LA CONMINUCION

DE MINERALES
Sala de control
 Reglas generales de seguridad
CONDUCTA DEL TRABAJADOR

• Antes de empezar un trabajo, el trabajador debe estar

seguro que la tarea no implica riesgo.
• Analice completamente el trabajo y sepa con exactitud lo
que va a realizar, como y cuando deberá realizarlo.
• No cambie el método de trabajo a no ser que previamente
haya informado.
• Se debe notificar de cualquier acto o condición insegura
observada, así como de la ocurrencia de Accidentes o
Incidentes (Definiciones).
• Desarrollar el trabajo manteniendo en todo momento el
Orden y la Limpieza del Área de Trabajo.
CHANCADO
 Chancado
• OBJETIVOS:
• Describir el proceso de chancado primario.
• Identificar el tipo de chancador utilizado en el
proceso de una minera .
• Describir los componentes principales de un
chancador primario, secundario y terciario
• Explicar los parámetros de control del chancador
primario, secundario y terciario
• Analizar los procedimientos de operación del
chancador primario.
 Antecedentes
• Las principales actividades en el proceso de conminución
implican la realización de una caracterización físico-química
y mineralógica del mineral, a objeto de determinar su
composición, grado de dureza, tamaños de mineralización
de las especies valiosas, asociaciones típicas existentes
entre los componentes útiles y la ganga, grado de
liberación de las distintas especies, etc.
• En las diversas etapas de conminución y concentración de
minerales, el tamaño de partícula constituye una de las
variables de mayor relevancia operacional. El
comportamiento del mineral a través de las etapas de
chancado/zaranda, molienda/clasificación, flotación y
separación solido/liquido (espesamiento y filtración),
depende en gran medida del tamaño de las partículas
tratadas en cada una de estas fases del proceso. De allí la
necesidad entonces de definir y cuantificar
apropiadamente esta variable.
 TRITURACION CONMINUCIÓN MOLIENDA

Reducción de
rocas grandes
a fragmentos
pequeños
• Rango grueso • Rango fino
• Equipos pesados • contacto entre los
• Movimiento lento medios (material molido)
• Superficies no entran en • Magnitud de fuerzas
contacto menores
• Fuerza de compresión o • unidades de presión
impacto pueden ser mayores o
menores que las
trituradoras
• dispersan energía sobre
una gran área.
 primaria terciaria
secundaria TRITURACION cuaternaria

Forma de aplicar la fuerza Tamaño del material tratado

Chancadoras

Mandíbula Giratoria
Cono

Doble Simple
 Introducción
• El propósito de esta sección es proporcionar detalles adicionales sobre los
procesos y equipos de la unidad individual en el área de trituración
primaria. Esta posee las siguientes subdivisiones:
 Trituración primaria
 Transporte de mineral en bruto
• La trituración primaria del mineral con contenido de cobre es el primer
paso de la pulverización. La pulverización es el proceso de reducir
progresivamente el mineral a tamaños más pequeños.
• Los dos requisitos de los sistemas de transporte de mineral en bruto y de
trituración son:
 El mineral que proviene de la mina debe recibirse tan pronto esté
disponible. Los cuellos de botella de la sección de trituración primaria
reducen en gran parte la eficacia de las operaciones de la mina y dificultan
la programación de sus recursos.
 El mineral se debe entregar a la pila de acopio de mineral en bruto en el
concentrador, de modo que todos los molinos primarios reciban el mineral
necesario. Las líneas de molienda procesan la mayor cantidad de mineral
posible en su tiempo de operación. Por lo tanto, las pérdidas de
producción a raíz de falta de alimentación no se pueden compensar
posteriormente
 El Procesamiento de minerales y sus
etapas
– Extraccion: Punto de partida para el
Procesamiento de Minerales
• Perforación y Voladura es la tecnología
empleada para obtener la fragmentación
primaria de los minerales “in situ” (dentro de
la mina). Es el punto de partida para la mayor
parte de los procesos de minerales con la
excepción de minerales naturales en forma de
arena o grava.
 Procesamiento de Minerales
Reducción y Control del Tamaño: Procesos para obtener las
distribuciones de tamaños deseados para el proceso de
enriquecimiento/mejoramiento del producto
Chancado y Clasificación es la primera etapa de reducción de
tamaño bajo un proceso controlado. Es la principal etapa para
el proceso siguiente de reducción de tamaño.
Molienda es la etapa de reducción de tamaño (húmedo o
seco) donde la liberación de tamaño para los minerales debe
ser alcanzada.
Enriquecimiento: Procesos que permiten incrementar el valor
de los minerales deseados. Por ejemplo, flotación, lixiviación.
• Todo el proceso de beneficio del mineral empieza con el
chancado seguido de la molienda hasta obtener un
tamaño de partícula adecuado y compatible con el
proceso de enriquecimiento del mineral (flotación,
lixiviación, etc).
 Procesamiento de Minerales
– Mejoramiento: Procesos para obtener los
productos a las condiciones solicitadas como
productos finales, por ejemplo, espesamiento y
filtración
– Manipuleo de Materiales: Operaciones para
intercomunicar los procesos adelante con el
mínimo de disturbios posibles
– Protección: Elementos para proteger los
materiales y el ambiente de los procesos contra
los desgastes y emisiones de polvo y ruido
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de
unión se deben a los diferentes tipos de enlace que participan
en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos
son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor
que la predicha teóricamente, debido a que todos los
materiales presentan fallas que pueden ser macroscópicas
(grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en que se
concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan
aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su
propagación, produciendo la desintegración de la partícula.
Los mecanismos presentes en un evento de conminución
pueden ser
• Fractura : Es la fragmentación de un cuerpo
sólido en varias partes debido a un proceso de
deformación no homogénea. Los métodos de
aplicar fractura en un mineral son:
 Compresión: La aplicación de esfuerzos de
compresión es lenta. Normalmente se produce
en máquinas de chancado en que hay una
superficie fija y otra móvil. Da origen a
partículas finas y gruesas. La cantidad de
material fino se puede disminuir reduciendo
el área de contacto utilizando superficies
corrugadas
Esquema de la acción de esfuerzos de
comprensión

Material fino
(menor que en compresión)
• Impacto: Es la aplicación de esfuerzos
comprensivos a alta velocidad. De esta
manera la partícula absorbe más
energía que la necesaria para romperse.
El producto, normalmente, es muy
similar en forma y tamaño

Material
fino

Material
Grueso
• Cizalle: El cizalle ocurre como un esfuerzo
secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto. Produce gran
cantidad de finos y, generalmente, no es
deseable.
 – •Astillamiento
• La ruptura de esquicios y cantos de una
partícula, ocurrida por la aplicación de
esfuerzos fuera del centro de la partícula,
genera el mecanismo de astillamiento.
– Abrasión
• Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra
en la superficie de la partícula se produce
abrasión.
¿Qué fuerza se aplican en la reducen de tamaño?

TENSIÓN IMPACTO
COMPRESIÓN

CIZALLE
FRICCIÓN
Las piezas de desgaste de los equipos de chancado:
Mantles cóncavos, forros de la Arañas en la chancadora
Giratoria. En las chancadoras Secundarias tenemos las
piezas como bowl o taza, mantle, en las chancadoras de
rodillos los liners se desgastan por los mecanismos
estudiados:
Desgaste por comprensión
 Etapas de conminución
• Los productos minerales en bruto son chancados,
molidos y/o pulverizados por varias razones. Algunos
de los objetivos más importantes para reducir de
tamaños un mineral son: lograr la liberación de
especies minerales comerciables desde una matriz
formada por minerales de interés económico y ganga;
para promover reacciones químicas rápidas a través de
la exposición de una gran área superficial; para
producir un material con características de tamaño
deseables para su posterior procesamiento, manejo
y/o almacenamiento; y para satisfacer requerimientos
de mercado en cuanto a especificaciones de tamaños
particulares en el producto.
• R.T. Hukki en 1961 propuso la clasificación de etapas
básicas de reducción de tamaño de partículas que se
presenta en la siguiente tabla
 Etapas básicas de conminución
Etapa de Reducción de Tamaño Mayor Tamaño Menor
Tamaño
Explosión destructiva Infinito 1m

Chancado primario 1m 100 m m

Chancado secundario 100 m m 10 m m

Molienda gruesa 10 mm 1 mm

Molienda fina 1 mm 100 µm

Remolienda 100 µm 10 µm

Molienda superfina 10 µm 1 µm
 La Conminución
• Las primeras etapas de conminución se realizan para
facilitar el manejo del material proveniente de la mina y
luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para
separar el mineral de la ganga.
• Cuando las partículas de una mena están formadas por
minerales individuales, se habla de partículas libres;
cuando ellas consisten de dos o más especies minerales, se
les llama partículas mixtas. El grado de liberación de una
especie mineral particular es el porcentaje de partículas
individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta.
• Liberación es la separación de los componentes minerales
de la mena.
Liberación
• La separación o fractura en muchos materiales
puede deberse a una de las siguientes causas:
debilidades macroestructurales, como planos de
estratificación en el carbón; debilidades
microestructurales, como esquistos en algunos
minerales; y diferencias microestructurales en
propiedades físicas de minerales adyacentes,
como dureza, fragilidad y clivaje. Ejemplos de
estos últimos pueden ser lo que ocurre en menas
que aparecen calcopirita, pirita, galena y cuarzo.
 Factores
• La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando
procesos de conminución en húmedo o seco depende del
tipo de material a procesar o del producto a obtener. En
ciertos casos, dependiendo del uso final, es necesario
efectuar molienda seca, especialmente en el caso de ciertos
minerales industriales o cemento. Los principales factores
que determinan que un mineral sea procesado en vía
húmeda o seca fueron presentados por Taggart en 1927.
Estos factores son: características físicas y subsecuente
utilización o requerimientos de proceso; efecto del material
en el equipo de molienda, tales como, abrasión, corrosión y
compactación en la zona de molienda; forma, distribución de
tamaños y calidad del producto deseado; consideraciones
económicas; condiciones climáticas; disponibilidad de agua; y
factores ambientales y de seguridad tales como ruidos,
polvos y vibración excesiva.
• En los últimos años ha habido un creciente
reconocimiento del impacto que tienen las
prácticas mineras sobre la eficiencia de las
operaciones de procesamiento de minerales.
• El grado de cabeza, la dilución, la distribución de
tamaño de partícula y su variabilidad deben ser
conocidos dado que tienen un efecto significativo
en el rendimiento y la recuperación alcanzada en
las plantas de procesamiento de minerales.
• La optimización del proceso de voladura y trituración
en términos de fragmentación busca generar el tamaño
óptimo para los procesos posteriores. El objetivo es
minimizar el costo total del proceso y buscar un
impacto positivo en la operación minera.
• En el procesamiento de minerales comunes, el coste
energético de molienda excede por uno o más órdenes
de magnitud el costo de las etapas de chancado
primario y secundario, y al costo general de
procesamiento.
• Sin embargo, la situación cambia un poco cuando en la
“etapa de trituración primaria » tiene relación con el
proceso de voladura que tiene lugar en mina.
Análisis granulométricos de las
etapas de Reducción
 Ratio de reducción
• Es la relación entre el tamaño de alimentación y
el tamaño del producto que establece la razón de
reducción (Ratio) en un determinado tamaño de
partícula. El ratio de reducción es característico
en los equipos de conminución y permite
dimensionar los equipos en una determinada
aplicación. La relación de reducción esta
establecida por:
R = F80
P80
• Como se ve todas las operaciones de reducción de
tamaño se realizan en etapas. Todos los equipos
involucrados, trituradoras o molinos tienen
diferente relación entre alimentación y descargar
tamaños. Esto se llama relación de reducción. Los
valores típicos se muestran a continuación
 Características Mineralógicas
Generalmente, un 75% del mineral está caracterizado por
gangas matrices duras que se manifiestan en BWIs de 14 a 20
kW h/t. El resto (25%) puede ser clasificado como mineral de
dureza media (BWI de 9 a 14 kW t/h). Como indican los 135
compuestos, el grueso del material de alimentación puede
mostrar índices de 14 a 15 kW t/h.
Debido a que la mineralogía la ganga por lo general no
presenta grandes variaciones, puede concluirse que los
índices BWI del mineral no variarán substancialmente y que el
mineral es de medio duro a duro. La mineralogía de la ganga
es dominada por cuarzo y moscovita/sericita. Otros minerales
de importancia para la liberación, formaciones de productos
intermedios, consumo de reactivos y la selectividad de la
flotación son, en orden aproximado de importancia,
feldespatos, piritas, biotitas, cloritas y arcillas que no
aumentan en volumen y otras que si
 Características Mineralógicas
• Los minerales claves de sulfuro son la pirita y la
calcopirita. La recuperación de cobre será regulada por
variaciones en la concentración de calcopirita, tamaño
de la partícula, y el entrelazamiento con la ganga,
específicamente con minerales de alteración micácea y
clorítica. Vestigios de calcocita (0% a 0,56%), covelita
(0% a 0,12%) y bornita (0% a 0,13%) están también
presentes. El contenido de molibdeno es
generalmente bajo, en un rango entre 0% y 0,05%.
• El tamaño promedio de las partículas de calcopirita
varia de 42 a 57 µm. El tamaño de partícula es menor
en las muestras de mineral en el cual la pirita es
dominante
Zonas de Mineralización
Las rocas con MATRIZ DE GRANO FINO
tienen una extrema resistencia a la
fractura. Algunas de estas características se
han determinado en varias pruebas y los
resultados sobresalientes se dan en la tabla
siguiente
Work index por impacto Kwh/t 26.2

Work index molino de Barras Kwh/t 23.2

Work index molino Bolas Kwh/t 15.5

Indice de Abrasión promedio 0.5

Gravedad especifica del mineral 2.79

Resistencia a la compresión MPa 155

 Impacto de la fragmentación por
voladura en el chancado
El ROM presenta una variación considerable en su
distribución de tamaños. Los tamaños van desde
80% passing los 290mm (fino) hasta el 80% passing
600mm (grueso). La Figura muestra la distribución
de tamaños que puede obtener mina con la
voladura efectuada. Si alimentamos a la chancadora
un mineral grueso con 600 a 900mm 80%, el
restante 20% es sobre estos tamaños, pudiendo
llegar hacer hasta 1,200mm y la roca pasara normal
por la boca de una chancadora primaria 60”x113”.
Distribución granulométrica del mineral
ROM (finos, medio, grueso
 Variaciones del producto chancado en
función del set
• En la operación de chancado primario se puede,
variando el set OSS; con el fin de modificar la
distribución de tamaños del producto chancado. Los
resultados se representan gráficamente en la siguiente
figura, se puede observar que los cambios de set
tienen un efecto directo en el F80.
• Se puede cerrar el set de una chancadora giratoria si
observamos un mineral ROM entre 600 a 900mm,
obteniendo menor candidad de gruesos en el P80%
passing, lo que dara como resultado que baje los
sobretamaños que alimentaremos a las chancadoras
secundarias.
• Un sistema Split de video está instalado sobre la tolva
de alimentación de la chancadora primaria que da
información permanente de la distribución de tamaño
del mineral ROM.
efecto en la modificación del set de la
trituradora
Chancadora Primaria
Diagrama Bloques
 Chancado Primario
• El chancado primario es la primera etapa de reducción
de tamaño del mineral tal cual llega de la mina. El
tamaño inicial depende del tipo de minado y de
transporte y de la escala de la explotación; de él de
pende, a su vez, el dimensionamiento y el diseño del
equipo del chancado primario.
• Si el mineral proviene de una explotación a “Tajo
Abierto”, y sobretodo, si aquella se efectúa a gran
escala, el tamaño inicial es función de la fragmentación
primaria o secundaria (por ejemplo: profundidad,
diámetro, espaciamiento y carga de explosivo de los
taladros y altura de bancos); capacidad y dimensiones
del equipo de carguío (pala, retroexcavadora) etc.
Circuito - Chancado Primario
Reducción de tamaño

ROM

6”
Voladura

Chancado Primario
 Chancado Primario
• Se observa, por consiguiente, que en el
dimensionamiento de la maquinaria de chancado
primario es primordial el tamaño de la alimentación,
siendo secundaria la capacidad de procesamiento
(tonelaje horario).
• Por ejemplo, la alimentación de mineral de tajo
abierto, puede llegar a tener un metro de lado máximo,
mientras aquel proveniente de una explotación
subterránea mecanizada, sería el orden de unos 60/90
cm. Y el de minado subterráneo convencional, de unos
20/40 cm. El tamaño final, de descarga de las
chancadoras primarias, es función de las dimensiones
de ésta y del esquema del proceso.
 Chancadoras Giratorias
• Las chancadoras giratorias son máquinas de chancado que rompen
la roca de mineral por compresión, son de mayor rendimiento y su
costo es elevado.
• Su ratio de reducción es de 6. El consumo de energía varía en
función del tamaño de la chancadora giratoria y va desde 0.3 a 1.2
Kw h/t.
• Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para
chancado primario, aunque se fabrican unidades para reducción
más fina que pueden usarse para chancado secundario. La
chancadora giratoria (Figura 16) consiste de un largo eje vertical o
árbol que tiene un elemento de molienda de acero de forma
cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol está normalmente suspendido de una araña y a
medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm, describe una
trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido
a la acción giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora
de mandíbula, el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de
la descarga.
Chancador
Primario
• El árbol esta libre para girar en torno a su eje de
rotación en el mango excéntrico, de modo que
durante el chancado los trozos de roca son
comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco, y la acción
abrasiva en dirección horizontal es despreciable.
• En cualquier Triturador primario hay en efecto de
dos sets: abriéndose y cerrándose. Debido a que
la chancadora giratoria chanca durante el ciclo
completo, su capacidad es mayor que la de una
chancadora de mandíbulas .
• Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente
trabajan sin mecanismos de alimentación y se
alimentan directamente por camiones. Ver figura de
alimentación .
• Si la alimentación contiene demasiados finos puede
que haya que usar un tamiz de pre-clasificación
(grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de
gran capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo
permite. Esto reduce el costo de la instalación y reduce
la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así
el daño a la araña de centrado
Partes principales
 Partes principales
01. Araña (Spider).
02. Protector de Brazo de la Araña (Spider Arm Shield).
03. Tapa de Araña (Spider Cap).
04. Buje de la Araña (Spider Bushing).
05. Sello de Grasa de la Araña (Spider Grease Seal).
06. Manguera de grasa de la Araña (SpiderGrease Hose).
07. Covertor Final del Eje (Shaft End Cover).
08. Manguito Roscado del Eje Principal (Threaded Mainshaft Sleeve)
09. Tuerca de Cabeza (Headnut).
10. Filler (Burn-out) Ring.
11. Eje Pincipal (Mainshaft).
Partes principales
 Parte superior
• El casco exterior de la chancadora es
construido de acero fundido o placa de acero
soldada. El casco de chancado está protegido
con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni –
duro) reforzado. Los cóncavos están
respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento
plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared.
Parte superior
 Conjunto
Manto
del casco Cóncavas
inferior
intermedio
 Parte superior
• La cabeza está protegida con un manto de acero al
manganeso. El manto está respaldado con zinc, cemento
plástico, o, más reciente, con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado del material que tiene tendencia al
atorado
• El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de
acero fundido con revestimientos reemplazables de bronce.
• El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la
boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro del
manto, como se muestra en la Figura. Así, una chancadora
giratoria de 60 x 113, tendrá un ancho de admisión de 60
plg y un manto de 113 plg de diámetro. El ángulo de
mordida en este tipo de chancadora normalmente es
mayor que al de mandíbulas, siendo generalmente 25º.
 Tapa del
Gorro de
Conjunto la araña
de la
araña
Tapa de
la araña
 Paredes de
retención de
material
Nombre de los componentes
Main Shaft Assembly
5

6
7
1. Main Shaft
2. Dust Seal Ring
8 3. Dust Seal Retainer
4
9 4. Epoxy Backing
11
5. Eye Bolt
4 10 6. Main Shaft Sleeve
4 7. Head Nut
8. Filler Ring
9. Upper Mantle
3 2
10. Lower Mantle
1 12 11. Core
12. Split Ring Contact Oil Seal
13
13. Shaft Wearing Ring
Componentes Triturador giratorio
 Conjunto Manto
superior
de la araña
Conjunto del Cóncavas
casco superior

Conjunto del
casco
intermedio

Traylor NT 60” x
113”de FFE Conjunto del
Minerals. casco inferior
La dimensión de
60” es la
abertura de Eje del
alimentación en piñón
su punto más
ancho y la
dimensión de Conjunto de
113” es la ajuste hidráulico
anchura del
manto en su
base.
Parte baja: Conformada por el mecanismo
de accionamiento. Este mecanismo se
compone de la excéntrica (que produce el
movimiento giratorio del eje principal), la
corona y el conjunto del contra-eje incluye
el piñón con su eje.
Componentes de la excéntrica
Componentes del Piñón contra eje
Ensamble Excéntrica
• El eje principal, con su manto, es la parte móvil
y fundamental del chancador.
• En la parte superior del chancador, hay un
sistema de apoyo para el eje principal,
denominado araña. La araña contiene una
bocina de bronce maquinado que posiciona
(restringe lateralmente) el extremo superior del
eje principal.
Estructura parte superior del
chancador primario
Instalando el Spider
Componentes del eje principal
Componentes de la araña
Instalando cóncavos
Emsamble - Instalación
 Información Step Bearing
Agunos mainshaft step bearings tienen cajas rellenas de
plata, la que es usada como indicador que la pieza esta
desgastada. La palta será detectada en su programa
mensual de analisis de aceite.
Arreglo mantle de 2 piezas
Instalación del HeadNut
Equipos Auxiliares
 Principio de Funcionamiento
• La disminución del tamaño del mineral (chancado del
mineral), producido por el chancador primario, se debe al
movimiento excéntrico realizado por el eje principal dentro
de la cámara de chancado.
• Cuando el chancador se alimenta con mineral (ROM), el eje
principal se acerca y aleja secuencialmente de las paredes
de la cámara de chancado.
• Conforme la carga se acerca a los cóncavos (paredes de la
cámara de chancado), el mineral queda atrapado entre
éstos y el manto y los pedazos de mineral se rompen. A
medida que la carga se aleja de los cóncavos, el mineral
triturado cae en la abertura hacia la tolva de
compensación. El movimiento del eje principal es mostrado
en la figura 21
El movimiento excéntrico del eje principal, se logra con una transmisión
de engranajes cónicos con dientes en forma de espiral. Para ello el motor
se acopla directamente al contra-eje del chancador, que le transmite el
movimiento rotatorio a la excéntrica por medio del conjunto piñón-
corona.
Engranajes piñón corona del sistema de transmisión
Chequeando y ajustando el backlash
Chequeando y ajustando el Backlash
• Deberá tener en cuenta que el piñón
está montado sobre el contra-eje y la
corona sobre la excéntrica.
Componentes de la excéntrica y piñón
corona
• El eje principal pasa a través de la excéntrica y se acopla a
ésta por medio del buje interno de la excéntrica.
• La excéntrica gira sobre el cuerpo inferior del chancador,
por medio del buje externo de la misma.
• Ambos bujes, sirven como elementos de desgaste y
deben ser reemplazados periódicamente

Detalle de ubicación de bujes de excéntrica.

• Este arreglo descentra el extremo inferior del eje principal,
con respecto a la línea central del chancador. Por lo tanto,
cuando la excéntrica es girada accionada por los engranajes,
el extremo inferior del eje principal gira descentrado, es
decir, el eje principal se mueve hacia atrás y hacia adelante
en pequeños movimientos circulares dentro de la cámara de
chancado; progresivamente retrocediendo y aproximándose
a los cóncavos.
• Para poder variar el CSS, el eje principal es sostenido en su
extremo inferior, por un conjunto de pistón y cilindro
hidráulico, denominado “hidroset”; que justamente se
encarga de elevar o bajar el eje principal para ajustar la
proximidad del manto con relación a la cámara de chancado.
El sistema de sello de polvo, crea un sello de aire a presión,
para evitar el ingreso de sólidos a los componentes internos
de la excéntrica y al sistema de lubricación, durante el
proceso de chancado
Sistema de sello de polvo
Partes principales del hidroset
Componentes del hidroset
Sistema Hidroset
110
 Sistema de lubricación
• El chancador también está equipado con un
sistema de lubricación circulante, que lubrica y
enfría al mismo tiempo las partes internas en
movimiento. Este sistema cuenta con
interruptores de flujo para detectar si la cantidad
de aceite enviada a los puntos de lubricación es la
adecuada. Un bajo flujo de lubricante a
cualquiera de los puntos de envío, manda una
señal de alarma al sistema de control, que
detiene el chancador y el sistema de lubricación.
De igual modo, la línea de retorno de aceite
desde el chancador al depósito, está equipada
con un interruptor de temperatura que detiene el
chancador si la temperatura del aceite es alta.
Lubricación circulante
Adicionalmente el chancador cuenta con un sistema
independiente de lubricación del buje de la araña el cual
inyecta periódicamente grasa al buje de la araña. La
inyección de grasa se debe a que el eje principal del
chancador, realiza un giro pivotante a bajas revoluciones,
con una elevada presión.
Sistema de indicación de posición del
manto
• La altura del manto es monitoreada por un elemento de
posición ubicado en la parte inferior del pistón de ajuste; la
altura se muestra en la sala de control y, opcionalmente, en
un indicador local. La altura del manto del chancador se
muestra en pulgadas y milímetros.
• En ocasiones puede ser necesario hacer descender el
manto para despejar el chancador luego de una falla de
energía o cuando se tapa. Por lo tanto, el chancador no
debe ser operado con el manto a menos de 2 pulgadas (50
mm) de su máxima posición de descenso para asegurarse
de que le quede algún espacio o distancia de recorrido de
descenso disponible para esos efectos.
• Asimismo se establece una altura máxima de manto para
evitar que colisione con el conjunto de la araña. El
indicador de altura del manto está equipado con alarmas
para advertir al operador si la altura del manto ha
alcanzado la altura mínima o máxima permisible.
Ubicación del sensor de posición
 Posición del manto
• Si el manto ha alcanzado la altura de nivel que activa la
alarma y el tamaño del mineral chancado es
demasiado grande, es una clara indicación que el
manto del chancador o los cóncavos están gastados y
necesitan reemplazarse.
• Si el indicador de posición del manto muestra que éste
ha descendido su posición, es una indicación definitiva
de que la válvula de alivio ha sido activada debido a
acuñamiento o al paso de un objeto no chancable.
• Sin embargo, el operador no debe confundir la caída
repentina de la altura del manto debido al paso de un
objeto no chancable con una filtración de aceite en el
sistema de ajuste hidráulico. El paso de un objeto no
chancable causará que el manto descienda a una
posición más baja y se mantenga ahí. Una filtración de
aceite del sistema de ajuste hidráulico causará que el
manto continúe descendiendo en el tiempo.
• Se suministra un sistema para monitorear la posición
vertical del eje principal. Un sistema típico consiste de
un sensor montado sobre un cilindro hidráulico de
ajuste, un convertidor generalmente soportado sobre
la pared en el exterior de la cámara de descarga del
chancador y un indicador montado en la consola del
control
• La señal de eje principal / posición del manto se utiliza
para controlar el tamaño del producto chancado y para
indicar cuando la posición vertical del eje principal/
manto causa daño a los componentes del chancador.
Partes principales de posición
 Sistema lubricación Enfriamiento
• El sistema de lubricación y enfriamiento del chancador
giratorio, ilustrado, suministra aceite lubricante a los
cojinetes excéntricos y al accionamiento de los
engranajes. El sistema de lubricación consiste en un
depósito de aceite, dos bombas de lubricación (una en
operación mientras la otra está en reposo), un sistema
de filtración de aceite y un sistema de enfriamiento de
aire y aceite.
• Los componentes del chancador son lubricados con
aceite bombeado al chancador en tres puntos: el
pistón de ajuste hidráulico, los rodamientos del contra-
eje y el cojinete excéntrico exterior. El aceite que entra
al pistón de ajuste hidráulico ingresa a un canal
formado por los dos cojinetes del pistón. El pistón se
llena de aceite a través de una compuerta.
• Una compuerta en la parte superior del pistón le
permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistón, el anillo de desgaste central, el
anillo de desgaste del eje principal, el anillo de
desgaste de la excéntrico y el cojinete interior de la
excéntrica. El aceite proveniente de la parte superior
de la excéntrica pasa a través de un pasaje y lubrica el
piñón. El aceite regresa al colector a través de la línea
de retorno del lubricante.
• Se alimenta aceite lubricante directamente sobre el
conjunto del contra-eje hacia un orificio tapado en el
fondo del casco. El aceite fluye hacia una bandeja en la
caja del contra-eje, luego cae a un colector en la caja
para lubricar ambos rodamientos de rodillo.
• El aceite que lubrica el rodamiento externo se descarga
dentro de un orificio en la caja y regresa al colector de
lubricación a través de las líneas de retorno de lubricante.
El aceite que lubrica el rodamiento interno se descarga a
través de dicho rodamiento y luego regresa al colector de
lubricación a través de la línea de retorno.
• El aceite que ingresa al chancador en el cojinete excéntrico
exterior es trasferido al cubo del fondo del casco. El aceite
pasa a través de los puertos maquinados en un canal en el
cojinete excéntrico exterior, pasando entre el cojinete y la
excéntrica y luego fluyendo hacia arriba a la parte superior
de la excéntrica y hacia abajo, al engranaje cónico. Luego
de lubricar el engranaje cónico y el piñón, el aceite retorna
al estanque de lubricación a través de la línea de retorno
del lubricante.
• El depósito de aceite está equipado con calefactores
controlados termostáticamente para mantener el
aceite a una temperatura que le permita ser fácilmente
bombeado. El depósito también está equipado con un
interruptor de nivel de aceite que evita que la bomba
de lubricación se encienda cuando hay un nivel bajo en
el estanque de aceite, y cierra las bombas si se el nivel
desciende demasiado.
• El depósito se divide en dos compartimientos. Estos
dos compartimientos separan el aceite de retorno de la
alimentación de la bomba para permitir la separación
del aire del aceite y para evitar la estratificación del
aceite.
• El sistema del filtro es un sistema dúplex, que corresponde
a un par de filtros de aceite conectados en paralelo (uno de
los filtros del par está en uso mientras el otro permanece
en reposo). Se suministra un indicador visual y eléctrico
para monitorear la presión diferencia a través del sistema
de filtro. Cuando se alcanza una presión diferencial
máxima, el filtro sucio se saca de servicio y se limpia. En el
caso de un sistema de filtro dúplex, el flujo de aceite puede
cambiarse manualmente al filtro en espera y el filtro sucio
puede limpiarse mientras el chancador continúa operando.
• El sistema de lubricación está equipado con enfriadores de
aire y aceite. El aceite desde la bomba de lubricación pasa a
través del enfriador, hacia el chancador. Los motores de los
ventiladores están controlados termostáticamente. Cuando
el aceite en el estanque colector alcanza una temperatura
superior límite, los motores del ventilador del enfriador se
encienden y cuando el aceite se enfría a una temperatura
aceptable, dichos motores se detienen.
ESPECIFICACIONES DEL ACEITE DE LUBRICACION
Viscosidad a 100°F 300 – 350 SSU
Viscosidad a 210°F 50 - 60 SSU
Índice de viscosidad (V.I.) 90 o más
ISO GRADO 68
Nota el aceite de lubricación debe ser cambiado cada 2,000 hrs
EJEMPLOS DE VISCOSIDAD
Agua 30 SSU
SAE 10W aceite de motor 150 SSU
Miel de abeja 700 SSU

ES OBLIGATORIO EL USO DE UN ACEITE EP

 Los lubricantes proveen
Proveen antidesgaste, compatible con los
metales usados en chancadoras, los cuales
ayudan a reducir la fricción, desgaste, y
tendencia al agarrotamiento
Provee película de aceite de mayor esfuerzo
Provee capacidad para soportar grandes cargas
Tiene un deseable alto índice de viscosidad
Generalmente tiene bajo punto de congelación.
Aceite de lubricación color lechoso: es causado
cuando se mezcla con agua
 CONSECUENCIAS:
• Afecta la lubricación
• Reduce la vida de piezas en contacto y
movimiento
• Promueve la corrosión
POSIBLES CAUSAS:
• Falla del enfriador de aceite
• Spray debajo de la chancadora
• Condensación
• Limpieza con agua muy frecuentemente
Temperaturas importantes del aceite

90°F (32°C)…………………Temperatura apropiada en el Tanque

90°F (32°C) o superior… OK empieza a alimentar a la chancadora
100°F (38°C)……………… Inicio del rango normal de temperatura de trabajo
115°F (46°C)……………….Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO 68)
130°F (54°C)……………….Fin del rango normal temperatura de trabajo (ISO150)
110°F (43°C)……………….Inicio del enfriamiento del aceite
125°F (52°C)………….Para la alimentación pero la chancadora sigue operando
(ISO 68)
135°F (57°C)………….Para la alimentación pero la chancadora sigue operando
(ISO150)
Termometro
Los termómetros están ubicados a la
descarga de la bomba y en la tubería de
retorno T° = 38°C a 45°C ISO 68
Arreglo del Tanque de
aceite
• Tiene reservorio
dividido
• El aceite de
lubricación esta
separado del aceite
del Hidroset MPS
• El tanque de aceite
debe limpiarse en
cada cambio de
aceite
• Inspección del cedazo del tanque
• Todo el flujo de aceite que retorna
de la chancadora, pasa por la
malla(cedazo) la cual esta localizada
debajo de la tapa de inspección al
tanque
Termal Wells
Los calentadores o resistencias son
instalados para mantener apropiadamente
la temperatura de aceite del tanque.
El switch cierra los contactos a 30°C y los
abre a32°C
Valvula Check
• Previene que regrese el aceite del filtro de
aceite, cuando se apaga la bomba.
• Hace que la bomba no se quede vacía para
evitar cavitación
Arreglo de bomba de lubricación
• La función de la bomba es entregar un volumen
de aceite a la chancadora
• Esta bomba es de engranajes de desplazamiento
positivo y de baja velocidad. La bomba tiene
motor eléctrico y la velocidad es reducida por un
reductor de velocidad.
Válvula principal de alivio (relief)
• La válvula principal de alivio esta montada sobre la bomba de
lubricación
• La válvula principal de alivio esta calibrada a 175 PSI (full
open).
• Esta válvula previene sobre presión del circuito de lubricación
• Esta válvula previene también daños al filtro de lubricación.
Capacidad de la bomba
• La disminución gradual del flujo de aceite podrá indicar
que la bomba tiene desgaste
• Flujo principal = 50 gpm(189lpm)
• Flujo secundario=30 gpm(113 lpm)
• Flujo total = 80 gpm (302 lpm)
Sistema divisor de flujo
• La válvula de alivio establece una contra presión
asegurando que la válvula reguladora de flujo
trabaje correctamente
• Si el flujo principal disminuye y el flujo secundario
aumenta, es probable que el orificio del regulador
de flujo esta tapado
Sistema divisor de flujo instalado
El set point que indica cuando el flujo de
aceite esta bajo es aproximadamente el
80% del flujo que recibe la válvula.
 Filtros del sistema de lubricación
• La función es remover contaminantes del
sistema de lubricación. Los filtros deben
ser reemplazados cada 1000 horas o
cuando la presión diferencial indica que el
elemento está saturado
 Indicador del Filtro
• El manómetro que indica la presión diferencial en el
filtro debe ser revisado cada día.
• La guja del manómetro estará en el área roja (sucio)
cuando la presión diferencial alcanza los 20 PSI
• El filtro empieza a bypassing cuando la presión
diferencial alcanza los 25 PSI
 Elemento filtrante
• El filtro tiene un medio de 25 micrones
Enfriador de aceite tipo radiador
La función es mantener la temperatura
adecuada de trabajo. El ventilador arranca
a los 43°C y se apaga a los 38°C. El flujo de
aire es controlado automáticamente con el
switch de temperatura
 Separador de sedimentos
• Son los últimos dispositivos para quitar los componentes del
aceite antes que ingrese a la chancadora.
• Si la presión de aceite es mayor que la presión normal, el
separador puede bloquearse (taponarse)
• Si el flujo está por debajo del flujo normal, el separador puede
bloquearse (taponarse)
• Ambos separadores deben ser limpiados cada 2 meses
 Línea de retorno de aceite
• La tubería de retorno de aceite de la chancadora, debe tener la
inclinación apropiada para asegurar la ventilación adecuada de
la chancadora (mantener la presión atmosférica en el interior
de la chancadora)
• La tubería de retorno no debe de estar completamente llena
de aceite con la finalidad que exista corriente de aire la cual
fluirá junto con el aceite
• La pendiente apropiada de la tubería de retorno debe ser de 1”
de caída en la vertical por 12” en la horizontal.
Respiradero (Breather) del tanque
• El respiradero del tanque de lubricación
permite que el tanque se ventile a presión
positiva creado por el blower (soplador)
• Este respiradero debe de ser limpiado o
reemplazado cuando sea necesario
Switch de alta temperatura de aceite
• El switch de temperatura alta de aceite, cierra el contacto a
52°C con el aceite ISO68
• La sonda switch de temperatura está instalada en el sumidero
de retorno del aceite
• Este switch normalmente activa una lámpara de advertencia o
bocina (señal acústica)
• La chancadora no debe de parar cunado se activa este switch
Presión en el sistema de lubricación
• El manómetro del aceite de lubricación
está montado en la unidad de lubricación
• La presión del aceite usualmente estará en
el rango de 20PSI a 75PSI con el ISO68
Blower presurización del bottom shell
• El propósito del blower es hacer un sello de aire introduciendo
alto volumen de aire a baja presión al interior de la chancadora y
tanque de lubricación para mantener el polvo fuera y no permitir
que contamine el aceite y minimizar el desgaste de las piezas.
• El filtro de aire debe ser chequeado regularmente.
• El blower debe ser montado al mismo nivel de la línea que
separa el bottom Shell del upper Shell
Recomendaciones básicas de control
sistema de lubricación
 Sistema de lubricación del cojinete de
la araña
• La bomba de grasa (ver Figura 24), que es activada por
el controlador, bombea grasa hacia dentro del cojinete
de la araña. Inicialmente en cada ciclo, la grasa llena
cada inyector del sistema. A medida que crece la
presión, los inyectores cambian y el continuo aumento
de la presión fuerza la grasa, que previamente había
llenado los inyectores, hacia el punto de lubricación. El
último inyector activa un interruptor limitador que
indica el término exitoso del ciclo y la bomba se
detiene.
• Si la presión no logra acumularse, debido a la falta de
grasa en el depósito o a una filtración en el sistema, el
sistema enviará una alarma de condición falla de
alimentación.
 Sistema de ajuste hidraulico
• El chancador está equipado con un sistema de ajuste
hidráulico (ver Figura 26) que posiciona y soporta el
conjunto del eje principal. El sistema de ajuste
hidráulico consiste en un pistón hidráulico dentro de
un cilindro en el fondo del chancador, que sube y baja
el conjunto del eje principal para cambiar los ajustes
del chancador.
• Las partes principales del sistema incluyen el cilindro
hidráulico y el conjunto del pistón, el sistema de
suministro de aceite hidráulico y el acumulador
hidráulico.
• El sistema de ajuste hidráulico efectúa tres importantes
funciones:
• Sube o baja el manto según se requiera, para ajustar el
chancador o para limpiarlo.
Sistema hidráulico (Hidroset)
 Hidroset
• Absorbe las cargas de impacto con el acumulador
hidráulico, a medida que aumenta o disminuye la carga de
chancado.
• Aumenta el OSS cuando un objeto no chancable pasa por el
chancador. Ajuste del Chancador: El manto se eleva o se
baja a fin de cambiar el ajuste del chancador para variar el
tamaño del producto chancado o para despejar el
chancador. A medida que el manto se mueve hacia arriba,
la distancia entre el manto y los cóncavos del chancador
disminuye. A medida que el manto se mueve hacia abajo, la
distancia entre el manto y los cóncavos del chancador
aumenta. La posición del manto se monitorea con un
transmisor de posición que se muestra en la sala de
control. El manto se puede subir o bajar desde un botón del
panel de control local opcional en el chancador, o desde los
controles en la sala de control del chancador primario.
MPS System Overview
• Antes de subir el manto, el operador debe primero poner
en marcha la bomba hidráulica del sistema de ajuste
hidráulico y esperar por veinte segundos. Ya sea desde el
botón local o desde el de la sala de control, se presiona el
botón Raise (Elevar) y se acciona la válvula de elevación
para entregar aceite al pistón hidráulico por medio de la
válvula de chequeo para levantar el manto. Cuando se
suelta el botón, la válvula de elevación regresa a la posición
neutral y la válvula de chequeo sostiene en posición al
pistón y el manto.
• Al bajar el manto, la bomba hidráulica se apaga. Ya sea en
el botón local o en el de la sala de control, se presiona el
botón Lower (Bajar) y la válvula de descenso se acciona
para retornar el aceite desde el pistón hidráulico hasta el
depósito. Cuando se suelta el botón, la válvula de descenso
vuelve a la posición neutral y el flujo de retorno del aceite
al depósito se detiene.
• Absorción de Impacto: Durante el chancado, las fuerzas en
el sistema de ajuste hidráulico varían. Para suavizar los
efectos de inyecciones de alta presión, el sistema de ajuste
hidráulico se suministra con un acumulador.
Balance Cylinder function & operación
• El acumulador es un dispositivo de presión que
contiene una cámara de goma con nitrógeno
comprimido en un costado y aceite del sistema de
ajuste hidráulico, en el otro lado. El nitrógeno es
precargado en el acumulador a una presión que
permitirá comprimir el nitrógeno una cantidad
determinada cuando el peso del manto presurice el
aceite al otro lado del pistón. Bajo condiciones
estáticas, la presión en el lado del nitrógeno de la
cámara iguala la presión en el lado del aceite de la
misma.
• Las inyecciones de alta presión exceden la presión
dentro del acumulador y el aceite es forzado hacia él,
absorbiendo el efecto de la inyección de alta presión.
• Cuando se reduce la inyección de presión, el aceite
fluye desde el acumulador de regreso hacia el cilindro
del pistón de ajuste hidráulico.
• No debe usarse aceite hidráulico regular en el sistema
de ajuste hidráulico. El aceite que se use debe ser el
mismo que se utiliza en el sistema de lubricación del
chancador, ya que si se filtra aceite por los sellos del
pistón hidráulico, fluiría hacia el sistema de lubricación.
• Ocasionalmente se puede atascar un objeto no
chancable en el chancador, causando fuerzas
descendentes extremadamente altas sobre el manto y
el sistema de ajuste hidráulico. Esto resulta en una
presión de aceite excesivamente alta en el sistema de
ajuste hidráulico. El sistema de ajuste hidráulico está
protegido de inyecciones de presión de aceite
demasiado altas por una válvula de alivio de presión
que bota aceite desde la línea de suministro de aceite
de retorno al depósito de aceite.
Balance cylinder functión & operación
Chancadora de quijadas

Recibe ese nombre por

analogía con una
mandíbula. Esta
constituida por dos
placas, una móvil y otra
fija, y al oscilar la placa
móvil ésta aprisiona a las
partículas contra la placa
fija. Los esfuerzos
aplicados mediante este
movimiento fracturan a
las partículas.
Principio de Operación Chancadora de Quijadas

La parte superior de la
quijada móvil está unida a
un eje excéntrico.

El eje excéntrico mueve la

quijada móvil hacia abajo
tanto como la excentricidad
del eje lo permita,
alcanzando la parte más
baja en su rotación, de igual
manera lo hace hacia la
parte superior al completar
el giro del eje, ayudado por
el muelle tensor que ejerce
presión gracias al vástago
tensor, el muelle está
montado sobre el bastidor
trasero.
La parte inferior del balancín o biela (que contiene
a la quijada móvil) se conecta a la placa articulada.
Esta placa tiene la función (entre otras) de regular
la abertura del chancador (CSS).
Sistema de lubricación

Los rodamientos del eje excéntrico son grandes; trabajan en

condiciones de carga extremas. Por ello es extremadamente
importante que estén bien mantenidos y engrasados.

Los puntos de lubricación de la chancadora son los rodamientos

de rodillos del eje excéntrico. Estos se pueden lubricar bien
manualmente o por un sistema de engrase automatizado.
muestra los puntos de lubricación.
Comparación entre chancadoras primarias
 Chancadoras secundarias y terciarias
Las chancadoras
secundarias son más livianas
que las máquinas primarias,
puesto que toman el producto
chancado en la etapa
primaria como alimentación.
El tamaño máximo
normalmente será menor de
6 ú 8 plg. De diámetro y,
puesto que todos los
constituyentes dañinos que
vienen en el mineral desde la
mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y
barro han sido ya extraídos,
es mucho más fácil de
manejar.
 Chancadora Cónica

Una de las diferencias con la giratoria es que en la

cónica secundaria la disposición del cono en paralelo,
mientras que en la giratoria primaria el cono es
divergente. Igualmente el cono está sujeto a la parte
inferior de la trituradora, no existiendo el crucero
característico de las giratorias primarias. Esto permite
una boca de admisión totalmente libre.

En la trituradora cónica, la trituración también ocurre

por compresión, pero el cono gira cerca de cinco
veces más rápido que el cono de una giratoria
El mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al
cono según la siguiente secuencia

a) Luego de una
compresión, el
cono se separa
hacia abajo con
una aceleración
mayor que la
aceleración de la a)
gravedad. Por
esto, el material
comprimido entre
el cóncavo y el
cono puede caer
libremente.
b) En una segunda
fase el cono
reduce su
velocidad y es b)
alcanzado por el
material, el cual se
desliza a lo largo
de su pared.

c) El cono se mueve
en la tercera fase
aceleradamente
hacia arriba y
proyecta el mineral
hacia el cóncavo.

c)
Se inicia una nueva fase de
compresión entre el cono y
el cóncavo, Este
mecanismo origina un
mayor tiempo de retención
en la trituradora y produce
reducción de tamaño por
efectos secundarios, tales
como choques de trozos
impulsados contra las fases
triturantes, originando una
apreciable proporción de
finos, mejorando de esta
manera la eficiencia global
de la trituración.
d)
Principio de operación ACCIÓN DE CHANCADO

En una chancadora cónica

convencional, el mineral se chanca
entre una cabeza chancadora (manto
o mantle) y un tazón curvo (taza o
bowl). La cabeza (o cono chancador)
va completamente apoyada en el
cojinete de un receptáculo esférico.
El eje cónico de la cabeza encaja en
un orificio de la excéntrica (un cilindro
giratorio vertical que está perforado
en forma excéntrica y en ángulo con
respecto a la vertical). El buje se
hace girar (mediante un motor) a
través de un contraeje y una
disposición biselada de engranajes de
corona y piñón. A medida que va
girando, imparte un movimiento
giratorio a la cabeza.
El mineral se alimenta a la chancadora a través del
chute de alimentación al disco de distribución, el cual
gira con la cabeza (cono) y distribuye la alimentación
alrededor de la cavidad de chancado.

Recorrido de las partículas en la cámara de chancado.

El tamaño del producto descargado desde la chancadora se
determina ajustando la abertura entre los revestimientos de la
chancadora de manera que el lado cerrado sea levemente
menor al tamaño del producto deseado.

El sistema de lubricación del chancador bombea aceite a través

de un filtro e intercambiador de calor, para luego ser empujado
hacia arriba a través de conductos interconectados en el eje
principal, hacia las superficies de rodamiento del buje de la
excéntrica, bujes de cabeza y finalmente hacia arriba a través
de la quicionera y superficie de rozamiento del revestimiento de
la quicionera.
Reducción de tamaño
Ratio de reducción- Todas las operaciones de
reducción de tamaño son ejecutadas en etapas.
Todos los equipos involucrados, chancadoras o
molino, tienen diferente relación entre los
tamaños de alimentación y descarga.
Set de descarga
Es la abertura mínima la que se cierra la chancadora con
el objeto de graduar el grado de reducción.
Considerando que la fuerza de compresión o de rotura
es transmitido por un eje excéntrico es necesario
comprender que al set se le contrapone una abertura
mayor o punto muerto, por lo tanto, el tamaño máximo
de trituración, estaría definido por el punto muerto, pero
en la práctica se trabaja ejerciendo control del set
Alimentador de placas (APRON FEEDER)

El alimentador de placas se ubica directamente debajo

de una tolva de sobre carga (surge pocket) de la
chancadora primaria. Su función es extraer el mineral
chancado, para transferirlo a una faja transportadora
para descargar su carga en un stockpile de
alimentación a chancado secundario.
Principio de operación Apron Feeder
Este equipo opera usando dispositivos hidráulicos que
permiten un alto par de torsión para el arrastre de las
orugas cargadas de mineral. El alimentador esta
equipado con interruptores de parada de emergencia
(cordones de emergencia o pull cord). Todos estos
interruptores, cuando están activados, hacen que el
alimentador se detenga por enclavamiento.
 Alimentadores vibratorios ,

Muy usados por ocupar

poco espacio y fáciles de
regular la descarga. Sin
embargo cuando el
mineral es húmedo y
contiene arcilla, con la
vibración se libera agua y
la arcilla se pega a la
bandeja complicando la
descarga
Los alimentadores
vibratorios tienen por
función extraer el mineral
del stock pile por
intermedio de chutes
vibratorios y transferirlo a
una faja transportadora
Fajas transportadoras
Son equipos de transporte mas usados y se
componen de una banda sin fin, construida de jebe
con estructura tejida de nylon, que se desplaza
sobre una serie de rodillos alineados a lo largo de
un chasis
Se fabrican en una amplia gama de tamaños y
materiales. Pueden diseñarse para trabajar
horizontalmente o con cierta inclinación, ya sea en
sentido ascendente o descendente.
Para que un diseño diseño de una faja transportadora
satisfaga a una necesidad en particular, tiene que
determinarse las propiedades del material a
transportar, estas propiedades son:

El tamaño máximo y la distribución de los tamaños

La densidad global,
El contenido de humedad
La temperatura
La naturaleza abrasiva o corrosiva del material
Angulo de reposo
Dispositivos de seguridad

Los cordones de seguridad con sus interruptores de

parada de emergencia.
Los sensores de desalineamiento de la faja
transportadora (desplazamiento lateral)
El detector de velocidad cero.
y un sensor de faja rota o desgarrada.

La activación de cualquiera de estos dispositivos

provoca una alarma que se registra en el sistema de
control distribuido (DCS). Para algunas alarmas, la
activación también detiene la faja por enclavamiento
 Principio de operación
FAJA TRANSPORTADORA

Las fajas transportadoras se usan comúnmente para

trasladar material grueso y relativamente seco. El
diseño y configuración de las fajas transportadoras varía
significativamente.

El mineral es transportado sobre una faja fabricada

generalmente con capas de tela, cuerdas de acero y
goma adherida o vulcanizada. Las capas superior e
inferior son de goma de un espesor adecuado para
resistir la abrasión. La faja transportadora se mueve
sobre polines planos, o más comúnmente, sobre polines
cóncavos.
Partes generales de una faja transportadora
 Almacenamiento de
mineral Mineral grueso
almacenamiento de mineral
grueso formando pilas se
realiza sobre una cama de
concreto ocasionalmente se
techa, las pilas se emplean
para almacenar grandes
cantidades de mineral , para
cantidades pequeñas se
utilizan tolvas, debajo de
estas pilas se instalan
alimentadores
generalmente de placas que
abastecen a la siguiente
etapa de conminución
 Remoción de cuerpos metálicos

Las chancadoras están protegidas del ingreso de piezas de fierro y acero

mediante sistemas que se instalan alrededor de las fajas transportadoras
y que advierten la presencia de tales objetos extraños . La detección
mas garantizada se realiza mediante dos equipos diferentes:
Electroimanes, y detector de metales
Faja Magnética Motorizada
El electroimán autolimpiante o
electromagneto es un poderoso
separador electromagnético que
saca fragmentos metálicos del
mineral chancado que están
siendo transferido a través de la
faja transportadora.
El electroimán va montado directamente sobre la faja en forma
perpendicular a ésta. El imán tiene un núcleo de hierro enrollado
con alambre y cuando pasa una corriente directa a través del
alambre se genera un gran campo magnético. Este campo
magnético es lo suficientemente fuerte como para sacar
fragmentos de metal presentes en el flujo de mineral chancado
DETECTOR DE METALES (METAL DETECTOR)

El detector de metales detecta cualquier metal que pueda estar

enterrado muy por debajo del mineral como para ser sacado por el
imán estacionario. El detector de metales se ubica en la faja
transportadora después del imán estacionario.
Advierten la presencia de
cuerpos metálicos, magnéticos
y no magnéticos que pueden
ingresar ala cámara de
trituración de las chancadoras
secundarias tales como
combos, uñas de equipos de
carguío de mineral brocas, etc.
Un detector de metales es un
instrumento electrónico que
detecta la presencia de
objetos metálicos en una
corriente de mineral. Todo
metal en la faja
transportadora tiene una
conductividad mayor que el
mineral que se transporta;
por lo tanto, el detector es
capaz de detectar la
presencia de metales en
movimiento debido a que el
metal causa un cambio de la
señal electromagnética que
se transmite desde arriba de
la faja transportadora y se
recibe debajo de ésta
Rompedor de Rocas Hidráulico
El rompedor de rocas tiene
por función mover o
romper los bolones y las
rocas grandes y gruesas,
que obstruyen
temporalmente la abertura
de alimentación de la
chancadora primaria.
Un rompedor de rocas
hidráulico es un brazo
articulado montado en un
pedestal con un martillo
hidráulico. El rompedor de
rocas está adyacente a la
boca de vaciado de
camiones.