1era - Parte MantenimientoMecánicoChancado-1

MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS DE
MOLIENDA Y
CHANCADO
Docente:
Hugo Javier
Zimmermann Sotelo 1
MANTENIMIENTO
DE EQUIPOS
CHANCADO
INTRODUCCIÓN
 Las operaciones de concentración de minerales en

ciertos casos requieren de una preparación previa de
los minerales, la cual se realiza en equipos especiales
de trituración.
 Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de
conseguir el tamaño adecuado con la cual se
realizará las operaciones de concentración. Sin
embargo, estas operaciones no solamente
consistirán en reducir de tamaño la roca mineral,
sino que será necesario obtener la granulometría a la
cual se logre la liberación de la especie mineral.
CONCEPTOS DE CHANCADO
1. CONMINUCIÓN:
 Conminución es un término general utilizado para indicar
la reducción de tamaño de un mineral y que puede ser
aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen: chancadoras (trituradoras), molinos rotatorios de
varios tipos, molinos de impacto y molinos de rodillos.
 Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción
de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través
de impactos de alta velocidad y otros principalmente a
través de esfuerzos de corte o cizalle.
1. CONMINUCIÓN:
Razones para reducir de tamaño un mineral
 Lograr la liberación de especies minerales comerciables desde
una matriz formada por minerales de interés económico y
ganga.
 Promover reacciones químicas rápidas a través de la exposición
de una gran área superficial.
 Para reducir un material con características de tamaño
deseables para su posterior procesamiento, manejo y/o
almacenamiento.
 Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a
especificaciones de tamaños particulares en el producto.
1. CONMINUCIÓN:
 La fragmentación o conminución es una operación, o conjunto
de operaciones, que se caracteriza por la reducción de las
dimensiones físicas de un conjunto dado de bloques o
partículas, a través del rompimiento de ligaciones estructurales.
En las instalaciones de tratamiento de minerales, la
conminución es realizada en etapas que pueden ser divididas,
de forma general en chancado y molienda.
 Para lograr la reducción de tamaño se necesita entregar energía
(kW/t), por lo tanto esta energía específica se convierte en un
parámetro controlante de la reducción de tamaño y
granulometría final del producto en cada etapa de conminución.
1. CONMINUCIÓN:
MÁQUINA DE
CONMINUCIÓN
MINERAL GRUESO MINERAL FINO
ENERGÍA
Partícula Grande + Energía Partículas Pequeñas + Sonido + Calor
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1. CONMINUCIÓN:
Proceso de
Conminución de
Mineral
2. LA LIBERACIÓN:
 Cuando las partículas de una mena están formadas por los
minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas
consisten de dos o más especies minerales se les llaman
partículas mixtas.
 El grado de liberación de una especie mineral particular es
el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta.
 La Liberación es la separación de los componentes
minerales de la mena.
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3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN:
 Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión
se deben a los diferentes tipos de enlace que participan en la
configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos son
efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la aplicación
de esfuerzos de tensión o compresión.
 Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que
la predicha teóricamente, debido a que todos los materiales
presentan fallas que pueden ser macroscópicas (grietas) o
microscópicas.
 Se ha demostrado que estas fallas son sitios en las que se
concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan
aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su
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propagación, produciendo la desintegración de la partícula.
3. MECANISMOS DE CONMINUCIÓN:
 La energía mecánica es la más frecuentemente aplicada para la
fragmentación y aparece sobre la forma de los siguientes
mecanismos:
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3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
a. Compresión: Donde las partículas son
comprimidas entre dos superficies. La
fuerza es aplicada de forma más lenta,
de tal forma que este esfuerzo se
pueda disminuir con el aparecimiento
de fracturas en las partículas. El
número de fragmentos resultantes es,
en general pequeño, y el tamaño de las
partículas resultantes es próximo al de
la partícula original. Normalmente se
produce en máquinas de chancado en
que hay una superficie fija y otra móvil,
dando origen a partículas finas y
gruesas. La cantidad de material fino se
puede disminuir reduciendo el área de
contacto utilizando superficies
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corrugadas.
3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
b. Impacto: Hay utilización de energía
cinética. Es la aplicación de esfuerzos
comprensivos a alta velocidad. De esta
manera la partícula absorbe más
energía que la necesaria para
romperse. La fuerza aplicada es muy
superior a la resistencia de la partícula,
causando el aparecimiento de un gran
número de partículas en una amplia
faja granulométrica. Es el mecanismo
que presenta mayor eficiencia
energética.
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3. MECANISMOS DE
CONMINUCIÓN:
c. Cizallamiento (abrasión): Puede ocurrir
cuando las partículas se encuentran
colocadas entre superficies con
movimientos en sentido contrario. En
este caso, la fuerza aplicada es
insuficiente para provocar la fractura
de toda la partícula, resultando en una
pequeña disminución de la partícula
original y la generación de partículas
finas.
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4. CHANCADO:
 El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia marcadamente a
medida que cambia el tamaño de las partículas. Virtualmente en todas las
máquinas las fuerzas de fractura son aplicadas por compresión o impacto.
Los productos en cada caso son similares y la diferencia entre las máquinas
está asociada principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la
fuerza a los varios tamaños de partículas.
 Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada partícula es alta
aunque la energía por unidad de masa es pequeña.
 A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por unidad de
masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser grandes y
estructuralmente fuertes mientras que los molinos deben ser capaces de
dispersar energía sobre una gran área.
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4. CHANCADO:
 El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño.
Generalmente es una operación en seco y usualmente se realiza
en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro
etapas.
 El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se
mueven con lentitud y ejercen presiones muy grandes a bajas
velocidades.
 La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie
móvil o mandíbula que se acerca o aleja alternativamente de
otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que
la partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por
gravedad hacia regiones inferiores de la máquina y sometidas
de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional. 16
4. CHANCADO:
 Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de
acuerdo al tamaño del material tratado, con algunas
subdivisiones en cada tamaño de a la manera en que se
aplica la fuerza.
 En el chancado primario de minerales se utiliza
principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias. En
el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe
chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de
cono.
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4. CHANCADO:
Cuatro son los factores de importancia para la
selección del chancador adecuado:
1. El tipo de mineral a tratar,
2. El tamaño de la alimentación,
3. La capacidad y,
4. Las características requeridas para el
producto final del chancado.
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4. CHANCADO:
Para lograr el tamaño deseado, la operación de
chancado utiliza la combinación de tres
equipos en línea que van reduciendo el tamaño
de los fragmentos en etapas, las que se
conocen como etapa primaria, etapa
secundaria y terciaria.
 Una maquina de conminución (chancador) y un
clasificador (harnero) pueden trabajar:
4. CHANCADO:
 En circuito abierto, cuando el rechazo de los harneros
(tamaños gruesos) no vuelve al chancador.
Circuito abierto de
Chancado
4. CHANCADO:
 En circuito cerrado, cuando el rechazo de los harneros retorna al
chancador y todo el producto final tiene un tamaño máximo
igual o menor que la luz (mm) de la malla de los harneros
terciarios.
Circuito cerrado
de Chancado
4. CHANCADO:
A. Chancadoras primarias
Las chancadoras primarias se caracterizan por una
aplicación de fuerza con baja velocidad a partículas que se
ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la
máquina y que se aproximan y alejan entre sí con un
movimiento de pequeña amplitud que está limitado para
evitar el contacto entre mandíbulas.
4. CHANCADO:
Chancado Primario
4. CHANCADO:
 Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas primordialmente para chancado
primario, aunque se fabrican unidades para reducción más fina que pueden
usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria, consiste de un

largo eje vertical o árbol que tiene un
elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se
asienta en un mango excéntrico. El árbol
está suspendido de una araña y a medida
que gira, normalmente entre 85 y 150
r.p.m., describe una trayectoria cónica en
el interior de la cámara de chancado fija,
debido a la acción giratoria de la
excéntrica. Al igual que en la chancadora
de mandíbula, el movimiento máximo de
la cabeza ocurre cerca de la descarga.
4. CHANCADO:
Este movimiento máximo de la cabeza, tiende a aliviar el atorado debido
al hinchamiento, y la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta
libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de
modo que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre
la cabeza rotatoria y los segmentos superiores del casco y la acción
abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente trabajan sin
mecanismos de alimentación y se alimentan directamente por camiones.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa
de acero soldada. El casco de chancado está protegido con revestimientos
o cóncavos de acero al manganeso o de fierro fundido blanco reforzado.
Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno blando,
como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento
uniforme contra la pared.
4. CHANCADO:
La cabeza está protegida con un

manto de acero al manganeso. El
manto está respaldado con zinc,
cemento plástico o más reciente,
con resina epóxica. El perfil vertical
con frecuencia tiene forma de
campana para ayudar al chancado
de material que tiene tendencia al
atorado. El mango excéntrico, en el
cual calza el árbol está hecho de
acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.
4. CHANCADO:
El tamaño de las
chancadoras giratorias se
especifica por la boca
(ancho de la abertura de
admisión) y el diámetro
del manto. Así, una
chancadora giratoria de 60
x 113 pl., tendrá un ancho
de admisión de 60 plg. Y
un manto de 113 plg. de
diámetro.
4. CHANCADO:
 Chancadora de mandíbula
Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara de
chancado en un lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una
mandíbula móvil (más hacia el interior) ambas revestidas con “liners” reemplazables de
desgaste de una aleación de alta resistencia al impacto y a la abrasión. La mandíbula
móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión
elevada sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de ruptura, los trozos de
mineral se trituran en realidad según grietas preexistentes.
4. CHANCADO:
El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es
decir, la distancia entre las mandíbulas en la abertura de alimentación que
se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la abertura de
admisión). Una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una boca de 30 plg. y un
ancho de placas de 48 plg. Al seleccionar la chancadora apropiada para
mineral de un cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de
las rocas no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre quijadas. La
regulación de la abertura de descarga o “setting” de la máquina, se
efectúa reemplazando el “toggle”.
Otros detalles constructivos son visibles debiendo acentuarse la
importancia de la lubricación que debe ser automática. También se
destaca la calidad y el perfil de los revestimientos o “corazas” de las
mandíbulas fija y móvil, que son normalmente de una buena aleación de
acero autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr).
4. CHANCADO:
Chancadora
de mandíbula
4. CHANCADO:
Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de

ataque; por ejemplo, el ángulo con que se produce la
compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las
partículas de mineral a descender por la cámara de chancado
para ser fracturado. El ángulo de ataque más frecuente varía
entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto de la naturaleza del
mineral como del estado de desgaste de las corazas. Además,
las corazas pueden ser planas o corrugadas y reversibles (o de
2 usos) o irreversibles (1 solo uso).
 Comparación entre chancadoras primarias
Al decidir entre una chancadora giratoria y una de
mandíbula para una aplicación particular, el principal
factor es el tamaño máximo del mineral que deberá
tratar la trituradora y la capacidad requerida.
B. Chancadoras Secundarias y Terciarias
Esquema de un corte transversal de una Chancadora Cónica.

Las chancadoras secundarias son más livianas que las
máquinas primarias, puesto que toman el producto
chancado en la etapa primaria como alimentación. El
tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg.
de diámetro y, puesto que todos los constituyentes
dañinos que vienen en el mineral desde la mina, tales
como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido
ya extraídos, es mucho más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con
alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a
un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario si el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario
y terciario son esencialmente las mismas,
excepto que para chancado terciario se usa una
abertura de salida menor. La mayor parte de
chancado secundario y terciario (chancado fino)
de minerales se realiza con chancadoras de
cono.
 La Chancadora de Cono
La chancadora de cono es una chancadora giratoria
modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado
de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el
material por más tiempo en la cámara de chancado para
realizar mayor reducción de éste en su paso por la
máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más
corto y no está suspendido como en la giratoria sino que
es soportado en un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono.
La Chancadora de Cono

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del
revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2
hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 1/2 plg.
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono
puede ser de hasta 5 veces la de una chancadora primaria
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También
operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a
través de la chancadora está sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con
la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve
lentamente.
 La Chancadora de Cono
La acción de la alta velocidad

permite a las partículas fluir
libremente a través de la
chancadora y el recorrido
amplio de la cabeza crea una
gran abertura entre ella y el
casco cuando está en la posición
completamente abierta. Esto
permite que los finos chancados
sean descargados rápidamente,
dejando lugar para alimentación
adicional. La figura muestra un
esquema representativo de lo
que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral. Recorrido de las partículas en la
cámara de Chancado.
 Razón de reducción:
Al grado de reducción de tamaño que se logra por medio de cualquier
chancadora, se le conoce con el nombre de razón de reducción y puede definirse
como el tamaño de la alimentación dividido entre el tamaño del producto.
En realidad deben definirse ambos tamaños y si bien es posible establecer varias
definiciones, la que más se utiliza es simplemente el 80% del tamaño que pasa
en la distribución acumulativa de las mallas usadas en el análisis granulométrico.
Todas las chancadoras tienen un límite de razón de reducción, lo podemos poner
en etapas, el número de etapas es determinado por el tamaño de alimentación y
el producto requerido.
 El F80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del
material inicial, en micrones.
 El P80, es el tamaño de abertura de malla a la cual pasa el 80% del
producto obtenido, en micrones.
Razón de
reducción
 Razón de reducción:
Si se proporcionan los siguientes datos:
 Tamaño del material de alimentación F80 =450 mm
 Tamaño del producto P80 = 115 mm
 Razón de reducción: F80/P80 = 450/115 = 3,91
 Ajuste del Setting:
El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el
operador de la chancadora.
Un ajuste mayor aumentará la capacidad de tratamiento, pero también causará un
aumento en el tamaño del producto, lo que luego puede convertirse en una sección
limitante en la producción total de la planta.
El ajuste de la chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado
abierto (OSS), el cual es el espacio más amplio medido en la abertura más estrecha
entre el manto y el cuerpo fijo de la chancadora.
Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz alrededor del perímetro del
manto a medida que gira el manto, que es el que rompe la roca y después permite que
caiga a través de la chancadora.
 Ajuste del Setting:
El set de la chancadora es regulado mediante un sistema hidráulico.
El tamaño máximo de la alimentación de la chancadora no debe ser
mayor a aproximadamente 1000 mm, puesto que las rocas más
grandes que esto, podrían bloquear la alimentación y en el mejor de
los casos, podría triturar lentamente, reduciendo la capacidad de la
chancadora.
Las rocas considerablemente más grandes, tendrían que ser partidas
con el rompedor de rocas.
Algunos tipos de mineral pueden romperse tomando formas de laja y
podrían tener longitud y/o anchura considerablemente más grande
que el OSS. En casos extremos estas podrían causar problemas de
manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo.
Ajustes menores en el lado abierto,

que permiten obtener un tamaño más
fino del producto (mejor para las
operaciones de las siguientes áreas),
pero conlleva a una capacidad de
tratamiento reducida de la chancadora
y tiempos de espera más largos de los
camiones de acarreo.
Ajustes mayores en el lado abierto,
que producen un efecto contrario con
una capacidad más alta de tratamiento
de la chancadora primaria y con
tiempos reducidos de espera para los
camiones de acarreo, pero producen un
tamaño más grueso del producto para
Esquema del setting de la chancadora las operaciones de las siguientes áreas.
 Las Relaciones Energía – Tamaño de Partícula
Se da cuando la partícula es grande y la energía para
fracturar cada partícula es alta aunque la energía por
unidad de masa es pequeña.
A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la
energía por unidad de masa necesaria para fracturarla
aumenta con mayor rapidez.
Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser
grandes y estructuralmente fuertes y los molinos deben
ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.
En chancado primario el consumo de energía es menor
que en las demás etapas.
Algunos aspectos que deben tomarse en cuenta en la operación de una chancadora

son:
 Sobrecargando la chancadora no se aumenta la producción sino, muy por el
contrario esta acción sólo hará que disminuya la vida útil de sus componentes.
 Operar la chancadora con una abertura de salida muy estrecha disminuye su
capacidad produciendo alto desgaste de sus componentes.
 Operar la chancadora con una abertura muy ancha en proporción al tamaño
máximo de alimentación, impedirá que se efectúe el chancado en la zona superior
de la chancadora generando un incremento en el consumo de energía.
 La facilidad para reducción de mineral, dependerá mucho del tipo de mineral con
el que se trabaje, es decir si este es blando o con tendencia a disgregarse, su
chancado será más rápido y efectivo, pero si el mineral es muy duro, la etapa de
chancado será más prolongada y se dará un mayor consumo de energía y de sus
componentes de desgaste.
CHANCADO
Diagrama de bloques del área de chancado

CHANCADO
Diagrama de flujo del área de chancado
PRINCIPALES COMPONENTES
DE LA CHANCADORA
DE LA CHANCADORA
DE LA CHANCADORA
https://www.youtube.com/watch?v=YH2UADfNJpY
CHANCADORA – CONJUNTO
DE LA ARAÑA
Ubicada en la parte superior de la

chancadora, funciona como un
sistema de apoyo y pivote para el eje
principal, este sistema incorpora un
muñón maquinado que posiciona y
restringe (lateralmente) el extremo
superior del eje principal.
DE LA EXCÉNTRICA
Proporciona el
movimiento excéntrico
al eje principal por
medio de un conjunto
contra eje, accionado
por un motor eléctrico.
En el contra eje se
encuentra montado un
piñón que transmite el
movimiento a la corona
la cual hace girar a la
excéntrica.
MAIN SHAFT O EJE PRINCIPAL
Es la parte móvil de la
chancadora, revestido
con piezas de acero
resistente al desgaste
por abrasión (manto
superior, intermedio e
inferior), el cual se
encarga de la trituración
en conjunto con los
cóncavos de la
chancadora.
DE MANTOS Y CONCAVOS
El manto y los cóncavos son piezas de desgaste generalmente de acero al
manganeso
El manto está conformado por tres cuerpos que están montados en el
núcleo del eje principal (main shaft), fijado con una resina epóxica, que gira
en conjunto con el eje dentro de la cámara de chancado.
Las cuatro filas de los cóncavos (placas) se encuentran fijados con una
resina epóxica en los tres cuerpos (superior, intermedio e inferior) que
conforman la cámara de chancado.
A medida que se desgasta el manto y los cóncavos aumenta el open side
setting (OSS) aumentando el tamaño del producto.
La frecuencia de cambio de los mantos está en función a la tasa de
desgaste originada por las características del mineral (abrasión, dureza,
tamaño, etc.).
Como referencia, la frecuencia tiene un promedio de cambio de tres
mantos por un juego de cóncavos.
DE MANTOS Y CONCAVOS
CHANCADORA – SISTEMA
DE LUBRICACIÓN
Se encarga de lubricar al buje excéntrico (interno, externo),
el conjunto contra eje, e indirectamente al engranaje
(piñón-corona) para luego retornar al reservorio de aceite.
DE LUBRICACIÓN
 El sistema de lubricación consiste en: un reservorio de aceite,

dos bombas de lubricación tipo tornillo (una en operación y la
otra en stand by) y un sistema de filtrado de aceite.
 La unidad entrega aceite de lubricación a la chancadora
mediante dos enfriadores de aceite de lubricación.
 El aceite de lubricación retorna por gravedad a través de una
tubería al reservorio.
 El reservorio del aceite de lubricación se divide en dos
compartimientos, el primer compartimiento recepciona el
aceite proveniente de los puntos de lubricación de la
chancadora. El segundo compartimiento es usado para
separar el aire del aceite y alimentar a la bomba para
transportar nuevamente el aceite a los puntos de lubricación.
DE LUBRICACIÓN
 El aceite antes de retornar a los puntos de lubricación de la
chancadora ingresa a unos filtros dúplex en paralelo (uno de los filtros
está en standby) que tienen como función principal capturar partículas
de polvo y/o metálicas.
 Durante el funcionamiento de la chancadora primaria se debe
controlar la temperatura de aceite de ingreso y de retorno, el
diferencial de presión de aceite de lubricación, el nivel de aceite en el
reservorio, y los flujos de aceite hacia el contraeje y las bocinas de la
excéntrica.
 Cuando el aceite de lubricación posee temperaturas altas al retornar
de la chancadora, puede ser causado por un ajuste excesivo del
setting de la chancadora, presencia de un inchancable en el mineral
que puede haber generado daño a las bocinas. Es recomendable
revisar el setting de la chancadora e inspeccionar la calidad del aceite
en el retorno, en busca de partículas de bronce y plomo.
DE ENGRASE DE LA ARAÑA
 Se encarga de inyectar periódicamente grasa en el buje de la

araña mediante la acción de una bomba eléctrica o neumática, la
grasa bombeada desde el depósito, es calentada previamente
antes del ingreso al buje para asegurar que esta se distribuya
uniformemente.
 Se utiliza un temporizador para controlar la frecuencia de engrase
automáticamente, el engrase también puede operarse en modo
manual después de haber realizado un trabajo de mantenimiento
en el conjunto de la araña. El peso del barril de grasa es de 180kg.
aprox.
 En el caso de que se detecte una falla en el sistema de engrase,
se activará el indicador de falla del sistema de engrase de la
araña, si este indicador se encuentra activo durante 30 minutos
aprox. se enviará una señal que detendrá la chancadora
DE ENGRASE DE LA ARAÑA
DE AJUSTE HIDRÁULICO
 El sistema de ajuste hidráulico conocido como hidroset consiste en un piston
hidráulico dentro de un cilindro en el fondo de la chancadora que sube y baja el
conjunto del eje principal (main shaft).
 Las partes principales son: cilindro hidráulico, conjunto del pistón, sistema de
suministro de aceite hidráulico y el acumulador hidráulico.
 Para absorber los impactos, el sistema cuenta con un acumulador, este
acumulador contiene una cámara de goma con N2 comprimido en un costado y
aceite del sistema de ajuste hidráulico en el otro lado.
 El aceite que se usa en el sistema hidráulico debe ser el mismo que se utiliza
en el sistema de lubricación de la chancadora, ya que si se filtra aceite por los
sellos del pistón hidráulico, este fluirá hacia el sistema de lubricación.
 Ante la presencia de un inchancable, el sistema de ajuste hidráulico está
protegido de presiones de aceite demasiado altas por una válvula de alivio de
presión que deriva el aceite hacia el reservorio.
 El tamaño del producto es controlado por este sistema.
DE AJUSTE HIDRÁULICO
CHANCADORA – PRINCIPIO
DE FUNCIONAMIENTO
El mineral que ingresa

en la tolva de descarga
(dump pocket) de la
chancadora es atrapado
entre las paredes del
manto y los cóncavos,
reduciéndolo por
esfuerzos de compresión
y fricción producidos por
la acción giratoria del eje
principal (1).
DE FUNCIONAMIENTO
La excéntrica proporciona
el movimiento oscilante al
eje principal que hace que
la distancia entre los
mantos y los cóncavos
cambien de forma
continua, cuando los
mantos se alejan de los
cóncavos, el mineral
triturado puede bajar por la
cámara de chancado hacia
la tolva de compensación
(surge pocket) (2).
DE FUNCIONAMIENTO
El motor principal de la
chancadora acciona el
conjunto del contraje, este
a su vez gira el conjunto de
la excéntrica a una
velocidad constante a
través de una transmisión
por engranajes. La rotación
del conjunto de la
excéntrica hace que gire el
extremo inferior del eje
principal con respecto a la
línea central de la
chancadora.
DE FUNCIONAMIENTO
La distancia de
desplazamiento de
la bocina excéntrica
de la chancadora se
denomina
excentricidad o
comúnmente
llamado la carrera
de la chancadora.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN
GIRATORIO
1) Sistema de lubricación del

buje de la araña.
2) Sistema de lubricación del
contraeje.
3A) Sistema de lubricación de la
excéntrica – flujo secundario.
3B) Sistema de lubricación de la
excéntrica – flujo primario.
4) Sistema de lubricación de la
excéntrica – línea de salida.
Retorno
Countershaft
Hidráulica adjustment pistón
VIDEO 2
OUTER ECCENTRIC BUSHING
ESPECIFICACIÓN DE ACEITE
LUBRICANTE
Viscosidad a 100 º F. ............................ 300 a 350 SSU
Viscosidad a 210 º F. ............................ 50 a 60 SSU
Índice de viscosidad (VI) ...................... 90 o mayor
GRADO ISO 68 AGMA # 2
Agua ..................................... 30 SSU

EJEMPLOS DE
SAE 10W aceite de motor ...... 150 SSU
Miel ........................................ 700 SSU
VISCOIDAD
Nota: Este es el mismo aceite utilizado en el contraeje y el aceite de

lubricación se debe cambiar según sea necesario (2000 horas).
LUBRICANTE
EP (lubricantes valorados) deberán
proporcionar lo siguiente:
 EP, es sinónimo de extrema presión
 EP, es un aditivo químico Fósforo Azufre
 El azufre es un aditivo muy activo que reacciona con el hierro para
crear una superficie de desgaste
 Aditivos EP proporcionan mas resistencia a la película de aceite
 Aditivos EP ofrecen una capacidad de carga mayor
 EP aceites valorados, tienen mayores índices de viscosidad deseables
frente a aceites de engranajes rectos
 EP, generalmente tienen un punto de congelación inferior
LUBRICANTE
Elegir un aceite lubricante adecuado:
 Lubricantes correctos son esenciales para la

protección de las piezas de trabajo dentro de la
trituradora.
 Seleccione un lubricante de la hoja de lubricantes
recomendados por el fabricante.
 Consulte las recomendaciones o directamente al
fabricante, cuando se trabaja en condiciones
anormales.
LUBRICANTE
Aceite estado Lechoso
Aceite de color lechoso es causado normalmente por mezcla de agua con el
aceite. El agua le da el color lechoso (blanco).
Resultados en: AGUA Y ACEITE
 Afecta lubricidad MIXTA
 Reduce la vida de los rodamientos
 Promueve la formación de espuma
 Promueve la corrosión
Causas posibles:
Aceite lechoso
 Sistema de agua del enfriador de aceite, defectuoso
 Condensación
 Tareas de limpieza con agua
Nota: El aceite lubricante debe cambiarse cuando los informes de análisis de

aceite indican un 1% de contenido de agua o superior.
LUBRICANTE
Espuma como condición de aceite lubricante:
Espumación del aceite es causado normalmente por la mezcla de aire con el
aceite. El aire proporciona al aceite un aspecto espumoso o aireado.
Resultados en:
 Espumación del aceite fuera del tanque
 Afecta a la contextura de la película de aceite
AIRE Y ACEITE
 Reduce la vida de los rodamientos MIXTA
Causas posibles:
 Drenaje incorrecto de la línea
 Línea de drenaje restringido
 Fuga en la tubería de aspiración ACEITE AIREADO
 Agua en el aceite
 Aceite sucio (contaminación piedra caliza)
 Desgaste de aceite (aceite usado)
Nota: Esto no ha sido muy común con la trituradora giratoria.

TEMPERATURAS IMPORTANTES
DEL ACEITE LUBRICANTE
86 ° F (30 ° C) ................. calentadores de depósito de aceite se encenderá
90 ° F (32 ° C) ................. calentadores de depósito de aceite se apagará
90 ° F (32 ° C) ................. adecuada temperatura del tanque de aceite
90 ° F (32 ° C) o más ….... Está bien para comenzar a alimentar la trituradora (temperatura de retorno)
100 ° F (38 ° C) ............... inicio del rango de temperatura normal (temperatura de retorno)
115 ° F (46 ° C) ............... Fin del rango de temperatura normal w / ISO 68 (temperatura de retorno)
130 ° F (54 ° C) ............... Fin del rango de temperatura normal w / ISO 150 (temperatura de retorno)
110 ° F (43 ° C) ............... Iniciar la refrigeración del aceite (enfriador de aceite fuera a 100 ° F (38 ° C))
125 ° F (52 ° C) ............... detener el avance, pero dejan trituradora dilatada w / ISO 68 (temperatura de retorno)
135 ° F (57 ° C) ............... detener el avance, pero dejan trituradora dilatada w / ISO 150 (temperatura de retorno)
Nota: La chancadora se puede iniciar en cualquier momento, después de haber arrancado la bomba de
lubricación, y se haya confirmado que la temperatura del depósito de aceite es de 90°F (32°C) y nunca
alimentar la chancadora giratoria si en línea de drenaje la temperatura del aceite es inferior a 90°F
(32°C).
Nota: Los casquillos no se bloquearán si la temperatura esta por debajo de 90 ° F (32 ° C).
Nota: Si usted no puede mantener 115°F (46°C) como temperatura de retorno o inferior, cambie de aceite.
UBICACIÓN DEL
TERMÓMETRO
 El termómetro de aceite
lubricante está conectado a
un tubo capilar y la sonda.
La sonda se monta en la
chancadora, en el drenaje
de aceite lubricante de
retorno de línea.
 Temperatura normal de
aceite está en el intervalo
de 100°F (38°C) a 115°F
(46°C) con ISO68 (AGMA #
2) o 100°F (38°C) a 130°F
(54°C) con ISO150 (AGMA
# 4).
DISPOSICIÓN DE LOS
TANQUES DE ACEITE
 El depósito de aceite usado en

la chancadora giratoria, tiene
un depósito con divisiones
alternadas. 3/4 = aceite
lubricante, 1/4 = aceite de
posicionamiento de eje
principal.
 El aceite lubricante se
mantiene separado del aceite
del sistema de posicionamiento
del eje principal.
 El tanque de aceite debe ser
limpiado durante cada cambio
de aceite
INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE
DEL ACEITE EN EL TANQUE
 Todo el flujo de aceite

de retorno de la línea de
drenaje pasará a través
de esta pantalla dentro
del depósito de aceite,
que se encuentra debajo
de la tapa de inspección
del tanque de aceite.
 Esta pantalla debe ser
inspeccionada
diariamente.
Superficie del Área de inspección Flujo de retorno

aceite en tanque en el tanque de aceite
TANQUES TÉRMICOS
(CALENTADORES DE ACEITE)
VIDEO 3 VIDEO 4
 Se recomienda calentadores con el fin de
mantener la temperatura apropiada del
tanque (tres estándar).
 El interruptor térmico de temperatura
deberá de cerrar los contactos a los 86ºF
(30ºC) y aperturar los contactos a 90ºF
(32ºC).
 No se debe alimentar material a la
chancadora, hasta que la temperatura en la
línea de drenaje de aceite alcance 90ºF
(32ºC).
Mirilla de aceite
lubricante
Interruptor térmico
Mirilla de aceite Calentadores térmicos del

lubricante depósito de aceite
VÁLVULA DE RETENCIÓN
 Evita el retorno de
aceite del filtro, después
que la bomba ha sido
detenida.
 Evita que el aceite que
fluye de más retorne al
tanque, después de que
la bomba ha sido
detenida.
DISPOSICIÓN DE
BOMBA DE ACEITE
 La función de la bomba de
aceite lubricante es para
suministrar un volumen fijo
de flujo de aceite a la
chancadora.
 Esta bomba es una de
desplazamiento positivo y
baja velocidad, bomba de
engranaje interno.
 La bomba es accionado por
motor eléctrico y la
velocidad del motor se
reduce por medio de un
reductor de velocidad.
VÁLVULA DE
SEGURIDAD PRINCIPAL
 La válvula de alivio principal está
montada en la cara de la bomba
de aceite lubricante.
 La válvula de alivio principal se
ajusta a una presión determinada
en posición completamente
abierto (175 PSI).
 Esta válvula evita la sobre-
presurización del circuito de
aceite lubricante.
 Esta válvula también previene el
daño del filtro de aceite.
 Nunca haga funcionar ambas
bombas si la unidad presenta dos
bombas.
CAPACIDAD DE LA
BOMBA DE ACEITE
 Una disminución gradual en el
flujo de aceite podría indicar
que la bomba de aceite esta
fallando.
 (*) Ajuste del regulador de la
válvula de flujo.
 Una prueba de cubo se podría
utilizar para comprobar el
caudal de la bomba (véase la
Tipo de lubricante de flujo - GPM MK-II (LPM) siguiente).
Crusher Total Flow Rate Priority Flow * Secondary Flow  Flujos principales:
42-65
• Flujo a contraeje.
30 (113) 15 (56) 15 (56)
• Flujo al buje de
54-74 (75) 40 (151) 25 (94) 15 (56)
excéntrica.
60-89 50 (189) 30 (113) 20 (75)
• Flujo al inferior de
60-109 (110) 50 + 30 (189 + 113) 50 (189) 30 (113) excéntrica.
SISTEMA DIVISOR
DE FLUJO
Indicador de flujo
Flujo secundario secundario Válvula de alivio
 La válvula de alivio estabiliza
la presión de retorno,
asegurando que el regulador
Flujo de la válvula de flujo
principal funcione correctamente.
 Si el flujo principal baja y
flujo secundario sube,
probablemente el orificio
regulador de flujo este
aperturado.
 Los interruptores se calibran
al 75% del flujo total.
 Si el flujo de aceite se libera,
Indicador de flujo Flujo regulado de la Conexión de la chancadora se detiene
principal válvula de flujo entrada de aceite automáticamente.
SISTEMA DIVISOR DE
FLUJO - INSTALADO
Indicador de flujo
Flujo secundario secundario Válvula de alivio
 La válvula de alivio establece

una presión de retorno
asegurando que el regulador de
la válvula de flujo funcione
correctamente.
 Si el flujo principal baja y flujo
secundario sube, probablemente
el orificio regulador de flujo este
aperturado.
 Esta unidad utiliza cables
adicionales, ya que tiene una
señal de 4 a 20 mA, además de
el micro-interruptor (envía la
señal a la pantalla digital o a un
Flujo Indicador de flujo Flujo regulado de la
PLC).
principal principal válvula de flujo
FILTROS DE ACEITE
LUBRICANTE
 La función de la unidad
de filtrado de aceite es
eliminar la
contaminación del
sistema de circulación
de aceite.
 El elemento de filtro de
aceite debe ser
reemplazado cuando sea
necesario, siempre que
el manómetro de
presión diferencial
indica que el elemento
está saturado.
Unidades de filtro de aceite

INDICADOR DEL
FILTRO DE ACEITE
 El manómetro diferencial
de la unidad de filtro de
aceite lubricante se debe
comprobar todos los días.
 La aguja se desplazará hacia
el rojo (sucio) cuando el
diferencial de presión llega
a 20 PSI.
 El filtro de derivación
funciona cuando la presión
diferencial llega a los 25 PSI.
Medidor de presión diferencial

ELEMENTO DEL
FILTRO DE ACEITE
 El filtro de aceite
lubricante es de 25 micras.
 La aguja se desplazará
hacia el rojo (sucio)
cuando el diferencial de
presión llega a 20 PSI.
 El filtro de derivación
funciona cuando la presión
diferencial llega a los 25
PSI.
Nota: 40 Micron = partícula más
pequeña que el ojo puede ver / 75
Micron = cabello humano
promedio
PUNTO DE VENTILACIÓN
EN UN FILTRO DE ACEITE
 La carcasa del filtro del

aceite lubricante, tiene un
orificio de ventilación en
la parte superior de la
carcasa.
 Este respiradero debe
abrirse periódicamente
para ventilar el aire
entrampado.
 El aire atrapado puede
causar la falla prematura
del elemento de filtro y
quita eficiencia elemento.
RESPIRADERO DEL
DEPÓSITO DE ACEITE
 El respiradero del
depósito de aceite
permite ventilar el
tanque de aceite para
que la presión positiva
creada por la unidad de
soplador de aire, quede
fuera.
 Este respirador debe
limpiarse o sustituir
según sea necesario.
INTERRUPTOR DE ACEITE
DE ALTA TEMPERATURA
 El interruptor de aceite de alta

temperatura, ha de cerrar los
contactos a 125°F (52°C) con
ISO68 aceite o 135°F (57°C) con
ISO150 aceite.
 La sonda termostatica sensa el
aceite de retorno en el colector.
 Este interruptor activa
normalmente una luz de aviso o
bocina.
 La chancadora no debe
detenerse cuando se activa.
Interruptor de Interruptor de  No permite la descarga de los
temperatura – aceite de alta camiones de acarreo si se
Enfriador de aceite temperatura alcanza altas temperaturas.
PRESIÓN DE ACEITE
LUBRICANTE
 El indicador de presión de aceite

lubricante está montado en la
unidad hidráulica.
 El rango de la caída de presión
de aceite normalmente esta
entre 20 a 75 PSI a la
temperatura de funcionamiento
normal.
 La presión podría ser mayor con
otro tipo de aceite o cuando las
temperaturas ambiente son más
frías, por lo tanto como
resultado se obtendría,
temperaturas de operación más
Manómetro de aceite lubricante
bajas.
SISTEMA DE
PRESURIZACIÓN DE POLVO
 Su propósito es introducir un
volumen alto de aire a baja presión
en el interior de la chancadora y del
tanque de aceite, para mantener el
polvo fuera de los componentes
internos de la chancadora y el aceite,
para reducir al mínimo su desgaste.
 El filtro de aire debe ser revisado con
regularidad.
 Se deberá montar por encima de la
línea superior del contraeje.
 El flujo de aire adecuado es de 10
pies cúbicos. Ft. / Min. @ 1-1/2 "de
agua a presión (1“ H2O = 0.031 PSI).
VIDEO 5
MANTENIMIENTO PERIÓDICO -
 08 HORAS:  200 HORAS:

 Nivel de aceite lubricante.  Análisis de aceite.
 Temperatura de aceite.  Comprobación de los
 Flujo de aceite. dispositivos de seguridad.
 Flujo de retorno de aceite.
 Superficie de aceite en el  1000 HORAS:
tanque.  Cambio de los filtros de
 Condición de la ventilación aceite.
de aceite.  Cambio del aceite del
reductor (bomba
 40 HORAS: hidráulica).
 Revisión de presencia de
fugas.  2000 HORAS:
 Verificar limpieza del  Cambio de aceite.
respirador de tanque.
EJE PRINCIPAL –
COMPONENTES PRINCIPALES
Cáncamo de eje principal

Anillo de sujeción
Manguito del eje principal

Tuerca principal
Eje principal
Manto
Cortina anti salpicadura

Material de soporte
Sello superior del anillo de

retención de polvo
Pasador anillo de desgaste
eje principal
Sello inferior del anillo de
retención de polvo Sello de polvo Anillo de desgaste eje
principal
EJE PRINCIPAL – LISTO
PARA SER INSTALADO
Manguito del eje principal
Tuerca principal
Manto
Eje inferior
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
Cortina anti salpicadura Sello de polvo
 Máximo espacio entre el buje
y el sello de polvo es de .125
"(3 mm).
 Separación máxima entre el
sello de polvo, el anillo de
retención superior e inferior
es .250 "(6 mm).
Anillo de
retención de  Estos espacios deben ser
polvo superior revisados cada mes o antes de
retirar el eje principal.
Anillo de  El ajuste entre el anillo

retención de superior de retención y el
polvo inferior anillo de retención inferior es
Agujeros de drenaje
.004 "(.10 mm) a .009" (.23
(debe permanecer
abierto) mm) apretado.
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
ENSAMBLE DEL
SELLO DE POLVO
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO
1. Tolva.
2. Cabeza.
3. Aro de ajuste.
4. Revestimiento del
tazón.
5. Manto.
6. Contraeje.
7. Eje principal.
8. Excéntrica.
9. Acumulador.
10. Cilindro de liberación.
11. Tazón.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Conjunto de la excéntrica
 Proporciona el movimiento
excéntrico a la cabeza por
medio de un conjunto
contra eje, accionado por
un motor eléctrico.
 En el contra eje se
encuentra montado un
piñón que transmite el
movimiento a la corona la
cual hace girar a la
excéntrica.
1. Manguito de la excéntrica. 6. Casquillo interno de contraeje.
2. Engranaje. 7. Caja del contraeje.
3. Excéntrica. 8. Contraeje.
4. Casquillo de la excéntrica. 9. Casquillo externo del contraeje.
5. Manto. 10. Polea.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Conjunto de cabeza
 Es la parte móvil del

chancador, revestido con
el manto (pieza de acero
resistente al desgaste).
 Se encarga de la reducción
del tamaño de mineral.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema de lubricación
 Se encarga de lubricar: a la bocina de la excéntrica (interna,
externa), al conjunto del contra eje, la bocina del socket liner e
indirectamente al engranaje (piñón-corona) para luego
retornar al depósito de aceite.
1. Filtro de aceite.
2. Motor eléctrico de la bomba de lubricación.
3. Depósito de aceite.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema hidráulico
 Es el encargado de controlar la distancia entre el manto y el

revestimiento del tazón de la chancadora.
 La distancia más corta entre el manto y el revestimiento (cuando la
cabeza se encuentra en movimiento) se denomina abertura mínima
CSS (Close Side Setting), de manera similar, la mayor distancia entre el
manto y el revestimiento se denomina abertura máxima OSS (Open
Side Setting).
 La granulometría de mineral, producto del chancado secundario, se
encuentra entre los valores del CSS y OSS del chancador, controlando
de esta forma el tamaño deseado de mineral para el subsiguiente
proceso.
CHANCADORA CÓNICA
PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO – Sistema hidráulico
1. Cerrar ajuste.
2. Abrir ajuste.
3. Conjunto de transmisión
hidráulica.
4. Cilindro hidráulico.
5. Conjunto de cilindro de
liberación de atoramiento.
6. Acumulador.
7. Unidad hidráulica.
CHANCADORA CÓNICA
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
 El mineral que ingresa en la tolva de la chancadora secundaria es

atrapado entre las paredes del manto y el revestimiento, reduciéndolo
por esfuerzos de compresión y fricción producidos por la acción
giratoria de la cabeza (parte 1).
 La excéntrica proporciona el movimiento oscilante a la cabeza que hace
que la distancia entre el manto y revestimiento cambien de forma
continua, cuando el manto se aleja del revestimiento, el mineral
triturado puede bajar por la cámara de chancado hacia la faja
transportadora (parte 2).
 El motor principal de la chancadora acciona el conjunto del contraje,
este a su vez gira el conjunto de la excéntrica a una velocidad constante
a través de una transmisión por engranajes. La rotación del conjunto de
la excéntrica hace que gire la cabeza con respecto a la línea central de la
chancadora, (parte 3).
CHANCADORA CÓNICA
PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Tamaño de alimentación:
Tamaño máximo de particula 280 mm
Diseño P80 130 mm
Rango P80 100 – 160 mm
Estimado alimentación F80 165 mm
Fabricación:
Tipo Cónica
Modelo Nordberg MP1250
Juego excéntrico 160 mm
CSS recomendado 40 mm
CSS max/min 64 – 10 mm
Capacidad Min. en CSS 590 – 700 mtph
Capacidad Max. en CSS 2290 – 3025 mtph
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Fabricación
Material de placa
Acero al manganeso
alimentación
Material de la cubierta Acero al carbono grado 80-50
Material de manto Acero al manganeso
Giros por minuto 254
Velocidad de contraeje 634 – 799 RPM
Material de piñón AISI 1045 Acero al carbón
Factor de servicio del piñón:
7,760 HP / 5,640 HP
durabilidad / resistencia
Material eje principal Acero forjado
Material engranaje
Acero forjado
excéntrico
Factor de servicio del
engranaje: durabilidad / 7,760 HP / 8,480 HP
resistencia
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Fabricación
Capacidad bomba de aceite
757 Lpm
lubricante
Presión 1400.00 kPa
Tipo del filtro de aceite 4 – elementos de
lubricante polipropileno
Tamaño de apertura del
25.00 micrones
medio filtrante
Motor de accionamiento de la chancadora
Tipo Inducción de jaula de ardilla
Potencia 932kW (1250hp) / 1200 RPM
Voltaje/phase/frecuencia 4160V/3/60Hertz
Factor de servicio 1.15
CHANCADORA CÓNICA
DATOS TÉCNICOS
DATOS TÉCNICOS
Pesos
Ensamble de cabeza 17 622.00 kg.
Ensamble del tazón 32 954.00 kg.
Ensamble de la cubierta 47 481.00 kg.
Forro del tazón 5 837.00 kg.
Mantos 5 538.00 kg.
Chancadora completa 152 504.00 kg.
Unidad hidráulica vacía 3 500 kg.
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO ESTRUCTURAL PRINCIPAL
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO CAJA CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE CAJA CONTRAEJE
La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC)

sobre la temperatura ambiente para liberar la interferencia de ajuste entre
la caja y su alojamiento.
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE DE BUJES DE CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
UBICACIÓN DE RANURAS DE LUBRICACIÓN
CHANCADORA CÓNICA
UBICACIÓN DE RANURAS DE LUBRICACIÓN
CHANCADORA CÓNICA
AJUSTE JUEGO AXIAL
CHANCADORA CÓNICA
AJUSTE JUEGO AXIAL
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DE CAJA CONTRAEJE
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DE CAJA CONTRAEJE
La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC) sobre la

temperatura ambiente para expandir el alojamiento y permitir un montaje más fácilmente.
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
IZAMIENTO DEL CONJUNTO EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
REMOVIENDO BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
REMOVIENDO BUJE DE LA EXCÉNTRICA
El alojamiento de la excéntrica debe ser revisado antes de instalar un nuevo buje. La entera
longitud del alojamiento debe estar libre de desgarraduras o irregularidades; así como, debe
mantener su concentricidad.
CHANCADORA CÓNICA
QUEMADURAS DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL BUJE DE LA EXCÉNTRICA
CHANCADORA CÓNICA
CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN CONJUNTO CABEZA
CHANCADORA CÓNICA
DESMONTAJE DEL MANTO USADO
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL MANTO
El solo hecho de apretar la tuerca de la cabeza

NO enderezará un manto mal asentado.
CHANCADORA CÓNICA
INSTALACIÓN DEL MANTO
Cubrir la superficie de la cabeza con aceite para evitar

que la masilla epóxica se peque a ella.

1era - Parte MantenimientoMecánicoChancado-1

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MANTENIMIENTO

 Las operaciones de concentración de minerales en

MINERAL GRUESO MINERAL FINO

Partícula Grande + Energía Partículas Pequeñas + Sonido + Calor

La chancadora giratoria, consiste de un

La cabeza está protegida con un

Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo de

Esquema de un corte transversal de una Chancadora Cónica.

B. Chancadoras Secundarias y Terciarias

La Chancadora de Cono

La acción de la alta velocidad

Ajustes menores en el lado abierto,

Algunos aspectos que deben tomarse en cuenta en la operación de una chancadora

Diagrama de bloques del área de chancado

Ubicada en la parte superior de la

 El sistema de lubricación consiste en: un reservorio de aceite,

 Se encarga de inyectar periódicamente grasa en el buje de la

El mineral que ingresa

1) Sistema de lubricación del

Hidráulica adjustment pistón

GRADO ISO 68 AGMA # 2

Agua ..................................... 30 SSU

Nota: Este es el mismo aceite utilizado en el contraeje y el aceite de

 Lubricantes correctos son esenciales para la

Nota: El aceite lubricante debe cambiarse cuando los informes de análisis de

Nota: Esto no ha sido muy común con la trituradora giratoria.

 El depósito de aceite usado en

 Todo el flujo de aceite

Superficie del Área de inspección Flujo de retorno

Mirilla de aceite Calentadores térmicos del

 La válvula de alivio establece

Unidades de filtro de aceite

Medidor de presión diferencial

 La carcasa del filtro del

 El interruptor de aceite de alta

 El indicador de presión de aceite

 08 HORAS:  200 HORAS:

Cáncamo de eje principal

Manguito del eje principal

Cortina anti salpicadura

Sello superior del anillo de

Manguito del eje principal

Anillo de  El ajuste entre el anillo

 Es la parte móvil del

 Es el encargado de controlar la distancia entre el manto y el

 El mineral que ingresa en la tolva de la chancadora secundaria es

La estructura principal debe ser calentada aproximadamente 100ºF (38ºC)

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