Molienda en OPC

Molienda SAG, Chancado de Pebbles,
Molienda de Bolas y Clasificación
1
Fundamentos de Operación y Descripción del Proceso de
Molienda
Recibe el mineral desde el área de acopio
de mineral grueso (stockpile) y lo
transporta a una operación de reducción de
tamaño (molienda); utilizando fuerzas
mecánicas de impacto, compresión,
cizallamiento y frotamiento.
Por lo general, la molienda está precedida
de una sección de trituración y por lo tanto,
la granulometría de los minerales que
entran a la sección molienda es casi
uniforme.
En esta operación de molienda, es donde
se realiza la verdadera liberación de los
minerales valiosos y se encuentra en
condiciones de ser separados de sus
acompañantes.
2
¿Cómo es el proceso de Molienda?
https://www.youtube.com/watch?v=QzmGdy68Oos
Comentarios…
3
¿Qué diferencia tendría el siguiente proceso de
molienda?
https://www.youtube.com/watch?v=B-tDzY746XA
Comentarios…
4
¿Y con respecto al siguiente proceso?
https://www.youtube.com/watch?v=VSyXhRgbpwE
Comentarios…
5
Actividad Dia 1
Forme equipos de trabajo y realice una lista y

descripción de todos los equipos principales de la
Molienda SAG y Molienda de bolas en secuencia.
(Equipos de 8 Personas, Exposición 1
minuto/persona)
6
Diagrama de Flujo Molienda
7
Fin Dia 1
8
Partículas, granos y grado de Liberación
• Una partícula es una entidad física
distinguible.
• Una partícula se puede coger y separar
de otras partículas.
• Una partícula puede referirse a una
roca un pequeño trozo de mineral o
una diminuta partícula de polvo. Los
procesos de reducción de tamaño y de
separación involucran el
procesamiento de partículas.
9
Liberación del Mineral
El objetivo de la liberación es obtener

partículas que contengan solo mineral de
valor de modo que este pueda ser
separado de la ganga.
La liberación se logra mediante un proceso
de reducción de tamaño, denominado
también conminución, que se verifica en las
plantas de chancado y molienda.
La liberación es exitosa cuando el producto
que se obtiene contiene principalmente dos
tipos de partículas: Partículas compuestas
casi exclusivamente de mineral de valor, y
partículas compuestas casi exclusivamente
de ganga
10
Grado de Liberación
El grado de liberación de un mineral se
refiere al porcentaje de mineral presente en
forma de partículas libres con respecto a la
cantidad total de dicho mineral contenido
mezclada con otros minerales y ganga.
La curva que se muestra a continuación
muestra el grado de liberación de un
mineral en función de la razón entre el
tamaño de partículas y el tamaño de los
granos.
La liberación mejora notablemente cuando
el tamaño de partículas es
aproximadamente una décima parte del
tamaño de los granos, así el efecto de cada
grano en la composición de las partículas
es mayor lo cual mejora la liberación.
11
Grado de liberación
La liberación mejora notablemente cuando
el tamaño de partículas es
aproximadamente una décima parte del
tamaño de los granos, así el efecto de cada
grano en la composición de las partículas
es mayor lo cual mejora la liberación
Esta tabla muestra el tamaño de los granos
de tres minerales generalmente presentes
en un yacimiento de cobre, para cierto
tamaño de partícula por ejemplo 106
micrones malla 150 se puede observar que
la liberación es muy diferente para los
diferentes minerales. En este ejemplo los
silicatos considerados como la ganga son
liberados mucho antes que la calcopirita
que es el mineral de valor.
12
MECANISMOS DE CONMINUCIÓN EN MOLIENDA
• La molienda por impacto ocurre

cuando la energía aplicada es mucho
mayor que la que se necesita para
romper la partícula. Con estas
condiciones la partícula se rompe en
muchos pedazos con un amplio rango
de tamaños.
Esto sucede, por ejemplo, cuando las bolas
de gran tamaño (3 pulgadas) son
levantadas con suficiente energía, como
para que se separen de la carga y caigan
golpeando violentamente el mineral que se
encuentra al pie del molino.
13
• La molienda por compresión ocurre

cuando la energía aplicada es la
necesaria para llevar la partícula justo a
su punto de fractura, rompiéndola en
unos pocos pedazos. Esta situación se
produce, por ejemplo, por la acción de
las bolas y rocas de gran tamaño, al
rodar hacia el pie de la carga, sobre
partículas de tamaño intermedio y fino.
14
• Cizalle y Fricción: Debido a las

fuerzas oblicuas o de corte.
• Finalmente, la molienda por
abrasión ocurre cuando la energía
aplicada es insuficiente para
producir un quiebre de la partícula
y más bien se produce una fractura
localizada. Este tipo de molienda
ocurre entre las rocas que están en
contacto, las cuales se desgastan
hasta que son suficientemente
pequeñas como para ser
fracturadas por las bolas o
partículas mayores.
15
Razón de Reducción
Incluyendo todas los chancadores por

impacto han limitado la razón de
reducción. Debido al diseño hay una
limitación en el tiempo de retención
para el material que pasa.
• En la molienda, tiene lugar en un
espacio más "abierto", el tiempo de
retención es más largo y se puede
ajustar fácilmente durante la
operación.
16
Teorías de la Conminución: Relación Energía–Tamaño
de Partícula
Teoría de Bond (1952)

• La teoría de la conminución se
desarrolló considerando dos aspectos
principales: la energía aplicada y el
tamaño de las partículas obtenidas a  1 1 
partir de una condición inicial. E  10 Wi   
• El valor Wi, (Índice de trabajo), cuya  80
P F80 

determinación es hecha en laboratorio
con procedimientos estandarizado, está
relacionado con la mayor o menor
facilidad que el material presentará con •E = Energía específica (E) kWh/t
relación a su fragmentación.
La razón de reducción, Rr80, que es el •P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto.
cociente entre el F80 y el P80, por lo cual la •F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación
fórmula del consumo energético se puede
expresar en función de la razón de reducción,
como sigue:
17
de Partícula
• En la expresión anterior, el par (F80,
P80) se denomina la ‘tarea de
molienda’; es decir, el objetivo de
transformar partículas de tamaño
característico F80 en partículas de
tamaño menor P80. El índice de Bond
permite entonces, como primera
aproximación mediante la Ec.1, estimar
la energía (kWh) requerida para moler
cada unidad (ton) de mineral
• Dicho consumo específico de energía
determina a su vez la capacidad de la
sección de molienda
•M = Tasa de Tratamiento o Capacidad del molino, t/h
𝑃
• 𝑀= •P = Potencia Neta demandada por el molino, kW
𝐸
18
de Partícula
Wi= Índice de Trabajo (Work Index) o
Moliendabilidad, es el parámetro que
expresa la resistencia del material para ser
reducido de tamaño, indicativo de la dureza
efectiva del mineral.
Por definición, el índice de trabajo Wi
corresponde a los kWh /t requeridos para
moler el mineral desde un tamaño original
F80 =  (infinito) a un tamaño P80 = 100
m.
E
Wi 
 1 1 
10 Wi   
 80
P F80 

19
Actividad 2
Realice el análisis granulométrico en clases, y se

calcula la razón de reducción de un molino
20
Fin Dia 2
21
Tipos y Etapas de Molienda
– Molienda en seco.
•
• Es aquella donde el material
alimentado al molino contiene un
máximo de 7% de humedad. En
Mineralurgia se emplea solo en casos
excepcionales, tales como en molienda
de minerales solubles, cemento y otros
minerales industriales empleados en la
industria química.
22
Tipos y Etapas de Molienda
• Molienda en húmedo.
Se efectúa agregando agua y mineral al
molino hasta que la mezcla contenga
entre 50 a 80% de sólidos. Su gran
aplicación en Mineralurgia se debe a que:
a) No produce polvo, lo que favorece las
condiciones ambientales de trabajo.
b) Es más eficiente, lo que significa un
menor consumo de energía que la
molienda seca.
c) Permite un contacto más íntimo con los
reactivos de flotación, cuando se emplea
este método de concentración
d) Es más fácil el transporte de los
productos.
23
Circuitos de Molienda
• Circuito abierto. - Cuando el mineral
para a través de los molinos sin una
etapa de clasificación paralela.
24
Circuito cerrado. - Cuando el molino

trabaja con un clasificador cuyo producto
grueso retorna de nuevo al molino,
mientras que el fino pasa directamente a la
etapa siguiente.
25
• Circuito cerrado directo

Un circuito cerrado puede constar de: Un
alimentador, una correa, un molino, un
cajón de bombeo, un clasificador (nido de
hidrociclones), harneros, chancadores.
El mineral seco es alimentado al molino
mediante correas alimentadoras, A la
entrada del molino se agrega agua con el
fin de formar la pulpa, La descarga de los
ciclones (gruesos vuelve al molino), La
pulpa diluida es bombeada desde el cajón
hasta los ciclones, El rebalse de los
ciclones (finos) se envía a la siguiente
etapa de proceso.
26
• Circuito cerrado Inverso En un
circuito cerrado inverso, la clasificación
se realiza antes que la molienda, un
circuito cerrado inverso consiste de: Un
cajón de bomba, una bomba, un
clasificador, un molino.
• La alimentación generalmente
proveniente de otro circuito, entra al
cajón de la bomba. La pulpa obtenida
se bombea desde el cajón de la bomba
a la alimentación a ciclones. La
descarga de ciclones se retorna al
molino, se agrega agua al cajón de la
bomba y a la entrada del molino
27
Video Tipos de circuitos de Molienda (9min)
https://www.youtube.com/watch?v=En1IuZ1Kk60
28
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31
32
33
Actividad 3
¿Cuales son las ventajas de la molienda en

húmedo?
¿Cual es la diferencia entre un circuito directo

e inverso?
34
Fin Dia 3
35
Variables de Operación de un Molino
• Carga de mineral
La alimentación de mineral a los molinos
debe de ser en cantidad constante (peso),
para tal efecto los alimentadores de mineral
deben de cumplir con esta función,
además, en casi todas las plantas existen
balanzas automáticas que registran el peso
de mineral alimentado a los molinos, van
acumulando éstos para referirlo al
tratamiento diario
La carga de mineral se controla realizando
los análisis de malla del mineral que se
alimenta al molino y del producto de éste,
es decir, de la descarga. La alimentación
de carga se controla a un molino se debe
procurar que sea la máxima posible
36
• Alimentación de agua
• Esta variable se controla tomando la
densidad de descarga de los molinos,
esta densidad debe de estar entre
ciertos límites, si ésta es demasiado
baja quiere decir que en el molino hay
una mayor cantidad de agua que la
requerida, por lo tanto el molino no
muele ya que las partículas de mineral
tienen una mayor velocidad de
desplazamiento saliendo la pulpa con
mucha rapidez y así no le permite al
molino entregar un producto de las
especificaciones en malla requerida
37
• Carga moledora
Esta carga está dada por la carga inicial
recomendada en los catálogos del
fabricante y para la carga diaria, por los
datos estadísticos de operación de cada
planta, para la alimentación en el tamaño
de bolas, diámetro de las barras. Juegan
un papel importante la estadística de la
carga diaria y de los análisis
granulométricos que se realizan en
laboratorio experimental.
Una carga de bolas inicial (collar inicial) y la
composición de recarga deben conseguir lo
siguiente:
• Tener suficiente impacto y número de
bolas para moler las partículas más
gruesas sin crear sobre molienda.
38
• Carga moledora Se aumenta la capacidad de tratamiento

sin disminuir la fineza de la molienda.
Este collar de recarga, generalmente no es Se consigue una molienda más fina sin
el definitivo, sino un punto de partida para disminuir la capacidad de tratamiento.
empezar en forma práctica a optimizarla.
Se mejora, en muchos casos, el
Asegurar que la carga contenga bolas tan rendimiento en la recuperación de mineral
grandes como para triturar las partículas valioso en el método de concentración al
gruesas sin producir sobre molienda. cual se le está sometiendo.
Que contenga suficiente cantidad de bolas
más pequeñas, capaces de moler las
partículas finas que se producen
progresivamente, reduciendo la sobre
molienda.
Las ventajas que se obtienen al contar con
una carga adecuadamente balanceada
son:
39
• Algunas desventajas:
• Un exceso de bolas grandes producirá
una buena molienda de las mallas
gruesas y una excesiva cantidad de
ultrafinos, lo que sin duda causará
dificultades posteriormente. En el
proceso de flotación, por ejemplo.
• Un exceso de bolas pequeñas originará
una molienda deficiente de las
partículas gruesas, lo cual impactará
negativamente en la operación de los
equipos de bombeo y ciclonaje,
desgastando fuertemente sus blindajes
que generalmente son de polietileno o
polipropileno u otro material compuesto
40
PARÁMETROS QUE AFECTAN EL
FUNCIONAMIENTO DE UN MOLINO
• El sonido de las barras o bolas en el molino
• Este sonido nos señala la cantidad de carga dentro del molino y debe de ser
ligeramente claro. Si las bolas hacen un ruido muy serio es porque el molino
esta sobrecargado, por exceso de carga o poca agua. Si el ruido es excesivo
es porque el molino está descargado o vacío por poca carga o exceso de
agua.
41
• La densidad de la descarga del
molino
• Es también una manera de controlar las
variables agua y carga. El porcentaje
de sólidos en la molienda debe de
mantenerse cerca del 67%, equivalente
a 2500 – 3500 gr./Lt. de densidad.
42
• El amperaje
• Mediante el amperímetro, que es un
aparato eléctrico que está conectado
con el motor eléctrico del molino. Su
misión es señalar cual es el amperaje o
consumo de corriente eléctrica que
hace el motor. El amperímetro debe de
marcar entre determinados límites, por
lo general en los molinos.
43
• Lainers: (conocidos también como
forros o chaquetas).
• El interior de los molinos está revestido
con placas de blindaje. Existen
diferentes formas de placas de blindaje
para aumentar el rendimiento del
molino, la regularidad de la molienda,
disminuir el desgaste, así como el
consumo de energía por tonelaje
producida. Los materiales empleados
en la fabricación de los blindajes
dependen esencialmente del tipo de
material que se va a moler y a las
condiciones en las que se va a moler.
44
• Cuerpos Moledores
En los molinos de bolas, los cuerpos •Elemento %
moledores son bolas generalmente
esféricas. En la fabricación de bolas •C 0,86 – 1,00
intervienen una serie de aleaciones, siendo •Mn 0,70 – 1,00
el material base el acero al carbono. A éste
se le agrega Ni, Cr, Mo, V, con el objeto de •Cr 0,70 – 1,00
aumentar alguna propiedad específica •Si 0,15 – 0,30
como puede ser dureza, permeabilidad,
etc. La determinación del tamaño •S Máx. 0,03
adecuado de las bolas se hace de acuerdo •P Máx. 0,04
a pruebas en planta porque estás
dependen mucho del material a moler y el
producto a obtener
45
• Porcentajes de sólidos en las pulpas
• En la molienda húmeda, la humedad de
molienda es máxima cuando el
porcentaje de los sólidos en la pulpa
alcanza a 75 – 80% para los molinos de
bolas y 70% para los molinos de
barras.
• Si la pulpa es espesa, los cuerpos
moledores son envueltos en mineral, lo
que aumenta la capacidad de molienda;
si por el contrario la pulpa es diluida,
los cuerpos moledores no son cubiertos
por mineral y la molienda es menos
selectiva.
46
• CARGA CIRCULANTE
• Resulta el material grueso retornado al
molino y clasificado por el hidrociclón u
otro clasificador mecánico (Imagen.
14). Su peso expresa como porcentaje
del peso de la nueva alimentación.
• La carga circulante óptima para un
circuito particular, depende de la
capacidad del clasificador y su valor
oscila, por lo general entre 100 – 350%
aunque puede ser tan alta como 600%.
47
• Se define: • Fórmulas útiles:
• F = mineral fresco alimentado al molino • F=O (balance de cargas)
• O = rebose del clasificador (over flow) • DM = U + F (tonelaje de descarga
• U = arenas o gruesos de retorno (under del molino)
flow) • U=Fxf (tonelaje de carga
• DM = descarga del molino circulante)
• F = factor de carga circulante
•Ejemplo: En un circuito de molienda (molino–clasificador), la carga circulante
es de 247% y el molino procesa 300 TM hora. En el gráfico se tiene:
•300 TM (F) = 300TM (O)
•U =Fxf = 300 x 2.47 = 741 TM/h
•DM = 741 + 300 = 1041 TM/hora.
48
Evaluación Taller 1
49
Fin Dia 4
50
ETAPAS DE MOLIENDA
• Según las etapas de reducción de

tamaño, usan los siguientes equipos:
• Molienda Primaria: Seguido a etapa de
chancado.
• Molinos de “cascadeo”, medios de
molienda: barras, bolas, autógenos.
Operan en circuito abierto, sin
clasificadores intermedios.
• Molienda Secundaria y Terciaria:
• Molinos de “cascadeo”, molinos
verticales, molienda fina y ultra fina.
Operan en circuito cerrado con
clasificación.
51
CLASIFICACIONES DE LOS MOLINOS
Según su aplicación y el tipo de medios de

molienda empleados, podemos catalogar a
los molinos de la siguiente manera.
•EQUIPOS DE MOLIENDA
•CONVENCIONAL •AUTÓGENA
•BARRAS •BOLAS •SAG •FAG
52
MOLINOS DE BARRAS
• Generalmente empleados para

molienda primaria, algo así como etapa
intermedia entre chancado y molienda •Alimentación
(por ejemplo: cuando la presencia de
•Descarga
arcilla o panizo en el mineral dificulta el
chancado fino). Se caracterizan por una
razón largo/diámetro del cilindro mayor
de 1,5:1. Por las limitaciones
mecánicas en el largo de las barras,
existen limitaciones en la dimensión y
la capacidad de este tipo de molinos,
que recientemente comienza a perder
preferencia (aunque aún operan en
algunas plantas de la sierra peruana).
53
MOLINOS DE BOLAS
• Estos pueden ser utilizados como
molinos de molienda primaria,
secundaria y remolienda. Los molinos
de bolas (Imagen. 13) para molienda
primaria son de forma cilíndrica y de
gran tamaño y en su interior la carga
moledora o bolas también son de gran
diámetro (3-4 ½’’), ocupan el 45% del
volumen del molino y trabajan en
circuito abierto
• Los molinos de bolas constituyen hoy
día la máquina de molienda más usada
y mejor estudiada como molino
secundario o como molino único en
circuitos de molienda en una sola
etapa, que parecen corresponder a la
tendencia actual para plantas
concentradoras de escalas pequeñas a
medianas.
54
DETERMINACIÓN DE LA VELOCIDAD CRÍTICA
(NC)
• La velocidad periférica del casco tendrá

un efecto decisivo sobre la efectividad
de la acción de molienda del medio: si
su velocidad sería demasiado baja, no
hubiese efecto de “cascadeo”, si fuera
demasiado alta, las bolas o barras
quedarían adheridas a la pared del
cilindro por la fuerza centrífuga e
igualmente declinaría la acción del
medio
• Es costumbre designar la velocidad a
la que se produciría el efecto centrífugo
del medio, como velocidad crítica,
como sigue:
55
(NC)
• La velocidad de operación (Nc) se
expresa en “% de velocidad crítica”,
que para molinos de bolas se sitúa
entre 65% y 75% en promedio,
mientras que el rango preferido para
molinos de barras sería 60% a 68%
(máx. 70%) de la velocidad crítica.
• La eficiencia de molienda de los
molinos depende en alto grado de la
utilización de la energía absorbida por
éste.
• Los molinos de barras o de bolas
pueden funcionar según dos regímenes
distintos y se admite la teoría siguiente:
56
(NC)
Si la velocidad de rotación es relativa lenta,
los cuerpos moledores rozan sobre el
recubrimiento del molino; rodando unos
sobre otros siguiendo una trayectoria
aproximadamente circular concéntrico
alrededor de una zona más o menos
estacionaria llamada “zona muerta”. La
molienda se realiza por fricción
interviniendo siempre fuerzas de
cizallamiento. A este régimen de
funcionamiento de un molino se le llama
“marcha en cascada”. (ver Imagen ).
57
(NC)
• Si la velocidad de giro es más rápida,
los cuerpos moledores siguen una
trayectoria que comprende parte en
caída libre, donde poseen una energía
cinética elevada. La molienda se realiza
por choques, lo que permite asegurar
una molienda fina de materiales duros y
abrasivos.
• Cuando un molino funciona con éste
régimen se dice que o se llama
“marcha en catarata.
•) En catarata
58
VIDEO Calculo de la velocidad critica (10 min)
https://www.youtube.com/watch?v=7Nv0yo4zC18
59
ACTIVIDAD 5
Cálculos de velocidad critica y velocidad de

operación.
Datos: Molino 8x8
Datos: Molino SAG: 40X26
Datos: Molino de bolas:26X40
60
Fin Dia 5
61
Sistema de Accionamiento
En un sistema de accionamiento sin
engranajes (Gearless Mill Drive o GMD),
donde el molino se convierte en el rotor de un
motor síncrono y el torque se transmite
mediante el campo magnético entre el estator
y el rotor. El Sistema de Accionamiento del
molino, se componen de un motor de anillo
síncrono envuelto alrededor de la carcasa del
molino, una fuente de alimentación al motor,
un sistema de refrigeración y un sistema de
control.
El motor sin engranajes (también conocido
como motor «wrap around» o motor de anillo)
es un motor síncrono de enorme tamaño que
está construido en segmentos.
Los polos del motor son montados
directamente en la brida de la carcasa del
molino, lo que significa que la carcasa se
convierte en el rotor. El estator del motor está
instalado alrededor del cuerpo del molino.
62
Sistemas Auxiliares Molino de Bolas
Cada molino de bolas está compuesto por

subsistemas que se enumeran a
continuación:
• - Motor del Molino de Bolas.
• - Ciclo conversor del Molino de Bolas.
• - Sistema de Frenos Hidráulicos.
• - Sistemas de Lubricación.
• - Salas Eléctricas.
Estos subsistemas interactúan entre si
proporcionando una correcta integración
para la operación de los molinos. Las
estrategias de control (controles
modulantes, enclavamientos de proceso y
enclavamientos de seguridad) de estos
subsistemas son manejadas por un
controlador dedicado a cada molino, de
acuerdo a la filosofía de control asociada al
63 proveedor del equipo.
Video Molino Bolas (6min)
https://www.youtube.com/watch?v=9Wywt3pwza8
Comentarios..
64
Molino de Bolas
Toda la instrumentación asociada al motor
del molino de bolas está relacionada con el
monitoreo de las siguientes variables:
- Temperatura de marco y núcleo del
estator.
- Desgaste del sistema de sello al lado del
anillo y al lado de la conexión.
- Brecha de aire entre rotor y estator.
- Vibración mediante acelerómetros.
- Detección de Humedad.
Adicionalmente, cada molino tiene
asociado una baliza y una sirena que son
activadas desde el DCS durante la partida
y parada del equipo.
65
Ciclo Convertidor del Molino de Bolas
• El accionamiento eléctrico del molino

es realizado mediante un ciclo
convertidor. Para ello, el sistema de
control de molino incluye un controlador
especial y particular para este ciclo
convertidor.
• Toda la instrumentación asociada al
ciclo convertidor está relacionada con
el monitoreo de las siguientes
variables:
• - Variables eléctricas del transformador
de excitación (temperatura de
enrollados, nivel de aceite, tensión,
corriente, potencias, etc).
66
Ciclo Convertidor del Molino de Bolas
El ciclo convertidor cuenta con un sistema
de enfriamiento, realizado mediante agua.
Para ello cuenta con un circuito cerrado de
agua compuesto por una unidad de
refrigeración con un estanque de
expansión, un intercambiador de calor y
bombas de agua refrigerante redundantes.
Desde el DCS el operador podrá
monitorear las siguientes variables:
- Temperatura del agua de refrigeración a
la entrada y a la salida del ciclo convertidor.
- Presión del agua de refrigeración a la
entrada del ciclo convertidor.
- Nivel bajo y presión en el estanque de
expansión.
- Conductividad del agua de enfriamiento.
- Detección de fugas de agua de
refrigeración.
- Estatus de las bombas de agua de
67
Descanso Fijo y Sistema de Lubricación
Los descansos fijos del molino soportan la

estructura de equipo en la parte baja del
lado de entrada del mineral. Se encuentran
divididos en cuatro segmentos de acuerdo
a la distribución del peso del equipo.
• Cada segmento del descanso fijo
posee instrumentación asociada al
monitoreo de las siguientes variables
desde el DCS:
El sistema de lubricación cuenta además
con un sistema de enfriamiento para el
aceite compuesto por un estanque, dos
intercambiadores de calor y bombas de
recirculación redundantes. Desde el DCS el
operador podrá monitorear las siguientes
variables:
68
Sistema Hidráulico de Frenos.
Cada molino tiene una unidad de frenos

hidráulicos ubicados a ambos lados
(derecho/izquierdo) del rotor, más una
unidad de suministro de aceite. Este
sistema de frenos es accionado de forma
local a través de una palanca en terreno o
por el Sistema de Control del Molino de
forma automática. Desde el DCS el
operador podrá realizar el monitoreo de las
siguientes variables:
- Presión del aceite de lubricación para
cada segmento.
- Temperatura y nivel del aceite.
- Estatus de cada bomba de alimentación
de aceite.
- Desgaste y estatus de cada freno
69
Video (18min)
https://www.youtube.com/watch?v=KvDts2CLifo
&t=658s
Comentarios…
70
Fin Dia 6
71
MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMIAUTÓGENOS
(SAG).
Molinos autógenos (o semiautógenos): se
caracterizan por una relación
largo/diámetro de 0,5:1, basada en el gran
diámetro requerido para aumentar el efecto
de “cascadeo” de los trozos grandes de
mineral que intervienen en el proceso de
molienda.
La molienda autógena puede definirse en
forma general, como un método de
reducción de tamaño en el cual los medios
moledores están formados principalmente
por trozos de la mena que se procesa. Si
los pedazos de roca utilizados como medio
moledor son trozos redondeados que han
sido seleccionados de una etapa de
molienda previa, entonces se habla de
molienda por guijarros (o pebbles
72
MOLINOS AUTÓGENOS (AG) Y SEMIAUTÓGENOS
(SAG).
Un molino semiautógeno, es entonces, un

molino rotatorio cuya carga es mineral
proveniente en forma directa de la mina, o
que ha pasado por un chancado primario.
La cantidad de bolas de acero agregadas
para mejorar la acción moledora,
representa entre un 4 y 15% del volumen
total del molino. Estas bolas generalmente
son de tamaños entre 5 a 6’’ de diámetro.
• Dado que las propias fracciones
gruesas actúan como medio de
molienda, la carga de alimentación
debe contener una fracción gruesa con
la superficie calidad y competencia
como medio de molienda (dureza), para
impactar y friccionar las fracciones de
menor granulometría de la carga, hasta
reducir su tamaño.
73
Video Molino SAG (6min)
https://www.youtube.com/watch?v=M1qUM4wfNTw&t=
23s
Comentarios..
74
MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO
SAG
• La reducción de tamaño en un molino
semiautógeno se debe a la acción de
tres tipos de mecanismos que pueden Impacto
actuar simultáneamente:
• Molienda por impacto
• Molienda por compresión
• Molienda por abrasión.
Compresión
Abrasión
75
MECANISMOS DE MOLIENDA EN UN MOLINO
SAG
• La molienda por impacto ocurre cuando

la energía aplicada es mucho mayor
que la que se necesita para romper la
partícula.
• La molienda por compresión ocurre
cuando la energía aplicada es la
necesaria para llevar la partícula justo a
su punto de fractura, rompiéndola en
unos pocos pedazos.
• Finalmente, la molienda por abrasión
ocurre cuando la energía aplicada es
insuficiente para producir un quiebre de
la partícula y más bien se produce una
fractura localizada
76
Molino SAG.
El molino Semiautógeno SAG, es un
equipo, que se encarga de reducir el
tamaño del mineral proveniente del área de
Chancado Primario, con un tamaño
aproximado de 6” a 8” hasta un tamaño
entre 1.6” a 2.4”. La descarga del molino
SAG es derivada hacia una zaranda
vibratoria donde el mineral se clasificará en
dos productos, uno fino y el otro grueso.
• El molino SAG está diseñado como un
sistema de circuito cerrado de
molienda. Esto significa que las
partículas de mineral no pueden
abandonar el molino SAG hasta que su
tamaño haya sido reducido lo suficiente
para permitirles atravesar la parrilla de
descarga del molino.
77
Molino SAG.
El molino gira y al hacer caer su contenido

violentamente causa la acción de molienda.
El molino está cubierto con forros o
revestimientos de acero con aleaciones,
resistentes al impacto y desgaste para
proteger el cilindro. Los forros o
revestimientos cuentan con levantadores
que ayudan a elevar la carga durante el
giro del molino. La carga se levanta unos
dos tercios hacia el arco de rotación del
cilindro antes de dejarla caer. La molienda
dentro del molino es una combinación de
reducción del mineral a través de la acción
de caída, roce o golpe del mineral entre las
bolas y la abrasión del roce de partículas
contra ellas o contra las bolas.
78
Molino SAG.
La velocidad del molino genera gran parte de la acción de levante de la carga

al interior del molino. El molino SAG está accionado por un motor de velocidad
variable y se opera generalmente en el rango del 60 al 85 por ciento de su
velocidad crítica. La velocidad crítica es la velocidad a la cual la carga al
interior del molino comienza a centrifugarse y evita la acción de caída en
cascada que se requiere para la molienda
79
Partes principales del molino SAG con accionamiento
GMD.
1. Chute de alimentación.
2. Descanso fijo.
3. Tapa de alimentación (4 segmentos).
4. Cilindro del molino.
5. Lifters del cilindro.
6. Lifters de la tapa de descarga.
7. Tapa de descarga (4 segmentos).
8. Descanso móvil.
9. Bases.
10. Revestimiento del muñón.
11. Cono de descarga.
12. Frenos de caliper.
13. Disco de freno.
14. Freno.
80
Partes principales del molino SAG con accionamiento
Piñon-Corona.
• 1. Chute de alimentación.
• 2. Chumacera principal.
• 3. Muñón de alimentación.
• 4. Tapa de alimentación.
• 5. Casco.
• 6. Tapa de descarga.
• 7. Chumacera de descarga.
• 8. Revestimiento del muñón de
descarga.
• 9. Eje piñón.
• 10. Chumacera de eje piñón.
• 11. Cubierta de engranajes.
• 12. Corona de molino.
• 13. Pedestal de cubierta.
81
82
Fin Dia 7
83
Sistema de accionamiento tipo GMD.
El molino no tiene engranaje (Gearless Mill

Drive o GMD) y es accionado por un motor
•Sistema de Accionamiento GMD
de anillos enfriado por ventilador de
velocidad variable y frecuencia ajustable. El
rotor de este motor está unido al molino y
el estator se construye en un círculo
alrededor del molino. La velocidad del
molino SAG puede variarse. Esto regula la
acción de cascada (caída) en el molino y
proporciona un medio de controlar la tasa
de molienda de las partículas de mineral.
• El molino SAG puede ser operado en
diferentes modos. Estos modos son
Modo Normal, Modo de Deslizamiento
y Modo de Movimiento de Ajuste Lento.
84
Sistema de accionamiento tipo Piñón Corona.
El Molino SAG cuenta con doble

accionamiento tipo piñon-corona, uno
principal y uno auxiliar. El accionamiento
principal se emplea para la operación
normal, y consta de uno o dos conjuntos
motor-reductor ubicados uno a cada lado
del molino. El accionamiento auxiliar de
giro lento se emplea para labores de
mantenimiento al molino, y está ubicado a
un solo lado del molino.
• Los motores principales convierten la
energía eléctrica en energía mecánica
de rotación con un bajo momento de
torque, y la transmiten a los reductores
principales; y éstos se encargan de
elevar el torque reduciendo la velocidad
por medio de engranajes,
85
Sistema de accionamiento tipo Piñón Corona.
• Cuando se requiere emplear el

accionamiento de giro lento (inching), el
motor eléctrico auxiliar, al igual que los
motores eléctricos principales,
convierte la energía eléctrica en
energía de velocidad con un bajo
torque y le transmite al reductor
auxiliar, el que a su vez se encarga de
elevar el torque reduciendo la velocidad
por medio de engranajes, para
finalmente transmitir esta energía al
reductor principal.
86
Video Partes Molino SAG (12 min)
https://www.youtube.com/watch?v=ik
-vmXnArMo&t=322s
87
Componentes del sistema de lubricación.
• Cojinete del molino:

• El molino está soportado sobre sus
muñones (postes huecos pesados
apernados a las cabezas del molino) a
través de los cuales pasa la carga y la
descarga. Las superficies de soporte
del muñón rotatorio son suaves y cada
muñón se asienta sobre cuatro cojines
hidrostáticos.
• Un cojinete hidrostático es uno en el
que el aceite presurizado proveniente
de un sistema de lubricación
independiente es forzado a ingresar en
la holgura existente entre las
superficies que se deslizan.
•Soporte de muñones lado de carga y descarga
88
Depósito de aceite:
El sistema de lubricación del cojinete del

muñón del molino es una unidad auto-
contenida e independiente. Tiene un
depósito de aceite dividido en tres
secciones por deflectores (compartimientos
de asentamiento, retorno y
acondicionamiento). Los visores de vidrio
en el exterior del estanque proporcionan
una indicación visual del nivel de aceite en
el interior de cada compartimiento del
depósito.
El circuito de acondicionamiento contiene
filtros e intercambiadores de calor enfriados
por agua para acondicionar el aceite.
89
Acondicionamiento de aceite:
El acondicionamiento de aceite implica la • La viscosidad del aceite cambia

filtración y el enfriamiento del mismo. Una significativamente cuando varía la
de las dos bombas de recirculación (una temperatura. No sólo la viscosidad del
operando y la otra en reposo) bombea aceite debe permanecer en el rango
aceite a través de los intercambiadores de adecuado para protección de los
calor. Los intercambiadores de calor cojinetes sino porque los cambios de
utilizan agua para enfriar el aire si fuera viscosidad también afectan la presión
necesario. La tasa del flujo de agua de diferencial a través de los cojinetes. El
enfriamiento que fluye a los operador depende de las mediciones
intercambiadores de calor es de la presión del cojinete para controlar
automáticamente ajustada por una válvula la carga del molino.
de control de temperatura en la línea de
retorno de agua de enfriamiento
90
Circuito de Lubricación de Emergencia:
En el caso que exista una pérdida de flujo o Cuando se requiere que el sistema de
presión en los cojinetes, el circuito de emergencia suministre aceite, la expansión
emergencia suministra aceite a los del nitrógeno fuerza aceite hacia los
cojinetes. cojinetes hasta que la presión del nitrógeno
Este circuito suministra aceite presurizado descienda. Existe suficiente presión para
a los cojinetes por el tiempo suficiente para mantener el flujo de aceite a los cojinetes
que el molino logre detenerse. El circuito del muñón del molino hasta que los frenos
consiste de acumuladores cargados con hayan detenido el molino. Aunque el flujo
nitrógeno, una válvula de descarga, un de aceite del sistema de descarga a los
acumulador de carga/bomba reductora, y cojinetes es menor que el normal cuando
un conjunto divisor de flujo. El aceite del las bombas de lubricación están operando,
compartimiento de acondicionamiento del el flujo de aceite de descarga y la presión
depósito es bombeado por la bomba son suficientes para proteger el cojinete del
reductora/acumulador de carga y cargado a muñón durante la detención del equipo.
los acumuladores que también contienen
nitrógeno suficiente para presurizar el
aceite hasta que el molino se detenga.
91
Sistemas de frenos.
El molino SAG está equipado con dos

juegos de frenos de calibración con
calibradores de resortes en cada juego.
Estos se utilizan para impedir que el molino
oscile durante la mantención y para
detener el molino en caso de emergencia
Para aplicar los frenos y detener el molino,
se purga el fluido hidráulico del sistema,
permitiendo que los resortes se abracen a
las zapatas del freno sobre el disco de
frenos (pletina). La tasa de liberación de
aceite (aplicación de los frenos) puede ser
controlada. Para una detención normal a
partir de velocidad de operación, se utiliza
un método de detención gradual
controlada. Cuando se usan los modos de
Movimiento de Ajuste Lento o
Deslizamiento, los frenos se aplican o
92 liberan rápidamente
Video (14min)
https://www.youtube.com/watch?v=x5jaRUg2vP
8&t=237s
Comentarios…
93
Fin Dia 8
94
Chancadores de Pebbles
• Los chancadores de pebbles, son

equipos electromecánicos, empleados
para la reducción del mineral
proveniente del circuito de molienda, a
tamaños más finos, preparándolos de
este modo para su recirculación al
molino SAG.
95
Partes de la Chancadora de Pebbles.
96
Funcionamiento de la chancadora cónica
La acción de chancado se produce, debido
a que la cabeza gira dentro de la cámara
de chancado con un movimiento
excéntrico. Cuando el mineral es
alimentado, la cabeza alternadamente se
acerca y retrocede respecto de la cámara
de la chancadora.
Conforme la carga de alimentación se
acerca al revestimiento del tazón, las
partículas de mineral son atrapadas y
trituradas entre éste y el manto, para luego
caer en la abertura hacia la faja
transportadora.
97
Funcionamiento de la chancadora cónica
Para producir el movimiento excéntrico de
la cabeza, un motor eléctrico a través de un
conjunto de poleas y correas, se acopla al
contraeje que le transmite el movimiento
rotatorio a la excéntrica por medio del
conjunto piñón-corona. El piñón está
montado sobre el contraeje y la corona
sobre la excéntrica, formando de este
modo una transmisión por engranajes
cónicos de dientes helicoidales.
El eje principal pasa a través de la
excéntrica y se acopla a ésta por medio de
un buje excéntrico interior (buje de la
excéntrica). La cabeza gira sobre la
excéntrica por medio del buje inferior de la
cabeza. Ambos bujes sirven como
elementos de desgaste y deben ser
reemplazados periódicamente.
98
CLASIFICACIÓN HÚMEDA (hidrociclones)
Se denomina clasificación, a la separación

de un conjunto de partículas de tamaños
heterogéneos en dos porciones, cada una
conteniendo partículas de granulometría u
otra propiedad más específica que el
conjunto original. La clasificación se realiza
por diferencias de tamaño y de gravedad
específica que originan diferentes
velocidades de sedimentación entre las
partículas en un fluido (agua ó aire),
cuando sobre ellas actúan campos de
fuerzas como el gravitatorio u otros
99
Video Estimación curva particion (17 min)
https://www.youtube.com/watch?v=L33f8BJ2ujo
Comentarios…
100
CURVA DE PARTICIÓN DE UN CLASIFICADOR
En forma ideal un clasificador deberá separar
una mezcla original de partículas en dos
porciones; una de partículas gruesas de
tamaño mayor a un cierto valor al que se
llamará d50. Este valor de d50 o sería el
tamaño de las partículas que tendrían la
misma posibilidad de ir a la fracción gruesa
(descarga) o a la fina (rebose) y será
denominado en adelante como el tamaño de
corte del clasificador.
Una forma de determinar cuan alejado del
comportamiento ideal opera un clasificador,
es mediante la determinación de su curva de
partición, llamada también curva de Tromp,
que resulta de graficar el tamaño promedio de
un rango de tamaños de partícula & versus el
porcentaje en peso de partículas de este
rango de tamaños que pasan a la descarga
del clasificador en relación al total de
partículas del mismo rango de tamaños
alimentadas al clasificador.
101
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
En las operaciones industriales es preferible expresar la eficiencia de clasificación

como un porcentaje.
•Se grafica las curvas de Gaudin-

Schumann del alimento, rebose y
descarga (según Imagen 50).
•De las curvas se determina los valores

de F(x) correspondientes al uso del
ciclón. El d50 debe ser obtenido de la
curva de partición sin corregir (Imagen
51) Curvas de partición obtenida de los datos experimentales
102
EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN
•FF (d50) = 36.2%
•FD (d50) = 17.2%
•FR (d50) = 77.0%
•Se calcula la eficiencia de •De igual manera se calcula la eficiencia

clasificación nf para las de clasificación n2 para las partículas
partículas menores al d50 mayores al d50.
mediante la siguiente relación:
Peso de partículas menores a d so en el rebose Peso de partículas mayores a d 5o en la desc arga
nf  n2 
Peso de partículas menores a d 50 en la alimentación Peso de partículas mayores a d 50 en la alimentación
FR (d 50 ) x RO 77.0 GD (d 50 ) x DO (100  17.2)

nf   0.327  0.696 n2   x 0.6737  0.873
Ff (d 50 ) x FM 36.2 Gf (d 50 ) x FM (100  36.2)
•En una clasificación ideal tanto n1 como n2 deberían ser la unidad, lo que indicaría
que todas las partículas menores al d50 van al rebose y que todas las partículas
mayores al d50 van a la descarga
103
Fin Dia 9
104
HIDROCICLONES
• Emplean como efecto clasificador la

fuerza centrífuga (sedimentación
obstaculizada forzada) sobre la pulpa
en una trayectoria circular. Las
partículas gruesas y pesadas son
empujadas a la periferia y bajan al
apex.
• Los parámetros de influencia en la
separación del ciclón son: la geometría
interna, las dimensiones del apex y del
vortex-finder, y los factores dinámicos:
presión de bombeo que determina la
velocidad angular de la pulpa.
105
CLASIFICACIÓN EN HIDROCICLONES
• El hidrociclón es un aparato estático

que utiliza fuerzas centrífugas para
clasificar sólidos contenidos en una
pulpa. Si los sólidos que alimentan al
clasificador están suspendidos en aire,
éste se denomina simplemente ciclón.
• Su uso es ampliamente difundido en las

plantas metalúrgicas pudiendo realizar
clasificaciones en rangos tan gruesos
como de 600 micrones y tan finos como
los de 10 micrones, compitiendo con
tamices y centrífugas.
106
CLASIFICACIÓN EN HIDROCICLONES
107
Video Hidrociclones (5min)
•https://www.youtube.com/watch?v=K9erE6CHzAk
Comentarios…
108
Partes de un Hidrociclon
109
TIPOS DE DESCARGA DE CICLONES
NORMAL, cuando la presión y el flujo son

estables, y están en los parámetros
adecuados.
SOGA, cuando hay un exceso de presión y
consecuentemente un exceso de flujo.
Puede haber un exceso de agua o una
densidad de entrada alta, esto provoca una
alta carga circulante. Un incremento de la
carga circulante puede ser porque el
material está demasiado duro, hay
presencia de gran cantidad de gruesos en
la pulpa del underflow de ciclones y será
necesario remoler.
ABIERTO, cuando hay poca presión y
consecuentemente poco flujo, que puede
estar ocasionado por falla en la bomba.
110
DIMENSIONAMIENTO DE HIDROCICLONES
Por muchos años los hidrociclones han sido

referidos simplemente como ciclones y son
ampliamente utilizados en circuitos de
molienda para hacer la clasificación de
partículas. El rango de trabajo de los ciclones
está entre 40 a 400 micrones, son muy pocas
las aplicaciones en tamaños más finos que 5 u
más gruesos que 1000u. Los ciclones se usan
con gran ventaja en circuitos de molienda
primaria, secundaria y de remolienda.
111
Parámetros básicos para un hidrociclón
Un ciclón “estándar” se define como aquel

en el cual existe relación adecuada y
geométrica entre el diámetro del ciclón,
área de ingreso, tubo de vortex, orificio
apex y la longitud suficiente que provee el
suficiente tiempo de retención para la
clasificación apropiada de las partículas.
El parámetro más importante es el
diámetro de ciclón. Esto es el diámetro
interno de la cámara cilíndrica que recibe la
alimentación.
El siguiente parámetro en importancia es el
área de tubo de ingreso, este es
generalmente un orificio rectangular con la
dimensión mayor paralela al eje del ciclón.
El área básica se considera generalmente
como 0.05 veces al cuadrado del diámetro
del ciclón.
112
Video Batería Hidrociclones(4min)
https://www.youtube.com/watch?v=tLA6w9L4JXE
Comentarios…
113
114
Fin Dia 10
115
DESCRIPCION DEL PROCESO DE AREA DE
MOLIENDA
El área de molienda es la última etapa de
reducción de tamaño que permite obtener
la liberación de partículas útiles de la
mena, necesaria para la posterior
concentración del mineral por flotación.
Esta área está dividida en dos líneas de
producción N° 1 y N° 2, cada una está
diseñada para trabajar con un molino SAG,
una bomba de pulpa, una batería de
hidrociclones 12 unidades (10 operativos y
dos en stanbay) y dos molinos de bolas. La
capacidad de molienda por línea según el
criterio de diseño es de 79 000 t/d o 3320
t/h, carga fresca más retorno de pebbles.
116
117
MOLIENDA
• El mineral es recuperado del stockpile
por 4 alimentadores de velocidad
variable (2) por línea de molienda que
descarga el mineral en las fajas de
alimentación de cada molino SAG. El
agua de proceso se agrega al cajón
de alimentación del molino SAG en
proporción con la tasa de alimentación
del mineral para asegurar que se
mantenga la densidad de pulpa de
operación en el molino SAG que
corresponde a 72 % de sólidos
118
MOLIENDA
El oversize del trommel de los molinos
SAG es enviado hacia el área de manejo
de pebbles, en tanto, el undersize es
enviado a los cajones de bombas de
hidrociclones primarios el cual recibe
además la descarga del molino de bolas,
agua de proceso y reactivo colector, para
luego ser impulsado por las bombas de
alimentación a hidrociclones para su
clasificación. El overflow de las baterías de
hidrociclones es enviado al área de
flotación rougher de cobre
119
Recuperación del Mineral
El mineral proveniente del área de • Alimentadores de recuperación (3140-

chancado primario es apilado en un FE-001/004) alimentan a la Línea N° 1
stockpile, que es del tipo cónico abierto del área de molienda.
simple posee una capacidad viva • Alimentadores de recuperación (3140-
equivalente de 64 000 toneladas que FE-005/008) alimentan a la Línea N° 2
permite soportar 16 horas de alimentación del área de molienda.
continua al área de molienda, lo que El mineral recuperado por los
representa el 25 % de la capacidad total de alimentadores de recuperación es llevado
apilamiento (256 000 toneladas). hacia los dos molinos SAG por medio de
La recuperación de mineral se da por dos fajas transportadoras, la distribución de
medio de cuatro alimentadores de estas es la siguiente:
recuperación de placas, los cuales
alimentan a las dos líneas del área de
molienda, la distribución de los
alimentadores es la siguiente:
120
121
Video Planta Molienda(13 min)
https://www.youtube.com/watch?v=b2a_Cs7n-
wg&t=461s
Comentarios…
122
MOLIENDA
Los alimentadores de recuperación (3140-
FE-001/004) descargan el mineral en la
faja transportadora (3140-CV-001) y esta a
su vez lo descarga en el molino SAG
(3221-ML-001), esto correspondiente a la
Línea N° 1.
• Los alimentadores de recuperación
descargan el mineral en la faja
transportadora (3140-CV-002) y esta a
su vez lo descarga en el molino SAG
(3210-ML-002), esto correspondiente a
la Línea N° 2.
123
124
MOLIENDA
• la balanza emite una señal a la pantalla
de la sala de control que indica el
tonelaje por hora procesado y permiten
controlar el tonelaje procesado hacia
los molinos SAG de manera continua.
El equipo cuenta con un transmisor de
t/h que envía una señal electrónica al
variador de velocidad de los
alimentadores de faja, los cuales
permiten aumentar o disminuir la
velocidad de alimentación de las fajas
transportadoras de recuperación (3140-
CV-002-SC1 y 3140-CV-002-SC1). La
Imagen N° 56 muestra una imagen
referencial de una balanza.
125
MOLIENDA
• El oversize del trommel mineral de
sobre tamaño es descargado en las
fajas transportadoras de recuperación
(3220-CV-001) a razón de 664 t/h
(húmedo) , además en esta faja se
alimentan las bolas los molinos SAG
desde una tolva de almacenamiento..
• La faja transportadora de recuperación
(3210-CV-001) alimentan a los dos
molinos SAG de cada línea de
molienda primaria. (3210-ML-001 y
3210-ML-002).
• La faja transportadora de recuperación
(3210-CV-001) cuentan con
instrumentos de control
126
127
Fin Dia 11
128
PRINCIPALES EQUIPOS DEL AREA DE MOLIENDA
• Faja transportadora de alimentación
a molino SAG
La faja transportadora de alimentación a
molino SAG (3140-CV-001/002) es un
equipo utilizado para transporte de mineral
grueso proveniente de los alimentadores
de recuperación (3140-FE-001@004, y
(3140-FE-005@008. Adicionalmente la faja
transportadora recibe bolas del alimentador
de bolas al molino SAG (3210-HD-001) y
pebbles de la faja transportadora de
pebbles (3220-CV-014). La descarga de la
faja transportadora es derivada al molino
SAG (3140-CV-001/002).
129
• MOLINO SAG
El molino semi-autógeno SAG (3210-ML-
001/002) es un equipo diseñado para la
conminución del material mediante
impacto, dentro del proceso se encarga de
reducir el tamaño del mineral proveniente
del chancador primario (2610-CR-001/002).
La descarga del molino SAG es depositada
en el cajón (3210-BX-001/004) del cual es
derivada hacia la batería de hidrociclones
primarios (3210-CY-002/003) para su
posterior separación
130
131
132
• MOLINO DE BOLAS
El molino de bolas (3210-ML-003/004) es
un equipo diseñado para la conminución
del mineral mediante una combinación de
esfuerzos de impacto y abrasión. La
operación de la unidad de molienda reduce
el tamaño del mineral preparándolo para
los procesos de clasificación y/o separación
de sólidos/líquidos.
• La molienda se realiza en un medio
húmedo, que consiste de una mezcla
de partículas de mineral, agua y
algunos reactivos.
133
134
135
• Bombas Centrifugas
El circuito de molienda consta de dos
líneas paralelas, cada línea de molienda
consta de un molino SAG seguido de un
molino de bolas operando en circuito
cerrado con un nido de hidrociclones. El
mineral fino que es descargado por las
mallas del tromel del molino SAG cae pro
gravedad hacia el cajón de alimentación de
los hidrociclones primarios donde son
impulsados hacia batería de hidrociclones
primarios (3210-CY-001/002) a través de la
bomba de alimentación a hidrociclones
primarios (3210-PU-003/021).
136
1. Partes principales de la bomba
137
•Partes principales de la caja de rodamientos de la bomba de

alimentación
138
• Principio de Funcionamiento de la
Bomba Centrifuga
La pulpa almacenada en el cajón de
alimentación de hidrociclones primarios es
succionada por la bomba a través de la
tubería de succión, hasta llegar donde se
encuentra el impulsor. El impulsor es el
elemento móvil de la bomba, accionado
directamente por el motor, que genera la
fuerza centrífuga para impartir energía
cinética a la pulpa.
139
Cuando la pulpa se encuentra dentro de la
carcasa de la bomba, las aspas del rotor
impulsan la pulpa hacia las paredes de la
parte estática de la bomba (la carcasa)
debido a la fuerza producida por la
velocidad del rotor, convirtiendo la energía
cinética en presión. Esto se logra mediante
una reducción de la velocidad de
circulación del fluido por un aumento
progresivo en el área interior de la carcasa
(de la cámara de succión a la cámara de
descarga). Esto movimiento centrífugo
provoca al mismo tiempo una disminución
en la presión (o presión negativa) en la
zona de succión, que permite aspirar más
pulpa.
140
• Las bombas cuentan con una caja de

empaquetadura, la cual evita que la
pulpa salga por el espacio entre el eje
principal (parte móvil) y la carcasa de la
bomba (parte estática).
• La caja de empaquetadura contiene
anillos de empaque que se envuelven
alrededor del eje, los cuales son
comprimidos ellos mismos y contra la
caja de empaquetadura, mediante el
anillo de prensaestopas. Para lubricar y
enfriar la zona de fricción entre los
empaques y el eje principal, las
bombas de pulpa necesitan agua de
sello externa.
141
• Disposición de montaje de la bomba de alimentación
142
Fin Dia 12
143
• Zaranda vibratoria
• La zaranda vibratoria es el equipo de
clasificación que más usado en
procesamiento de minerales y por tanto
existe una gran variedad de estos, por
lo que pueden clasificarse de acuerdo
a:
• El movimiento vibratorio real de la
superficie de la zaranda.
• El lugar en que se aplica el movimiento
vibratorio.
• La forma en que se genera el
movimiento.
• La naturaleza de la superficie de la
zaranda.
• La forma en que está sostenida la
zaranda.
144
• Por lo tanto la zaranda vibratoria está
constituida de una malla que puede ser
de alambre tejido o de planchas
perforadas, montada en un armazón
metálica que vibra a gran.
• Los movimientos que realiza esta
zaranda permiten que las partículas
puedan estratificarse y entrar en
contacto con la malla y al mismo tiempo
que el material pueda avanzar sobre la
superficie de la esta. Generalmente
estas zarandas se instalan de modo
horizontal o inclinado.
145
• TIPOS DE MOVIMIENTO DE LAS
ZARANDAS VIBRATORIAS
Movimiento Circular, el vibrador puede
girar a favor o contra flujo para retener más
el material, con el propósito de mejorar la
clasificación.
146
• Movimiento Linear, usados en
zarandas horizontales o de pequeñas
inclinaciones que pueden ser
Descendiente para la clasificación y
Ascendiente para el desagüe.
• Las zarandas horizontales
generalmente proporcionan mayor
eficiencia, pero menor capacidad. El
Mecanismo puede ser del tipo
sincronizado y autosincronizado.
147
• Cama de Clasificación en Zarandeo
La cama de clasificación es el lecho fluido
de material que se desplaza sobre la
superficie perforada. En ella podemos
distinguir ancho, espesor, velocidad y
eventualmente segregación así como
sectorización del material alimentado. De
acuerdo a las condiciones tenemos la
siguiente clasificación:
• CAMA BAJA: El Material pasa muy
rápido sobre el área de zarandeo,
perdiendo la oportunidad de pasar por
una de las aperturas de la malla.
• CAMA MUY ALTA: No permite que
partículas menores la atraviesen
caminando así para la salida de
descarga, sin tener la oportunidad de
entrar en contacto con la apertura de la
malla.
148
• Factores que afectan la
Clasificación por Zarandeo
• La correcta alimentación al equipo.
• Volumen de alimentación.
• Análisis granulométrico del producto
alimentado.
• Partículas mayores al corte y al 50%
del corte.
• Humedad del material alimentado.
• Peso especifico del material.
• Velocidad de desplazamiento del
material.
• Pisos de trabajo o medios de zarandeo.
• Área libre de la superficie perforada.
• Forma de la superficie perforada.
• Forma de piso de clasificación.
• Eficiencia requerida.
149
Principales Equipos Del Area De Molienda
• Las mallas con aberturas rectangulares

son normalmente instaladas con las
aberturas colocadas contra el flujo del
material, como aparece en la Imagen
indicada
150
FUNDAMENTOS DE MUESTREO
La finalidad del muestreo radica en que la

muestra de mineral sea representativa. Por
lo tanto, si la muestra obtenida no
representa con exactitud al mineral que
proviene de un flujo o del total de la
muestra, los análisis o los resultados de los
ensayos obtenidos a partir de estas
muestras tendrán escaso o ningún valor.
• Los procedimientos de muestreo
implican técnicas que es necesario
tener en cuenta a fin de obtener en
forma adecuada y con el menor error
posible en la muestra, ya que esta
tendrá la particularidad de representar
a la cantidad total. Es importante que
dichas etapas se realicen en el marco
del aseguramiento de la calidad.
151
FUNDAMENTOS DE MUESTREO
• Muestreo de Pulpa
• Los muestreadores de pulpa son
utilizados para obtener pequeñas
cantidades de pulpa que representan al
flujo total (muestras). Se colectan
muestras para 2 propósitos
específicamente,
•
• Muestras de pulpa contínuas para un
análisis elemental en línea. Esta
información es utilizada para el control
del proceso.
• Muestras de pulpa periódicas
(compósitos) para su posterior análisis
en las pruebas del laboratorio.
•Toma de muestra.
152
Analizador de Tamaño de Partícula PSI 300TM.
El Analizador de Tamaño de Partículas PSI

300™ es un sistema de medición en línea
para pulpas de mineral, útil para el
monitoreo y control de la pulpa en
molienda, clasificación o en la etapa de
espesamiento. El PSI 300™ capta
automáticamente las muestras que
provienen de uno a tres flujos del proceso y
mide el tamaño de las partículas en la
pulpa en el rango de 25-1000 µm, puede
ser optimizado de acuerdo a la aplicación .
• El resultado de las mediciones son
dadas como densidad (g/l) o como
porcentaje de sólidos (%) para cada
línea de muestra. La exactitud absoluta
de una sigma es típicamente 5 g/l para
densidad y 1 % para sólidos en peso.
153
• El analizador usa un sensor de alta precisión para medir el tamaño de

partículas seleccionadas aleatoriamente, este sensor envía la información a un
PLC que convierte en lecturas de porcentaje passing por tamaño de malla o
micrones seleccionados. El resultado es actualizado una vez por segundo en
base a 120 mediciones efectuadas durante los 60 segundos anteriores. Una
revisión cero por cada turno verifica el funcionamiento y compensa la
desviación del muestreo.
154
• El PSI 300™ puede controlar de 1 a 3

entradas de muestreo, cada una con
flujo recomendable de 70 a 170 l/min.
La configuración del control del colector
de muestras primario define el modo de
operación
• para cada línea de muestreo. El modo
puede ser sin controles (manualmente)
o de manera autónoma por el PSI 300
(Automático)
• Una purga periódica de la toma
muestras primario se establece para
cada línea de muestreo de acuerdo a
una combinación de las secuencias de
detención e inicio. El control remoto de
las válvulas de agua y de muestreo
permite el lavado automático de los
muestreadores primarios a intervalos
especificados por el usuario.
155
Analizadores Thermo Fisher.
• Son equipos que se utilizan para

realizar los análisis en el circuito de la
Planta concentradora.
• Los analizadores de rayos X de Thermo
Scientific™ nos brindan un análisis
exacto minuto a minuto de la
composición de flujos esenciales de la
planta concentradora mediante su
sonda multielemento basada en
fluorescencia de rayos X (XRF), y a la
par también realizan muestreos
representativos de pulpa.
• El análisis continuo del flujo permite a
los operadores de la planta realizar el
seguimiento y responder a las
tendencias del proceso en tiempo real
156
ANALIZADOR ANSTAT 230
La estación de análisis y muestreo Thermo

Scientific AnStat-230 dispone de un
analizador específico con sonda de
inmersión montada en el tanque de la
estación de muestreo, el cual es
representativo del flujo completo. Este
equipo ofrece el análisis simultáneo de
hasta 20 elementos y % de sólidos. En el
circuito de flotación Cobre, se ha
configurado los ensayes: % Cobre, %
Molibdeno, % Hierro y % Sólidos. A la vez
el equipo proporciona muestras compósitos
de turno que son usadas para el balance o
contabilidad metalúrgica.
157
ANALIZADOR MULTIFLUJO MSA 5.2
El analizador multiflujo (MSA) Thermo

Scientific MSA 5.2 ofrece un análisis
elemental, exacto y rápido. El modelo
Thermo Scientific MSA 5.2 ha probado su
fiabilidad en la realización de análisis con
exactitud de múltiples flujos de pulpa
mediante su sonda multielemento basada
en fluorescencia de rayos X
• La sonda multielemento XRF determina
hasta 20 elementos y % de sólidos. En
el circuito de flotación Cobre, se ha
configurado los ensayes: % Cobre, %
Molibdeno, % Hierro y % Sólidos.
• El analizador cuenta con un
muestreador de corte transversal, el
cual genera muestras para el MSA
puede tener desde 3 a 12 cajones de
análisis
158
159
Fin Dia 13
160
Chancado de Pebbles.
• En la etapa de Chancado Pebbles se

acondiciona el tamaño de mineral que
viene del sistema de molienda primaria
(gruesos) y termina con la entrega de
un producto que es enviado
nuevamente al sistema de molienda
primaria (SAG).
• Las chancadoras más usadas son las
chancadoras de cono.
161
• Chancadoras de Cono
Es una chancadora giratoria modificada. La
principal diferencia es el diseño aplanado
de la cámara de chancado con el fin de
lograr una alta capacidad y una alta razón
de reducción del material. El objetivo es
retener el material por más tiempo en la
cámara y así lograr una mayor reducción
del material.
• El eje vertical de esta chancadora es
más corto y no está suspendido como
en la giratoria sino que es soportado en
un soporte universal bajo la cabeza
giratoria o cono.
162
• Factores que determinan el
rendimiento de las Chancadoras
• A la velocidad de alimentación.
• Al tamaño del mineral que se alimenta.
• A la dureza del mineral.
• A la humedad del mineral.
• Al tamaño del mineral que se reduce.
• Al desgaste de los forros.
• A la potencia de trabajo requerido.
• Al control de operación.
• Insuficiente zona de descarga del
triturador.
• Falta de control en la alimentación.
• Controles de automatización.
163
Video Chancadora MP1250 (min)
https://www.youtube.com/watch?v=K0g8t5JPctc
Comentarios…
164
• Ajuste del Setting
• El ajuste del setting de la
chancadora es la variable principal
controlable por el operador de la
chancadora.
• El incremento del Ecc (ajuste de la

excéntrica) semejante al CSS puede
tener alta capacidad, pero
solamente con una descarga
gruesa.
• Al decrecer el CSS puede mejorar la
cubicidad pero también puede
reducirse la capacidad e
incrementar el riesgo de compresión
o atoro.
165
El ajuste de la chancadora es normalmente
medido como el ajuste del lado cerrado
(CSS), el cual es el espacio más estrecho
medido en la abertura más estrecha entre
el manto y el cuerpo fijo de la chancadora.
Esta abertura se abre y se cierra de una
manera eficaz alrededor del perímetro del
manto a medida que gira el manto, que es
el que rompe la roca y que después
permite que caiga a través de la
chancadora.
• La distancia más cercana de la cabeza
y el tazón en la boca más angosta entre
los dos, es llamado el ajuste del lado
cerrado (CSS) y limita cuan fino es el
producto proveniente de la chancadora.
166
• Distribución de alimentación en la
Chancadora
La operación más eficiente de la
chancadora es alcanzada alimentando por
ahogamiento a la chancadora, esto
significa mantener el nivel de alimentación
dentro de la tolva de alimentación de la
chancadora en o por encima del plato
distribuidor en la parte superior de la
cabeza de la chancadora. Esto proporciona
una distribución uniforme alrededor de la
circunferencia de la chancadora y asegura
una rotura máxima de piedra-sobre-piedra,
así como asegura un uso completo del
volumen de la chancadora, el cual es un
método correcto de alimentación a la
chancadora.
167
Si la alimentación no está bien distribuida o
si la cámara de chancado no se mantiene
llena, habrá una carga desigual y un alto
golpeteo sobre la cabeza de la chancadora,
lo cual finalmente puede conducir a dañar
la chancadora en casos extremos. En ese
caso, es probable que el desgaste en los
revestimientos sea también desigual,
conduciendo a un mantenimiento mayor y a
una eficiencia y disponibilidad reducidas de
la chancadora.
168
Sistema de carga de bolas.
• El sistema de carga de bolas al molino
SAG, es un conjunto de equipos e
instalaciones, que tiene la función de
almacenar y dosificar medios de
molienda (bolas) hacia el molino SAG,
por lo general, está comprendido por:
- Tolvas de almacenamiento de bolas.
- Alimentador rotativo de descarga de
bolas.
- Conjunto de fajas transportadoras.
• Las bolas son descargadas por
volquetes en la tolva/s de
almacenamiento, el cual se encuentra
provisto de una compuerta ajustable,
accionada neumáticamente que se
abre o cierra según se requiera
alimentar o dejar de alimentar bolas.
169
Video Chancador METSO (min)
https://www.youtube.com/watch?v=PXi004R66DM&t=6
1s
Comentarios…
170
Fin Dia 14
171
CONTROL DE VARIABLES Y PARAMETROS EN EL
AREA DE MOLIENDA
• En Molienda SAG. • La experiencia operacional ha

• Granulometría de alimentación. mostrado que para un flujo de
alimentación fijo, el volumen de la
• Una de las principales características
carga en el molino es mayor, mientras
de la molienda semiautógena es el
mayor es la proporción de gruesos en
empleo del mineral como medio de
la alimentación. Es decir, para un
molienda y como medio sometido a
volumen de carga constante, una
molienda. Debido a esto siempre se ha
mayor capacidad de tratamiento se
dado especial interés a la distribución
logra cuando hay presencia de
de tamaños en la alimentación al
gruesos, considerando que hay finos e
molino, puesto que incide sobre la
intermedios.
distribución de los tamaños de mineral
contenido en el molino y, por lo tanto,
en la capacidad de molienda del mism
• . El nivel de llenado de medios de
molienda y su tamaño de recarga
permiten controlar la acumulación
excesiva de los tamaños críticos.
172
AREA DE MOLIENDA
• Dureza del mineral.

Mientras más duro sea el mineral, mayor
será el tiempo que toma su reducción de
tamaño, de modo que operando a un flujo
de alimentación constante se producirá un
incremento en el nivel de llenado
volumétrico de carga, lo que se traduce en
la disminución de la tasa de
procesamiento, y viceversa.
• En resumen, la dureza del mineral, es
algo sobre lo cual el operador no tiene
control. Mientras más duro sea el
mineral, mayor será el tiempo que tome
su reducción, pero este tiempo se ve
aumentado y multiplicado con el
aumento de la granulometría.
173
AREA DE MOLIENDA
• Nivel de llenado del molino. – Variaciones como la pérdida de peso y
cambios en la forma de los
En el molino SAG, el nivel de llenado de
revestimientos, bruscas variaciones en
carga total (definido como la fracción del
el nivel de llenado de bolas, variaciones
volumen efectivo del molino que es
en el sistema de lubricación y del
ocupado por la carga interna) está formado
lubricante mismo.
por los medios de molienda metálicos
(bolas) y el material de tamaño grueso – Variación de la densidad aparente de la
(colpas) e intermedios. Normalmente se carga interna, por la modificación de la
considera que el agua y el mineral fino se relación entre las masas de medios de
alojan en los intersticios del lecho de bolas molienda, mineral y agua.
y colpas, siendo su aporte no significativo a – Sobrellenado típico del molino: que
la fracción de volumen del molino que consiste en la acumulación excesiva de
ocupa la carga, pero afectando su carga interna del molino, producto de la
densidad aparente. disminución de la capacidad de
Esta forma de estimar el nivel de llenado molienda y evacuación, y que en la
de carga total, deja fuera diferentes operación se observa como un brusco
aspectos, como : aumento de la presión en los descansos
y disminución del consumo de potencia
del molino.
174
AREA DE MOLIENDA
• Nivel de llenado de bolas y carga de En la práctica se usan dos alternativas para
bolas. controlar el nivel de llenado de bolas de un
• Un factor que influye mucho en la molino semiautógeno en operación:
operación de un molino semiautógeno, • Grind-Out: Que consiste en operar el
es el volumen de la carga de bolas. molino sin alimentación de mineral, con
Este volumen se expresa como una un determinado flujo de agua en la
fracción del volumen total del molino y alimentación, hasta que se evacua el
puede variar de 8% hasta 20%, siendo mineral contenido en el molino,
el rango más usado de 12% a 15%. Los quedando la carga interna formada sólo
fabricantes de molinos restringen la por medios de molienda.
masa de bolas que debe haber en el • Inferencia en base a la potencia: Que
molino, en consideración a variables consiste en operar el molino en una
mecánicas estructurales y a condición de relativa estabilidad a una
características del sistema de velocidad definida previamente (si el
lubricación de los descansos del molino molino es de velocidad variable)
semiautógeno. durante un lapso de tiempo adecuado,
anotando el consumo de potencia
promedio del molino.
175
AREA DE MOLIENDA
• Carga de bolas. • Algo muy importante es no realizar
Existen dos casos generales en los cuales situaciones extremas como: agregar,
es deseable agregar bolas adicionales al en un turno específico, una gran masa
molino: de bolas de reposición para recuperar
–Cuando se tiene una excesiva disminuciones y/o ajustar el nivel de
acumulación de fino e intermedio, debido llenado de bolas. Todo sabemos que
a falta de colpas grandes en la las bolas tienen una tasa de desgaste y
alimentación al molino, que permita que toda la masa de bolas cargadas en
formar una carga apta para moler esos un lapso tiempo tendrá el diámetro de
tamaños. la parrilla y tendremos un problema
serio en nuestra descarga por parrillas
–Cuando existe una acumulación de rocas tapadas.
grandes, debido a la incapacidad de la
carga para romper esos tamaños.
176
AREA DE MOLIENDA
• Densidad, porcentaje de sólido y • Controlando la viscosidad de la pulpa
viscosidad de la pulpa. podemos controlar la velocidad de
• La comprensión del concepto densidad evacuación o descarga de la pulpa.
asociado al porcentaje de partículas • La granulometría afecta la viscosidad y
sólidas es un aspecto muy importante densidad de la pulpa, a mayor
de la operación de la planta. Los flujos granulometría menor viscosidad. Una
de suspensión o pulpas en la planta manera muy eficaz de controlar la
contienen una determinada fracción de viscosidad es a través del porcentaje
partículas sólidas de mineral con una de sólido y nuestro principal control
determinada densidad. Esta parte de la pasa por ahí
suspensión que contiene las partículas • . Un aumento de agua en la
sólidas del mineral se expresa como alimentación del molino logra un
porcentaje de partículas sólidas por aumento en la rapidez de descarga de
peso y la densidad en unidad de peso los finos pero esto da como resultado
en volumen. Si una muestra de un producto con granulometría gruesa
suspensión se mide utilizando una
escala de densidad resulta un valor de
porcentaje de partículas sólidas o
177 densidad de suspensión.
AREA DE MOLIENDA
• La velocidad de Operación y Ruido. • La velocidad es de suma importancia
• La tendencia general en el diseño de en la operación, debido a los
molinos semiautógenos en los últimos siguientes aspectos:
años es considerar accionamientos de • Determina la potencia consumida por el
velocidad variable, con un alto costo de molino (recordemos que
inversión asociado. Esta situación Potencia=Torque de la carga).
permite esperar que la velocidad sea • Determina la trayectoria de la carga de
considerada una variable de operación bolas y del mineral, con ello la
manipulable para lograr la optimización condición de impacto y abrasión del
del proceso, esperando maximizar las molino.
capacidades de procesamiento. Sin • Determina las condiciones de desgaste
embargo, al no tener certeza sobre el de bolas y revestimientos.
nivel de llenado del molino, el operador
limita la velocidad de operación del • Determina la condición de transporte de
molino buscando proteger los la pulpa. Expande la carga, permitiendo
revestimientos del impacto directo de que la pulpa (partículas finas + agua)
los medios de molienda. penetren en los medios moledores, se
muelan y puedan escurrir.
178
AREA DE MOLIENDA
En Molienda de Bolas y Clasificación. • Lavado de finos del Oversize de la
• Clasificación con zarandas zaranda húmeda:
húmedas. • Si el flujo de agua es muy alto, como
• Se controla: resultado se tendrá un excesivo lavado
• %Sólidos de alimentación a las de finos y una baja en la densidad de la
zarandas húmedas: alimentación a batería de ciclones.
Además, implica un gasto excesivo de
• Si la densidad del mineral es muy alta agua.
la estratificación sobre la zaranda será
inadecuada, como resultado una mala • Si el flujo de agua es muy bajo genera
separación, gran cantidad de finos en el un lavado deficiente de los finos que se
oversize. adhieren a las partículas gruesas.
Aumentando el porcentaje de humedad
• Si la densidad del mineral es muy baja del oversize pudiendo provocar
genera una mala clasificación en la desalineamiento de fajas aguas abajo,
batería de ciclones. Además implica un habrá gran cantidad de finos en el
gasto excesivo de agua. oversize.
179
AREA DE MOLIENDA
• Presión de alimentación a batería de
• Alimentación a batería de ciclones: ciclones:
• Se controla: Si la presión está por debajo del valor
• Nivel en el cajón de alimentación a deseado, produce ineficiente clasificación
ciclones: porque las fuerzas de separación
• Un nivel bajo en cajón pone en riesgo centrífuga son relativamente bajas,
la continuidad operacional de la bomba produciéndose una pulpa diluida
de alimentación a ciclones, ya que una descargada por el underflow, aumenta el
baja presión en la succión de la bomba by pass de finos causante de sobre
índica una baja eficiencia, además del molienda.
riesgo de aspirar aire que provoque Si la presión está por encima del valor
cavitación. deseado produce mayor desgaste en los
• Un nivel muy bajo provoca la detención revestimientos internos de los ciclones, si
de la bomba por seguridad. la presión es excesiva la descarga de los
ciclones es en forma de cordón pudiendo
• Un nivel muy alto aumenta el riesgo de
obstruirse, provocando que las partículas
rebosar el cajón ante una falla de la
gruesas se dirijan al overflow, esto genera
bomba de ciclones.
pérdida del mineral valioso y produce
atoros en tuberías o alimentación a las
180 celdas de flotación.
AREA DE MOLIENDA
• Batería de hidrociclones. • Densidad de pulpa underflow de
• Se controla: batería de ciclones.
• Densidad de pulpa overflow de • Una densidad muy baja indica
batería de ciclones: deficiencia en la clasificación de
• Una densidad muy alta o muy baja ciclones, podría estar descargándose
indica una clasificación deficiente en la demasiado material por el overflow.
batería de ciclones. Estas condiciones • Una densidad muy alta indica falta de
provocan inestabilidad en la adición de agua en la alimentación a
recuperación de cobre en la flotación. ciclones, esto podría provocar
• Tamaño de partícula en el overflow acordonamiento en los mismos.
•
de batería de ciclones D80:
Una molienda inadecuada produce
•
mayor porcentaje de partículas de
tamaño mayor al óptimo, en estas
partículas el mineral valioso no está
expuesto y dificulta su recuperación en
la flotación.
181
AREA DE MOLIENDA
• Molino de bolas • Presión en los descansos del

• Consumo de potencia del molino: molino:
• Una potencia muy alta indica que el • Una presión en los descansos muy baja
molino esta descargado, con la indica que el molino esta descargado,
consiguiente caída en la producción de con la consiguiente caída en la
la concentradora. producción de la concentradora.
• Una potencia baja indica que el molino • Una presión en los descansos muy alta
se está cargando o el mineral es duro, podría indicar una sobrecarga del
se debe disminuir la alimentación molino si va aunada a una elevación de
porque podría alcanzar la condición de la potencia consumida.
sobrecarga es decir la potencia • Adición de bolas en el molino:
comenzara a disminuir y la presión en • Una adición excesiva de bolas al
los descansos comenzara a elevarse. molino provoca desgaste excesivo de
las bolas al chocar entre si y de los
forros del molino al recibir el impacto
directo de las bolas,
182
AREA DE MOLIENDA
• Densidad de pulpa en la descarga • Velocidad de giro del molino de
del molino de bolas. bolas.
• Una densidad de pulpa muy alta indica • Si la velocidad del molino es muy baja,
deficiente adición de agua al molino. la fuerza centrífuga no será suficiente
Luego esta pulpa provoca una variación para elevar la carga hasta alcanzar la
negativa de densidad en la zona de desprendimiento, no se
alimentación a los ciclones, lo que produce el efecto catarata y la molienda
puede provocar deficiencia en la es deficiente aumentando el P80 hacia
clasificación. flotación rougher.
• Una densidad de pulpa muy baja puede • Si la velocidad del molino es muy alta,
indicar demasiada agua en el molino, lo la fuerza centrífuga no permite que la
que produce una descarga rápida y carga se caiga al alcanzar la zona de
molienda deficiente. Igualmente desprendimiento, sino que empieza a
provoca irregularidad en la clasificación girar continuamente pegada a las
en batería de ciclones paredes del molino, resultando en una
molienda nula.
183
TAREAS RUTINARIAS DE OPERACIÓN EN EL
AREA DE MOLIENDA
• Inspección y operación de feeders, • Determinación de controles operativos
fajas, bombas, tuberías y cajones. del circuito de clasificación.
• Limpieza general de chutes, feeders, • Dosificación de lechada de cal en
fajas y cajones acondicionadores. batería de ciclones.
• Limpieza y drenaje de cajón y tubería • Arranque y detención de equipos del
de bomba de ciclones. circuito de molienda.
• Inspección y operación de zarandas y • Operación de equipos auxiliares: filtros
batería de ciclones. dúplex, compresoras y secadoras.
• Limpieza general de chutes oversize de • Determinación de controles operativos
zarandas, batería de ciclones y líneas del circuito de molienda.
de lechada de cal.
•
184
PRINCIPALES PROBLEMAS OPERACIONALES EN
EL AREA MOLIENDA
• Problemas Operativos en Molinos. • Problema: Arenamiento de molino
• Problema: Patinamiento y (sobrecarga).
acuñamiento de fajas de feeders. • Solución: Implementar programa de
• Solución: Cuando la tolva este vacía, inspección y cambio de paneles.
se debe colocar carga con faja •
operando. • Problema: Detenciones de molinos.
• Problema: Atoro en cajones • Solución: Evitar altas temperaturas en
acondicionadores. los e-houses de molinos primarios.
• Solución: Monitorear ingreso de agua, Implementación de sistemas de aire
evitar que cantidad de agua sea acondicionado
insuficiente.
• Problema: Mala clasificación en
zarandas húmedas.
• Solución: Optimización de ratio de
agua. Redistribución de aspersores.
Mantenimiento preventivo programado
a aspersores.
185
Fin Dia 15
186
DESCRIPCION DE LOS CALCULOS QUE SE
REALIZAN EN EL AREA DE MOLIENDA
1. Caracterización de pulpas.
 Cálculo del flujo másico que •Cálculo del tonelaje seco.

alimenta al molino SAG.
GES  100
t Capacidad nominal
DP 
• =
h Disponibilidad x 24 (GES  100) - (GES - 1)  PS)
•Dónde:
•DP = Densidad de pulpa.
•GES = Gravedad especifica del sólido.
•PS = Porcentaje de sólidos.
187
 Cálculo del tonelaje de pulpa.
Q  PS  DP
MS 
100 MS
•MP=
PS/100
•Dónde:
• Dónde:
•MS = Tonelaje seco t/h.
• MP = Tonelaje de pulpa.
•PS = Porcentaje de sólidos.
• MS = Tonelaje seco.
•DP = Densidad de la pulpa.
• MW = Tonelaje de agua.
•Q = Caudal m3/h.
188
 Cálculo del tonelaje de agua.  Cálculo del caudal de pulpa.
•
•MW = MP - MS MS
•QP= +MW
DS
• Dónde:
• Dónde:
• DS = Densidad del sólido.
• QP = Caudal de pulpa.
189
 Cálculo del porcentaje de sólidos en volumen.  Cálculo de la densidad de pulpa.
• MS൘
•PSV= DS MP
QP •DP=
QP
• Dónde:
• Dónde:
• DS = Densidad del sólido.
• PSV = Porcentaje de sólido en volumen.
190
 Cálculo de la densidad de pulpa conociendo
el porcentaje de sólidos.
100×DS
•DP=
100×DS−PS(DS−1)
 Cálculo del porcentaje de sólidos conociendo la
Densidad de Pulpa.
• Dónde:
• DS = Densidad del sólido. DP−1 100×DS

•PS=
• PS = Porcentaje de sólidos. DS−1 DP
•Dónde:
•DP = Densidad de pulpa.
•DS = Densidad del sólido.
191
Revisión de dimensionamiento del Molino SAG.
•Criterio de diseño del SAG:
Capacidad nominal t/a 55,480,000

Días de operación d/a 365
Utilización % 95
Tonelaje instantáneo t/h 6,667
CEE kWh/t 3.2
Utilización potencia del % 90
motor
•Criterios de diseño del molino SAG.
192
Revisión de dimensionamiento del Molino SAG.
•Calcular la potencia requerida del molino SAG conociendo el consumo específico de

energía:
•Potencia Requerida = CEE * Tonelaje Instantáneo = 21,334.4 kW
Potencia requerida 21,334.4

•Procesos= = =23,705=31,776 HP ≈32,000
Utilización potencia del motor 0.9
HP
193
Calculo de la potencia neta del molino SAG empleando
Modelo de Hogg & Fuerstenau.
L
P  0.238 * D * NC * ρ ap * ( J * 1.065)* J ) * senα
3.5 2
D
•Dónde:
•D = Diámetro Interior del molino, pies (40)
•L = Largo Interior del molino, pies (26)
•Nc =Velocidad Crítica, Ncrit = 78%
• ap = Densidad aparente de la carga, 3.925 ton/m3
•J = Nivel aparente de Llenado, 25%
• = Angulo de levante, 38°.
194
195
Plantilla Moly Cop – Calculo demanda de potencia.
•Como la potencia del molino es directamente proporcional a la densidad aparente de la carga,

calcular:
 Potencia demandada por las bolas.
 Potencia demandada por las rocas.
 Potencia demandada por la pulpa.
 Calcular la densidad aparente de la carga.
196
Fin Dia 16
197
Exposiciones y Repaso General Dia 17 y 18
Formar Grupo de 5 personas (8grupos) :
Grupo 1: Preparar exposición días 1 y 2
198

Molienda en OPC

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Molienda en OPC

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Formatos disponibles

Molienda SAG, Chancado de Pebbles,

Molienda de Bolas y Clasificación

Forme equipos de trabajo y realice una lista y

El objetivo de la liberación es obtener

• La molienda por impacto ocurre

• La molienda por compresión ocurre

• Cizalle y Fricción: Debido a las

Incluyendo todas los chancadores por

Teoría de Bond (1952)

Realice el análisis granulométrico en clases, y se

Circuito cerrado. - Cuando el molino

• Circuito cerrado directo

¿Cuales son las ventajas de la molienda en

¿Cual es la diferencia entre un circuito directo

• Carga moledora Se aumenta la capacidad de tratamiento

• El sonido de las barras o bolas en el molino

•300 TM (F) = 300TM (O)

•U =Fxf = 300 x 2.47 = 741 TM/h

•DM = 741 + 300 = 1041 TM/hora.

• Según las etapas de reducción de

Según su aplicación y el tipo de medios de

•BARRAS •BOLAS •SAG •FAG

• Generalmente empleados para

• La velocidad periférica del casco tendrá

Cálculos de velocidad critica y velocidad de

Datos: Molino 8x8

Datos: Molino SAG: 40X26

Datos: Molino de bolas:26X40

Cada molino de bolas está compuesto por

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