada.
- Tiene una cámara de trituración amplia, que permite la expansión.
- Gran velocidad periférica. v = 15-50 m/s y hasta 90 m/s.
- Buena forma cúbica de los productos y buena resistencia de los productos triturados.
- Placas o barones rompedores (de choque) sujetas por tirantes con muelles y tornillo regulables (a
veces hidráulicas) que hacen de sistema anti-intriturables y de regulación.
- Regulación. Es la distancia mínima entre palas y placas.
- Decarga libre, por gravedad. Pueden disponer de una criba en salida, si es necesario, que limita el
producto de salida hasta que no tiene un tamaño menor al de la rejilla.
- Diámetro del rotor. Tanto el primario como el secundario, de tamaño muy superior al Dmax del
producto de la alimentación.
- Capacidad. Según tablas o datos facilitados por el fabricante.
- Potencia. Se calcula mediante la fórmula de Bond con un coeficiente de f = 1,6.
- El tratamiento de bloques mayores implica mayores máquinas y menor velocidad.
b) Trituradoras o molinos de martillos:
- Tiene un rotor con martillos articulados en la base (actúa por la energía cinética del martillo).
El martillo retrocede por granos demasiado grandes o por intriturables.
- Velocidad muy elevada hasta 60 m/s o mayores.
- Limitar el contenido de los productos abrasivos:
- Regulación por rejilla en la parte inferior. Estos equipos cuando trabajan en el escalón de la
molienda, tratamiento de tamaños pequeños normalmente inferiores al cm, siempre disponen de rejilla en
salida.
- Capacidad. Mediante tablas o datos de los fabricantes.
- Potencia. Mediante la formula de Bond con un coeficiente de f = 1,6.
7.4_ CIRCUITOS DE TRITURACIÓN
El chancado puede ser en circuito abierto o cerrado, dependiendo del tamaño del producto (figura
22). En el chancado en circuito abierto, el material fino del tamiz se combina con el producto de la
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chancadora y entonces es enviado a la siguiente operación. El chancado en circuito abierto se usa
frecuentemente en las etapas de chancado intermedio o cuando la planta de chancado secundaria está
produciendo una alimentación para molino de barras.
Si la chancadora está produciendo alimentación para el molino de bolas es buena práctica usar
chancado en circuito cerrado, en el cual los finos del tamiz es el producto terminado. El producto de la
chancadora es reciclado al tamiz de manera que cualquier material grueso será recirculado. Una de las
principales razones para cerrar el circuito es la flexibilidad más grande que se proporciona a toda la planta
de chancado. Si es necesario la chancadora puede ser operada a una descarga más amplia, alternando así la
distribución de tamaño del producto y haciendo una reducción selectiva sobre el tamiz y el producto
terminado puede ser ajustado para dar la especificación
necesaria. Existe además el factor agregado que si el material es
húmedo o pegajoso (y las condiciones climáticas pueden variar),
entones es posible abrir la descarga del chancador para prevenir
la posibilidad de un empaquetamiento y por este medio se
aumenta la producción de la máquina, lo cual compensará la
carga circulante adicional. La operación en circuito cerrado
también permite la compensación por desgaste que tiene lugar
sobre los revestimientos y generalmente da mayor libertad para
responder a los cambios en los requerimientos.
Figura 22: Circuito de
trituración a) abierto b)
cerrado
Las tolvas de compensación (tolvas de gruesos) preceden a las
chancadoras primarias para recibir las cargas que son vaciadas desde
elevadores y camiones y deben tener bastante capacidad de
almacenamiento para mantener una alimentación constante a la
chancadora.
Actualmente cada planta, especialmente las de producción de
áridos (figura 23), se diseñan para elaborar una amplia gama de productos
granulométricos que permiten, por mezcla posterior, atender las
necesidades de cada cliente.
Para los elementos más caros, trituradoras y cono trituradores, se
suele reducir el número al mínimo necesarios que asegure el
funcionamiento, y para los elementos menos resistentes o propensos a
averías por su diseño, como es el caso de los tamices, se suele disponer de
silos de almacenamiento previo para evitar la parada de toda la línea de
producción.
La disposición de eliminadores de elementos intriturables en el
circuito, tipo electroimanes, además de los propios sistemas de los equipos
principales, es obligado para no forzar estos mecanismos en los conos o
trituradoras.
Figura 23: Esquema de bloques de una planta de trituración primaria y secundaria y
clasificación en seco (circuito cerrado)
El control adecuado del funcionamiento por las fuertes inversiones realizadas, y los costos inherentes
al funcionamiento hace necesario disponer de controles en las instalaciones entre los que podemos citar, al
menos, los siguientes:
- Tonelajes de entrada.
- Tonelajes de salida por productos.
- Niveles en las tolvas.
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 - Producciones horarias y por turno de los equipos principales.
- Cargas circulantes.
- Consumo en potencia máxima y energía de los trituradores, conos y molinos.
- Regulación de los equipos y su relación con producción.
- Oscilaciones del producto con relación a las regulaciones y la alimentación.

- Históricos de funcionamiento y valores acumulados (acumular experiencia).

- Modificaciones en regulación y su efecto sobre el sistema y productos.
- Variables específicas del mercado local.
- Toma de muestras automatico.
Este sistema y su estudio en el tiempo es vital para controlar la calidad del producto, identificar
anomalías en el funcionamiento de la instalación como puede ser un tamiz perforado, modificaciones en el
factor de forma por intriturables excesivos, regulación descompensada, etc.

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