ALUMNOS: Aguierre Gustavo, Carmen Mabel, Fernandez Elio y Ponce Ana

Actividad 3- Clase 4, 5, 6: Métodos de concentración de minerales

Inciso 1: Completar el siguiente cuadro comparativo de manera clara y concisa de las características
de las operaciones de concentración de minerales vistos en clase.

Concentración Flotación por espuma Separación

gravitacional magnética

1. Definición y Diferencia de Diferencia de tensión Susceptibilidad

principio en el que se densidad superficial magnética
basa (fuerza impulsora
involucrada)

2. Condiciones de uso Distribución de Mena previamente Materiales

(tipo de materia prima, tamaño reducido. Alta clasificada. baja ley paramagnéticos
tamaño etc.) ley mineral mineral

3. Variables más Densidad de pesado, Granulometría de la Campo magnético,

importantes que lo densidad de livianos, mena, tipo de reactivo, tamaño de la partícula
caracterizan densidad del líquido Ph, temperatura y y susceptibilidad
aireación de la magnética.
pulpa,tiempo, calidad
de agua

4. Ejemplos de Tambor Wenco Celda de flotacion Placas magnéticas

equipos utilizados Wemco
Jig de Harz Poleas magnéticas
(mencionar nada más
Celda Jameson
2 o 3)

5. Ejemplos de Separar Sílice de Minerales sulfurados Separación de Rutilo

aplicación (¿en qué Casterita
Aguas con grasas o Separación de
procesos se usan
Recuperación del aceites wolframita
comúnmente?
carbón
Mencionar 2)

Inciso 2

2.1 Mencionar las características más importantes (principio de funcionamiento, partes constitutivas,
variables críticas) que distinguen a una celda y una columna de flotación. Dar ejemplo de cada una
con algún equipo en particular
2.2 Investigar por qué las industrias prefieren utilizar en sus procesos de flotación por espuma una
celda (por ejemplo, celda Jamieson que es muy conocida) en vez de columna de flotación. Buscar un
ejemplo de aplicación (pueden utilizar el google académico). Nota: no es necesario explicar todo el
ejemplo que encuentren, pero sí mencionar brevemente (y poner la referencia de dónde lo sacaron)
indicando por qué esa empresa o en ese trabajo decidieron utilizar la celda en vez de la columna de
flotación.

En las celdas Jameson la pulpa es impulsada por una bomba hacia el sistema de distribución de
pulpa que se encuentra en la parte superior, el cual alimenta a cada uno de los tubos de descenso
con un chorro de pulpa a alta presión, que corta y arrastra aire desde la atmósfera. El chorro a
presión de pulpa rompe el aire y crea así burbujas finas y una zona turbulenta, favoreciendo el
contacto entre las burbujas y las partículas. Las burbujas que ya arrastran partículas del mineral útil
salen del tubo de descenso y se mantienen en suspensión en el recipiente debido a la velocidad de
diseño y a la densidad, sin necesidad de agitación mecánica. La espuma es lavada por unos
pulverizadores colocados en la parte superior y es extraída por una canaleta de recolección de
espuma.

Las industrias prefieren este método ya que es más eficiente que las columnas de flotación, teniendo
un consumo de energía menor, no se necesita inyectar aire con sopladores o compresores, genera
burbujas más finas (d= 0,3mm) teniendo una área superficial de 20 mm^2 mientras que las columnas
de flotación (d= 1mm) tienen un área superficial menor (6 mm^2). Las celdas jameson poseen alta ley
de concentrados debido a las burbujas finas, el intenso mezclado, la alta carga de las burbujas y el
eficiente lavado de espuma. Posee alta productividad debido a la constante generación de burbujas y
es una instalación pequeña y tiene un bajo costo de operación y mantenimiento.

Las primeras celdas Jameson fueron instaladas en Mount Isa (Australia) para suplir las deficiencias
de las columnas de flotación. En 2015 instalaron 3 celdas Jameson de 18 tubos descendentes, desde
allí han visto mejoras significativas en la operatividad y en cuanto al mantenimiento lo tradujeron a un
costo reducido. Hasta 2018 se tenían instaladas 350 celdas Jameson en todo el mundo y se tenían
proyectos de instalación en Collahuasi (Chile) y en la mina Cobre Panamá de First Quantum
Minerals.

Esta información la obtuvimos de las novedades y catálogos de la página oficial de Jameson Cell,
que pertenece a Glencore Technology empresa que desarrolla, comercializa y respalda tecnologías
para las industrias mineras.

https://www.jamesoncell.com/es/downloads/Paginas/latest-news.aspx

https://www.jamesoncell.com/en/downloads/Brochures/brochure_es.pdf

Inciso 3: Explicar brevemente (máximo 400 palabras) el proceso de recuperación en medio

denso

Luego de la preparación del material y del medio; y posterior a la separación de productos ttanto el
flotado como el hundido abandonan el tambor acompañados de una parte del medio denso, medio
que es necesario recuperar por motivos económicos y para evitar contaminaciones del flotado. El
medio se recupera en unos vibrotamices dispuestos inmediatamente a las salidas del tambor, en la
primera zona de este vibrotamiz, se recupera por gravedad. El medio así recuperado recibe el
nombre de medio denso concentrado, ya que posee la misma densidad del medio de separación y
por lo tanto puede utilizarse de nuevo en el tambor y generar con él nuevos reboses.

A continuación, los
vibrotamices van dotados de
riego de agua, en donde se
acaba de recuperar el medio.
El medio así recuperado se
denomina medio denso
diluido y si bien tiene la
misma composición que el
concentrado (agua, magnetita
y finos de carbón), no puede
recircularse directamente al
circuito ya que no dispone de
la densidad adecuada.

El medio denso diluido se

lleva al circuito de
recuperación. En él se
separan y recuperan sus tres
componentes. La
recuperación se realiza en
primer lugar por ejemplo con separadores magnéticos. Los finos y el agua se recuperan en tanques
espesadores.

Inciso 4.

4.1. Buscar información con respecto al funcionamiento de un separador magnético de polea

indicando las variables operativas a tener en cuenta a la hora de elegir este equipo para la
separación (concentración) en vía seca.

El principio de funcionamiento se basa en unas potentes fuerzas magnéticas que atraen los
materiales ferromagnéticos a la superficie de la polea, mientras que los materiales no magnéticos
siguen la parábola de descarga según la velocidad de la cinta transportadora. Tan pronto como los
materiales atraídos a la parte baja del tambor de cabeza por efecto del campo magnético salen del
campo magnético, vuelven a seguir la gravedad y caen en un compartimento de descarga separado
por un vértice separador. Se suelen emplear para proteger pasos de separación posteriores, como la
separación por corrientes de Foucault, o para proteger trituradoras, granuladores de cobre,
pelacables.

Las variables operativas a tener en cuenta son la cantidad de material que se espera separar y el
tamaño de las partículas a separar, esto será determinante para seleccionar el diámetro y ancho de
la polea. Además, se debe tener en cuenta que tipo de material es el que se planea separar y la
velocidad a la que circulan, es decir si se tratan de materiales poco magnetizables se buscarán
poleas magnéticas con una elevada intensidad de campo magnético.

4.2. Se desea recuperar Fe de una mena de arena utilizando para ello un equipo de separación
magnética de polea que funciona por vía seca. Para poder conocer cuál será la mejor
combinación de velocidad y tamaño de partículas que permitiría recuperar (% de Rendimiento)
la mayor cantidad de Fe, se realizó un diseño experimental y se obtuvieron distintos
resultados que se muestran en la Figura 2. En esta figura se presentan los rendimientos (en
porcentaje) obtenidos de cola (no magnético) y concentrado (magnético) para cada situación
analizada. A partir de estos resultados indicar: cuál es el tamaño que permite obtener la mejor
recuperación de Fe en cada una de las velocidades de la cinta analizadas y cuál es la
velocidad que permite la mejor concentración del material magnético (Fe). Finalmente escribir
las recomendaciones que harías a una persona que tuviera que utilizar este equipo para
recuperar Fe.
 Figura 2. Rendimientos para la cola y el concentrado obtenidos usando un separador
magnético de polea para una mena de arena, realizado para tres velocidades fijadas en la cinta
transportadora del equipo (15, 25 y 35 m/min) y dos fracciones (20-40 M y 50-70).

Analizando los datos obtenidos podemos observar que para la velocidad de 15 m/min el tamaño de
partículas de 50-70M permite recuperar una mayor cantidad de Fe, con un 46% de concentrado. Para
la velocidad de 25m/min, el tamaño de 20-40M permite separar la mayor cantidad de Fe, con un 56%
de concentrado, y finalmente para la velocidad de 35m/min se observa que el con tamaño de 20-40M
se obtiene un 49% de concentrado.

La velocidad que permite la mejor concentración de Fe es de 25m/min, obteniendo los mejores

resultados, con rendimientos de 56% y 45% de concentrado para los tamaños de 20-40M y 50-70M
respectivamente.

Las recomendaciones que haría a alguien que utilice este equipo serían que trabaje con tamaños de
partículas de 20-40M y velocidad de 25m/min, ya que son las condiciones operativas que le
permitirán recuperar la mayor cantidad de Fe, observándose en el diseño experimental un
rendimiento de 56% de concentrado para esta situación.

4.3 ¿Por qué será importante eliminar el Fe presente en la arena mediante separación
magnética previo a la fabricación de vidrio? Investigar el proceso de elaboración de vidrio
para justificar correctamente lo que se pregunta.

La eliminación del hierro es importante en los vidrios incoloros ya que imprime a los mismos una
coloración verdosa con tonalidades que van desde el azulado al amarillento. El origen de estas
coloraciones se debe a los espectros de absorción de los iones férrico y ferroso. Dado que ambos
iones están siempre presentes en los vidrios, el color final resultante será el verde, con una tonalidad
amarillenta o azulada según predomine un ion o el otro.

El contenido de hierro por lo tanto es la característica más importante para decidir el uso final de una
arena. Los vidrios para óptica son los más exigentes respecto a esto, así como los destinados a
cristalería y vajilla, y en menor medida, a envases de vidrio incoloro.

Los vidrios de color verde y ámbar admiten cantidades mayores de hierro, pero cantidades muy
elevadas de este elemento (mayores del 1%), son desaconsejables por otra razón. Los iones
ferrosos, y, en menor medida, los férrico, disueltos en la masa fundida, absorben fuertemente las
radiaciones infrarrojas, disminuyendo así la transmisión de calor por la radiación. Ello hace que la
temperatura en las capas inferiores de la cuba de fusión pueda llegar a ser bastante menor que en la
superficie del vidrio fundido, y por lo tanto que el vidrio en esas capas tenga una viscosidad tan
elevada que no fluya. Por lo tanto, además de un desaprovechamiento energético, baja el
rendimiento del horno. Para atenuar este efecto, las cubas para fundir vidrios verdes o ámbar tienen
menor profundidad que las destinadas a fundir vidrios incoloros.