Minera Cap 4 Formalizacion

PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing.
Nataniel Linares Gutiérrez
CAPITULO IV
CONMINUCIÓN DE MINERALES, TRITURACIÓN Y CRIBADO
4. OBJETIVO.
Al concluir el estudio del presente capítulo, el estudiante estará en condiciones de interpretar y
manejar las teorías de la conminución para el cálculo de la energía consumida por la reducción de
tamaño de la partícula mineral; comprender y estar en condiciones de operar, controlar y cuantificar
las operaciones de Trituración-Cribado, determinar cargas circulantes en circuitos de trituración,
evaluar la eficiencia de trituración, la eficiencia de cribado, seleccionar equipos para cada una de las
operaciones antes indicadas, así como realizar los balances de materia correspondientes.
4.1. INTRODUCCION.
La reducción de tamaño tiene una importancia vital en Procesamiento de Minerales y por tanto, lo es
también en la Mineralurgia por ser parte de él, debido a que una roca mineralizada (mena) para
liberar el mineral valioso tiene que ser reducida de tamaño, de modo que pueda ser separado por
algún método de concentración. Pero para lograr esta reducción de tamaño se necesita entregar
energía al proceso, por lo tanto esta energía específica se convierte en un parámetro controlante de
la reducción de tamaño y granulometría final del producto en cada etapa de Conminución. Así por
ejemplo, Rose y Sullivan han demostrado que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energía mecánica entregada a las partículas de un mineral supera entre 100 y 1000 veces el
consumo teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, que la eficiencia de
utilización durante la fragmentación de la roca sólo es de alrededor del 1% de la energía mecánica
entregada al equipo. Por lo que muchos investigadores han concluido que gran parte de la energía
mecánica suministrada a un proceso de conminución se consume en vencer resistencias indeseables
o nocivas de diversos tipos, tales como:
• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

• Deformaciones plásticas de las partículas, que originan posteriormente la ruptura de las mismas.
• Fricción entre las partículas.
• Vencer la inercia de las partes móviles de la máquina.
• Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibraciones de la instalación.
• Roce entre partículas y elementos móviles de la máquina.
• Pérdidas de eficiencia en la transmisión de la energía eléctrica y mecánica.
Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones apropiadas entre la energía

específica (Kw-h/ton) consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de
tamaño alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los
respectivos equipos, facilitar su apropiada elección y proyectar su correcto dimensionamiento a
escala industrial.
4.2. CONMINUCION DE MINERALES.
Con el término Conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes (± 1m) a

fragmentos pequeños (de solo unos cuantos micrones) y según Bond, la conminución se define como
el proceso en el cual la energía cinética-mecánica de una máquina es transferida a un mineral
produciendo en él fricciones internas y calor que originan su ruptura. En la Fig. 4.1 se muestra
esquemáticamente el proceso de conminución. Como podemos ver, una máquina de conminución
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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing. Nataniel Linares Gutiérrez
efectúa la reducción de tamaños a través de compresión lenta, impactos de alta velocidad y a

esfuerzos de corte o cizalla.
Fig. 4.1. El proceso de conminución
El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,

puesto que es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el
tamaño de las partículas para los procesos posteriores de concentración del mineral valioso o la
disolución del metal valioso(lixiviación), y en términos de costos de operación estas operaciones
unitarias representan la mayor fracción de los costos totales (> 60 %) en el procesamiento de
minerales, debido al alto consumo de energía.
En esta operación de rotura del mineral, encontramos una relación que muestra la limitación
energética, la cual se puede expresar como:
PARTÍCULA GRANDE + ENERGÍA → PARTÍCULAS MÁS PEQUEÑAS + SONIDO + CALOR
Si esto fuera cierto, no debería ser correcto restar toda la energía del calor y el sonido producidos de
la energía total de un proceso de fragmentación con el objeto de obtener un valor neto de la energía.
Beke (1964) propuso la cifra de 0,6% como la cantidad de energía consumida utilizada en la
reducción teórica dimensional. Austin (1964) dio un valor de menos del 3% como la proporción de la
energía total utilizada con este fin. En consecuencia, es generalmente aceptado que la energía real
consumida en la operación de fragmentación es baja en comparación con la energía total consumida.
En consecuencia, la conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con

la proposición de R.T.Hukki (1961):
Explosión o voladura → de ∞ a 1,0 m

Trituración o chancado
o Primario, de 1,0 m a 100 mm.
o Secundario, de 100 mm a 10 mm.
o Terciario, de 10mm a 5 mm.
• Molienda
• Primaria, de 10 ó 5 mm a 1 mm.
• Secundaria, 1 mm a 100 µm
• Remolienda, de 100 µm a 10 µm
Equipos de chancado y molienda de alta tecnología
2
Fig. 4.1.a. Forma general de la relación Energía-Reducción de tamaño de partícula
La reducción de tamaño después de la fragmentación con explosivos, continua con la trituración la

cual se lleva a cabo por compresión de la mena contra superficies rígidas (chancadoras) o por
impacto contra superficies, con un recorrido de movimiento rígidamente forzado (chancadoras de
impacto), figura 4.1.b.
Fig. 4.1.b. Esquematización de la reducción de tamaño de partícula mineral.
En consecuencia, esto contrasta con la molienda, la cual se lleva a cabo por abrasión e impacto de la
mena mediante el libre movimiento moledor tal como barras, bolas, pebbles y guijarros, constituyendo
la etapa final de liberación del mineral, tal como se muestra en la figura 4.1.c.
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Fig. 4.1.c. Esquematización de la liberación del mineral valioso
Por otro lado, debemos entender por Liberación a la separación del mineral valioso de la ganga
mediante la fragmentación de la mena en una máquina de conminución, pero como la liberación no
es del 100% se le expresa por el grado de liberación que es el porcentaje de partículas individuales
del mineral valioso en forma libre. Generalmente en la naturaleza los minerales presentan distintos
amarres entre los valiosos y los no valiosos y que a su vez pueden están formando diversas fases
sólidas, tal como podemos ver en la figura 4.1.b., que al triturarse nos van a dar siempre partículas no
liberadas, denominadas mixtas o intermedias.
Fig. 4.1.d. Diferentes tipos de amarres de partículas vistas después del fracturamiento.
La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda es empleada para fracturar o

romper estos agregados de minerales para de una manera técnicamente óptima se alcance su
liberación con la menor cantidad posible de mineral de ganga. La conminución de minerales puede
llevarse a cabo en medio húmedo o en seco, dependiendo la decisión de lo siguiente:
• Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

• Características físicas y químicas del mineral.
• Requerimientos del proceso ulterior o subsiguiente.
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• Efecto del mineral en el equipo de conminución como:

o Abrasión
o Corrosión
o Compactación
o Forma, distribución de tamaños y calidad del producto a obtenerse.
o Factores económicos.
o Condiciones climáticas.
o Disponibilidad de agua.
• Factores ambientales y de seguridad tales como:

Ruidos.
Polvos.
Vibración excesiva.
4.2.1. MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.

Para establecer los mecanismos de la conminución de minerales, se debe tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
1. Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los diferentes
tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos enlaces interatómicos
son efectivos solo a corta distancia y pueden ser rotos mediante la aplicación de esfuerzos de
tensión o compresión.
2. Desintegrar una partícula necesita menos energía que la predicha teóricamente, debido a que
todos los minerales presentan fallas o grietas, que pueden ser macroscópicas o microscópicas.
3. Las fallas son sitios en que se concentran los esfuerzos aplicados, que al ser aumentados causan
su propagación y con ello la desintegración de la partícula.
4. Cuando la fractura ocurre, la energía almacenada se puede transformar en energía libre
superficial, que es la energía potencial de los átomos en estas superficies creadas. Estas
superficies frescas son entonces más reactivas y aptas para la acción de los reactivos de
flotación o lixiviación.
De ahí que, los mecanismos que están presentes en un evento de conminución son:
• Fractura.
• Astillamiento.
• Abrasión
♦ LA FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de

deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en una mena son:
1. Compresión.
2. Impacto.
3. Cizalla o corte.
• COMPRESION. La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en

máquinas de chancado en las que hay una superficie fija y otra móvil. Da origen a partículas finas
y gruesas; donde la cantidad de material fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto
utilizando superficies corrugadas.
Fig. 4.2. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.

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• IMPACTO. Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partícula

absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto, normalmente es muy similar en
tamaño.
Fig. 4.3. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.
• CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y generalmente, no es deseable.
Fig. 4.4. Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.
♦ Astillamiento, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula.
♦ Abrasión, se produce cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de

la partícula.
► MECANISMOS DE FRACTURA
Para intentar entender los mecanismos fundamentales por los que se fracturan las partículas de
mineral, en el transcurso de muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos
de la "física y mecánica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la
mecánica de rocas. Las partículas de mineral son heterogéneas, tienen normalmente fallas tanto a
macro como a micro escala, y no siempre se comportan como materiales frágiles.
Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral puede considerarse como un material
frágil; es decir, la tensión es proporcional a la fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura.
Griffith observó que bajo tensión, la presencia de fallas o grietas en un material conduciría a una
concentración de fuerzas en un sólido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayoría de los
trabajos subsecuentes. Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión que puede soportar
sin romperse y está dado por la siguiente ecuación:
Y *γ
PM =
a
Donde:
PM: Esfuerzo de tensión máxima.
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Y: Módulo de Young.
γ : Energía superficial sobre el área.
a : Distancia interatómica.
Se ha encontrado que las partículas se fracturan frente a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo
máximo PM. Lo anterior se debe a que las partículas son heterogéneas y tienen fallas a nivel macro y
microscópico. Estas fallas producen una concentración de esfuerzos en los puntos de las fallas
produciendo la propagación de la fractura y fracturando el material a una pequeña fracción del
esfuerzo necesario para romper el material ideal.
El mecanismo de la fractura es el siguiente:
Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo suficientemente alta, implica que los
enlaces químicos en la punta se rompan y la grieta se propaga produciendo la fractura del material,
Figura 4.5.
Figura 4.5. Propagación de una grieta por ruptura de uniones químicas bajo esfuerzo externo.
La grieta no necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal forma que produzca la
suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es el equivalente
para igualar la energía superficial de las dos nuevas superficies generadas por la fractura. Esta fuerza
de tensión crítica, aplicada normal a la grieta, se conoce como fuerza de Griffith, σG. El valor de este
esfuerzo se calcula desde la siguiente ecuación:
1
 2Yγ 2
σ G =  
 Lcr 
Donde:
Y = Módulo de Young.
γ = Energía libre superficial por unidad de área de la grieta.
Lcr = Longitud de la grieta.
En la práctica, se necesita más energía que aquella que establece la energía libre de las nuevas
superficies. La causa es que los enlaces que están fuera de las eventuales superficies de fractura
también están tensionados, y es aquí donde se absorbe energía. La teoría de Griffith necesita que
exista una fuerzan de tensión a lo largo de la grieta y más allá de la abertura. Una carga compresiva
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uniforme sólo puede cerrar una grieta. Sin embargo, una carga compresiva no-uniforme conduce a
fuerzas de tensión localizadas; de aquí se desprende que, en conminución las partículas de
mineral normalmente se rompen o quiebran bajo tensión y no bajo compresión.
Si se analiza la fractura de partículas minerales a tamaños muy pequeños, se verá que la

deformación plástica de la partícula llega a ser un factor, y cuando esta deformación significativa
ocurre junto con la fractura, se alcanza lo que se denomina Límite de Moliendabilidad. Este límite
significa el tamaño de partícula más pequeño que puede quebrarse y normalmente se confunde con
el tamaño de partícula del producto más pequeño.
Las formas en la cual una partícula mineral se fractura dependen de la naturaleza de ésta y de la
forma de aplicar la fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la
fractura de la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o lentas
y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También puede ser una fuerza de corte, tal como la
ejercida por dos partículas frotándose unas a otras. Como puede apreciarse muchos términos se
utilizan para describir los mecanismos de fractura, tal como se ha descrito anteriormente. En
consecuencia, en las partículas pequeñas las grietas tienden a desaparecer, quedando solamente las
fallas del material, lo que las hace más duras a estas partículas. Por tanto, la dureza del mineral
queda definida por:
La distribución de esfuerzos.
La distribución de fallas y grietas, y
El tamaño de la partícula.
4.2.2. EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.

De lo anterior, resulta importante establecer relaciones confiables entre la energía específica (Kw-
h/ton) consumida en un proceso de conminución y la correspondiente reducción de tamaño alcanzada
en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia energética de los respectivos equipos, facilitar
la elección apropiada y proyectar el correcto dimensionamiento a escala industrial. De ahí que, la
teoría de la conminución o pulverización se ocupa fundamentalmente de la relación entre la energía
consumida y el tamaño de alimentación dado. Se han expuesto varias teorías, pero en realidad,
ninguna es enteramente satisfactoria. Entre ellas tenemos las siguientes:
• Teoría de Rittinger.
• Teoría de Kick.
• Teoría de Bond.
Estas tres teorías o postulados tienen su base en la proposición empírica de Charles-Walker que está
dada por:
dx
dE = C (4.1)
xn
Donde:
dE = Cambio infinitesimal de energía aplicada a la conminución.

C = Constante.
dx = Cambio infinitesimal de tamaño de partícula.
n = Constante.
A. POSTULADO DE RITTINGER.
Von Rittinger en 1867 postuló a la primera ley de la conminución de minerales, la cual establece lo
siguiente:
“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una mena es

directamente proporcional a la nueva superficie específica creada”.
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Esta teoría considera solamente cuerpos sólidos homogéneos isotrópicos y sin fallas.
Matemáticamente se puede escribir.
ER = CR (σ2 - σ1) (4.2)
Donde:
ER = Energía suministrada por unidad de volumen.

CR = Constante.
σ2 = Superficie específica final.
σ1 = Superficie específica inicial.
σ2 - σ1 = Nueva superficie específica producida.
En este caso, como las partículas son de forma irregular, por lo tanto, el área superficial está dada
por:
S = αs d
2
y el volumen está dado por:
V = αv d
3
Por lo tanto:
S S α sd 2  αs  1
σ = = = 3 =  x 3 (4.3)
M ρ sV ρ sα v d  ρ sα v  d
Donde:
αs = Factor de forma superficial.
αv = Factor de forma volumétrico.
Reemplazando (4.3) en (4.2) se obtiene:
 α  1 1
ER =  s  − C R (4.4)
 ρ sα v   d f d i 
 1 1
ER = KR  −  (4.5)
 d f d i 
Donde:
di = Tamaño promedio de la alimentación.
df = Tamaño promedio del producto.
KR = [αs /αv ρs ] CR
El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuación (4.1).
B. POSTULADO DE KICK.
En 1874 Kirpichev y en 1885 Kick propusieron independientemente una segunda teoría, conocida
como el postulado de Kick, la cual establece que:
“La energía requerida para producir cambios análogos en el

tamaño de cuerpos geométricamente similares es
proporcional al volumen de estos cuerpos”
9
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios geométricos en el
tamaño de un sólido. Matemáticamente está dado por:
 V1 
E K = K K log   (4.6)
V 2 
Donde:
EK = Consumo de energía específica entregada.

Kk = Constante
V1 = Volumen inicial de la partícula.
V2 = Volumen final de la partícula.
Si reemplazamos n = 1 en la ecuación (4.1) se obtiene:
d 
E K = K K ln  1  (4.7)
d2 
Que es una forma de expresar la segunda ley de la conminución.
Comentario. Varios investigadores han demostrado que estas dos leyes se aplican en casos
específicos de conminución. Así, la teoría de Kick se cumple para molienda de partículas menores
que 1 micrón; del mismo modo, la teoría de Rittinger aparentemente es válida para partículas gruesas
(chancado).
C. POSTULADO DE BOND.
En 1950, Fred.C. Bond planteó la llamada tercera teoría de la conminución, la cual se enuncia así:
“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es

inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo este
último igual a la abertura de malla en micrones, que deja pasar el 80% en peso
de las partículas”.
Es decir:
 1 1 
EB = KB  −  (4.8)
 d p d f 
Bond consideró que no existen rocas ideales ni iguales en forma, y que la energía consumida era
proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas; de ahí que, basó su teoría en tres principios,
los que a su vez emergieron de mecanismos observados durante la reducción de tamaño de las
partículas de mena. Estos principios se enuncian a continuación:
• Primer principio Puesto que se debe entregar energía para reducir de tamaño, todas las
partículas de un tamaño finito tendrán un nivel de energía al cual se deberá añadir la energía de
los productos. Sólo una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel de energía cero”.
Esquemáticamente su representaciones muestra en la figura 4.6:
Donde:
W = Energía expresada en Kw-h/ton entregada a la máquina que reduce el material de
un tamaño de alimento a un tamaño de producto.
Wt = Nivel de energía de un tamaño determinado, o energía entregada en Kw-h/ton para
obtener un tamaño de producto desde un tamaño teóricamente infinito.
Wi = Trabajo expresado en Kw-h/ton realizado para reducir un material de un tamaño
infinito a un tamaño de 100 micrones. El índice de trabajo establece la resistencia de
un material a la ruptura.
10
Wt(100) = Wi
Wt(P)
Wt(F) W
Tamaño infinito Tamaño F Tamaño P Tamaño de 100 µm
Fig. 4.6. Esquema para el primer principio de Bond.
Dado que una partícula de tamaño finito ha debido obtenerse por fractura de una partícula de tamaño
mayor, todas ellas han debido consumir una cierta cantidad de energía para llegar al tamaño actual.
Se puede considerar, entonces, que todo sistema de partículas tiene un cierto registro o nivel
energético correspondiente a toda la energía consumida para llevar las partículas a su tamaño actual.
Solamente una partícula de tamaño infinito tendrá un nivel energético de cero.
Esto es:
Wt(P) = Wt(F) + W
W = Wt(P) - W (F) (4.9)
• Segundo principio. El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud

de las nuevas grietas. Como la longitud de la grieta es proporcional a la raíz cuadrada de la nueva
superficie producida, la energía específica requerida es inversamente proporcional a la raíz
cuadrada del diámetro de partícula del producto menos la del alimento, tendremos:
K
Wt ( P ) = (4.10)
dp
K
Wt ( F ) = (4.11)
df
al reemplazar (4.10) y (4.11) en (4.9) se obtiene:
11
K K
W= − (4.12)
dp df
• Tercer principio. La falla más débil de la mena determina el esfuerzo de ruptura pero no su Wi, el
cual es determinado por la distribución de fallas en todo el rango de tamaño involucrado y
corresponde al promedio de ellas. Según Bond, el Wi - índice de trabajo - es una constante propia
del mineral que es igual a los Kw-h/ton de mena alimentada, que se requiere para romper dicha
mena desde un tamaño infinito a un tamaño promedio que en un 80% sean inferiores de 100
micrones. Esto es:
 1 1  KB
Wt (100 ) = Wi =  − =
 100 ∞  10
KB = 10 Wi (4.13)
10Wi 10Wi  1 1 
W = − = 10Wi  − 
dp df  d p df 
 1 1 
W = 10Wi  −  (4.14)
 P80 F80 
Donde:
W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.

Wi = Índice de trabajo de Bond en Kw-h/ton.
dP = P80 = Tamaño del producto en µm que pasa el 80%.
dF = F80 = Tamaño del alimento en µm que pasa el 80%.
O
 10 10 
W = 1,1Wi  −  ; Kw-h/t
 P80 F80 
Como podemos ver, la Tercera Ley de la Conminución desarrollada por Bond, tiene un carácter
netamente empírico y su objetivo fue llegar a establecer una metodología confiable para dimensionar
equipos y circuitos de conminución.
Razón de reducción
Definiendo ahora la razón de reducción del 80%, Rr = R80, como la razón entre las aberturas de los
tamices por las cuales pasan el 80% del mineral alimentado y producto de la conminución,
respectivamente se tendrá:
F80
Rr = R80 = (4.15)
P80
F80 = Rr P80 (4.16)
12
100  R r − 1 
W = Wi x  (4.17)
P80  R r 
Aquí, el término Wi (índice de trabajo) depende tanto del material (resistencia a la fractura) como del
equipo de conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada aplicación
requerida.
4.2.3. DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi).
El índice de trabajo (Work Index, Wi) se determina a través de ensayos de laboratorio, que son
específicos para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas, etc.). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se utilizan en las
ecuaciones respectivas, que se indican a continuación.
a.- Etapa de chancado.
Se puede determinar utilizando la siguiente expresión:
Kc
Wi = 2,59 (4.18)
ρs
Donde:
Wi = Índice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].

Kc = Esfuerzo de impacto aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg espesor
roca]
ρS = Gravedad específica del sólido.
b.- Etapa de molienda en barras.
Se determina usando la siguiente expresión dada por Bond:
62
Wi = (4.19)

0 , 625  10 10 
0 , 23
P100 * G RP * −
 P F80 
 80
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
GRP = Índice de moliendabilidad del material en molino de barras [gr/rev]. Se define como la
cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino.
c.- Etapa de molienda de bolas.
Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión dada por Bond:
44,5
Wi = 4.20
 10 10 
0 , 23
P100 * Gbp0,82 *  −
 P F80 
 80
Donde:
P100 = Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto.
Gbp = Índice de moliendabilidad del material en molino de bolas [gr/rev]. Se
13
define como la cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte
producido por revolución del molino.
Debe aceptarse que existen otros métodos que son válidos en la medida que así lo requiera el
mineral a tratarse.
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4.3. CHANCADO O TRITURACION.

Los métodos de reducción de tamaños pueden agruparse de varias maneras, pero como la reducción
ocurre en etapas, el tamaño de las partículas aporta el método primario de agrupamiento. Si el cuerpo
de mineral es de carácter masivo, el minado o extracción es en realidad la primera etapa de
reducción de tamaño, y generalmente se realiza con explosivos, aunque pueden usarse medios
mecánicos en los minerales más blandos.
El término chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25 mm

o menos, considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda. Tanto el chancado
como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primaria, secundaria, terciaria, y a veces
hasta cuaternaria. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea, los límites de
las divisiones no son rígidos, y en cualquier operación dada pueden no requerirse todos.
El chancado o trituración es una operación metalúrgica unitaria principal que constituye la primera
etapa de preparación mecánica en el proceso de conminución, cuya función es la reducción de
grandes trozos de roca como de 1,5 m a fragmentos pequeños del orden de 6,35 mm a 9,5 mm y
empezar con la liberación de los minerales valiosos de la ganga, utilizando fuerzas de compresión. Es
una operación en seco.
La trituración se realiza por compresión de la mena contra superficies rígidas o por impacto contra
superficies, con un recorrido de movimiento rígidamente forzado, que usualmente se ejecuta en seco
y que no se debe prolongar más de lo necesario para proporcionar a la molienda el tamaño de
partícula más adecuado que redunde en capacidad y economía.
Esta operación se lleva a cabo en máquinas robustas y pesadas denominadas chancadoras o

trituradoras que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen grandes presiones a
bajas velocidades. La energía que se gasta en la trituración es convertida en gran parte en sonido y
calor, por lo que se acepta generalmente que la eficiencia de chancado es muy baja.
Vista de una Planta piloto de chancado Vista de la sección de chancado secundario
4.3.1. ETAPAS DEL CHANCADO.

En función del tamaño de trozos de mineral tratado, las etapas del chancado pueden ser:
• Chancado primario.
• Chancado secundario.
• Chancado terciario.
• Chancado cuaternario
Sin embargo, estas etapas deben ser determinadas por un número entero, el radio o razón de
reducción Rr = F80/P80 el cual puede variar en diferentes circunstancias de operación, pero
normalmente es aproximadamente de 2 a 3 para chancadoras de mandíbula y de 3 a 4 para
15
chancadoras giratorias y de cono. Un programa de reducción de tamaño en chancado es el que se

muestra en la tabla 4.1.
Tabla. 4.1. Programa de trituración o chancado.
ETAPA TIPO DE F P Rr
CHANCADORA
Primaria De Mandíbula 1,5 m 152 a 101 mm 6a8
Giratoria 60 pulgadas 6 pulg. a 4 pulg.
Secundaria Cono estándar 304,8 mm 101 a 19 mm 6a8
Hidropónica 12 pulgadas 4 pulg. a ¾ pulg.
Terciaria Cónica de cabeza 152 mm 25,4 a 3,2 mm 4a6
corta 6 pulg. 1 pulg. a 1/8 pulg.
De rodillos
Cuaternaria Cónica Cabeza 12,7 mm a m20
corta 76,2 mm ½ pulg. a m20
Gyradisc 3 pulg.
De rodillos
Estos datos son sólo referenciales, puesto que para una Planta Concentradora en particular se
determina en función de las características de dureza, humedad del mineral tratado y capacidad de
tratamiento, principalmente cuando se trata de un proyecto nuevo.
♦ CHANCADO PRIMARIO.
En esta operación se fragmenta el mineral de mina en la gran minería a cielo de 1,5 m a 228,6 mm y
en minería subterránea de 254 mm a 304,8 mm a tamaños menores de 10 a 15 mm, esto es con
radio de reducción en minería a cielo abierto de 6 a 8 y en minería subterránea de 2 a 2,5. Esta
operación se efectúa en chancadoras de mandíbula generalmente en la pequeña minería y mediana
minería, y trituradoras giratorias en la gran minería. Generalmente operan en circuito abierto.
♦ TRITURADORAS DE MANDIBULA O QUIJADA.

Este tipo de máquinas producen la fragmentación del mineral por compresión y los elementos
molturadores no se juntan y que están constituidos por dos mandíbulas con muelas una fija y la otra
móvil, situadas en forma divergente formando un ángulo de aproximadamente 26°; tal como se
muestra en el esquema de la figura 4.6.
Fig. 4.6. Esquema de Chancadora de Quijada. Fig 4.7. Chancadora de laboratorio e industrial
La mandíbula móvil se aleja a una velocidad que depende del tamaño de la máquina, acercándose a
la mandíbula fija, fracturando el mineral contenido entre ellas, luego la mandíbula móvil se aleja de la
fija, permitiendo el avance del material triturado hacia la zona inferior que es más estrecha, repitiendo
este hecho o ciclo hasta que el mineral abandona la máquina por la abertura de descarga.
Las chancadoras de mandíbula se clasifican por el método de apoyar la quijada móvil. Esto es:
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• Chancadora Blake, en la que la quijada móvil está apoyada en la parte superior y de ese
modo tiene un área recibidora fija y una abertura de descarga variable.
• Chancadora Dodge, en la que la quijada móvil está apoyada en la base, dándole un área
de alimentación variable, pero el área de entrega fija. Se utiliza sólo en laboratorios.
• Chancadora universal, en la que la quijada móvil está apoyada en una posición
intermedia y así tiene un área recibidora y de entrega variable.
• Chancadora Blake de doble articulación (Toggle), donde el movimiento oscilatorio de la
quijada móvil es efectuado por el movimiento vertical del pitman hacia arriba y hacia
abajo ocasionado por la excéntrica.
La trituradora Blake fue patentada por W. E. Blake en 1858 y en la mayor parte de la chancadoras de
quijada utilizadas hoy en día se encuentran con solamente algunas variaciones de detalles de la
forma básica.
Fig. 4.8. Chancadora de quijada de simple toggle Fig. 4.9. Chancadora de doble toggle
Fig. 4.9.a. Chancadoras de quijada en operación
17
En estas trituradoras, para vencer los problemas de atoramiento cerca de la descarga, algunas veces
se usan muelas curvadas, donde el extremo más bajo de la quijada móvil es cóncavo mientras que la
mitad inferior opuesta de la quijada fija es convexa, esto permite una gradual reducción de tamaño a
medida que el material se acerca a la salida, minimizando así las oportunidades de atoramiento. Una
chancadora de quijada es un equipo pesado para cargas extremas de trabajo y por lo tanto su
construcción es sólida. Por lo general se estructura principal está hecha de planchas soldadas de
acero templado. Las quijadas se construyen de acero fundido y tienen muelas responsables de acero
al manganeso. Esta muelas por lo general son acanaladas o corrugadas, sobre todo cuando se
emplea para minerales duros y abrasivos. La velocidad de las chancadoras de quijadas varía
inversamente con el tamaño y generalmente queda entre 100 y 350 R.P.M. El principal criterio para
determinar la velocidad óptima es que a las partículas se les debe dar suficiente tiempo para moverse
hacia abajo en la cámara de la trituradora hasta una nueva posición.
La amplitud máxima de giro de la quijada (Throw) se determina por el mineral que se está chancando
y por lo general se ajusta cambiando la excéntrica, el cual varía de 1 a 7 cm dependiendo del tamaño
de la máquina y es más alto para material plástico y duro; más bajo para mena dura y quebradiza.
Mientras más grande sea el throw o carrera habrá menos peligro de atoramiento, puesto que el
mineral se retira más rápidamente y produce más finos e imparten mayores esfuerzos a la máquina.
Luego la máxima capacidad de tratamiento de una chancadora de quijada está en función de la
velocidad crítica Nc, la cual teóricamente se puede obtener mediante la siguiente fórmula:
[R − 1]2
1
Nc = 47 r 1 (4.18)
[Rr x]2
Donde:
Rr = Es la relación de reducción de la chancadora (Gape/Set).
x = Es el throw o carrera de la chancadora, en m.
Según los fabricantes recomiendan una velocidad de operación Nop que es menor que Nc y está dada
por:
3
Nop = 280 exp(-0,212 G ) (4.19)
Donde:
Nop = Es la velocidad de operación.
G = Abertura de la descarga, m.
Las chancadoras de mandíbula o quijada se especifican por las dimensiones de su boca de

alimentación (abertura x ancho). Así una chancadora de mandíbula de 24” x 36” será aquella cuya
boca de alimentación tendrá las siguientes dimensiones:
Abertura (gape) = 24 pulgadas = 610 mm.

Ancho (width) = 36 pulgadas = 914 mm.
En los catálogos se especifica como:
A = Tamaño máximo del alimento/0,85
La razón de reducción de tamaño de partícula e una operación de trituraciones es el cuociente entre

una dimensión escogida de las partículas de la alimentación a la correspondiente de las partículas del
producto chancado. En chancado se definen las siguientes razones de reducción:
a). Razón de reducción límite (RL). Dado por la expresión:
0,85 xA
RL =
Sa
Donde
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RL = Razón de reducción límite = Razón entre el tamaño más grande de la alimentación y el

tamaño más grande del producto triturado. Está dado por:
0,85 A
RL =
Sa
b). Razón de reducción aparente (Ra). Dada por la expresión.
A
Ra =
Sa
Donde:
Ra = Es el cuociente entre el tamaño de admisión A (gape) y la posición abierta del set o
descarga , Sa.
Con respecto a la abertura y oscilación de la descarga de una chancadora - según Taggart - la

abertura (set) debe estar en el orden de 1/6 a 1/8 de la abertura de admisión y es una variable que
determina la capacidad de las chancadoras, juntamente con la amplitud de oscilación (throw) que
puede variar desde 3/8 de pulgada en las trituradoras pequeñas a 1 pulgada a las de mayor tamaño.
Pero el más usado es el dado por la ecuación 4.15.
La capacidad de las chancadoras de mandíbulas en operación se refiere al tonelaje horario que

procesan, el cual es afectado por los siguientes factores:
• Tamaño de alimentación.
• Tamaño del producto.
• Forma de la alimentación.
• Humedad.
• Dureza.
La capacidad de una chancadora puede determinarse utilizando una fórmula empírica dada por
Taggart:
Ta = 0,6 w So (4.20)
Dnde:
Ta = Toneladas cortas por hora
w = Longitud de la abertura de alimentación (gape), en pulgadas.
So = Posición abierta de la abertura de descarga (set) en pulgadas.
Como podemos ver, la capacidad de una chancadora en ton/h es directamente proporcional al área
de la abertura de descarga. Pero como esta carga está afectada por los factores antes mencionados,
estará dada por:
TR = kc km kf Ta (4.21)
Donde:
TR = Es el tonelaje de producto en ton/h.
Ta = Es tonelaje de mineral chancado en ton/h para condiciones cuando kc = km = kf = 1.
kc = Factor de dureza.
km = Factor de humedad el cual varía de 0,1 para finos a normalmente 0,75.
kf = Factor de arreglo de la alimentación, tendrá un valor de 0,75 a 0,85.
Una trituradora de mandíbula por lo general presenta tres características importantes y son:
1. Como la mandíbula está apoyada desde arriba, se mueve una distancia mínima en el punto
de entrada y una distancia máxima en la entrega; esta distancia máxima se denomina carrera
o throw.
2. El desplazamiento horizontal de la mandíbula móvil es mayor en la parte más baja del ciclo
de la biela motriz y disminuye gradualmente a través de la mitad ascendente del ciclo, a
medida que el ángulo entre la biela motriz y la placa de la bisagra trasera llega a ser menos
agudo.
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3. La fuerza de trituración es mínima en el comienzo del ciclo, cuando el ángulo entre las
articulaciones es más agudo y es más enérgica en la parte superior cuando toda la potencia
se entrega en un recorrido reducido de la mandíbula.
► PARTES DE UNA CHACADORA DE MANDIBULA.

Las partes principales de una chancadora de mandíbula son las siguientes:
• El bastidor o carcasa.
• La mandíbula fija.
• La mandíbula móvil.
• El toggle o placa de articulación.
• El eje o barra reguladora.
• Placa protectora, entre otras que se muestran en la figura 4.10
Fig. 4.10. Partes de una chancadora de mandíbula.
♦ TRITURADORAS O CHANCADORAS GIRATORIAS O SUPERIORES.

Las chancadoras giratorias se usan principalmente en las Plantas de superficie, como también en el
interior de las minas, especialmente las de cielo o tajo abierto. La trituradora giratoria consiste
principalmente de un gran eje o árbol con un elemento de chancado cónico de acero al manganeso
denominado “Mantle” o cabeza triturante, asentado en un casquillo excéntrico. El eje está suspendido
20
de una araña o crucero y a medida que gira, normalmente entre 85 a 150 rev/min, se mueve
siguiendo una trayectoria cónica dentro de la cámara de chancado fija o carcaza, debido a la acción
giratoria del excéntrico. Estas máquinas son aparatos que reducen de tamaño durante el 100% del
tiempo de operación, pero solo en una fracción del volumen de su cámara triturante.
Una chancadora puede decirse que es una chancadora de una mandíbula que gira alrededor de un
eje vertical dando lugar a un cono que rota y oscila excéntricamente alrededor de un eje axial. Este
movimiento de oscilación, es el que determina la compresión de las rocas entre el cono y el cóncave,
determinando la reducción de tamaño del material el que caerá hacia la descarga en el lapso
comprendido entre dos etapas de compresión.
Capacidades de chancadoras de mandíbula
Las chancadoras giratorias se especifican de diferentes maneras, siendo las más comunes las que
usan el diámetro del cono “D” o la dimensión de la boca (gape) por el diámetro del cono AxD, tal
como se muestra en la figura.4.11. Como podemos ver, una chancadora giratoria consta de una
armadura o carcaza exterior hecha de hierro colado o plancha de acero soldada. El eje está
suspendido de la araña que lleva la chumacera unida a la carcaza y cóncave que es de acero al
manganeso. En chancadoras pequeñas el cóncave está sostenido con un material blando, tal como el
zinc, cemento plástico, el cual asegura que el asiento descanse parejo contra la carcaza de acero. La
cabeza es de acero forjado y forma parte del eje y está protegida por una cubierta o mantle de acero
al manganeso, el cual está sostenido con zinc, cemento plástico o resina epóxica. La excéntrica
donde se ajusta el eje, está hecho de acero con revestimientos de bronce. Una chancadora giratoria
se selecciona cuando las velocidades de trituración son mayores a 900 t/h. Varían en tamaños hasta
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aberturas de alimentación de 1830 mm y pueden triturar menas con un tamaño superior a 1370 mm a
una velocidad de 5000 t/h con una descarga de 200 mm. El consumo de energía en estas
chancadoras es de hasta 750 Kw.
Fig. 4.11. Forma de operación y carguío, especificación de una chancadora giratoria.

Dimensiones
La capacidad de las trituradoras giratorias está también afectada por:

• El tamaño de alimentación.
• El tamaño del producto.
• La humedad del mineral.
• La dureza de la mena.
• La forma de alimentación.
Esta capacidad se puede determinar por una fórmula empírica propuesta por Taggart:
T = 0,0845 L S
Donde:
L = Es el perímetro de la circunferencia cuyo diámetro es el promedio de los diámetros
del cono en pulgadas.
S = Es el acho de la abertura de la descarga en posición abierta, en pulgadas.
T = Es el tonelaje de mineral que pasa por la chancadora en ton/h.
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El tamaño de estas chancadoras se especifica por dos números, dados en pulgadas o en mm:
Tamaño = A x B
Donde, A= Abertura de la boca. B= Diámetro inferior del cono
► PARTES DE LA TRITURADORA GIRATORIA

Se observan en la figura 4.12.a que se muestra a continuación.
Figura 4.12.a. Partes principales de una trituradora giratoria
Figura 4.12.b. Esquema del eje principal

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La granulometría del producto se ajusta controlando el set, donde en algunas chancadoras la

regulación de la abertura de descarga se realiza por un sistema hidráulico.
El eje principal encaja en un muñón excéntrico en la parte inferior de la chancadora. El muñón

excéntrico – un soporte fuera de centro – normalmente se conoce como la excéntrica. La excéntrica
está provista de un buje de bronce con plomo. El eje está soportado lateralmente en la parte superior
por el conjunto araña. Esta araña incorpora un muñón torneado que posiciona el extremo superior del
eje principal y le impide moverse lateralmente. El buje de la araña se adelgaza para que la parte de
arriba del buje sea más pequeña que la del fondo. Los brazos de la araña se extienden a través de la
boca de alimentación de la trituradora y están cubiertos con monturas. Las monturas se sujetan a la
araña (la tapa de la araña), protege el muñón de la araña y al eje principal de ser dañado por rocas
grandes.
La figura 4.12.c ilustra el conjunto del eje principal. El extremo inferior del eje principal pasa a través
del muñón de la excéntrica. El alineamiento del eje principal está fuera del centro con respecto a la
línea del eje de la trituradora. De ahí que, cuando la excéntrica es girada por el tren de movimiento, el
extremo más bajo del eje principal gira (se mueve hacia delante y hacia atrás en un círculo pequeño
dentro de la cámara de triturado), retirándose y acercándose progresivamente a los revestimientos
cóncavos estacionarios. Esto abre y cierra el espacio anular entre los cóncavos y el manto. La
Posición del manto, determina en forma significativa el tamaño y dimensiones del producto chancado.
En la figura 4.13 se observa esquemáticamente la operación de trituración de una Chancadora
Giratoria, que confirma claramente lo expresado líneas arriba.
Fig. 4.12.c Esquema de una chancadora giratoria.
Figura 4.12 d. Concave y mantle de la Chancadora giratoria.
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Figura 4.13. Acción de chancado en una chancadora giratoria
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA CHANCADORA GIRATORIA.
El sistema de lubricación de la chancadora giratoria proporciona aceite de lubricación a los bujes

excéntricos y a los mecanismos motrices. El sistema de lubricación consiste en un depósito de aceite,
dos bombas de lubricación (una en funcionamiento y la otra en espera), un sistema de filtración de
aceite y un sistema enfriador de aceite-aire. Esto se ilustra en la figura 4.14.
Los componentes de la chancadora giratoria se lubrican con aceite bombeado hacia la chancadora
giratoria en tres puntos: en el pistón de ajuste hidráulico, en los rodamientos del eje de transmisión
intermedia, y en el buje excéntrico externo. El aceite que entra en el pistón de ajuste hidráulico entra
en una canal formada por los dos bujes del pistón. Un ojo en el pistón permite que el aceite llene el
pistón. Un ojo en la parte de arriba del pistón permite al aceite fluir hacia arriba y lubricar el anillo de
desgaste del pistón, el anillo central de desgaste, el anillo de desgaste del eje principal, el anillo de
desgaste de la excéntrica, y el buje interno de la excéntrica. El aceite de la parte superior de la
excéntrica corre a través de un paso y lubrica el piñón. El aceite regresa al sumidero a través de la
línea de retorno de lubricante.
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El aceite de lubricación se alimenta directamente sobre el eje de transmisión intermedia por un

agujero taladrado en el casco inferior. El aceite fluye a una bandeja en la caja del eje de transmisión
intermedia, luego cae en un sumidero de la caja para lubricar ambos rodamientos. El aceite que
lubrica el rodamiento externo se descarga en un agujero en la caja y regresa al sumidero de
lubricación a través de la línea de retorno de lubricante. El aceite que lubrica el rodamiento interno es
descargado a través del rodamiento, luego es regresado al sumidero de lubricación vía la línea de
retorno.
El aceite que entra a la chancadora en el buje excéntrico exterior es transferido al cubo del casco
inferior. El aceite atraviesa por ojos perforados en una canal del buje excéntrico exterior, pasando
entre el buje y la excéntrica, fluyendo hacia arriba entonces a la parte superior de la excéntrica y se
extiende hacia abajo hacia el engranaje cónico. Después de lubricar el engranaje cónico y el piñón, el
aceite se devuelve al estanque de lubricación a través de la línea de retorno de aceite lubricante.
El depósito de aceite está provisto con calentadores termostáticos controlados para mantener el
aceite a una temperatura que le permita ser bombeado fácilmente. Igualmente, el sistema de
lubricación está provisto con un sistema de enfriamiento de aceite para evitar que el aceite se
sobrecaliente. El sistema de enfriamiento de aceite está provisto de 2 bombas de refrigeración y 2
intercambiadores de calor aire – aceite, colocados en serie que reciben el flujo de las bombas. El
sistema está termostáticamente controlado. Cuando el aceite alcanza el límite superior de
temperatura, una bomba de refrigeración parte, las válvulas de enfriamiento se cierran para desviar el
aceite de la bomba a través de los intercambiadores de calor, y los ventiladores de refrigeración a la
salida de los intercambiadores de calor se ponen en marcha.
Cuando el aceite se ha enfriado a una temperatura aceptable, la bomba de refrigeración y los

ventiladores se detienen y las válvulas de enfriamiento se abren para permitir el aceite que salga de
vuelta desde los intercambiadores de calor hacia el depósito. La línea de retorno de enfriamiento de
aceite está provista con un interruptor de flujo bajo para advertir al operador si una condición de bajo
flujo existe en el circuito de refrigeración, debido a una falla en la bomba, a un intercambiador de calor
obstruido, o a una fuga en las líneas de enfriamiento.
El depósito también está provisto con un interruptor de nivel bajo y de nivel bajo-bajo que impide que
tanto la bomba de lubricación como la bomba de refrigeración se pongan en servicio cuando hay un
nivel bajo en el tanque de aceite, y que detiene las bombas si detecta un nivel bajo-bajo.
El depósito está dividido en dos compartimientos. Estos dos compartimientos separan el aceite de
retorno de la succión de la bomba, para permitir la separación del aire del aceite y prevenir la
emulsión del aceite. El estanque sumidero está provisto con tres calefactores.
La línea de suministro de aceite desde las bombas de lubricación a la chancadora está equipada con
un filtro de aceite duplex, que son un par de filtros de aceite conectados en paralelo. Uno de los filtros
del par está en uso mientras el otro está en estado de espera (stand by). El par de filtros está provisto
con un interruptor diferencial de presión para supervisar el diferencial de presión de aceite en el filtro
que está en uso. Sólo un filtro a la vez se utiliza. Cuando se alcanza el máximo de diferencial de
presión aceptable en el filtro, el filtro tapado se saca de servicio y el filtro de reserva se pone en
servicio. El filtro tapado se limpia y queda listo para el servicio.
Las tres líneas de suministro de aceite final en de la chancadora giratoria están equipadas con
interruptores de flujo, para detectar un flujo bajo del lubricante a sus puntos de lubricación
respectivos. Un flujo bajo del lubricante a cualquiera de los tres puntos de entrega envía una señal de
alarma al sistema de control, que detiene de inmediato de la chancadora giratoria y el sistema de la
lubricación por enclavamientos. Finalmente, la línea de retorno de aceite a la chancadora primario al
depósito, está provista con un interruptor de temperatura de aceite que detiene a la chancadora
giratoria por enclavamientos si la temperatura de aceite de retorno es alta.
SISTEMA HIDRÁULICO DE AJUSTE DE LA CHANCADORA GIRATORIA.
La chancadora está provista con un sistema de ajuste hidráulico que posiciona y soporta al conjunto
eje principal. El sistema de ajuste hidráulico consiste en un pistón hidráulico dentro de un cilindro, en
la parte inferior de la chancadora, que levanta y baja el eje principal para cambiar la regulación de la
chancadora.
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Las partes principales del sistema incluyen el conjunto cilindro hidráulico y pistón, el sistema de
suministro de aceite hidráulico, y el acumulador hidráulico.
El sistema de ajuste hidráulico realiza tres funciones importantes:
Levanta o baja el manto según se necesite para ajustar la regulación de la chancadora (setting), o
para despejar a la chancadora.
Absorbe las cargas de choque con el acumulador hidráulico, a medida que la carga de chancado
aumenta o disminuye.
Aumenta el OSS (setting del lado abierto) cuando un objeto duro de chancar pasa a través de la
chancadora.
Regulación de la chancadora (setting): El manto se va levantando para mantener la regulación de la

chancadora a medida que las cóncavas y los mantos sufren desgaste. A medida que el manto se
mueve hacia arriba, la distancia entre el manto y las cóncavas de la chancadora disminuye. A medida
que el manto se mueve hacia abajo, la distancia entre el manto y las cóncavas de la chancadora
aumenta. La posición del manto es controlada por un transmisor de posición y se muestra en pantalla
en la sala de control. El manto puede levantarse o puede bajarse desde un tablero de mando local
con botonera en la chancadora, o desde los mandos en la sala de control de la chancadora primario.
Antes de levantar el manto, el operador debe poner en servicio la bomba hidráulica del sistema
hidráulico de ajuste y debe esperar aproximadamente 20 segundos. Ya sea en la botonera local o
desde la sala de control, se presiona el botón Raise (levantar), y la válvula de levante se activa para
suministrar aceite al pistón hidráulico a través de una válvula de retención, con el fin de levantar el
manto. Cuando el botón se suelta, la válvula de levante vuelve a la posición neutra, y la válvula de
retención sostiene el pistón y el manto en posición.
Para bajar el manto, la bomba hidráulica se detiene. Ya sea en la botonera local ó en la sala de
control se aprieta el botón Lower (bajar), y la válvula de descenso actúa para devolver aceite desde
el pistón hidráulico al depósito. Cuando el botón se suelta, la válvula de descenso vuelve a la posición
neutra, y la devolución de flujo de aceite hacia el depósito se corta.
Amortiguación: Durante el chancado, las fuerzas en el sistema de ajuste hidráulico varían. Para
suavizar los efectos de grandes variaciones instantáneas de alta presión, el sistema de ajuste
hidráulico está provisto de un acumulador.
El acumulador es un contenedor a presión que contiene un diafragma de caucho con nitrógeno

comprimido en un lado y aceite del sistema de ajuste hidráulico en el otro lado. El nitrógeno es
precargado en el acumulador a una presión que permitirá que el nitrógeno sea comprimido cierta
cantidad cuando el peso del manto presuriza el aceite en el otro lado del pistón. Bajo condiciones
estáticas, la presión en el lado del nitrógeno iguala la presión en el lado del aceite del diafragma.
Vista de una chancadora giratoria
27
Figura 4.14. Sistema de lubricación de la chancadora giratoria
28
Figura 4.15. Sistema de ajuste hidráulico de la chancadora giratoria
29
Las variaciones instantáneas de alta presión exceden las presiones precargadas en el acumulador y
el aceite es forzado dentro del acumulador absorbiendo el efecto de alta presión. Cuando la alta
presión se reduce, el aceite fluye de vuelta desde el acumulador al cilindro de ajuste hidráulico.
El aceite hidráulico normal no debe ser usado en el sistema hidráulico de ajuste. El aceite que se usa
debe ser igual que el aceite usado en el sistema de lubricación de la chancadora, porque si el aceite
gotea por los sellos del pistón hidráulico, fluirá hacia el sistema de lubricación. Sin embargo, no debe
haber nunca una razón para que el aceite se pase desde el sistema de lubricación hacia el sistema
de ajuste hidráulico, porque el sistema de ajuste siempre está bajo una presión más alta debido al
peso del manto. Tal como se aprecia en la figura 4.15.
SISTEMA DE LUBRICACIÓN DE LA ARAÑA.
El sistema de lubricación de la araña proporciona los medios para engrasar el buje de la araña
mientras la chancadora está en funcionamiento. Un tambor normal del lubricante se ajusta con una
bomba de engrase operada por aire, activada por un controlador y bombea grasa en el buje de la
araña. Inicialmente, en cada ciclo la grasa llena cada inyector del sistema. A medida que la presión
aumenta, los inyectores se desplazan, y el aumento continuado en la presión fuerza a la grasa, que
se mantenía en los inyectores llenos, hacia el punto de lubricación. Al final del ciclo, después de que
todos los inyectores se han desplazado y la grasa ha sido inyectada, la presión se eleva al máximo
indicando la culminación exitosa del ciclo, y la bomba se detiene.
Si la presión no sube, debido a falta de grasa en el depósito o a una fuga en el sistema, el sistema
accionará una alarma por falla en la alimentación. Dependiendo de la temperatura ambiente y de las
condiciones de operación de la chancadora, puede ser necesario usar grasa un poco más liviana o
más pesada en el buje de la araña. El sistema cuenta con cinta calefactora, para asegurar que la
grasa sea lo bastante fluida para ser bombeada en el buje de la araña. En tiempo frío, normalmente
se requiere más tiempo de bombeo porque el lubricante es más viscoso (más difícil para bombear). El
tiempo lo fija el lubricador. El lubricador también es responsable de cambiar el tambor de grasa. Sin
embargo, el operador inspecciona el tambor de grasa cada turno y avisa al lubricador para su cambio
sea necesario.
Figura 4.15.a. Sistema de lubricación de la araña

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EL MARTILLO HIDRÁULICO.
Un martillo hidráulico consta de una pluma articulada montada en un pedestal, con un martillo
hidráulico que rompe rocas que son demasiado grandes para entrar en la cavidad de la chancadora.
El martillo hidráulico se monta en la parte superior de la pared lateral y en el área más alta de la boca
de alimentación. La unidad tiene un pedestal fijo donde la pluma está colocada. La pluma tiene una
rotación de oscilación de 360 grados y es controlado a través de dos cilindros hidráulicos. La pluma
puede elevarse mediante dos cilindros de elevación, y el brazo de descenso puede ser articulado en
forma vertical.
El martillo hidráulico también puede articularse para posicionar la broca del martillo y así impactar
eficazmente en la superficie de la piedra. La pluma está diseñada para trabajo pesado, que pueda
resistir las fuerzas laterales producidas al mover rocas con el martillo. Los controles para la operación
de la pluma y del martillo se localizan en una estación de control remoto donde la operación completa
de partir rocas puede ser observada.
El movimiento de la pluma del picador es controlado por palancas de mando, con un interruptor en el
dedo pulgar para accionar el martillo. Este equipo se muestra en la figura 4.16.
Figura 4.16. Martillo hidráulico para romper rocas
GRUA DE BRAZO HORIZONTAL
La grúa de brazo horizontal de la chancadora está montada en un pedestal fabricado en acero que, a
su vez, está apoyado en la estructura de la chancadora. Los movimientos de la grúa y el tecle son por
accionamiento hidráulico. El tambor del tecle está montado en la parte superior de la pluma y se
maneja hidráulicamente.
La pluma gira (se direcciona) por acción de motores hidráulicos. El ángulo de dirección está limitado a
170 grados. Los cilindros de movimiento de brazo se usan para levantar y bajar la pluma principal.
El tambor de cable es un tubo acerado, con ranuras para el cable. El cable de soga está conectado y
envuelto alrededor del tambor. El tambor de cable cuenta con guías a lo largo para asegurar que el
cable sea colocado con precisión en las ranuras. La soga se hace pasar a través de poleas que están
montadas en la pluma, y a través de poleas en el cuerpo del gancho.
El número de líneas paralelas de cables se denomina caídas o piezas de línea. Este número
determina el peso de carga que puede ser alzado por un cable.
Los interruptores de límite impiden al tambor de la soga izar el gancho más allá de una altura segura,
y restringe el movimiento de los mecanismos de levante, de movimiento de brazos, y de
direccionamiento. La grúa de brazo horizontal es operada por un tablero de mando portátil que puede
conectarse a un enchufe en la sala de control o a un enchufe en la base de la grúa.
31
La figura 4.17 nos muestra un esquema de este equipo.
Figura 4.17. Grúa de brazo horizontal montada en pedestal
Dimensiones y capacidades en tph de Chancadoras giratorias
♦ CHANCADO O TRITURACION SECUNDARIA.
El chancado secundario constituye la segunda etapa de la conminución que comprende a la

reducción de tamaños de una alimentación proveniente de la descarga de la chancadora primaria
hasta productos que alimentarán las etapas de molienda, en algunos casos y en otros al chancado
terciario. El tamaño de reducción de -9” ó -6” a 2” ó ¾” representa un radio de reducción de 4 a 6.
Esta operación se efectúa en chancadoras cónicas tipo Symons estándar o hidrocónicas.
♦ CHANCADORA DE CONO ESTANDAR. (STANDARD CONE CRUSHER).
La chancadora de cono estándar es una trituradora giratoria modificada, donde el cono está
soportado sobre un cojinete curvado por abajo de la cabeza o cono. En estas chancadoras, la
trituración también ocurre por compresión, pero el cono viaja cerca de cinco veces más rápido que el
cono de una giratoria. Del mismo modo, la amplitud de oscilación del cono puede llegar a sobrepasar
4 veces el valor de la abertura de descarga en posición cerrada. Estos dos aspectos generan un
mecanismo de trituración original, en el que el mineral luego de ser comprimido y triturado no cae
directamente hacia la abertura de descarga, sino al cono, según la siguiente secuencia:
32
1. Luego de una compresión, el cono se separa hacia abajo con una aceleración mayor que la
aceleración de la gravedad. En este momento, el mineral comprimido entre el cóncave y el
cono pueden caer libremente.
2. En una segunda fase el cono reduce su velocidad y es alcanzado por el material, el cual se
desliza a lo largo de su pared.
3. En la tercera fase se mueve aceleradamente hacia arriba y proyecta el mineral hacia el
cóncave.
4. Se inicia una nueva fase de compresión entre el cono y el cóncave.
1.-Con el cabezal en la posición 2.-Conforme el cabezal se cierra, la 3.- Las partículas fracturadas caen
de máxima abertura, un trozo roca recibe su impacto inicial y es verticalmente hacia el cono, conforme él
grande entra en la cavidad de fracturada en varios trozos más retrocede hacia la posición abierta.
chancado pequeños
4.- El cabezal se 5.- Las partículas

mueve a la toman otra vez una
posición cerrada trayectoria vertical; se
nuevamente y las esparcen sobre la
partículas reciben cabeza y avanzan más,
otro impacto, hacia el interior de la
reduciéndose a un cavidad de chancado
tamaño más
pequeño
6.- Con otro impacto de 7.- El mineral ya ha caído hasta el

chancado, ocurre una punto en que ingresa a la zona 8.- Nuevamente ocurre una reducción
reducción adicional que paralela amplia, en el fondo del en la zona paralela, hasta el tamaño a
corresponde a la abertura de la cabezal la cual está regulado el set o boca de
cavidad que exista en ese descarga.
punto
9.- Aquí el cabezal 10.- Todas las

nuevamente se partículas están en
halla en la posición estos momentos
abierta con todo el reducidas en
mineral en la zona tamaño, después de
paralela. Observar haber recibido 5
la gran abertura impactos del
que se forma para cabezal, conforme
que los finos ha ido atravesando
descarguen. la cavidad de
chancado
Fig. 4.18. Esquema de las etapas molturantes de una chancadora cónica.
33
Figura 4.18 a. Chancadora cónica en operación
• Las trituradoras cónicas se especifican por la dimensión del diámetro de su cono y varía de 559
mm hasta 3,1 m.
• La abertura de alimentación en estas chancadoras puede ser variada de acuerdo al tamaño del
alimento, modificando la cámara de trituración, siendo más amplia para alimento grueso y menos
para alimento fino. Tal como se muestra en la figura 4.19. En la práctica, se recomienda que la
abertura de alimentación sea cuando menos 3 veces mayor que la abertura de descarga en
posición abierta de la chancadora que se encuentra en la etapa de chancado inmediata anterior.
Producto grueso producto medio producto fino
Fig.4.19. Tipos de cavidades triturantes de las chancadoras de cono
• La abertura de la boca de descarga depende del radio de reducción de la chancadora, el cual

oscila entre 4 y 8, si fuera mayor, se debe incluir otra etapa de chancado.
• La capacidad de las chancadoras cónicas depende de si trabaja en circuito abierto o en circuito
cerrado.
Algunos factores que afectan esta capacidad son:
A. Aumentan la capacidad y rendimiento.
Adecuada selección de la cámara triturante en función a las características del material a ser
chancado.
Distribución adecuada de tamaños en el alimento.
Control en la velocidad de flujo de la alimentación, lo cual se logra incluyendo pilas o tolvas de
almacenamiento temporal, entre las dos etapas.
Distribución correcta de la alimentación a lo largo de los 360° de la cámara triturante.
Dimensionamiento correcto de la faja de transporte de la descarga para lograr un máximo de
capacidad de chancado
Diseño adecuado de las cribas o zarandas.
Uso de controles automáticos.
B. Deterioran el rendimiento y la capacidad.
Muchos finos en el alimento.

Segregación de la alimentación.
Alimentación inadecuada alrededor de la abertura de alimentación.
Mala clasificación en las cribas.
Uso ineficiente de la potencia instalada.
Operación de chancado a menores velocidades que las recomendadas.
34
Fig. 4.20. Esquema de una chancadora de cono estándar.
Fig. 4.20.a. Esquema de una chancadora de cono estándar.

35
Capacidad de chancadora cónicas estándar.
♦ CHANCADORA HIDROCONICA.
La operación de la chancadora hidrocónica de Allis Chalmers es similar a la chancadora cónica
Symons. El ajuste de la máquina para regular el tamaño del producto, se lleva a cabo mediante el
levantamiento hidráulico del cono de la chancadora en su soporte principal (sistema hidroset). La
protección contra las sobrecargas se provee por el mismo sistema hidráulico mediante un acumulador
de gas. Este sistema hidroset consta de lo siguiente:
• Una chaqueta hidráulica o pistón que opera con aceite que soporta el eje principal de la
trituradora.
• Un depósito de aceite acoplado, aunque separado del servicio principal de
acondicionamiento del aceite.
• Mecanismo acumulador lleno de gas.
• Indicador de control de presión hidroset que permite las lecturas de los niveles de presión
media, alta y baja. El sistema hidroset se muestra en la figura 4.21.
Fig.4.21. Sistema hidroset. Fig. 4.22. Esquema de una Chancadora hidrocónica.
36
CHANCADO TERCIARIO.
En una gran mayoría de Plantas Concentradoras principalmente de la gran minería, el chancado
terciario es la última etapa de trituración y generalmente trabaja en circuito cerrado con una zaranda o
criba vibratoria (puede también operar en circuito abierto) que además puede recibir los gruesos de la
criba secundaria. Un circuito de esta naturaleza permite una alimentación más homogénea a la
sección de molienda. En esta etapa la máquina utilizada es una chancadora de cono de cabeza corta.
Forros molturantes
Fig. 4.23. Detalle de una trituradora cónica de cabeza corta
♦ CHANCADORA CONICA DE CABEZA CORTA.(SHORT HEAD CONE CRUSHER).
El chancado terciario se lleva a cabo en chancadoras de cono de cabeza corta, la cual tiene la
abertura de alimentación y producto siguiente: Abertura de alimentación máxima: 250 mm (10”),
Producto o descarga: 25 a 3 mm (1”a 1/8”), Radio de reducción: 4 a 6. Se recomienda una abertura
de recepción (alimento) no mayor de 2 veces el tamaño máximo del alimento. Una chancadora de
cono de cabeza corta se diferencia tanto de las cónicas estándar y las hidrocónicas, por tener una
mayor longitud de superficie paralela entre el cóncave y el cono, lo que permite obtener productos
más finos (figura 4.24).
Fig. 4.24. Esquema de una chancadora cónica de cabeza corta.
♦ CHANCADORA TERCIARIA TIPO HP.

Es una chancadora cónica de cabeza corta muy moderna de control de operación automático. La
abertura de descarga se selecciona de acuerdo al tamaño del producto deseado y depende de las
características de la mena a ser chancada, de la potencia del motor de la chancadora o sobre el
ajuste del anillo del cóncave. Opera entre el 75 y 95 % de su potencia instalada. El alimento que
recibe debe estar entre 1 ½ a 2 pulgadas, con mineral muy fino vibra. Trabaja con cámara llena. El
cono gira a 100 revoluciones por minuto y posee un motor que da la especificación del tamaño de la
máquina, por ejemplo una chancadora HP-700, indica que su motor es de 700 HP. El sistema de
arranque y de parada debe hacerse de acuerdo al catálogo de operación. El operador debe tener
conocimientos de computación. En la figura 4.25 se muestra las características físicas de este tipo de
chancadoras.
37
Fig. 4.25. Sistema de lubricación de la chancadora tipo HP.
PARTES DE UNA CHANCADORA HP.
Fig. 4.25.a. Partes principales un triturador HP estándar
38
Este equipo a sido perfeccionado a tal punto que el sistema de protección contra intriturables, es
hidráulico y de doble efecto, lo cual permite a la HP evacuar los materiales intriturables, el cual por su
amplio recorrido de desatascado independiente del reglaje de las mandíbulas permite vaciar
completamente la cámara de trituración sin intervención manual.
El motor hidráulico permite el ajuste preciso de la taza y a la vez ofrece la posibilidad de

desenroscarla totalmente lo que simplifica de forma considerable la operación de cambio de
mandíbulas permitiendo así su desmontaje rápido. Su mantenimiento es más fácil puesto que el uso
de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de trituración en un contexto
donde los choques elevados y el polvo están presentes. Estos cojinetes son poco costosos y fáciles
de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Las trituradoras de cono HP son fáciles
de desmontar, puesto que todas las piezas son accesibles por la parte superior de la máquina o
lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin desmontar el grupo mecánico.
Tienen en consecuencia un bajo costo de mantenimiento, debido a que las juntas de laberintos de
alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo concerniente a este rubro.
El sistema de protección contra intriturables, hidráulico y de doble efecto, permite al HP evacuar

elementos intriturables que bloquearían a la mayor parte de los molinos de la competencia. El amplio
recorrido de desatascado, independiente del reglaje de las mandíbulas, permite vaciar
completamente la cámara de trituración sin intervención manual. Un motor hidráulico permite el ajuste
preciso de la taza, y a la vez ofrece la posibilidad de desenrroscarla totalmente, lo que simplifica de
forma considerable la operación de cambio de mandíbulas. Un sencillo sistema de sujección de las
mandíbulas permite su desmontaje rápido.
El uso generalizado de cojinetes de bronce proporciona una gran resistencia a los esfuerzos de
trituración, en un contexto donde los elevados choques y el polvo son omnipresentes. Estos cojinetes
son poco costosos y fáciles de reemplazar en obra con las herramientas convencionales. Los molinos
de cono HP son fáciles de desmontar puesto que todas las piezas son accesibles por la parte
superior de la máquina o lateralmente. La cabeza y la taza pueden sacarse del bastidor sin
desmontar el grupo mecánico.
Juntas de laberinto de alto rendimiento, sin contacto, permiten una enorme fiabilidad en lo
concerniente a estanqueidad antipolvo. De concepción sencilla, protegen el mecanismo. Una
39
excelente protección contra el desgaste de todas las piezas del molino permite minimizar los costes
de mantenimiento : cono distribuidor de protección de la tuerca de blocaje, blindaje de bronce de los
soportes del bastidor, blindaje de la caja del contraeje, blindaje de contrapeso, blindajes de bastidor y
conducto de alimentación con caja de piedra.
Las cámaras de trituración de los molinos HP pueden adaptarse (de las más finas a las más gruesas)
mediante el simple cambio de la mandíbula fija y eventualmente de la mandíbula móvil, del anillo de
adaptación y de los tornillos de blocaje.
El uso del reglaje en carga mediante motor hidráulico, permite equilibrar mejor el circuito de trituración
y optimizar la productividad. Este sistema permite automatizar por completo el circuito de trituración.
Posición cerrada del chancador
Los valores indicados se aplican a materiales de una densidad de l,6. Como el chancador es una
parte del circuito, su rendimiento depende en parte de la selección y funcionamiento correctos de
alimentadores, fajas transportadoras, cribas, estructura soporte, motores eléctricos, componentes de
unión y tolvas intermedias. Una especial atención debe observarse con los siguientes factores que
pueden disminuir los rendimientos del chancador:
1. Alimentación conteniendo materiales plásticos.

2. Presencia de finos en la alimentación del molino.
3. Humedad de los materiales.
4. Segregación en la alimentación.
1. Mala distribución de la alimentación en torno a la cámara de trituración.
2. Ausencia de control de caudal.
3. 0Insuficiente producción de las cintas transportadoras.
4. Para un circuito cerrado, insuficiente superficie de scalpers o cribas.
5. Insuficiente dimensionamiento del conducto de evacuación
6. Material extremadamente duro y resistente.
7. Funcionamiento del molino a distinta velocidad de la recomendada.
► Trituradoras de cono Nordberg Serie GP

Las trituradoras de cono Nordberg GP han sido desarrolladas para triturar materiales con eficiencia,
fiabilidad y economía hasta conseguir los productos finales deseados las cuales pueden cubrir todas
las necesidades de trituración. Al incorporar los conocimientos más actuales en trituración, las
Chancadoras Nordberg Serie GP combinan la máxima eficiencia de trituración y calidad de producto
final con los menores costes por tonelada producida.
Los altos niveles de potencia conseguidos con el robusto diseño de las trituradoras de cono GP se
traducen en una alta productividad. Un probado diseño de alta productividad y el uso de componentes
de alta calidad con piezas de desgaste optimizadas permiten mantener unos costes de
funcionamiento reducidos. Las distintas opciones de excentricidad permiten a las trituradoras de cono
GP mantener la máxima eficiencia en diferentes aplicaciones. El funcionamiento a cámara llena se
40
alcanza fácilmente escogiendo la excentricidad del GP: la acción de trituración más eficiente se
consigue fácilmente.
Los diseños de cavidad optimizados del líder del sector proporcionan la máxima productividad para
los productos finales de alta calidad esperados. La gran inclinación del cabezal de las trituradoras de
cono GP secundarias garantiza un funcionamiento sin problemas en las distintas condiciones de
alimentación con una alta relación de reducción. Un control constante del proceso y de la trituradora
garantiza una alta disponibilidad con niveles óptimos de producción. La trituradora de cono Nordberg
GP es la máquina idónea para potenciar al máximo la rentabilidad. Las trituradoras de cono Nordberg
GP se ajustan fácilmente a los distintos requisitos de producción. Con una amplia selección de
cámaras, una misma trituradora puede usarse en las etapas de trituración 2ª, 3ª ó 4ª y producir
diferentes tamaños de producto final.
La posibilidad de cambio de excentricidad permite ajustar fácilmente el volumen de producción de la

trituradora para funcionar en armonía con el resto de la planta. La excentricidad ajustable también
permite conseguir unas condiciones adecuadas de alimentación a cámara llena y un ajuste óptimo de
la trituradora, para garantizar la máxima producción del tamaño final requerido. El sistema de
automatización IC50 ofrece toda una variedad de modos de control para distintos requisitos de
producción. Las máquinas pueden funcionar con un reglaje (set de la chancadora) fijo para conseguir
una gradación constante de la salida. El sistema de automatización también permite ajustar
automáticamente el reglaje del lado cerrado para compensar el desgaste y garantizar que siempre se
utilice el reglaje óptimo. Cuando es necesario aumentar al máximo el trabajo de reducción, el sistema
de automatización IC50 puede ajustar el reglaje de forma automática y continua para mantener el
consumo de potencia y la fuerza de trituración dentro de los niveles deseados.
La fiabilidad y el funcionamiento seguro de las nuevas trituradoras de cono Nordberg Serie GP son el
resultado, entre otras cosas, de su acero de alta calidad. Su fiabilidad en las aplicaciones de
trituración exigentes está garantizada por el Know-how metalúrgico de Metso Minerals y sus
proyectos de desarrollo continuo alrededor de los materiales al manganeso y las aleaciones. Las
trituradoras de cono Nordberg Serie GP se diseñan para aportar el máximo rendimiento en una
amplia variedad de procesos de trituración: desde la trituración secundaria hasta la ultrafina y desde
las aplicaciones fijas hasta las de alta movilidad. La total adaptabilidad a procesos se hace realidad
mediante el uso de distintas cavidades de trituración diferentes en una misma estructura de bastidor.
Esta característica garantiza que siempre se pueda adaptar la GP al proceso de trituración.
El concepto GP permite grandes aberturas de alimentación con un diámetro de cono relativamente

reducido, algo que resulta especialmente importante en las aplicaciones secundarias, ya que permite
abrir más la trituradora primaria de mandíbulas e incrementar la capacidad potencial de su planta. Las
trituradoras GP de la línea secundaria también pueden usarse en plantas de agregados para la
construcción como trituradoras primarias.
Dimensiones.
41
42
♦ OTROS TIPOS DE CHANCADORAS.
• CHANCADORA DE CONO WF.

La Nordberg Inc. a desarrollado un avanzado proceso de chancado denominado Tecnología Water
Flush (WF). La chancadora WF tiene incorporados sellos especiales en los componentes internos y
en lubricación, de modo que permite manejar flujos grandes de agua. También utiliza una
combinación especial de velocidad y carrera (trow) para maximizar su rendimiento.
El chancado húmedo frente al seco produce numerosas ventajas y costos substancialmente más
bajos por reducción de tamaño, dependiendo del tipo específico de mena. Los beneficios identificados
por la Nordberg para este nuevo proceso son:
• Máxima finura del producto de la chancadora, favoreciendo el rendimiento de la molienda en

bolas.
• En una instalación rediseñada su radio de reducción de chancado más alto puede permitir el
reemplazo directo del molino de barras.
• El consumo de energía se reduce en más de un 25 %.
• Un HP de capacidad de chancado por 4 HP de capacidad de molienda en un molino de barras.
• Aumenta más de un 50% la capacidad de la sección de chancado.
• Reducción máxima de partículas a más de tres mallas.
El agua se adiciona a la chancadora de cono WF en cantidad que generalmente produce una pulpa
de 30 a 50 % de sólidos por peso, teniendo como máximo un 70 % de sólidos. Durante el chancado,
este volumen grande de agua limpia de finos a través de la cámara de la chancadora, previniendo
alguna recarga sobre los forros. En ausencia de finos, la chancadora da un producto que tiene una
proporción significativa de partículas delgadas y escamosas. Durante la subsiguiente molienda en
molino de bolas es más fácil la rotura de las partículas escamosas, reduciendo el requerimiento de
energía por tonelada de mena molida.
En el caso de una instalación nueva de molienda, este requerimiento de energía es más bajo
permitiendo el uso de molinos más pequeños, reduciendo los costos de capital y costos de operación.
Este tipo de chancadora puede ser utilizada en la etapa de chancado terciario o después de un
molino autógeno, tal como se muestra en los siguientes diagramas de flujo. El producto de esta
chancadora se alimenta directamente al molino de bolas. En este caso, constituye el alimento fresco
al molino (ver figuras 4.26 y 4.27).
► IMPACTORES DE EJE VERTICAL BARMAC SERIE B.

La trituradora VSI Barmac Serie B (impactor de eje vertical) es única debido a su proceso de
trituración. Mientras que la mayoría de las otras trituradoras utilizan piezas metálicas para triturar la
roca, la VSI Barmac emplea la propia roca que ingresa a la máquina para su trituración. Este proceso
de trituración autógeno produce el agregado con mejor forma del mercado actual. La trituración de
impacto de alta velocidad que logra una VSI Barmac Serie B mejora la solidez y la forma de la piedra,
reduce la humedad del producto y facilita la tarea de tamizado para crear productos superiores a un
coste mínimo (figura 4.28).
43
Alimento
Agua
Grizzly
Ch. Cónica WF
Ch.
Giratoria
Ch.
Cónica Hidrociclón
Molino
Pila de bolas
Sumidero
Bomba
Fig. 4.26. Diagrama de flujo mostrando el uso de la Chancadora WF.
ra
do
ta
por
ns
tr a
ja
Fa
ra
do
rta
po
ns
tra
ja
Fa
Fig. 4.27. Diagrama de flujo con una etapa de chancado en Ch. Cónica WF.
44
La VSI Barmac Serie B es una unidad de reducción de tercera o cuarta fase que ha demostrado tener
una capacidad única para funcionar en muchos entornos de trituración exigentes y diversos en
aplicaciones de construcción, minerales industriales y metálicos, y desecho y reciclaje. Esto es
posible gracias a la exclusiva acción de trituración de libre impacto y a la capacidad de refinar este
proceso con el simple recurso de cambiar la velocidad del rotor o la proporción del material de
cascada. A los menores costes de desgaste se suma el hecho de que la VSI Barmac Serie B se
utiliza no sólo en plantas de minería y canteras tradicionales, sino también en una variedad de
operaciones de trituración especializadas y de minerales industriales.
La VSI Barmac Serie B utiliza el sistema de alimentación en cascada para introducir una segunda
corriente de material, en cantidades controladas, dentro de la turbulencia de la cámara de trituración.
45
Esto provoca una sobrecarga en la población de partículas dentro de la cámara y, por ende, mejora la
transferencia de energía entre las partículas. La función de cascada permite al operador hacer un uso
óptimo de la potencia disponible y controlar la forma y graduación del producto para satisfacer mejor
los requerimientos. La vía principal del material de alimentación es a través del rotor, a través del cual
el material se acelera a velocidades de hasta 80 m/s (262 pies/s) antes de llegar a la cámara de
trituración. Además, el material se puede introducir a la cámara de trituración mediante una cascada,
desviando, de esa manera, el rotor.
Figura 4.29. Esquema de la chancadora VSI Barmac.
El material en cascada se combina con el material del rotor para formar una población de partículas
más densa, que optimiza la reducción al aumentar la posibilidad de una buena colisión roca contra
roca. Este uso más eficiente de la acción trituradora roca contra roca lleva a una mayor eficiencia y
producción de la trituradora, sumando más valor a la inversión del operador mediante una mayor
acción entre las partículas donde más se necesita: en la cámara de trituración. El efecto de aumentar
el material en la cascada es similar al de desacelerar el rotor. Esto tiene el efecto de cambiar la forma
y la curva del producto si se utilizan mayores cantidades de cascada. Se puede utilizar hasta un 10%
de cascada sin un cambio cuantificable en la calidad o graduación del producto. Esto significa un 10%
más de producto sin consumo adicional de energía o piezas de desgaste. Es importante recordar que
un mayor aumento en el porcentaje de cascada tiene un efecto perjudicial en la forma del producto.
La cascada ofrece una mayor flexibilidad y un mejor control del producto generado por la VSI Barmac
Serie B: una flexibilidad que posibilita cambios en las especificaciones de alimentación y un control
que hace posible un manejo total de la calidad del producto y del contenido en partículas finas.
La industria de las canteras ha sido la ubicación tradicional de la VSI Barmac. Las VSI Barmac Serie
B han demostrado sistemáticamente su capacidad para producir agregados de forma cúbica de
elevada calidad que cumplen con todas las principales especificaciones de la construcción. Las VSI
Barmac Serie B obtienen resultados excelentes particularmente en la producción de capas de base
para carreteras, recebo, agregado asfáltico y para hormigón, y arena manufacturada. En estas
aplicaciones, las VSI Barmac Serie B pueden funcionar en circuito abierto o cerrado, según los tipos
de agregados y las especificaciones requeridas.
A través de las funciones de graduación controlada del producto, la trituración preferencial, los bajos
costes de producción y la capacidad para generar productos finos, cuando se agrega una trituradora
VSI Barmac Serie B se puede optimizar el rendimiento de la mayoría de las instalaciones de
procesamiento de minerales industriales. En este sector, las VSI Barmac Serie B son muy populares
en la industria de los abrasivos como un equipamiento para la trituración fina, efectiva en relación con
el coste. Las minas de diamantes son otro sector que se está asociando cada vez más con la VSI
Barmac Serie B, la cual es vista como un equipo efectivo para liberar diamantes de los minerales de
ganga. La trituración fina del clinker se está convirtiendo rápidamente en uno de los puntos fuertes de
la VSI Barmac Serie B, por su capacidad comprobada como preparadora de premolienda económica.
En minería (minerales metálicos), con su alta capacidad para generar productos finos tales como
alimentación de molino, alimentación para sinterizar y material para lixiviación por acumulación, la
trituradora VSI Barmac Serie B es una máquina ideal para sustituir al equipamiento de trituración y
molienda ineficiente y costoso. El agregado de una VSI Barmac Serie B a un circuito existente puede
46
ahorrar considerables sumas de capital cuando se necesita una mayor producción a partir de un
circuito de molienda existente.
El manejo de los desechos y el reciclaje no solamente son una medida responsable desde el punto
de vista medioambiental, sino también una estrategia económicamente viable. A medida que
continúan aumentando las áreas de reciclaje y la comunidad internacional toma mayor conciencia de
la importancia de la conservación del medio ambiente, la trituradora VSI Barmac Serie B cubre áreas
del mercado en las que puede superar la eficiencia en la recuperación que tienen otros métodos de
reciclaje. Los materiales reciclados no solamente adoptan la forma de agregados minerales para la
industria de la construcción. También se puede procesar el vidrio, la escoria y otros productos de
desecho, y venderlos con buena rentabilidad. La VSI Barmac Serie B proporciona el método perfecto
para el tratamiento de estos materiales. La versatilidad de la VSI Barmac Serie B posibilita su uso en
muchas aplicaciones con un gran resultado.
La trituradora roca contra roca VSI Barmac Serie B le ofrece al operador moderno un control sobre la
graduación del producto a través de la optimización de numerosas variables:
• Variación de la velocidad del rotor,

• Elección de los anillos de cavitación de la cámara de trituración,
• Ajuste de la proporción de material de alimentación de cascada, y
• selección de rotores de diferentes diámetros.
Diseñada para tener pocos requisitos de mantenimiento y un funcionamiento fácil, la VSI Barmac
Serie B se incorpora fácilmente a cualquier planta de trituración existente o en proyecto.
Características de la VSI Barmac Serie B
• Coste de inversión competitivo, especialmente si se compara con equipamientos de trituración

convencionales.
• Pocos requisitos de servicio y mantenimiento junto con mínimos costes operativos y de desgaste.
• Tecnología roca contra roca que minimiza las necesidades de piezas de desgaste.
• Instalación rápida y fácil. Las trituradoras requieren una estructura de apoyo mínima y son
también ideales como equipos móviles.
• Capacidad para controlar la graduación del producto, maximizando o minimizando la producción
de partículas finas.
• Se obtiene un producto de cubicidad superior.
• Mayor liberación de minerales y mayores índices de recuperación.
• Acción de trituración preferencial.
• Sistemas integrados de monitorización, control y seguridad.
• Más tolerante que las trituradoras convencionales en condiciones de alimentación dificultosas.
• Rotor de balance rápido, fácil de usar y mantener.
• Lubricación simple y confiable con grasa.
• Disponible en un rango de modelos para satisfacer todas las necesidades de capacidad en
aplicaciones ternarias y cuaternarias.
♦ CHANCADO CUATERNARIO.
En esta etapa de chancado, la reducción de tamaño de las partículas suele realizarse en la
chancadora Gyradisc o de disco giratorio. Esta chancadora normalmente recibe una alimentación
menor a 50 mm ( 1 a ½”, máximo 3”) y da un producto de 12 mm (1/2”a m20).
El triturador Gyradisc difiere de las chancadoras de cono de tipo convencional porque la conminución
de la mena se consigue por un proceso de reducción llamado inter-particular. Este principio de
reducción utiliza una combinación de impacto y atrición de una masa de partículas en varias capas,
donde un adecuado control de la alimentación, permite un consumo constante de potencia que se
necesita para un circuito eficiente. Con este tipo de chancadoras se puede obtener alimentaciones a
molinos con un 100% -m3, -m4 y -m5, esto se logra debido a que el ángulo del revestimiento inferior
es menor que el ángulo de reposo de la mena, así que cuando el revestimiento está en reposo, la
mena no resbala.
47
Fig. 4.30. Esquema de la chancadora Gyradisc.
48
4.3.2. CONSUMO DE ENERGIA EN CHANCADO.

La energía consumida en el chancado de menas puede determinarse mediante pruebas de
triturabilidad que mide la energía requerida para chancar una mena con muestras de 50 y 75 mm.
Esta se expresa como índice de trabajo, Wi, que es importante para la selección de chancadoras;
tipos, tamaño, carrera de la excéntrica, abertura de descarga (set) y tamaño del motor.
Esta energía requerida se determina a partir de pruebas de laboratorio en las que se mide la fuerza
de impacto que se define como:
2 Mh
Ei = (4.22)
c
Donde:
Ei = Fuerza de impacto dada en Kiloponds-m/cm.

M = Es el peso de cada martillo en Kiloponds.
h = Altura de caída del martillo para fracturar la roca, en m.
c = Dimensión de la roca de prueba, en cm.
F.C. Bond relacionó esta fuerza de impacto con el índice de trabajo a través de la siguiente fórmula
empírica:
47,6 Ei
Wi = (4.23)
ρ
Donde:
ρ
3
= Densidad del sólido, en g/cm .
Lógicamente, este no es el único método, existen en la literatura otros métodos unos más exactos
que otros. Una tipificación del mineral en relación de la dureza y el índice se da en el siguiente tabla:
Tabla 4.2. Relación de dureza y Wi.
Descripción Wi límite
Muy blando 8
Blando 8 - 12
Medio 12 - 16
Duro 16 - 20
Muy duro 20 - 24
Extremadamente duro > 24
Luego la energía requerida para triturar una determinada cantidad de material está dada por la
fórmula de Bond:
 1 1 
W = 11Wi  −  (4.24)
 P80 F80 
Donde:
W = Energía consumida, en Kw-h/t.
Wi = Índice de trabajo, en Kw-h/t.
11 = Es el factor de conversión de tonelada corta a tonelada métrica.
4.3.3. PROPOSITO DEL CHANCADO.

En toda Planta Concentradora los propósitos principales que tiene la etapa de chancado son:
• Facilidad para el transporte de la mena.

• Producción de partículas con tamaños y formas requeridas.
49
• Liberación de un mineral específico como una etapa en la separación de valores de la mena.

• Preparación de la mena para el ataque químico.
• Preparación de la mena a una granulometría conveniente para el procesamiento gravimétrico.
• Grandes capacidades por máquina.
• Bajo consumo de energía.
• Bajo costo de mantenimiento.
• Alta continuidad en la operación.
4.3.4. CIRCUITOS DE CHANCADO.

En una Planta Concentradora, la sección de chancado debe estar necesariamente constituida por dos
o más etapas de reducción de la mena, en forma adecuada acorde a los costos de energía y de
operación, que resultan de una selección adecuada de las máquinas, operación correcta en
concordancia con las condiciones de chancado y planeamiento apropiado de mantenimiento. Como
se decía anteriormente, el número de etapas de chancado está limitada a un número: El radio de
reducción R80 el se define como la relación de la abertura de malla teórica, que podría pasar el 80%
de la alimentación y del producto de una máquina de chancado o molienda. Esto implica tomar una
muestra tanto del alimento como del producto de la chancadora y luego someterlo a análisis
granulométrico.
El gráfico de la figura 4.31, indica los puntos de muestreo de donde se deben tomar las muestras
para mediante el análisis granulométrico nos permita determinar los valores del F80 y del P80 para la
evaluación del R80 de una máquina de chancado. Esta operación se realiza en cada una de la etapas
de circuito de chancado, que además de lo anterior nos permite evaluar el rendimiento operacional de
cada máquina.
Fig. 4.31. Puntos de muestreo y determinación gráfica del F80 y del P80.
Del gráfico se obtienen los valores de P80 y F80 en micrones, luego se puede calcular el radio de
reducción al 80% de la siguiente expresión:
F80
R80 = (4.25)
P80
A manera de ejemplo; para el tratamiento de una mena de mina de tajo abierto, donde el tamaño
máximo es de 1524 mm y se requiere reducir a 12,7 mm, el R80 total de chancado será:
1524
R80 = = 120
12,7
50
Este grado de reducción debe ser conseguido gradualmente en varias etapas:

Si tomamos:
R1 para Ch. Primario = 6
R2 para Ch. Secundario = 8
Tendríamos:
R80 = R1 x R2 = 6 x 8 = 48
Este valor no alcanza a 120.
Ahora, si tomamos:
R1 = Ch. Primario = 6
R2 = Ch. Secundario = 5
R3 = Ch. Terciario = 4
Tendremos:
R80 = R1 x R2 x R3 = 6 x 5 x 4 = 120
Este es un valor más razonable puesto que tendríamos lo siguiente:
Chancado primario: F80 = 1524 mm (60”)

P80 = 254 mm (10”)
R80 = 6
Chancado secundario: F80 = 254 mm (10”).

P80 = 50,8 mm (2”)
R80 = 5
Chancado terciario: F80 = 50,8 (2”)

P80 = 12,7 mm (1/2”)
R80 = 4
Del mismo modo, para un mineral muy duro con un Wi = 22, cuyo tamaño es de 254 mm a 3.175mm,
(10” a 1/8”).
254
R80 = = 80
3,175
Tomemos:
R80 = R1 x R2 xR3 x R4 = 2,5 x 2,0 x 2,67 x 6 = 80,1
• Chancado primario:
F80 = 254 mm (10”)
P80 = 101,6 mm (4”)
R80 = 2,5
• Chancado secundario:
F80 = 101,6 mm (4”).
P80 = 50,8 mm (2”).
R80 = 2
• Chancado terciario:
F80 = 50,8 mm (2”)
P80 = 19,05 mm (3/4”)
R80 = 2,67
• Chancado cuaternario:
F80 = 19,05 mm (3/4”)

P80 = 3,175 mm (1/8”)
R80 = 6
51
Como podemos ver, esto nos da la idea de cómo podemos determinar el número de etapas, lo cual
es básico para el dimensionamiento y selección de la chancadora más adecuada. Sin embargo, la
tecnología moderna permite eliminar las tres últimas etapas y ser reemplazadas por un molino
autógeno o semi-autógeno.
En el circuito de chancado convencional, generalmente se suele instalar en circuito cerrado con una
criba o zaranda vibratoria.
A continuación se muestran algunos diagramas de flujo más comunes en cualquier sección de

chancado (fig. 4.32 y 4.33).
Fig. 4.32. Circuito abierto de chancado en 3 etapas
52
Fig. 4.33. Circuito de chancado con tres etapas y con circuito cerrado en la tercera etapa.
Problema 4.1. En una Planta Concentradora en su sección de chancado primario se tiene una
chancadora de quijada con 75 HP instalados y recibe una alimentación de 65 t/h. Al efectuarse el
análisis granulométrico de alimento y producto se obtuvo un F80 = 337 440 µm y P80 = 152 400 µm. El
mineral tiene un índice de trabajo promedio de W i = 13,75 Kw-h/t.
Calcular:
1. Potencia consumida por la máquina.

2. Índice de reducción, R80.
3. Tonelaje máximo a tratar.
4. Rendimiento del motor.
SOLUCION.
Sea el diagrama
Alimento
F80 = 337 440 µm
MOTOR
HP = 75
P80 = 152 400µm
Producto
53
a) Cálculo de la potencia consumida.
Datos:
W i = 13,75 Kw-h/t
F = Alimento = TR = 65 t/h
Utilizando la fórmula de Bond, tenemos:
 1 1  Kw − h
W = 11x13,75 −  = 0,127 t
 152400 337440 
Kw − h
W = 0,127
t
Luego la potencia consumida es:
Kw − h t
Pc = W x TR = 0,127 x65 = 8,255 Kw
t h
Pc = 8,255 Kw.
b) Calculo del índice de reducción
Está dado por:
F80 337440
R80 = = = 2,21
P80 152400
c) Cálculo del tonelaje máximo a tratar.
La potencia del motor en Kw es:
Kw Kw
Pm = 0,7457 xHP = 0,7457 x75 HP = 55,93Kw
HP HP
Entonces, el tonelaje máximo a tratar será:
55,93Kw t
Tmáx = = 440,15
Kw − h h
0,127
t
Tmáx = 440,15 t/h
d) Cálculo del rendimiento del motor
8,255
Rm = x100 = 14,76%
55,93
Rm = 14,76 %.
Problema 2. Calcular la energía consumida para triturar 600 tc de mineral de Pb-Zn por día, si el
motor de la chancadora trabaja bajo las siguientes condiciones:
Voltaje : 440 voltios.
Amperaje : 228 Am
Cosϕ : 0.8
54
Nota: Estos datos están en la placa del motor, pero no son útiles para cálculos reales, en
consecuencia estos deben ser medidos con un multitester de alicate en cada cable (3, trifásico).
Como es el caso de este problema son datos de Planta u operativos.
SOLUCIÓN.
En este caso, para determinar el consumo de energía utilizamos las siguientes expresiones:
3 xVxIx cos ϕ
P=
1000
P
W=
T
Reemplazando datos tenemos:
3 x 440 x 228 x0,8

P= = 139,007 Kw
1000
P = 139,007 Kw.
139,007 Kw Kw − h
W= = 5,560
tc tc
25
h
Kw − h
W = 5,560
tc
OPERACIÓN DE CIRCUITOS DE CHANCADO.
A través de mi andar por las Plantas Concentradoras del País, he podido notar que es importante
tener algunos criterios, que coadyuven con la buena operación del circuito de chancado. Estos son:
Conducir la operación con un estricto orden, limpieza y seguridad, localizando debidamente los
puntos de riesgo.
Verificar que las distintas máquinas tengan un ciclo regular de mantenimiento y en forma diaria la
lubricación y engrase.
Verificar la existencia y buen funcionamiento de los electroimanes y detectores de metales con
capacidad suficiente para evitar que trozos de barrenos, combas u otros elementos férreos
lleguen a las chancadoras.
Verificar que el sistema colector de polvos esté operativo al 100% a fin de conservar la vida de las
personas y la conservación de los equipos.
Verificar constantemente el estado de las partes molturantes de las chancadoras y de las fajas de
transporte, a fin de asegurar una operación de uno o dos turnos de operación, dando la
capacidad suficiente de la sección de molienda.
El personal de contar con los instrumentos de seguridad para evitar contratiempos o accidentes.
En caso de parada programada o intempestiva, el arranque de las máquinas debe hacerlas los
operarios capacitados y responsables de esta sección.
Se debe contar con líneas de acceso de aire y agua a presión adecuadamente identificados con
los códigos de colores de seguridad vigentes.
El acceso a las tolvas debe ser seguro y protegido, utilizando correas de seguridad y líneas de
resistencia adecuada.
Identificar los puntos críticos en esta sección y señalizarlos para evitar accidentes.
Para la evaluación operacional de esta sección, los puntos de muestreo más difíciles son las
descargas de la zarandas, por lo que se debe de dotar de compuertas adecuadas que permitan
obtener buenas muestra y evitar accidentes.
Verificar la temperatura de los reductores y motores, pues de haber sobrecalentamiento indica
que están trabajando sobrecargados o que están a punto de malograrse.
55
Todas las partes móviles de los equipos deben estar debidamente protegidos con mallas de
seguridad.
4.4. CRIBADO DE MINERALES.

El Cribado, en procesamiento de minerales, se puede definir como una operación metalúrgica auxiliar
que consiste en la separación o clasificación de una mezcla de partículas de mena de diferentes
tamaños en dos o más fracciones, cada una de las cuales estará formada por partículas de tamaño
más uniforme que la mezcla original.
Alimento Alimento
Productos gruesos
1
Producto grueso 2
1 3
2
Producto fino
4
Producto fino
Fig. 4.34. Esquema de cribado de dos y cuatro productos
Esta operación de cribado que se realiza en máquinas con superficies perforadas (malla) se aplica en
la sección de chancado con el fin de aumentar la capacidad de las chancadoras y evitar el paso de
material más fino que el de la abertura de descarga de las chancadoras. Esta operación como
habíamos dicho anteriormente, en su forma más simple origina dos productos, uno de partículas más
gruesas que la abertura de la malla, denominado gruesos o rechazo (Over size) y otro de tamaño de
partícula menor a la abertura de la malla, denominada finos o pasante (Under size).
Alimento
(Feed) Malla, 3/4"de abertura
+ 3/4"
Gruesos
- 3/4" (Over size)
Finos
Under size
Gráficamente esta operación se puede explicar con el siguiente esquema, el cual está en función del
espesor de material sobre la criba (Figura 4.35).
56
Fig.4.35. Las tres regiones principales que ocurren a lo largo de la malla de la criba.
Generalmente se ha aceptado que existen tres regiones distintas de flujo al aumentar la carga de
partículas sobre la malla de la criba. En la primera sección de la malla se produce la estratificación y
el cribado no es efectivo, esto debido a la baja rapidez de flujo por lo que las partículas tienden a
tener un movimiento irrestricto excesivo y porque no se está utilizando en su totalidad la superficie de
la malla cribante. En la segunda región, la separación entre gruesos y finos es más efectiva, debido
a que por lo menos ya existe una monocapa de partículas sobre la superficie y por ende hay una
máxima velocidad de flujo, mínima acción de rebote de las partículas, haciendo que las partículas de
paso potencial tengan una máxima exposición a la abertura de la malla. En la tercera región, las
partículas tienen mayor dificultad para ser clasificadas debido a que se encuentran mucho más cerca
en tamaño, a la abertura de la malla, siendo su probabilidad de atravesarla mucho menor. Esta zona
es la que define o determina el tamaño de corte de la criba y su eficiencia. La estratificación del
alimento a la criba es efectiva si la altura de la cama es la adecuada, de modo que si es excesiva,
habrá una mala clasificación, de ahí que en la práctica se recomienda una altura en la descarga de la
3
criba no sea mayor a 4 veces la abertura de la malla para un material de 1,6 t/m de densidad y de
3
tres veces para un material de 0,8 t/m . Sin embargo, ello dependerá de la variedad de menas a ser
tratadas, de las características mineralógicas y de sus distribuciones granulométricas.
♦ EQUIPO DE CRIBADO.
En la industria del procesamiento de minerales, el equipo utilizado en el cribado es una criba que
consiste de una malla, la cual puede ser de una plancha de acero perforada o de alambre tejido de
alta resistencia a la abrasión y al impacto; una estructura metálica que soporta a la malla y bordes de
altura adecuada para mantener el mineral sobre la superficie de la malla y un sistema de
accionamiento, que en algunos casos sólo la fija y en otros es un eje excéntrico conectado a un motor
eléctrico que le da un movimiento característico.
Sistema que provee el Estructura metálica que

movimiento del equipo soporta a la malla
cribante
Malla cribante
Base de anclaje de la
máquina cribadora La criba es de dos pisos
57
Fig. 4.36. Esquema de una criba.
4.4.1. TIPOS DE CRIBAS.
En procesamiento de minerales, el equipo de cribado puede en general clasificarse en dos tipos:

• Cribas estacionarias o fijas.
• Cribas dinámicas o móviles.
A. CRIBAS ESTACIONARIAS.
Las cribas fijas se utilizan generalmente en clasificación de partículas gruesas en la primera etapa de
chancado en seco y en húmedo en la molienda y se caracterizan por la forma que las partículas
toman contacto con la superficie cribante, es decir su pendiente. Las máquinas más utilizadas de este
tipo son:
• Criba de parrilla o grizzly.

• Criba curva o D.S.M.
♦ Criba de parrilla o grizzly.
Esta criba (grizzly) se caracteriza por su malla que está hecha de barras de acero paralelas de
sección trapezoidal, dispuestos con la base mayor hacia arriba, de modo que el material alimentado,
no se obstruya en ellas y el desgaste sea compensado por la base de mayor sección. Estos equipos
son de gran capacidad y varían de acuerdo a la inclinación que va de 35° a 45°, el cual generalmente
se instala antes de la chancadora primaria. Su eficiencia es baja y su abertura puede ser menor o
igual a la abertura de descarga de la chancadora. Estos equipos por ser estáticos se obstruyen
fácilmente siendo mayor cuando el mineral viene con bastante humedad. En algunos casos estos
equipos son animados por un motor y un eje excéntrico convirtiéndolos en vibratorios. Estos se
pueden observar en la figura 4.37.
Fig. 4.37. Grizzlies fijo y vibratorio.
♦ Criba curva.
Este clase está representada por la criba D.S.M. (Dutch States Mines). Se caracteriza por tener una
malla constituida por rejillas paralelas de acero, de sección trapezoidal, formando una superficie curva
58
en un arco aproximado de 60°. Este equipo trabaja con pulpas y puede realizar separaciones en
3
tamaños finos, lográndose cortes hasta de 50 micrones y la capacidad es hasta 180 m /h por cada
metro cuadrado del área. La principal variable de aplicación es la velocidad de flujo de la pulpa. Estas
cribas curvas se aplican en la molienda en circuito cerrado de menas de mineral pesado, permitiendo
reducir la sobremolienda de estos.
Fig. 4.38. Criba D.S.M.
B. CRIBAS DINAMICAS.
En estas cribas se favorece la estratificación de las partículas mediante el movimiento de la superficie

cribante. Se clasifican en: Cribas rotatorias y en Cribas vibratorias.
♦ Cribas giratorias.
Uno de los aparatos más antiguos que se conocen en este tipo Cribas es el trómel, el cual es una
criba giratoria de forma cilíndrica que conforma la malla clasificadora que puede ser de plancha
perforada o alambre tejido. Este equipo trabaja tanto en húmedo como en seco. Se utiliza
generalmente en la sección de chancado cuando la mena contiene mucha humedad y finos arcillosos,
también en el rebose de molinos de bolas. El trómel maneja material desde 55 mm hasta 6 mm y aun
se pueden manejar tamaños más pequeños bajo condiciones de cribado en húmedo. Ver figura 4.39.
Unas de sus desventajas es el rápido desgaste de la malla y la poca capacidad.
Fig. 4.39. Esquema de una criba giratoria trómel.

59
El trómel tiene un eje inclinado, cuya inclinación varía de 4° a 10°, en función de la aplicación y del
material utilizado. Pueden ser utilizados en húmedo o en seco.
♦ Criba vibratoria.
La criba vibratoria es el equipo de cribado que más se emplea en procesamiento de minerales y por
tanto existe una gran variedad que pueden clasificarse de acuerdo con:
• El movimiento vibratorio real de la superficie de cribado.

• El lugar en que se aplica el movimiento vibratorio.
• La forma en que se genera el movimiento.
• La naturaleza de la superficie de cribado.
• La forma en que está sostenida la criba.
Una criba vibratoria está por lo tanto constituida de una malla que puede ser de alambre tejido o de
planchas perforadas, montada en una armadura metálica que vibra a gran velocidad - 1000 a 3600
ciclos/min. - con oscilaciones de 1/8”a ½” que originan movimientos circulares, elípticos o de vaivén
en un plano oblicuo a la superficie de la criba; este movimiento permite que las partículas puedan
estratificarse y entrar en contacto con la superficie cribante y al mismo tiempo que el material pueda
avanzar sobre la superficie de la malla. Generalmente estas cribas pueden instalarse en forma
horizontal o inclinada. El movimiento de la superficie cribante en una criba horizontal ocurre en
dirección oblicua a ésta, el cual produce el avance del material y por ello se le utiliza en operaciones
de desaguado. Esto se puede ver en la figura 4.40.
Fig. 4.40. Movimiento de la partícula en una criba horizontal.
Las cribas vibratorias inclinadas son aquellas en las que la superficie se instala con una pendiente
que puede oscilar entre 15° y 35°. El movimiento puede ser elíptico o circular el cual origina la
clasificación y desplazamiento de la mena, tal como se muestra en la figura 4.41.
Fig. 4.41. Movimiento de una partícula en una criba inclinada.
Fig. 4.42 - Cribas vibratorias de uno y dos pisos con malla cribante inclinada.
60
En una criba vibratoria, el movimiento vibratorio puede ser originado por (figura 4.42):
• Mecanismo de excéntrica.
• Mecanismo por solenoide.
• Mecanismo de pesos desbalanceados y vibrador mecánico.
El movimiento por mecanismo de excéntrica, se utiliza para aparatos que trabajan con partículas
gruesas mayores a 1 ½”.
El movimiento originado por pesos desbalanceados y un vibrador mecánico se utiliza para rangos de
tamaños menores a 1 ½” y es bastante efectivo hasta la malla 28. El movimiento originado por
vibraciones eléctricas producidas por solenoides, casi no se usan en procesamiento de minerales.
Especificación técnica de cribas Vibratorias
Max. Power Weight

Screen Spec Sieve Pore Screen area
Type Layers Feed Size Capacity t/h Excluding
.mm mm m2
mm KW Motor t
2YA1237 1200×3700 2 3-50 200 7.5-80 5.5 3.6 2.34
3YA1237 1200×3700 3 3-50 200 7.5-80 7.5 3.6 3.05
2YA1548 1500×4200 2 5-50 400 50-208 15 6.3 5.33
3YA1548 1500×4800 3 5-50 400 50-250 15 7.2 6.07
3YA1848 1800×4800 3 5-80 400 50-300 18.5 8.64 6.93
3YA1860 1800×6000 3 5-80 400 50-350 22 10.8 7.70
3YA2160 2100×6000 3 5-100 400 100-500 30 12.6 9.24
2YA2460 2400×6000 2 5-150 400 150-700 30 14.4 12.35
4.4.2. PROPOSITO DEL CRIBADO.

La operación de cribado, en toda Planta Concentradora o de Procesamiento de minerales, tiene los
siguientes propósitos:
• Evitar que la mena triturada en forma incompleta, ingrese a la siguiente operación unitaria,
aumentando así su capacidad y eficiencia.
• Extraer el material más pequeño que cierto tamaño especificado del alimento a una operación
unitaria.
• Seleccionar materiales dentro de grupos específicos de tamaños de productos terminados.
• Proveer un adecuado rango de tamaño de alimento a cualquier otra operación unitaria.
4.4.3. VARIABLES QUE INFLUYEN EN LA OPERACIÓN DE CRIBADO.

Debido a que hay muchas variables interrelacionadas directa o indirectamente entre el chancado y el
cribado de menas, no es tan fácil predecir en forma categórica la capacidad o la eficiencia de cribado
de una Planta en operación o de una futura instalación. Ello conlleva a efectuar las evaluaciones
correspondientes para cada mineral que se trate y el equipo de cribado que se utiliza. Como hemos
visto que las cribas vibratorias son las máquinas que han encontrado mayor uso en las Plantas
Concentradoras, nos permitiremos identificar las principales variables operativas que influyen en su
operación y control. Para su mejor entendimiento y manejo, las clasificaremos en:
1. Variables relacionadas con las características de la criba.

2. Variables relacionadas con las características de la mena.
3. Variables relacionadas a la operación.
A. Variables relacionadas con las características de la criba.
61
Las principales son:
• Tipo de malla.
Su elección es siempre un problema latente para cada mena, pero mínimamente debe cumplir con los
requerimientos de tamaño de corte de separación y de resistencia a la abrasión y vibración. En el
mercado encontramos mallas de tres clases:
a. De placas perforadas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidables o de caucho las cuales
han resultado ser más durables y menos ruidosas, etc. aunque de mayor costo inicial.
b. De mallas metálicas que pueden ser de acero alto carbono, acero galvanizado, etc. Son
recomendadas para partículas menores a 1 ½”.
c. De barras paralelas que pueden ser de acero al manganeso, inoxidable o caucho. Estas cribas
generalmente se utilizan en la clasificación de partículas muy grandes tales como las cribas
estacionarias o las vibratorias denominadas grizzlies.
Fig.4.43. Mallas de alambre de diferentes aberturas pero de área abierta similar
• Relación entre el área abierta y el área total de la superficie cribante.
La oportunidad de pasar a través de la abertura de la criba es proporcional al porcentaje de área

abierta de la malla de la criba dispuesta al mineral, la cual se define como la relación del área neta de
las aberturas al área total de la superficie de cribado. Entre más pequeña sea el área ocupada por el
mineral en la malla, tanto más grande será la oportunidad de que una partícula alcance una abertura,
pero, el diámetro del alambre será menor, por consiguiente, menos resistente a la abrasión. El
tamaño de la criba se identifica ancho x largo (A x L = 4’ x 8’). Aquí la dimensión A se regula de modo
que el lecho de partículas tenga una altura adecuada, mientras que la dimensión L regula el tiempo
de retención de las partículas de mena, generalmente varía de 1,6 a 3 veces A.
62
• Amplitud de oscilación y frecuencia.
Resulta ser un factor importante porque determina el número de saltos que una partícula realiza
sobre la malla es la amplitud de las vibraciones, la cual influye sobre la eficiencia aumentándola,
puesto que reduce el cegamiento y se induce la segregación de la mena alimentada, permitiendo que
los finos pasen a través del lecho de alimentación hasta la superficie de la malla. En consecuencia,
en el cribado de partículas grandes se necesitan amplitudes grandes y frecuencias bajas mientras
que las partículas pequeñas se procesan con amplitudes menores y frecuencias de vibración altas.
Amplitudes de vibraciones muy altas hace que las partículas realicen pocos saltos sobre la malla y
amplitudes de vibración bajas originan atoros y desclasificación, por consiguiente una reducción en
capacidad y eficiencia. Ello conlleva a que en esta operación debe existir una adecuada concordancia
entre la amplitud y la oscilación, de modo que la partícula se exponga adecuadamente sobre la
superficie abierta de la malla.
B. Variables relacionadas a la característica del mineral.
• Análisis granulométrico del alimento.
La distribución de tamaños de partículas del alimento a la criba afecta tanto la capacidad como la
eficiencia de cribado puesto que el porcentaje de partículas de tamaño crítico (partículas de tamaño
cercano a la abertura de la malla), determina la facilidad de cribado. En consecuencia, las partículas
comprendidas entre el 0,75 y 1.25 de la abertura de la malla son las que mayores dificultades originan
en el cribado, por consiguiente, si la proporción de este material fuera considerable, la capacidad de
la criba caería ostensiblemente y sería necesario incrementar el tiempo de retención del mineral. La
forma de las partículas también es un factor importante en el cribado, por ejemplo las partículas
alargadas tienden a obstruir las aberturas de la malla, reduciendo su eficiencia.
• Humedad superficial de la mena.
La humedad presente en la mena está compuesta mayormente de agua absorbida sobre la superficie
de las partículas de la mena y cuanto más pequeña son presentan más humedad y esta humedad
origina que estas partículas se adhieran a las partículas gruesas, impidiendo la estratificación y por lo
tanto, el cribado.
En casi la mayoría de minas hay agua y también épocas de la lluvia que de todas formas humedecen
al material, por consiguiente, la humedad de la mena es un problema que está latente en toda Planta
Concentradora. En consecuencia si la humedad es mayor al 4%, su influencia es nociva, porque
origina cegamiento de la malla y en casos extremos produce cementaciones sobre el alambre de la
malla.
C. Variables relacionadas a la operación.
Entre las más utilizadas son:
• Pendiente de la malla.
La inclinación de la malla tiene una influencia directa sobre la capacidad de la criba, puesto que a
mayor pendiente, mayor capacidad, pero ello influye negativamente sobre la eficiencia y reduce el
tiempo de retención de la mena sobre la malla.
Para una operación normal, la inclinación de la malla oscila entre 15° a 35°; los ángulos mayores a
25° se utilizan para una mena liviana y fina, mientras que las partículas grandes y pesadas se
procesan en mallas con inclinación de 15° a 25°. Ángulos menores a 15° sólo se utilizan en el cribado
en húmedo.
• Capacidad y eficiencia.
La capacidad y eficiencia de una criba son variables que guardan generalmente una relación inversa,
es decir, un aumento en capacidad probablemente signifique una caída en su eficiencia de
separación. La capacidad es simplemente la cantidad de mena que se alimenta por unidad de área
de superficie de cribado de la criba en la unidad de tiempo, pero este concepto carece de valor si no
se le relaciona con la eficiencia. La eficiencia que es propia de cada capacidad, está determinada por
63
el grado de perfección de separación de la mena en fracciones de tamaño superior o inferior a la o las

dimensiones que regulan las aberturas de las mallas. Sin embargo para su determinación aún no se
ha aceptado universalmente un método, pero hay métodos que cada fabricante ha adoptado, tal
como el de la Allis Chalmers, la cual toma una muestra de las partículas más gruesas de la abertura
de la malla (oversize) que es analizada en el laboratorio, para su dimensionamiento y cálculo del
porcentaje de finos desplazados donde el porcentaje de las partículas menores (undersize) se restan
de 100.
Esto es:
Ec = 100 - (% de finos en el rechazo)
O en forma equivalente tenemos:
Wo
Ec = x100 (4.26)
Wvo
Donde:
Ec = Es la eficiencia de extracción de finos.
Wo = Peso de gruesos producido.
W vo = Peso verdadero de gruesos en el alimento, tal como se ha determinado en el
laboratorio.
Esto es cuando la eliminación de finos es el parámetro de control. Por otro lado, si el parámetro de
control fuera la recuperación de finos, se puede utilizar las siguientes fórmulas:
Peso del alimento que va al pasante

Ec = -------------------------------------------------- x 100
Peso de pasante en el alimento
o
E c = 10000 x
[ F ( x) − F ( x) ]
F O
F ( x ) [100 − F ( x ) ]
(4.27)
F O
Donde:
Ec = Eficiencia de recuperación de finos.
F(x)F = Porcentaje de finos en el alimento.
F(x)O = Porcentaje de finos en el producto grueso.
PROBLEMA.- Para evaluar la eficiencia de cribado de una zaranda vibratoria de una sola malla y con
abertura de 1 pulgada, se tomó muestras de los puntos que se muestran en el diagrama. El análisis
granulométrico de las muestra arrojó los resultados que se muestran en la siguiente tabla:
Abertura Alimento a Gruesos de Finos de la

de malla en la criba la criba criba
pulg. f(x)F 1 f(x)O 2 f(x)U 3
2 ½”
2” 5,10 11,10
1 ½” 12,60 21,40
1” 27,30 37,3
¾” 25,8 19,8 28,50
½” 16,40 7,30 21,60
-1/2” 12,8 3,10 49,90
100,00 100,00 100,00
Determinar la eficiencia de clasificación de la zaranda.
Solución.
Se el siguiente diagrama.
64
Alimento
1
2
Gruesos
Finos
A partir de los datos dados por el problema construimos la tabla 2.
Tabla 2. Análisis granulométrico de alimento y productos de la zaranda vibratoria.
Malla. Alimento a la criba 1 Gruesos o rechazos 2 Finos o pasantes 3

en pulgadas f(x)F F(x)F f(x)O F(x)O f(x)U F(x)U
2 ½” 100,00 100,00
2” 5,10 94,90 11,10 88,90
1 ½” 12,60 82,30 21,40 67,50
1” 27,30 55,00 37,30 30,20 100,00
¾” 25,80 29,20 19,80 10,40 28,50 71,50
½” 16,40 12,80 7,30 3,10 21,60 49,90
- ½” 12,80 3,10 49,90
El corte que realiza la zaranda es a 1”. En consecuencia, de la fila de 1” tomamos los valores de:
F(x)F = 55,00 F(x)O = 30,20

Cálculo de la eficiencia de cribado.
Estos datos reemplazamos en la fórmula 4.27 y obtenemos:
[55,00 − 30,20]
E c = 10000 x = 64,60%
55,00[100 − 30,20]
E c = 64,60%.
Una forma de deducir la fórmula de cálculo de la eficiencia de cribado es la que se da a continuación,

de acuerdo al diagrama de la figura 4.44.
Alimento
(Feed)
F; t/h Gruesos o rechazo
(Oversize)
O; t/h
Finos o pasante
(Undersize)
U; t/h
Fig. 4.44. Alimento y productos en una criba.
Consideremos la criba de la figura 4.44 que recibe un alimento de F t/h de mena y da dos productos,
uno grueso o rechazo de O t/h y uno fino o pasante de U t/h.
Sea:
G(x)F = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en el alimento, (Feed).
G(x)O = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en el rechazo, (Oversize).
G(x)U = La fracción de mena arriba del tamaño de corte en los finos o pasante, (Undersize).
65
Balance de masa en la criba.
F = O + U (4.28)
Balance de masa de mena gruesa.
F G(x)F = O G(x)O + U G(x)U (4.29)
Balance de masa de mena fina.
F [1 - G(x)F] = O [1 - G(x)O] + U [1 - G(x)U] (4.30)
Ahora, en función del material grueso, tenemos de (4.28)
U = F - O (4.31)
Reemplazando (4.31) en (4.29) obtenemos:
F G(x)F = O G(x)O + (F - O) G(x)U (4.32)
Desarrollando y despejando O/F se obtiene:
O G ( x) F − G ( x) U
= (4.33)
F G( x) O − G( x)U
del mismo modo, en función de los finos, se tiene
U = F - O (4.34)
Que al ser reemplazado en (4.29) y desarrollado se obtiene
U G ( x) O − G ( x) F
= (4.35)
F G ( x) O − G ( x) U
Ahora, la recuperación de material grueso en el producto grueso de la criba estará dada por:
EG =
[
OG ( x ) O G ( x ) O G ( x ) F − G ( x ) U
=
]
[ ]
x (4.36)
FG ( x ) F G ( x ) F G ( x ) O − G ( x ) U
Del mismo modo, la recuperación de finos en el producto fino de la criba estará dada por:
EF =
[
U 1 − G( x)U ] = [1 − G( x) ] x [G( x)
U O − G( x) F ]
F [1 − G ( x ) ] [1 − G ( x ) ] [ G ( x ) ]
(4.37)
F F O − G( x)U
Luego la eficiencia total efectuada por la criba estará dada por el producto de las ecuaciones (4.36) y
(4.37). Esto es:
E T = E G xE F =
[
G ( x) O G ( x) F − G ( x) U ] x [1 − G( x) ] [G( x)
U O − G ( x) F ]
[G ( x ) ] [1 − G( x) ] [G( x) ]
(4.38)
G ( x) F O − G ( x) U F O − G( x) U
Si no hay aberturas deformadas o quebradas en la superficie de la malla, la cantidad de mena gruesa

en los finos es muy baja, es decir, generalmente es cero (G(x)U = 0), por lo tanto la ecuación (4.38) se
transforma en:
66
G ( x) O − G ( x) F
ET =
[ ]
(4.39)
G ( x) O 1 − G ( x) F
Esta fórmula se utiliza mucho e implica que la recuperación del material grueso en el rechazo es del
100%. Ahora, empleando los datos del problema anterior tenemos que
G(x)F = 1 - F(x)F = 1 - 0,55 = 0,45

G(x)O = 1 - F(x)O = 1 - 0,302 = 0,698
Reemplazando estos valores en la fórmula (4.39) tenemos
0,698 − 0,45
ET = = 0,6460 x100 = 64,60%
0,698(1 − 0,45)
E T = 64,60%.
4.4.4. CARGA CIRCULANTE EN CIRCUITOS CERRADOS DE CHANCADO-CRIBADO.
El término Carga Circulante, en Procesamiento de Minerales, se define como el tonelaje de mineral

que retorna a una etapa de una operación o un proceso metalúrgico. En la selección de equipos de
chancado-cribado, preparación de diagramas de flujo y diseño de Plantas Concentradoras, es
necesario calcular la carga circulante, que generalmente se suele utilizar en la última etapa de
chancado. Básicamente hay dos tipos de circuitos cerrados:
• Circuito cerrado regular o normal.

• Circuito cerrado inverso.
Tipo I. Circuito cerrado normal.
Este circuito obedece al siguiente diagrama de flujo dado en la figura 4.45.
Alimento
Carga
circulante
Chancadora
cónica
Zaranda vibratoria
de un solo piso
Producto fino
Fig. 4.45. Circuito cerrado normal.
Donde la carga circulante se puede calcular haciendo uso de la siguiente fórmula:
67
 1 0 0 x1 0 0 x1 0 0 
R1 =  − 10 0  (4.40)
 E .Y 
Donde:
R1 = Tonelaje de carga circulante como % del tonelaje alimentado, F.

E = % de eficiencia de la zaranda vibratoria.
Y = % del pasante en la descarga de la chancadora.
Tipo II. Circuito cerrado inverso (CCI).
Este circuito cerrado de chancado-cribado obedece a siguiente diagrama de flujo dado en la figura
4.46. Aquí la carga circulante se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión:
1  100 x 100 x 100 

R2 = − 100 Z  (4.41)
Y  E 
Donde:
R2 = % de carga circulante con respecto al alimento, F.

Y = % de pasante en la descarga de la chancadora.
Z = % de pasante en el alimento al circuito.
Como podemos ver, resulta importante resaltar la interdependencia de la carga circulante con la
eficiencia y con ello, la capacidad.
F + R2 F / 100
R2 F
100
Fig. 4.46. Diagrama del circuito cerrado inverso.
68
PRBLEMA. Al circuito cerrado inverso de Chancado-Cribado secundario de una Planta

Concentradora se alimenta 200 t/h, producto del chancado-cribado primario, cuyo muestreo y análisis
granulométrico se da en el siguiente cuadro:
Abertura de malla F(x)

pulgadas mm % Acum. Pasante
1 ½” 38,00 100,00
1” 25 98,00
¾” 19 92,00
½” 12,7 65,00
¼” 6,3 33,00
-1/4” -6,3 ---
La zaranda vibratoria tiene una malla de 12,7 mm de abertura con una eficiencia del 95%. Los
rechazos de la zaranda se alimentan a una chancadora de cono estándar cerrada a 12,7 mm, cuyo
producto o descarga contiene 75% - 12,7 mm. El producto de la zaranda constituye el producto final
de chancado. Determinar:
a) El porcentaje de carga circulante.

b) El tonelaje de carga circulante.
c) El tonelaje de alimento compuesto a la zaranda.
SOLUCION
Sea el siguiente diagrama de flujo.
R2
a) Cálculo del porcentaje de carga circulante.
Reemplazando datos en la fórmula 4.41, obtenemos:
1 100 x100 x100 

R2 =  − 100 x65 = 53,68%
75  95 
R2 = 53,68 %.
b) Cálculo del tonelaje de carga circulante.
Reemplazando datos en la fórmula tenemos:
69
R2 F 53,68 x 200 t
Cc = = = 107,36
100 100 h
Cc = 107,36 t/h
c) Cálculo del alimento compuesto a la zaranda o criba vibratoria.
El alimento compuesto a la zaranda está por:
Fc = F + Cc = 200 + 107,36 = 307,36 t/h.
Fc = 307,36 t/h.
4.4.5. DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS Y CRIBAS.
El dimensionamiento de los equipos principales y auxiliares de la etapa chancado, son importantes

para el Ingeniero Metalurgista, por que su conocimiento lo hace más completo en este aspecto, pues
para ello no solo debe conocer la ingeniería del proceso sino el tipo y marca de los equipos,
fabricantes, material del que están fabricados, costos y el sistema de control de operación. En esta
parte nos ocuparemos del dimensionamiento y selección de los equipos más adecuados para la
etapa de chancado de una Planta Concentradora.
4.4.5.1. DIMENSIONAMIENTO DE CHANCADORAS.
Para el dimensionamiento de Chancadoras debemos tener en consideración mínimamente dos

factores:
a. La especificación de la trituradora que será la adecuada para tratar un determinado tonelaje de

mineral, el cual debe estar en función del tamaño de partícula de mineral a alimentarse y del
producto a obtenerse. En otras palabras, la capacidad horaria de la máquina.
b. La potencia del motor en Kw o en HP que debe accionar a la chancadora, para producir grado de
reducción seleccionado.
En otro método alternativo de dimensionamiento de chancadoras, se utiliza como parámetro de

selección al índice de trabajo (Wi). En este caso, para diseñar el circuito de trituración, se debe
considerar lo siguiente:
• Número de etapas de trituración.

• Número de chancadoras por etapa, y la potencia instalada.
• Cargas circulantes.
• Requerimiento de zarandas y su eficiencia.
4.4.5.2. DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS ESTACIONARIAS Y VIBRATORIAS.
El dimensionamiento de cribas consiste en el cálculo de la longitud y el ancho de una superficie

cribante que cumpla la función requerida en una operación de separación de tamaños, en la etapa de
chancado-cribado de una Planta Concentradora.
Los datos que encontramos obedecen generalmente al método de cada fabricante, en consecuencia
son muchos, sin embargo, a modo de ejemplo y por ser los más utilizados en esta parte del
Continente, enunciamos los siguientes:
• Método de la Asociación de Fabricantes de Cribas Vibratorias de los Estados Unidos de

América.
• Método de la Allis Chalmers.
Para seleccionar la superficie de cribado, se debe tener en cuenta además de las variables ya
consideradas, dos más, a saber:
• La abrasividad del mineral.

• La naturaleza pegajosa del mineral (contenido de arcilla).
70
En la industria minero-metalúrgica, las cribas o zarandas vibratorias tienen la superficie cribante

generalmente confeccionada con alambre trenzado (tela metálica), montada en una estructura de
acero que vibra por medio de sistemas mecánicos, eléctricos o electromagnéticos. También se
construyen de diversas maneras y con diferentes materiales; dependiendo de las partículas,
pudiéndose dividirlas en tres categorías:
• Superficies confeccionadas con barras.

• Superficies confeccionadas en chapas o planchas.
• Superficies confeccionadas con telas metálicas.
Las telas metálicas o planchas puedan ser reemplazadas por telas de material sintético,
particularmente poliuretano, que presentan ventajas en cuanto a peso y al desgaste a la abrasión,
pero ofrecen menos área de cribado. Es aconsejable utilizar cribas con dos superficies o pisos de
cribado, a fin de aliviar y tener mejor eficiencia el piso inferior. Primera, 1½” y la segunda de ½”.
4.5. DISEÑO DE CIRCUITOS DE CHANCADO-CRIBADO.
Como ya sabemos, el objetivo de esta etapa de la conminución es la de empezar en la Planta, la

reducción de tamaño de las partículas e ir avanzando en algún grado la liberación del mineral valioso.
Pero ello comienza con el conocimiento de la mena, en lo que respecta a la finura y tipo de amarre
intergranular o del tamaño natural del grano del mineral aprovechable, que permita encontrar la
extensión o cantidad a la que debe llegar la fragmentación de la roca extraída de la mina por
tronadura. En este parte también debemos tener en cuenta la capacidad de tratamiento que debe
tener la planta, aspectos que ya han sido tratados en los capítulos anteriores. Los circuitos que
pueden diseñarse en esta sección, debe tenerse en cuenta lo siguiente:
• El tipo de circuito: Cerrado o abierto.

• Número de etapas de trituración. En base al R80.
• Número de chancadoras para cada etapa, tipo y potencia a instalarse.
• Cargas circulantes.
• Requerimiento de cribas y la abertura de sus mallas correspondientes.
• Granulometría del mineral alimentado.
• Índice de trabajo (Wi).
• Configuración del circuito indicando cual etapa será precedida por cribado.
• Facilidad para el control automático.
• Número de circuitos paralelos a utilizar.
• Tamaño y capacidades de las tolvas y fajas transportadoras.
DIMENSIONAMIENTO DE CRIBAS FIJAS Y VIBRATORIAS.
Lo que realmente se selecciona es el área de cribado, pero debo hacer notar que todas las fórmulas
que existen son referenciales. Por ello siempre debe recurrirse al conocimiento y experiencia de los
fabricantes.
DIMENSIONAMIENTO DE UN GRIZZLY.
Para el dimensionamiento de un grizzly o criba fija (puede ser también vibrante), se debe tener en
cuenta las siguientes variables:
1. Análisis granulométrico del mineral a alimentarse.

2. Humedad del mineral.
3. Eficiencia de cribado.
4. Ángulo de inclinación.
5. Capacidad que es determinada en base a la descarga efectiva, dada por:
Do = OF (2 − E ) F (4.42)
Donde:
Do = Descarga como oversize (gruesos); ton/h; circuito abierto.
F = Ton/h alimentada al grizzly
71
E = Eficiencia del grizzly.

OF = Over size en % de gruesos.
6. Tiempo de cribado.
7. Abertura de la malla del gryzzly.
Cálculo del área cribante y de sus dimensiones.
El área y las dimensiones básicas, según Taggart, son:
ton
l = (1.6 − 2,0)a ⇒ 2,8 2
h y,
ft
Do
A= = lxa ⇒ pero → si → l = 1,6a (4.43)
2,8
A
A = 1,6a 2 ⇒ a = (4.44)
1,6
DIMENSIONAMIENTO DE UNA CRIBA O ZARANDA VIBRATORIA.
Para lograr una regular estimación de las dimensiones de una zaranda, se debe tener en cuenta una
serie de variables referentes al diseño del equipo, a las características del mineral y a las de
operación, que van a determinar la velocidad de paso de las partículas a través de una superficie
cribante. Estas variables ya han sido descritas en el capítulo anterior.
► CÁLCULO DEL ÁREA CRIBANTE DE LA ZARANDA VIBRATORIA.
Fórmula 1. (W.S. Tyler)

En este caso, el método de selección generalmente aceptado es el de la cantidad de material que
2 2
pasa (ton/h) a través un pie (0,0929 m ) de una bandeja de cribado con una abertura específica. El
área total A está expresada por:
Ton/h de pasante de la alimentación

A = -------------------------------------------------------------------------------------- (4.45)
C x Densidad en masa x (Factores modificantes F,E,S,D,O,W)
Donde C es la capacidad básica que obtenemos de la figura 5.1, la densidad de masa se expresa en
3 3
forma decimal dividiendo la densidad del material de alimentación (Kg./m ) por 1,602 Kg./m (100
3
lbs./ft ). En la figura 4.47 la curva representa el valor de C para varias aberturas basadas en un
3
material con una densidad en masa de 1,602 Kg./m ; puesto que la mayor parte de los minerales
metálicos tienen similares características de cribado, el valor C de cualquier mineral puede ser
determinado por un simple ratio de densidades. Esta no puede utilizarse para materiales como coke,
arena, grava, etc. Como hemos dicho anteriormente, existe una multitud de variables y relaciones
entre las mismas que afectan al grado de cribado de un material particular, por eso es que los
fabricantes aplican sólo aquellas que afectan significativamente al cálculo del tamaño de las cribas
para minerales.
F – Factor de finura.
Es la medida de la cantidad de material en la alimentación a la malla de la criba, que es menor en
tamaño que la mitad de la abertura de la malla. Los valores para varios porcentajes de finos se dan
en la tabla 4.1.
72
Fig. 4.47. Capacidad básica de una criba
Tabla 4.1. Factores de Eficiencia y finura

% FACTOR
Finos Eficiencia
F E
0 0,44
10 0,55
20 0.70
30 0,80
40 1,00
50 1,20
60 1,40
70 1,80 2,25
80 2,20 1,75
85 2,50 1,50
90 3,00 1,25
95 3,75 1,00
E – Factor de Eficiencia.
La eficiencia de la separación es expresada como el ratio entre la cantidad de material que realmente
pasa por la abertura, dividido por la cantidad en la alimentación que debería pasar. El cribado
comercialmente perfecto se considera con un 95% de eficiencia, por lo que el factor para el 95% es 1,
como se indica en la tabla 4.1.
S – Factor de forma.
Este factor compensa la tendencia de muchas partículas a un difícil paso a través del medio cribante,
debido a la existencia de tamaños que obstruyen el mismo. Los valores para las distintas
configuraciones se dan en la tabla 4.2.
73
Tabla 4.2. Factores para una malla de abertura de rejilla

Preparaciones de bandeja Relación Long./ancho Factor de
o malla típica abertura
S
Aberturas cuadradas <2 1,00
Y ligeramente rectang.
Aberturas cuadradas > 2 pero < 4 1,15
Ton-Cap
Aberturas alargadas > 4 pero < 25 1,2
Ty-Rod
*
Bandejas de aberturas > 25 SP 1,4
longitudinales RA 1,3
* SP = Ranuras paralelas al flujo; RA = Ranuras en ángulo recto con el flujo.
D – Factor de bandeja o malla.

Este factor permite corregir el hecho que, debido a la estratificación del material, los productos finos
no pueden caer a la malla inferior sino después de recorrer una pequeña distancia. Por lo tanto,
excepto para la malla superior, el total de la alimentación no llega al extremo de alimentación,
haciendo parte de del área ineficaz.
Ver en la tabla 4.3.
Tabla.4.3. Factor de posición

Bandeja Factor de posición
D
Superior 1,00
2ª 0,90
3ª 0,80
O – Área abierta.
La curva de la capacidad básica mostrada en la figura 4.47 está basada en una abertura cuadrada
formada con alambre metálico y con un área abierta o útil que se indica bajo el tamaño de la abertura.
Cuando se utilice un medio de cribado cuya área abierta sea bastante distinta de la mostrada, el
factor se obtiene por el ratio entre el área abierta real y la estándar que está en la figura4.47. Por
ejemplo, para una bandeja con 24 mm de separación y con un área abierta del 36% el factor es 36/58
ó 0,62 y alternativamente si se utiliza una malla con 72% de área abierta será 72/58 ó 1,24.
W – Factor de riego o cribado en húmedo.

Este factor se aplica cuando en la operación de cribado se añade agua con sprays sobre el material a
cribar. El beneficio por la adición de agua en la alimentación varía con el tamaño de la abertura de
acuerdo a lo indicado en la tabla 4.4.
Tabla 4.4. Factor de cribado húmedo

Abertura 1/32” o 1/16” 1/8” y 5/16” 3/8” ½” ¾” 1” +2”
cuadrada menos 3/16”
W 1,25 3,00 3,50 3,00 2,50 1,75 1,35 1,25 1,00
Para escoger el tamaño de la criba, se debe tener como mínimo un ratio L/A : 2/1. La siguiente etapa
es una de las más importantes, puesto que, la altura de capa de material que corre por encima de la
malla debe ser comprobada y asegurarse de que se encuentre entre unos límites aceptables. La
recomendación para un efectivo cribado es que la altura de capa en el extremo final de la bandeja no
debe ser mayor de 4 veces el tamaño de la abertura de la malla. Para calcular la altura de capa nos
referimos a figura 4.48 que proporciona estos valores para varios anchos de cribas, en ton/h/cm de
capa basados en una velocidad de transporte del material de 18,29 m/min.
74
Ancho de la criba
Fig. 4.48. Carta de espesores del lecho a una velocidad de 18,28 m/min.
Las diferentes velocidades para diversos ángulos de inclinación se dan en la tabla 4.5 para cribas
inclinadas con movimiento circular. Ajustando la altura de la capa obtenida de la figura 4.48 con el
ratio de 18,29 m/min y dividiendo por otro ratio de velocidad, tendríamos una tentativa del ángulo
recomendado de inclinación.
Tabla 4.5. Promedio de tratamiento del material sobre una criba Inclinada
Angulo Caudal promedio
18º 18,29 m/min (60 ft/min)
20º 24,39 m/min (80 ft/min)
22º 30,48 m/min (100 ft/min)
25º 36,58 m/min (120 ft/min)
FORMULA. 2.
Dada por la Asociación de Fabricantes de Cribas Vibratorias. El cálculo del área cribante se logra
utilizando la siguiente expresión:
U
SC =
Ax[BxCxDxExFxGxHxJ ]
(4.45)
Donde:
2
SC = Es el área cribante requerida, en pies .
U = Cantidad de pasante que en una hora procesaría.
2
A = Cantidad de pasante que en una hora procesaría un área de un pie de
superficie cribante, si el alimento presentara 25% de rechazos, 40% de “tamaño
mitad” (partículas menores a la mitad de la abertura del tamiz) y se tratará del primer
piso de la criba. La operación debería ser en seco(o en húmedo con una abertura de
3
1/32”) con una eficiencia del 95% y la densidad aparente de los sólidos 100lb/pie . A
75
2
está dada en ton/h/pie . Los diferentes valores de A para cada porcentaje de área
abierta se dan en la tabla 4.6
Factores de corrección de A.
Tabla 4.6. Factor A
Abertura cuadrada Porcentaje de A
2
de la tela metálica área abierta Ton/h/pie
4” 75 7,69
3 ½” 77 7,03
3” 74 6,17
2 ¾” 74 5,85
2 ½” 72 5.52
2” 71 4,90
1 ¾” 68 4,57
1 ½” 69 4,20
1 ¼” 66 3,89
1” 64 3,56
7/8” 63 3.38
¾” 61 3,08
5/8” 59 2,82
½” 54 2,47
3/8” 51 2.08
¼” 46 1.60
3/16” 45 1.27
1/8” 40 0,95
3/32” 45 0,76
1/16” 37 0,58
1/32” 41 0,39
Factor B: Factor referente al porcentaje de rechazos alimentados. Se da en la tabla 4.7.

Tabla 4.7. Factor B
% Rechazos 5 10 15 20 25 30 35 40 45
B 1.21 1.13 1.08 1.02 1.00 0,96 0,92 0,88 0,84
% Rechazos 50 55 60 65 75 80 85 90 95
B 0,79 0,75 0,70 0,66 0,58 0,53 0,50 0,46 0,33
Factor C :
Referente al % de tamaño mitad alimentado.
Dado en la tabla 4.8.
Tabla 4.8. Factor C

% Tamaño 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
medio
C 0,40 0,45 0,50 0,55 0,60 0,70 0,80 0,90 1,00 1,10
% Tamaño 50 55 60 65 70 75 80 85 90
medio
C 1,20 1,30 1,40 1,55 1,70 1,88 2,00 2,20 2,40
Factor D:
Referente a la porción de la superficie en la malla. Se da en la tabla 4.9.
Tabla 4.9. Factor D

Posición de la malla superior segundo tercero
D 1,00 0,90 0,80
76
Factor E:
Es aplicable si el cribado es húmedo. Se da en la tabla 4.10.
Tabla 4.10. Factor E

Abertura 1/32” 1/16” 1/8” 3/16” ¼” 3/8” ½” ¾” 1”
E 1,00 1,25 2,00 2,50 2,00 1,75 1,40 1,30 1,25
Factor F:
Corresponde a la densidad aparente del sólido. Está dado en la tabla 4.11.
Tabla 4.11. Factor F

3
Lb/ft 150 125 100 90 80 75 70 60 50 30
F 1,50 1,25 1,00 0,90 0,80 0,75 0,70 0,60 0,50 0,30
Factor G:
Corresponde a la superficie abierta de la malla utilizada según la tabla 4,6. Está dada por la siguiente
relación:
% área abierta de la malla a utilizarse
G = -----------------------------------------------------------
% área abierta indicada en capacidad
Factor H:
Corresponde a la forma de la abertura de la malla.
Cuadrada 1,00
Rectangular corta (3 a 4 veces el ancho) 1,15
Rectangular larga (Más de 4 veces el ancho) 1,20
Factor J:
Corresponde a la eficiencia de cribado. Está dado en la tabla 4.12
Tabla 4.12. Factor J (Eficiencia)
Eficiencia, % J
95 1,00
90 1,15
85 1,35
80 1,50
75 1,70
70 1,90
Si la criba estuviera constituida por más de un piso o malla, cada uno de ellos será tratado
independientemente y el área mayor determinará la dimensión final del aparato.
Después de establecido el tamaño de la criba a partir de los cálculos de área de cribado solamente,
chequear que la profundidad de que la capa teórica esté en concordancia con la buena práctica
operacional. Se puede determinar mediante la siguiente expresión:
OxC
DBD = ; ⇒ en pulgadas de profundidad de la capa o lecho.
5xTxW
Donde:
DBD : Profundidad de capa de la descarga final.
O : Oversize o gruesos en ton/h.
C : Pies cúbicos por tonelada de material.
77
5 : Constante.
T : Velocidad de transporte (Nominal 75 pies/min para criba inclinada a pendiente de
18º a 20º con flujo rotacional y nominal 45 pies/min para cribas horizontales.
W : Ancho del área cribante en pies
PROBLEMAS DE APLICACIÓN.
Problema 4.5.1.
Para la instalación de una Planta Concentradora se requiere determinar cuántas etapas constituirían
la sección de chancado, si el mineral alimentado tiene un F80 = 12” ó 304,8 mm, para obtener un
producto final de P80 = ½” = 12,7 mm.
SOLUCION.
Utilizando el concepto de radio de reducción R80 calculamos el R80 total. Esto es:
F80 304,8
R80 = = = 24
R80 12,7
a) tomemos como primera alternativa lo siguiente.
R1 para chancado primario = 4

R2 para chancado secundario = 6
Tendríamos
R80 = R1 x R2 = 4 x 6 = 24
Donde:
• Chancado primario: F80 = 304,8 mm → 12”
P80 = 76,20mm → 3”
R80 = 4
• Chancado secundario: F80 = 76,20 mm → 3”

P80 = 12,7 mm → ½”
R80 = 6
Ahora, si tomamos como segunda alternativa, lo siguiente:
R1 para chancado primario = 6

R2 Para chancado secundario = 4
R80 = R1 x R2 = 6 x 4 = 24
Luego tendríamos:
• Chancado primario : F80 = 304,8 mm → 12”.

: P80 = 50,80 mm → 2”.
R80 = 6
• Chancado secundario : F80 = 50,80 mm → 2”.

: P80 = 12,70 mm → ½”
R80 = 4
Por consideraciones técnicas de cada una de las máquina a emplearse, me inclino por la primera
alternativa. Pero habría que comprobarla numéricamente. El diagrama de flujo se muestra en la figura
4.49.
78
Fa
ja
tra
ns
po
rta
do
ra
3
Fig. 4.49. Diagrama de flujo del sistema propuesto.
Problema 4.5.2.
Se desea dimensionar una criba estacionaria (grizzly) que recibe una alimentación con 10% de
humedad y una velocidad de flujo de 25 ton/h. La eficiencia de la criba se considera en 50%. El
tiempo de operación es de 8 horas. El ángulo de inclinación es de 45º. El % de gruesos es del 50% y
la abertura del grizzly es de 3”. Calcular las dimensiones de la criba.
SOLUCION.
Datos para el cálculo:

F = 25 ton/h
E = 50%
OF = 50% = 0,5
Do = ¿...?
∴
Do = 0,5(2 – 0,5) 25,00 = 18,75 ton/h
Do 18,75
A= = = 6,696 pies 2
2,8 2,8
6,696
a= = 2,04 pies
1,6
l = 1.6(2,04) = 3,26 pies
Según Catálogo, podemos seleccionar un grizzly de dimensiones: a = 2 pies. l = 4 pies.
79
Fig. 4.50. Batería de chancadoras secundarias.

Problema 4.5.3.
Determinar las dimensiones de una chancadora de quijada que recibe como alimento un mineral con
6% de humedad y un tamaño máximo de 10” y su F80 = 202 877 µm y da un producto de 2” y su P80 =
39 315µm. El Índice de Trabajo es 17,5 Kw-h/ton. La capacidad de tratamiento es de 30 ton/h.
Tiempo de operación de 8 horas.
SOLUCIÓN
Datos:
F80 = 202 877 µm
P80 = 39,315 µm
Wi = 17,5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 30 ton/h
Pero como el tiempo de operación de una chancadora no es del 100%, tomemos un coeficiente de
seguridad del 30%. Luego el tonelaje de diseño será:
ton 100 ton

J = 30 x = 42,857
h 100 − 30 h
80
Luego la energía necesaria para esta máquina será:
 10 10  Kw − h
W = 17,5 −  = 0,494 ton
 39315 202877 
La potencia necesaria será:
Kw − h ton HP
Pch = 0,494 x 42,857 x1,341 = 28,394 HP
ton h Kw
Eficiencia del motor = 80%
20,28
Pch = = 35,5 HP
0,8
Según catálogos podemos seleccionar una chancadora de quijada de 10”x36” con una
capacidad de 40 – 55 ton/h correspondiente a un set de 2” y un motor de 50 HP.
Problema 4.5.4.
Dimensionar una zaranda vibratoria y chancadora de cono en el circuito cerrado de trituración cuyos
datos se dan a continuación: Abertura de malla de la criba es ½”. Si la alimentación F es de 30 ton/h
de cuyo análisis granulométrica indica que contiene 65% - ½” , 33% - ¼” y la descarga de la
chancadora secundaria produce 75% - ½”. La eficiencia de la zaranda es del 95% instalada en el
circuito inverso
SOLUCION
1.- Determinación de la dimensiones de la criba vibratoria.
Datos.
F = 30 ton/h
Abertura de malla = ½”
Z-1/2” = 65% (% Acumul. Pasante en el alimento)
Y1/2” = 75% (% Acumul. Pasante en la descarga de la chancadora).
E = 95%
Sea el diagrama siguiente:
1) Cálculo de la carga circulante en peso.

81
Reemplazando datos en la fórmula, tenemos:

1 100 x100 x100 
R2 =  − 100 x65 = 53,68%
75  95 
R F 53,68 x30
cc = 2 = = 16,104ton / h
100 100
F1 = F + cc = 30,00 + 16,104 = 46,104 ton/h
2) Cálculo del pasante en la alimentación a la criba
Pasante en F-1/2” = 30,00x 0,65 = 19,50 ton/h

Pasante en D.Ch. = 16,104 x 0,75 = 12,078 ton/h.
Total de pasante en F1(-1/2”) = 19,50 + 12,078 = 31,578 ton/h
Densidad del mineral ρm = 1,8 Kg./m

3
Utilizamos la primera fórmula:
ton / h. pasante.de.la.a lim entación

AC =
Cxρ b xFxExDxSxOxW
El valor de C se obtiene de la figura 5.1. Esto es:
1,7ton / h 1,800
C= 2
= 18,299ton / m 2 h ρb = = 1,123
0,0929m 1,602
Valor de los factores que se obtienen de las tablas dadas.
F = 0,88 E = 1 (95%) D = 1 (un sólo piso) S = 1.15 (Ton-Cap)
Tonelada seca por hora = 31,578 x 0,93 = 29,368 ton/h
29,368ton / h
AC = = 1,412m 2
1,7ton / h
x1,123 x0,88 x1x1x1,15
0,0929m 2
Aplicamos 10% para compensar espacios ocupados por barras, soportes y elementos de sujeción de
la malla en la armadura de la criba.
2
AC = 1,412 + 0,141 = 1,553 m .
AC 1,553
AC = a x l → l = 2a → a= = = 0,881m
2 2
a = 0,881 m → 2,89 pies ≅ 3 pies
l = 2 x 0,881 = 1,762 m → 5,781 pies. ≅ 6 pies.
Dimensiones de la criba vibratoria = 3 pies x 6 pies HP = 3,0
2.- Determinación de las dimensiones de la chancadora secundaria de cono.
Datos.
82
F80 = 39 315µm
P80 = 9 470µm
Wi = 17.5 Kw-h/ton
Capacidad de tratamiento = 16,104 ton/h
100
QR = 16,104 x = 23,00ton / h
100 − 30
1) Cálculo del consumo de energía.
 10 10 
WChs = 17,5 − = 0,9157 Kw − h / ton
 9470 39315 
2) Cálculo de la potencia requerida.
Kw − h ton HP
Pm = 0,9157 x 23,00 x1,341 = 28,24 HP
ton h Kw
28,24
Pm = = 31,37 HP
0,9
Según catálogo podemos seleccionar un a Chancadora de cono estándar de 2 pies de diámetro con
un motor de 30 HP y una capacidad de 25 ton/h. Set de ½”.
Problema 4.5.5.
Seleccionar una chancadora primaria giratoria para tratamiento de un mineral de cobre porfirítico de
baja ley en matriz calco-silicosa, con gravedad específica promedio de 2,6 y un Índice de trabajo de
12 Kw-h/ton (promedio). El tamaño máximo del alimento es de 1 a 2 m y un F80 = 1219 mm. El
tamaño de descarga de 230 mm y un P80 = 225 mm. La capacidad de tratamiento es de 5730 ton/h.
SOLUCION
Datos:
F80 = 1219 mm P80 = 225 mm
100
QCh.G = 5730 x = 8185,714ton / h
100 − 30
De catálogo, según estos datos se ha seleccionado una chancadora giratoria con las siguientes
dimensiones: AxB = 1829mmx2845mm con un motor de diseño de 1400 HP.
a) Cálculo de la energía consumida.
Podemos determinar los HP por ton de mineral que utiliza la chancadora, utilizando la siguiente
expresión:
[
HP Wix 0,424 F80 − P80
=
] [
HP 12 x0,424 x 1219 − 225
=
]
= 0,1934
ton F80 x P80 ton 1219 x 225
5,04 x 1829
fh = = 0,706
[0,125 x1829]x[0,318 x240]
Factor de corrección:
83
b) Cálculo de la potencia del motor.
HP = 8185,714 x0,1934 x0,706 = 1117,68 ≈ 1118 HP.
4.5.2. BALANCE DE MATERIALES EN LA ETAPA DE CHANCADO-CRIBADO.
Para empezar un balance de materiales es importante localizar en el diagrama de flujo los puntos de
muestreo para la evaluación de cada equipo. Esto se muestra en el siguiente diagrama de flujo.
Diagrama de flujo del circuito de trituración-cribado
En este diagrama de flujo se puede notar claramente los puntos de muestreo de donde debemos
tomar las muestras que se procesarán en el laboratorio metalúrgico para la obtención de los datos o
valores numéricos que nos servirán para realizar el balance de materiales y a través de él, efectuar la
evaluación de las máquinas y del proceso mismo, expresado como eficiencia o rendimiento, que es lo
más útil para el control y optimización de las operaciones unitarias.
Para comprender este asunto, hagamos un muestreo de la etapa de chancado primario y secundario,
donde después de llevar las muestras al Laboratorio Metalúrgico y efectuado el análisis
granulométrico de cada muestra correspondiente a cada punto indicado en el diagrama de flujo,
obtenemos los valores que se muestran en el siguiente cuadro.
84
Cuadro 1. Análisis granulométrico de los productos de chancado primario y cribado
Abertura Alimento Grizzly Gruesos Grizzly Finos Grizzly Producto Chancadora

de malla f(x) F(x) f(x) F(x) f(x) F(x) f(x) F(x)
X 1 2 3 4
381000 - 100,00 - 100,00
355600 23,2 76,80 22,30 77,70
279400 5,3 71,50 5,80 71,90
254000 6,1 65,4 7,00 64,90
228600 8,6 56,80 8,20 56,70
203200 14,6 42,20 14,00 42,70
177800 2,0 40,20 8,20 34,50 100,00
152400 5,4 34,8 5,9 28,60 18,00 82,00
127000 4,6 30,2 5,9 22,70 100,00 11,00 71,00
101600 5,5 24,7 5,4 17,30 13,5 86,50 5,7 65,30
76200 3,1 21,6 2,6 14,70 1,4 85,1 21,1 44,20
50800 4,1 17,5 3,7 11,00 5,2 79,90 10,00 34,20
25400 3,3 14,2 2,8 8,2 7,9 72,00 6,5 27,70
19050 1,1 13,1 1,6 6,6 4,9 67,1 3,9 23,80
12700 1,5 11,6 0,8 5,8 5,5 61,6 2,1 21,70
6350 3,2 8,4 2,3 3,5 14,7 46,9 5,1 16,60
-6350 8,4 --- 3,5 --- 46,9 --- 16,60 ---
Alimento 1
F
2
Gruesos
3 O
Finos
U
Balance de material
ENTRADA = SALIDA
F=O+U
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) iniciamos el balance de materiales en la criba
estacionaria o Grizzly teniendo en cuenta lo siguiente:
Donde:
F : Alimento de mineral de cabeza, t/h.
O : Fracción más gruesa de F (oversize), en t/h.
U : Fracción más fina de F (undersize), en t/h.
Ahora, multiplicando a los términos de la ecuación anterior por sus respectivos porcentajes
acumulados se obtiene:
FG ( x) F = OG ( x) O + UG ( x)U (5.30)
Luego, multiplicando a los términos F = O + U por G(x)U, tenemos:
FG ( x)U = OG ( x)U + UG ( x)U (5.31)

Restando la ec.(5.31) de la ec. (5.30) se obtiene:
F [G ( x) F − G ( x)U ] = O[G ( x) O − G ( x)U ]

de donde obtenemos:
O G ( x) F − G ( x)U
= (5,32)
F G ( x) O − G ( x)U
Donde:
G(x)F = % acumulado retenido en cada malla del alimento.
85
G(x)O = % acumulado retenido en cada malla de los gruesos.

G(x)U = % acumulado retenido en cada malla de los finos.
El valor de la razón del segundo miembro de la ecuación (5.32) se obtiene para cada malla y luego se
extrae un valor promedio que lo denominaremos “VP”.
Luego el tonelaje de grueso estará dado por:
O = VPxF (5.33)
y el tonelaje de finos del grizzly estará dado por:
U = F −O (5.34)
Del cuadro 1 podemos determinar el cuadro 2, tal como se muestra a continuación, recordando que:
n
G ( x) + F ( x) = 100 ⇒ G ( x) = 100 − F ( x) = ∑ f ( xi )
k =1
Cuadro 2. Valores de G(x) para el alimento y productos del Grizzly.
Abertura de malla Alimento al Grizzly Gruesos del grizzly Finos del grizzly
X G(x)F G(x)O G(x)U
pulg micrones
15 381000 ---
14 355600 23,2 22,3
11 279400 28,5 28,1
10 254000 34,6 35,1
9 228600 43,2 43,3
8 203200 57,8 57,3
7 177800 59,8 65,5
6 152400 65,2 71,4
5 127000 69,8 77,3
4 101600 75,3 82,7 13,5
3 76200 78,4 85,3 14,9
2 50800 82,5 89,0 20,1
1 25400 85,8 91,8 28,0
¾” 19050 86,9 93,4 32,9
½” 12700 88,4 94,2 38,4
¼” 6350 91,6 96,5 53,1
- ¼” -6350 100,00 100,00 100,00
Reemplazando estos valores en la fórmula (5.32) para cada malla se obtiene:
Para la malla de 101600 µm de abertura.
O 75,3 − 13,5
= = 0,89306
F 82,7 − 13,5
Para la malla de 76200 µm de abertura.

O 78,4 − 14,9
= = 0,90198
F 85,3 − 14,9
y así sucesivamente hasta obtener el valor promedio que resulta ser:
VP = 0,8975
El alimento es conocido, el cual es controlado por pesada directa en la balanza. En este caso
consideremos que F = 2000 t/d. Luego el tonelaje de gruesos (oversize) es :
86
O = 0,8975 x 2000t / d = 1795t / d
y el tonelaje de finos (undersize) será:
U = F − O = 2000 − 1795 = 205t / d

Cálculo de la eficiencia del grizzly.
La eficiencia del grizzly la podemos determinar utilizando la fórmula propuesta por Taggart,
expresada por:
10000 xU
E=
F ( x) F xF
Datos:
Del cuadro 1 vemos que la abertura del grizzly es de 4” = 101600 µm, para el cual corresponde un
F(x)F = 24,7%.
10000 x 205
E= = 41,497 ≅ 41,50%
24,7 x 2000
E = 41,50%.
Cálculo del índice de reducción y el consumo de energía de la chancadora primaria.
El índice de reducción operativo está dado por:
F80
R80 =
P80
El alimento a la chancadora de mandíbula primaria lo constituye el tonelaje de gruesos del grizzly.

Entonces, para determinar el F80 calculamos a partir de los datos de la columna (2) y (4) del cuadro 1
o también del Gráfico que se muestra a continuación.
También determinando el modelo de distribución GGS
El modelo GGS para el alimento a la Chancadora primaria está dado por:
0 , 7824
 x 
F ( x) F = 100 
 616784 
Al desarrollar para F(x)F = 80% se obtiene el valor del F80 = 460 566µm
87
Análisis granulométrico de alimento y producto de la chancadora primaria
100
90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)
80
70
0,5027
60 y = 0,1796x
2
R = 0,9556
50
40
30 0,7824
y = 0,0029x
20 2
R = 0,952
10
0
1000 10000 100000 1000000
Tamaño de partícula en micrones
El modelo GGS para la descarga de la chancadora está dada por:
0, 5
 x 
F ( x) D = 100  
 310099 
De donde se obtiene el valor del P80 = 198463 µm.
Luego el índice de reducción R80 será:
460566
R80 = = 2.32
198463
Cálculo del consumo de energía de la chancadora.
 10 10 
W = 12,5 x1,1 −  = 0,1060 Kw − h / t
 198463 460566 
Luego la potencia consumida será:
P = WxTF = 0,1060 x1795 = 190,34 Kw
Si el motor es de 600 HP ó 447,4 Kw con una capacidad nominal de 2173 t, su eficiencia será:
194,34
E= x100 = 42,54%
447,4
Para realizar el balance de materiales en la etapa de chancado-cribado secundario, elaboramos el

cuadro 3.
88
Cuadro 3. Análisis granulométrico de la etapa de chancado-cribado secundario

Abertura de Alimento a criba vibratoria Gruesos criba vibratoria Finos criba vibratoria Descarga Ch.Secundaria
malla f(x) F(x)F f(x) F(X)O f(x) F(x)U f(x) F(x)D
X 1 2 3 4
177800 --- --- --- 100,00
152400 --- 100,00 10,5 89,5
127000 17,3 82,7 7,3 82,2
101600 1,7 81,0 14,7 67,5
76200 11,3 69,7 27,8 39,7 --- 100,00
50800 18,9 50,8 11,3 28,4 --- 100,00 4,7 95,3
25400 10,5 40,3 4,5 23,9 7,4 92,6 22,0 73,3
19050 5,3 35,0 3,8 20,1 10,8 81,8 27,0 46,3
12700 10,9 24,1 2,0 18,1 31,4 50,4 15,7 30,6
6350 5,2 18,9 3,1 15,0 29,0 21,4 9,6 21,0
-6350 18,9 --- 15,0 --- 21,4 --- 21,0 ---
Con los valores de las columnas (1), (2) y (3) determinamos el balance de materiales en la criba
vibratoria, utilizamos nuevamente la ecuación (5.32)
Del cuadro 3 determinamos el cuadro 4.
Cuadro 4. Valores de G(x) para el alimento y productos de la criba.
Abertura de malla Alimento a criba Gruesos de la criba Finos de la criba

xµm G(x)F G(x)O G(x)U
152400 10,5
127000 17,3 17,8
101600 19,0 32,5
76200 30,3 60,3
50800 49,2 71,6
25400 59,7 76,1 7,4
19050 65,0 79,9 18,2
12700 75,9 81,9 49,6
6350 81,1 85,0 78,6
- 6350 100,00 100,00 100,00
O 59,7 − 7,4 O 75,9 − 49,6

(25400) = = 0,76128 (12700) = = 0,81424
F 76,1 − 7,4 F 81,9 − 49,6
O 65,0 − 18,2 O 81,1 − 78,6
(19050) = = 0,7585 (6350) = = 0,3906
F 79,9 − 18,2 F 85,0 − 78,6
Luego el valor promedio será: VP = 0,68115
Como por la chancadora primaria pasan 2000 t/h, este material chancado es alimentado al circuito de
chancado-cribado secundario el cual consta de 2 chancadoras Symons estándar de 7 pies de
diámetro, entonces el alimento a cada circuito es de 1000 t/h. Por tanto, el alimento a la criba
vibratoria 1 es: F = 1000 t/h. El tonelaje de gruesos será:
t
O = VPxF = 0,68115 x1000 = 681,15t / h
h
El tonelaje de finos será:
89
U = F − O = 1000 − 681 = 319t / h

Cálculo de la eficiencia de la criba vibratoria.
Se determina utilizando la fórmula de Taggart expresado por:
10000  F ( x) F − F ( x ) O 
Ec =   (5.35)
F ( x) F  100 − F ( x) O 
Como la malla de la criba es de 1” de abertura, este el tamaño de corte. Entonces, del cuadro 3
obtenemos los valores de:
F(x)F = 40,3 F(x)O = 23,9
Reemplazando en la ecuación (5.35) obtenemos:
10000  40,3 − 23,9 

E= x = 53,47%
40,3  100 − 23,9 
Nota: Cálculos similares se hacer para el circuito 2.
Cálculo del índice de reducción y consumo de energía de la chancadora secundaria.
Análisis granulométrico chancado-cribado secundario
100
90
Porcentaje Acumulado pasante, F(x)
80
70
0,7799
y = 0,022x
60 2
R = 0,9569
50 0,5832
y = 0,0713x
40 2
R = 0,9106
30
20
10
0
1000 10000 100000 1000000
Tamaño de partícula en micrones
A partir de los datos del cuadro 3, columnas (2) y (4) determinamos el F80 y el P80. Veámoslo gráfica y
matemáticamente.
Para el alimento a la chancadora secundaria que lo constituye los gruesos de la criba vibratoria,
tenemos que el modelo GGS está dado por:
90
0 , 58
 x 
F ( x) F = 100 
 266601
de donde se obtiene el valor del F80 = 181393 µm.
Del mismo modo determinamos el modelo GGS para el producto de la chancadora secundaria, la cual
esta dada por:
0 , 78
 x 
F ( x) D = 100 
 48978 
de donde se obtiene el valor del P80 = 36782 µm.
Por lo tanto, el índice de reducción está dado por:
181393
R80 = = 4,93 ≈ 5,0
36782
Cálculo del consumo de energía de la chancadora.
 10 10 
WCh.s = 12,5 x1,1 − = 0,394 Kw − h / t
 36782 181393 
Cálculo de la potencia consumida.
Kw − h t
P = WxT = 0,394 x681 = 268,4 Kw
t h
Cálculo de la eficiencia del motor.
El motor de la chancadora tiene 400 HP ó 298,3 Kw su eficiencia será:
268,4
E= x100 = 89,97 ≈ 90,0% .
298,3
E = 90,0 %
91
► PREVENCIÓN DE RIESGOS EN LA SECCIÓN DE TRITURACIÓN
Descripción del proceso
El esquema Tipo de grupo de trituración primaria, se presenta en la figura 4.51. De forma genérica el proceso es
como sigue:
Fig. 4.51: Esquema tipo de un grupo primario de trituración
El todo-uno o bulk (bloques, menudos y tierras) procedente del frente de extracción se vierte en la
tolva de gruesos, de la que se extrae mediante un alimentador que lo vierte a un pre-cribador o
grizzly, el cual separa una cierta granulometría de finos, por ser productos no aptos o sub-productos o
por ser materiales de granulometría adecuada que no precisan de trituración primaria y que
posteriormente se incorporan al circuito general o se elimina por ser ganga o estéril. Los sub-
productos y los no aptos se disponen para su comercialización o tratamiento especial o bien pasan a
escombrera.
Los bloques rechazados por el grizzly caen directamente al triturador primario. Tras la fragmentación
el material es recogido por el transportador primario y conducido a un gran acopio primario o pila de
almacenaje eventual, generalmente en montón sobre el suelo. Este material es extraído
posteriormente para alimentar los grupos de trituración y clasificación hasta obtener las
granulometrías finales.
La elección de los tipos de cada uno de los componentes, así como su ensamblaje y proceso viene
determinado por muy diversos condicionantes, tales como: tamaño de los bloques, contenido de
estériles, abrasividad de la roca, perfil del terreno, etc. En la figura 4.52 se representa una instalación
formada por un alimentador-precribador y trituradora de mandíbulas.
92
Fig. 4.52. Grupo primario de trituración
Situaciones de riesgo y actuación preventiva
Seguidamente se reflejan los distintos riesgos que de forma más común suelen presentarse en los
equipos o máquinas, y sus entornos:
Tolva de recepción
Es el receptáculo en el que se vierte el todo-uno procedente de la zona de extracción. Para la

retención de los grandes bloques suelen disponerse elementos suspendidos a modo de cortina en la
zona de la boca de descarga. Estos elementos de retención acostumbran a ser gruesas cadenas, o
cubiertas de ruedas, de palas o dumpers, suspendidas mediante cables o cadenas (Figura 4.53).
Fig. 4.53. Cortina de cadenas dispuesta a la salida de la tolva de recepción, para la retención de los bloques gruesos
Riesgos y su prevención:
a. Caída de vehículos al interior de la tolva al efectuar la maniobra de marcha atrás para descargar en el caso
de que el mineral sea transportado en volquetes.
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Medidas preventivas:
1. Construir, a todo lo largo de la zona de descarga, un murete de hormigón que sobresalga unos 35 cm. del
nivel del suelo para que actúe de tope de las ruedas traseras del vehículo. Al construir el murete o realce en
el lado de descarga de la tolva, debe considerarse la altura mínima que, respecto del suelo, alcanza la caja
del camión al bascular.
2. Mantener limpio y en su nivel primitivo el piso junto al murete o realce, de forma que no quede cubierto por la
acumulación de materiales derramados.
b. Caída de personas al interior de la tolva
Causas:
• Existencia de la abertura de la tolva al mismo nivel del suelo, o a escasa altura.

• Existencia de zonas de tránsito de personas, junto a la abertura de la tolva.
1. Establecer el cerramiento de la abertura, mediante la construcción de un paramento resistente de obra, en

todo el perímetro de la tolva salvo en la zona de descarga de los vehículos, que impida la caída accidental al
interior de la tolva, de las personas que circulen en su proximidad.
2. Colocar barandillas rígidas, de una altura mínima de 90 cm., y cuya resistencia mínima sea de 150 Kg/m
lineal, en todo el perímetro de la tolva, salvo en el lado o zona de la descarga de los vehículos.
c. Aplastamiento durante el desatasco de bloques
Causas:
• Vertido incontrolado de un vehículo, estando algún operario situado en el interior de la tolva.

• Desprendimiento de algún bloque dispuesto en forma inestable en la tolva, estando algún operario situado
en su interior.
1. La medida básica es la de evitar, en todo lo posible, que los operarios deban situarse en el interior de la
tolva para realizar alguna manipulación; a tal fin debe mecanizarse al máximo las operaciones de desatasco,
mediante el empleo de ganchos u otros implementos suspendidos que eviten el tener que situar a los
operarios en el interior de la tolva.
2. Instalar un sistema de señalización mediante luces, accionado desde el pupitre de mandos para indicar a los
conductores de los vehículos, la posibilidad o prohibición de realizar la maniobra para descargar.
3. Al realizar la carga del todo-uno a los vehículos, debe prestarse una especial atención en separar los
bloques de dimensiones excesivas que puedan dar lugar a la formación de atascos o de bóvedas.
Fig. 4.54: Gancho suspendido, dispuesto para el desatasco de los bloques y para las operaciones de mantenimiento
94
Alimentador
Su función es la de extraer y regular el caudal de todo-uno que sale de la tolva. Existen de diversos tipos y
sistemas siendo los más frecuentes: los alternativos, los vibrantes y los de orugas o placas.
a. Atrapamiento por los elementos en movimiento, tales como:
Entre placas.
Entre ruedas y la pista de rodadura.
Entre espiras de los muelles.
Entre la bandeja y la tolva.
En los volantes.
1. Situar pantallas que impidan el acceso o que aíslen las zonas en que se sitúan los elementos en
movimiento, de las zonas o vías empleadas en los desplazamientos normales de los operarios.
2. Cubrir mediante carcasa metálica resistente, de chapa o rejilla, los elementos móviles. Si es de rejilla, ésta
debe ser armada y con luz de malla de 1 cm. de lado como máximo.
3. Prohibición de manipular en los aparatos o dentro del circuito del material estando las máquinas en
funcionamiento.
Pre-cribador o grizzly.
Su función es la de realizar una separación granulométrica del todo-uno; bien sea para la eliminación de tierras y
menudos, o bien para eludir el paso por la trituración primaria de los fragmentos con granulometría adecuada.
a. Caída de personas al interior del triturador
1. Deben extremarse las medidas preventivas, por cuanto al realizar los trabajos de desatasco en el pre-
cribador debe mantenerse el triturador en funcionamiento; por ello es plenamente válido lo indicado
anteriormente, en el sentido de utilizar ganchos u otros elementos suspendidos que eviten la intervención
directa de los operarios situándose en la zona de riesgo.
2. Obligatoriedad de utilizar cinturón de seguridad, cuando se manipule en la proximidad de la boca de la
trituradora. Esta operación debe realizarse siempre entre un mínimo de dos personas.
3. Prohibición de que los operarios se sitúen sobre el pre-cribador estando en funcionamiento.
4. Antes de que los operarios se sitúen sobre el pre-cribador, incluso con la instalación totalmente parada,
debe procederse a retirar los fragmentos situados en niveles superiores de la tolva y del alimentador que
puedan caer o facilitar el desprendimiento de algún bloque en situación inestable.
Trituradora primaria.
Es el equipo en el que se realiza la primera etapa de la fragmentación. Existen diversos tipos de trituradores pero
los más comúnmente utilizados son: las trituradoras de mandíbulas de simple y doble efecto, los trituradores
giratorios y los molinos de impactos y de martillos.
a. Atrapamiento por volantes de inercia
1. Tanto los pasillos como las escaleras y demás zonas de circulación del personal deben establecerse
suficientemente separadas de las zonas de riesgo, para que no sean posibles los contactos y atrapamientos
fortuitos.
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2. Colocar pantallas o elementos de cerramiento, que impidan el acceso a la zona en que se sitúan los
volantes.
3. Cubrir los volantes mediante carcasa metálica resistente, de chapa o rejilla. Si es de rejilla, ésta será armada
y la luz de malla será de 1 cm de lado, como máximo (Figura 4.55).
Figura 4.55: Carcasa de chapa y rejilla metálica, para la protección de los volantes y correas de una machacadora de
mandíbulas primaria
b. Golpes y contusiones con barras metálicas utilizadas para desatascar la boca del triturador
Causas:
Los atascos que se producen en la boca de las machacadoras, suelen presentar dificultades para su eliminación.
Por ello es frecuente la práctica de situarse sobre la misma boca y aprovechando el movimiento de la máquina
actuar con barras metálicas a fin de variar la posición del bloque o bloques que obstruyen la boca.
1. Mecanizar al máximo las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, pinzas, cuñas u otros
implementos suspendidos, en sustitución de las barras utilizadas a modo de palanca.
c. Proyección de fragmentos de roca
Causas:
Al caer los grandes bloques, desde el alimentador o el pre-cribador, golpean con las partes metálicas de la
trituradora y dan lugar, ocasionalmente, a la proyección de fragmentos.
También se producen abundantes proyecciones de fragmentos de roca, durante la trituración, en los molinos de
martillos y de impactos, que ocasionalmente salen al exterior.
1. Situar en una cabina de control los mandos de la instalación de forma que el controlador quede
resguardado. La ubicación de la cabina debe ser en un punto en que sean compatibles la necesaria
separación de las proyecciones, con la adecuada visualización del proceso.
2. Dotar la boca de los molinos con una espesa cortina, a base de cadenas de eslabón fino o bien de un
babero abatible de goma, deforma que, permitiendo la entrada de los bloques, pueda retener los fragmentos
proyectados por la trituración.
d. Caída de personas al interior del triturador
Causas:
Suele producirse por la situación de personas junto o sobre la boca del triturador para desatascarla de algún
bloque que la obstruye.
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1. Mecanizar las operaciones de desatasco, mediante el empleo de ganchos, cuñas y otros elementos
suspendidos que eviten el que los operarios deban situarse en la boca del triturador.
Faja transportadora
Recoge el material ya fragmentado por la trituradora primaria o el procedente del pre-cribado y lo eleva y
transporta a acopios o a nuevas etapas de proceso.
a. Atrapamiento entre la faja transportadora y los tambores
Causas:
• Limpieza del tambor de "cola", incrustaciones y adherencias, estando la faja en funcionamiento.

• Manipulación en las proximidades de los tambores con la cinta en marcha, para realizar operaciones de
limpieza de canaletas, tolvines, etc.
1. Realizar una eficaz acción de mantenimiento preventivo encaminada a evitar que se produzcan derrames de
materiales mojados o pulverulentos que puedan dar lugar a la formación de "crestas" que recubran el tambor
de "cola".
2. Instalar paneles protectores a ambos lados de la cinta, de forma que cubran la zona de atrapamiento. Debe
prolongarse a lo largo de la cinta, un metro desde el tambor.
3. Prohibir la manipulación en la proximidad de los tambores, con la cinta en marcha.
b. Caída de personas desde los tramos aéreos de la faja
1. Las fajas transportadoras elevadas deben disponer de pasarelas de visita en toda su longitud y en la zona
de los mecanismos de accionamiento. La pasarela debe disponer de barandillas y el piso constituido por
materiales antideslizantes y ranurados o perforados, de forma que permita una fácil eliminación de las
aguas, polvo, etc. (Figura 4.56).
2. Si para realizar, excepcionalmente, alguna operación en el tramo aéreo de una cinta, es preciso colocarse
sobre la propia banda, debe utilizarse el cinturón de seguridad, sujetándolo al propio bastidor de la cinta, en
un punto que no permita el deslizamiento.
Figura 4.56: Pasarela de visita adosada a la cinta transportadora primaria. Sobre la pasarela puede observarse la
acumulación de fragmentos de granulometría gruesa, debido a un derrame.
97
c. Caída de materiales transportados
1. Instalar limitadores de carga que repartan a lo largo de la cinta los montones ocasionalmente producidos por
irregularidades en la alimentación.
2. Disponer pantallas protectoras debajo de los tramos en que la cinta sobrevuela zonas de trabajo o de
posible paso.
3. Establecer el carenado total de los tramos aéreos de las cintas.
Riesgos generales
A continuación se consideran aquellos riesgos comunes a todas las máquinas y los atribuibles a las
circunstancias en que se desarrolla el proceso y a la disposición de la instalación.
a. Contacto eléctrico directo e indirecto
Causas:
Generalmente se trata de instalaciones al aire libre sometidas a un ambiente de polvo, caída de piedras,
vibraciones.
1. Los conductores deben estar en perfectas condiciones de aislamiento y situados bajo tubo enterrado o
adosado a las paredes, y por ningún concepto sueltos por el suelo.
2. Realizar eficaz acción de mantenimiento sustituyendo aquellos conductores o elementos que presenten
roturas o deficiencias de aislamiento, como consecuencia de rozaduras, impactos, etc.
3. Todas las masas metálicas de la instalación, incluso tuberías y estructuras metálicas, estarán conectadas a
una red de tomas de tierra. La resistencia de esta toma será función de la sensibilidad del dispositivo de
corte asociado.
b. Atrapamiento por órganos móviles de las transmisiones
Causas:
Presencia de abundantes elementos de transmisión (poleas, correas, engranajes, reductores, ejes,

acoplamientos, etc.) de elevada potencia y considerables dimensiones, junto a zonas de tránsito.
1. Colocar elementos de cerramiento que impidan el acceso a las zonas en que se sitúan los elementos en
movimiento.
2. Cubrir los elementos móviles con carcasa metálica resistente de chapa o rejilla. Si es de rejilla, ésta será
armada y con luz de malla de 1 cm de lado, como máximo.
3. No debe manipularse los aparatos o instalaciones hasta cerciorarse que su detención sea total y completa; a
tal efecto debe tenerse presente la inercia de sus componentes.
c. Caídas a distinto nivel
Causas:
Este tipo de instalaciones suelen estar montadas en "cascada" aprovechando los desniveles del terreno. Por ello
existen una serie de plataformas o pisos enlazados a través de rampas, pasarelas o escaleras, en las que se
deposita polvo, fragmentos de piedra, barro, etc.
1. Cerrar el perímetro abierto de las plantas o pisos, pasarelas, rampas y escaleras, mediante la colocación de
barandillas reglamentarias.
2. Realizar frecuentes limpiezas de las acumulaciones de polvo, fragmentos pétreos y otros materiales
depositados sobre el suelo especialmente en las zonas de paso obligado.
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3. Tras las operaciones de mantenimiento dejar el área afectada libre de cuerdas, cables, restos de grasa,
aceite, piezas y otros materiales que obstaculicen la circulación.
d. Elevado nivel sonoro
Causas:
Las condiciones y sistemas de trituración de que dispone la industria en la actualidad son por su trabajo
eminentemente ruidosos.
1. Centralizar los mandos de la instalación en una cabina insonorizada, desde la que se pueda visualizar todo
el proceso.
2. La utilización de elementos de protección auditiva será obligatoria en los casos en que los operarios deban
situarse en puntos con elevado nivel sonoro.
e. Inhalación de polvo
Causas:
Al tratarse de procesos de fragmentación, se obtienen partículas de considerable finura que se integran en un

circuito que las mantiene en movimiento y con frecuentes saltos en el aire (entrega de canaleta a cinta, entre
cintas, etc.).
1. Centralizar los mandos de la instalación en una cabina dotada de sistema de renovación de aire filtrado.
2. Carenado total del circuito, e instalación de captaciones localizadas en las propias máquinas y en aquellos
puntos en que el material es sometido asaltos en el aire.
3. La utilización de mascarillas con filtro mecánico contra polvo, será obligatoria en los casos en que los
operarios deban situarse en puntos conflictivos.
Operaciones de mantenimiento
El mantenimiento de estas instalaciones supone, en muchas ocasiones, el realizar trabajos en

condiciones muy extremas, por cuanto debe trabajarse al aire libre y en posiciones dificultosas o
inestables, en ambientes de polvo, barro, con bajas temperaturas, etc. y utilizando piezas y
herramientas especiales y/o muy pesadas. Para facilitar estas operaciones es básico el disponer de
adecuados medios mecánicos de elevación y sustentación, que permitan reducir al mínimo la
manipulación manual. Es igualmente importante establecer un código de señales para estos
movimientos.
Puesto que los distintos aparatos de una instalación, frecuentemente, se encuentran distanciados y
no siempre son visibles todas sus partes desde la cabina de control, debe establecerse un sistema
que garantice la imposibilidad de puesta en marcha de algún aparato mientras se realizan trabajos de
mantenimiento. Considerando que desde la cabina generalmente se puede controlar el
funcionamiento de todos los aparatos, éstos deberían disponer de un sistema de enclavamiento, de
forma que el paro de uno de ellos suponga el paro de todos los anteriores, e igualmente el ciclo de
puesta en marcha sea progresivo a partir del último elemento de la instalación. Conjuntamente con el
sistema anterior, cada aparato debe disponer "in situ" de un sistema de desconexión del motor en
cuestión, mediante llave que debe quedar en poder del operario que efectúe el trabajo y en tanto dure
éste.
IMPACTO AMBIENTAL Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN ENTRE MINA Y TRITURACIÓN
Carga, descarga y transporte
La carga y descarga de camiones y vagones produce grandes cantidades de polvo. Además, los vehículos
pierden polvo fino por acción del viento durante el transporte. Trenes y camiones emiten ruido y gases nocivos y
circulan por carreteras o vías férreas que ocupan importantes superficies de terreno. Las obras de construcción,
a su vez, repercuten negativamente en la naturaleza y en las condiciones de vivienda.
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La planta Concentradora debería instalarse directamente en la mina o en sus inmediaciones, a fin de reducir los
efectos ambientales. La instalación cercana a la mina permite emplear cintas transportadoras, evitando así el uso
de camiones y trenes. Si no existe una alternativa viable al transporte por camión, los caminos deben cubrirse
con una capa de material bituminoso o de concreto de cemento y mantenerse siempre limpios. La limpieza
periódica de los camiones o la instalación de un equipo de lavado de ruedas ayuda a reducir las emisiones de
polvo. Los camiones con bajos niveles de emisión de gases y de ruido ayudan a reducir la contaminación con
monóxido de carbono, hidrocarburos, óxidos de nitrógeno, negro de humo y ruido. Para evitar las emisiones
durante el transporte, podrán tomarse, además, otras medidas de protección, consistentes, por ejemplo, en cubrir
la carga, rociarla con agua, o transportarla en contenedores cerrados. Al cargar y descargar productos que
desprendan grandes cantidades de polvo deberán instalarse equipos de aspiración y desempolvamiento en las
instalaciones de carga y descarga (por ejemplo, en fondos de tolva y canalones de evacuación). Al llenar
contenedores cerrados debe eliminarse el polvo del aire desplazado. El grado de desempolvamiento requerido
depende de la nocividad del polvo y puede realizarse con ciclones (separadores centrífugos) y tejidos filtrantes.
Por razones de mantenimiento y de protección ambiental, los transportadores de cinta deben dotarse de un
recubrimiento que reduzca las emisiones de polvo y ruido. Los dispositivos de impulsión ubicados en las torres
de viraje de las cintas producen ruidos intensos de hasta 120 dB (A). Las medidas de insonorización
complementarias son más eficaces si van precedidas de un examen de todas las fuentes de ruido de la
instalación de procesamiento. El tamaño de las aberturas de las tolvas determina la intensidad del ruido emitido
por éstas durante las labores de descarga. El uso de esclusas adicionales contribuye a reducir dichas emisiones.
Trituración, cribado, molienda y clasificación
La trituración previa o desbaste del material se realiza preferentemente en chancadoras de mandíbulas, a las
cuales se conecta una instalación de cribado que retiene las partículas de tamaño excesivo para que vuelvan a
ser machacadas. Las partículas de tamaño adecuado son recogidas en depósitos intermedios, de donde son
llevadas a la trituración fina por cintas transportadoras. Durante la clasificación granulométrica, los granos de
tamaño excesivo son devueltos continuamente al triturador y los de tamaño normal son almacenados en un
depósito intermedio. Si se requieren productos más finos, el material puede ser triturado nuevamente en un
molino de bolas o de barras, en cuya salida se separa la materia prima en partículas de tamaño adecuado.
Todas las etapas del proceso producen polvo y ruido, que pueden contaminar el puesto de trabajo y el medio
ambiente.
No existen valores universales que puedan usarse para calcular la cantidad de polvo producido en una
instalación determinada, ya que ésta depende, entre otros factores, de la estructura cristalina y de la composición
geológica de los minerales, del grado de trituración y de las características técnicas de la instalación. Sin
embargo, si se tiene en cuenta que una explotación moderna procesa un promedio de hasta 50.000 toneladas
diarias de mineral, incluso un porcentaje mínimo de emisiones de polvo contaminaría los suelos y la vegetación
en el entorno de las instalaciones de procesamiento. Sobre todo la deposición de metales pesados en los seres
vivientes a través de la cadena alimentaria puede perjudicar la salud humana. La presencia de polvos fibrosos en
el puesto de trabajo, por su parte, puede causar daños a la salud, produciendo silicosis o asbestosis.
Para reducir al mínimo la contaminación con polvo, las máquinas deben dotarse de un revestimiento adecuado.
Donde esto no sea posible por razones técnicas, el aire de salida deberá conducirse a un separador de polvo. La
selección del dispositivo filtrante más adecuado se hace en función de la composición y de la distribución
granulométrica de las partículas emitidas. Por lo general, se utilizan ciclones para la filtración basta y tejidos
filtrantes para las partículas finas. Con ello se reduce la concentración de polvo en el aire depurado a menos de
10 mg/m³. En los ámbitos de trabajo con altas emisiones de polvo, debe prescribirse el uso de máscaras
protectoras para los operarios. En zonas cálidas conviene usar máscaras con superficies filtrantes grandes.
Para limitar las emisiones de ruido, conviene aislar las instalaciones, reduciendo al mínimo el número de
aberturas en el aislamiento. Además, dado que las instalaciones de procesamiento funcionan las 24 horas del
día, conviene adoptar medidas destinadas a reducir las molestias nocturnas en las zonas residenciales
circundantes. Las medidas antisonoras deben iniciarse ya en la fase de planificación, pudiendo preverse
distancias mínimas entre instalaciones y viviendas, así como la construcción de terraplenes y/o muros antirruido.
En el puesto de trabajo, la automatización y la instalación de estaciones de control a distancia constituyen la

única posibilidad de evitar la contaminación acústica. En puestos de trabajo con altos niveles de ruido, los
operarios deben disponer de protectores auditivos y estar concientizados para usarlos responsablemente, a fin
de evitar casos de sordera.
100

Minera Cap 4 Formalizacion

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PROCESAMIENTO DE MINERALES – MINERALURGIA I M.Sc. Ing.

Nataniel Linares Gutiérrez

• Deformaciones elásticas de las partículas antes de romperse.

Lo anterior nos indica la importancia de establecer correlaciones apropiadas entre la energía

4.2. CONMINUCION DE MINERALES.

Con el término Conminución se designa a la reducción de tamaño de rocas grandes (± 1m) a

efectúa la reducción de tamaños a través de compresión lenta, impactos de alta velocidad y a

Fig. 4.1. El proceso de conminución

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias relacionadas a ella es de gran importancia,

PARTÍCULA GRANDE + ENERGÍA → PARTÍCULAS MÁS PEQUEÑAS + SONIDO + CALOR

En consecuencia, la conminución de minerales consta de las siguientes etapas, en concordancia con

Explosión o voladura → de ∞ a 1,0 m

Equipos de chancado y molienda de alta tecnología

Fig. 4.1.a. Forma general de la relación Energía-Reducción de tamaño de partícula

La reducción de tamaño después de la fragmentación con explosivos, continua con la trituración la

Fig. 4.1.b. Esquematización de la reducción de tamaño de partícula mineral.

Fig. 4.1.c. Esquematización de la liberación del mineral valioso

La conminución a través de las operaciones de trituración y molienda es empleada para fracturar o

• Tipo del mineral a procesar o del producto a obtener.

• Efecto del mineral en el equipo de conminución como:

• Factores ambientales y de seguridad tales como:

4.2.1. MECANISMO DE LA CONMINUCION DE MINERALES.

♦ LA FRACTURA, es la fragmentación de un trozo de mena en varias partes debido a un proceso de

• COMPRESION. La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta. Normalmente se produce en

Fig. 4.2. Esquema de la acción de esfuerzos de compresión.

• IMPACTO. Es la aplicación de esfuerzos compresivos a alta velocidad, de modo que la partícula

Fig. 4.3. Esquema de la acción de esfuerzos de impacto.

• CIZALLA. El corte o cizalla ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de

Fig. 4.4. Esquema de la acción de esfuerzos por cizalla.

♦ Astillamiento, se produce por la aplicación de esfuerzos fuera del centro de la partícula.

♦ Abrasión, se produce cuando el esfuerzo de cizalla se encuentra concentrado en la superficie de

El mecanismo de la fractura es el siguiente:

Si se analiza la fractura de partículas minerales a tamaños muy pequeños, se verá que la

4.2.2. EXPRESION DEL CONSUMO DE ENERGIA-TAMAÑO DE PARTICULA.

dE = Cambio infinitesimal de energía aplicada a la conminución.

“La energía específica consumida en la reducción de tamaño de una mena es

ER = CR (σ2 - σ1) (4.2)

ER = Energía suministrada por unidad de volumen.

y el volumen está dado por:

Reemplazando (4.3) en (4.2) se obtiene:

El mismo valor se obtiene al reemplazar n = 2 en la ecuación (4.1).

“La energía requerida para producir cambios análogos en el

EK = Consumo de energía específica entregada.

Si reemplazamos n = 1 en la ecuación (4.1) se obtiene:

Que es una forma de expresar la segunda ley de la conminución.

“La energía consumida para reducir el tamaño 80 % de un mineral o mena, es

Tamaño infinito Tamaño F Tamaño P Tamaño de 100 µm

Fig. 4.6. Esquema para el primer principio de Bond.

W = Wt(P) - W (F) (4.9)

• Segundo principio. El consumo de energía para la reducción de tamaño depende de la longitud

al reemplazar (4.10) y (4.11) en (4.9) se obtiene:

Reemplazando (4.13) en (4.12) se obtiene:

W = Son los Kw-h/ton utilizados en la conminución.

F80 = Rr P80 (4.16)

Reemplazando (4.16) en (4.14) se obtiene:

4.2.3. DETERMINACION DEL ÍNDICE DE TRABAJO (Wi).

a.- Etapa de chancado.

Se puede determinar utilizando la siguiente expresión:

Wi = Índice de trabajo (Work Index) [Kw-h/ton corta].

b.- Etapa de molienda en barras.

Se determina usando la siguiente expresión dada por Bond:

c.- Etapa de molienda de bolas.

Se puede determinar haciendo uso de la siguiente expresión dada por Bond:

4.3. CHANCADO O TRITURACION.