CAPITULO
Desintegración mecánica de los sólidos
(Reducción de su tamaño granular)
L
AS industrias que trabajan con materias
primas sólidas, o utilizan materiales sólidos
para el tratamiento de ciertos fluidos,
precisan, en general, de una reducción previa del
tamaño de los trozos, ,gránulos o partículas. En la
producción del yeso de estucar, la roca bruta
arrancada de la cantera en bloques de hasta 1,50 m
ha de reducirse a partículas suficientemente finas
que atraviesen el tamiz de 100 mallas y ofrezcan la
suficiente superficie específica para. que su
hidratación tenga lugar con rapidez. Ello significa
una reducción del tamaño granular desde 1,50 m
hasta 0,127 mm. También los pigmentos
empleados en pinturas han de poseer un gránulo
muy fino, que les comunique un gran poder
cubriente al aplicarlos sobre una superficie.
La operación de disminución o reducción de
tamaños consiste, en esencia, en la producción de
unidades de menor masa a partir de trozos
mayores; pe.ra ello hay que provocar la fractura o
quebrantamiento de los mismos mediante la
aplicación de presiones. Los materiales que son
realmente sólidos poseen estructuras cristalinas, es
decir, que sus átomos se hallan distribuídos en
cristales según patrones geométricos definidos que
se repiten en el seno de su masa, lo que es causa
de que presenten ciertos ,planos de exfoliación,
según los cuales su fractura o corte se produce con
más facilidad. La presión aplicada deberá ser la
suficiente para provocar el colapso y la fractura,
según dichos planos, pero si el deslizamiento a lo
largo de los mismos produce sólo una deformación
y no la fractura del material, se denomina al
fenómeno deformación plástica. El deslizamiento
experimentado por los fragmentos del cristal
puede entonces compararse al de los naipes de una
baraja, y el resultado que se produce consiste sólo
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en un cambio de dimensiones. Para lograr una
disminución del tamaño granular _
será entonces necesario conseguir que el material
resulte realmente fracturado por el movimiento
deslizante o cortante, el cual, una vez iniciado,
debe proseguir hasta la separación completa de los
segmentos originalmente delimitados (en el
cristal) por los planos de exfoliación.
De lo que precede podría deducirse que el
mejor método para lograr la desintegración de un
material sólido consiste en aplicarle presiones de
cizallamiento o de corte. Sin embargo, la
orientación de los cristales en una masa sólida es
tan irregular que la aplicación directa de cargas de
compresión resulta, en general, tan eficaz como la
de esfuerzos cortantes. Todos los aparatos
utilizados para la desintegración de los cuerpos
sólidos se basan, o en la compresión o en el
cizallamiento, como esfuerzos desintegradores.
FINALIDAD DE LA REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
El objeto de la operación de desintegración nI')
consiste solamente en obtener «pequeños trozos a
partir de los grandes», en cuyo caso la efectividad
de la operación se mediría por la finura del
material obtenido, sino que también persigue la
consecución de un producto que posea un
determinado tamaño granular, comprendido entre
límites preestablecidos. Las exigencias de tamaño
para diversos productos pueden variar, y de ahí
que se empleen .diferentes máquinas y
procedimientos. Un intervalo de tamaños
enteramente satisfactorio en un caso, puede no
resultar conveniente en otro, aunque la substancia
sea la misma. Mientras que el carbón pulverizado
suele
 V ARIABLES DE LÁ OPERACIÓN
aplicarse a la calefacción de hornos industriales
provistos de quemadores especiales, el carbón en
granzones se utiliza en los hogares que llevan
atizadores mecánicos. Por el contrario, el carbón
pulverizado no puede aplicarse en los atizadores
mecánicos o sobre parrillas, ni el carbón en
granzones en los equipos proyectados para quemar
carbón pulverizado.
En gran número de casos, debe utilizarse un
producto con límites muy estrechos de tamaño
granular, el cual, generalmente, es imposible de
conseguir sólo por desintegración mecánica. Se
requieren operaciones de tamizado y clasificación
para lograr la deseada limitación de tamaños. Las
dos operaciones básicas de reducción de tamaños
y de separación de partículas de diferentes
dimensiones están asociadas estrechamente, ya
que los análisis granulométricos por tamizado en
el laboratorio son necesarios, tanto para evaluar el
rendimiento. de una operación de desintegración
dada, como para proporcionar los datos necesarios
para establecer la energía o fuerza motriz
requerida. .
Las menas metálicas consisten en cantidades
variables de uno o varios minerales valiosos,
asociadas con otros indeseables (ganga). La
primera etapa en el tratamiento de las menas
metálicas consiste en separar de la ganga los
minerales deseados, ya que la mena metálica
extraída del yacimiento contiene ambos tipos de
minerales formando masas sólidas. A menos que
la concentración del mineral útil sea lo
suficientemente grande para poder reducirlo a
metal sin tratamiento previo (en cuyo caso la
ganga se separa generalmente al estado de fusión),
será necesario desintegrar de modo mecánico la
masa original del mineral para poder separar a los
minerales útiles de la ganga o estéril. Luego, los
minerales se separan por métodos de gravedad o
flotación, que permiten elevar la concentración de
los mismos.
Los objetivos perseguidos con la reducción de
tamaños son, por tanto, dobles: 1) la producción
de cuerpos sólidos con una determinada amplitud
de tamaño granular o con superficies específicas
preestablecidas, y 2), la separación, por fractura,
de minerales o cristales de compuestos químicos
que se hallan íntimamente asociados en el estado
sólido.
ETAPAS DE LA REDUCCIÓN DE
TAMAÑOS
Para realizar una operación de desintegración
mecánica, es necesario que cada trozo o partícula
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se rompa al contacto con otras partículas o por la
acción directa de las partes móviles de la máquina.
Al progresar la acción desintegradora aumenta el
número de partículas, lo que exige mayor número
de 'contactos por unidad de cantidad de substancia.
Así, la capacidad de una máquina de determinadas
dimensiones, expresada, por ejemplo, en toneladas
por día, será mucho menor para los tamaños
granulares pequeños que para los grandes, ya que
las pequeñas partículas deberán permanecer en la
misma durante períodos de tiempo más largos,
para poder sufrir el número de contactos
requeridos para su desintegración. No han sido
todavía ideados los dispositivos capaces de ajustar
automáticamente tan variadas exigencias del
número" de contactos. En las operaciones
industriales, se logra una capacidad suficiente en
las zonas de. reducción de tamaños intermedio y
fino, bien sea por explotación de varias unidades
similares dispuestas en paralelo, o, mejor aun,
utilizando máquinas que proporcionen un número
más elevado de contactos por unidad de tiempo.
Se han proyectado máquinas que permiten al-
canzar el gran número de contactos necesarios,
especialmente entre las partículas más pequeñas de
las últimas etapas de la reducción de tamaños.
En la práctica, para la reducción de tamaños
sólidos desde 0,30 m o más de diámetro, hasta el
de 200 mallas, suelen necesitarse, por lo menos,
tres etapas, que se establecen según los tipos de
má9uinas mejor adaptadas a cada una de ellas:
1. Reducción de tamaños basta o grosera: ali-
mentación desde 5 a 250 cm, o más.
2. Reducción intermedia de tamaños:
alimentación desde 2 a 8 cm.
3. Reducción fina de tamaños: alimentación
desde 0;5 a 1,5 cm.
VARIABLES DE LA OPERACIÓN
Para la reducción del tamaño de los sólidos,
tiene importancia su contenido en humedad.
Cuando es inferior a 3 ó 4 % en peso no surgen
dificultades apreciables; por el contrario, la
presencia de esta pequeña humedad ejerce, en
realidad, una acción beneficiosa en la reducción de
tamaños, en especial por la gran disminución que
determina en la cantidad de polvo. Cuando el
contenido en humedad excede del 4 %, muchos
materiales se vuelven pastosos y adherentes,
tendiendo a atascar las máquinas, especialmente
en las etapas grosera e intermedia.
Un gran exceso de agua (50 % o más) facilita
la operación porque arrastra a la alimentación
hacia
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
la zona de acción, y al producto pulverizado hacia fuera
de la misma, al propio tiempo que proporciona un medio
de transporte de los sólidos por la fábrica en forma de
suspensión o papilla. Por lo general, la molienda
húmeda se aplica en la etapa más fina de la reducción de
tamaños. La llamada relación o cociente de reducción,
es la relación existente entre el diámetro medio de la
alimentación y el del producto. Muchas de las máquinas
de trituración grosera poseen una relación de reducción
entre 3 y 7. Los molinos para finos pueden poseer hasta
un cociente de reducción de 100.
En la trituración libre, el producto desintegrado,
junto con cierta cantidad de finos formados al mismo
tiempo, se separa rápidamente de la zona de acción
desintegrante, después de una permanencia relati-
vamente corta. El producto de la molienda puede salir
por acción de la gravedad, ser expulsado por aire
comprimido o por una corriente de agua, o, también,
lanzado por la fuerza centrífuga. Este modo de trabajar
evita la formación de una cantidad excesiva de finos,
porque limita el número de contactos.
En la alimentación obstruida. la antítesis de la
alimentación libre-, el desintegrador está equipado con
una tolva alimentadora que se mantiene llena a rebosar,
o atascada, de modo que el producto no se descarga
'libremente. Esto hace aumentar mucho la proporción de
finos y disminuye la capacidad de producción. En
ciertos casos, la alimentación obstruída resulta más
económica, pues elimina una o más etapas reductoras,
debido a la gran cantidad de finos formados.
Cada etapa de reducción de tamaños puede llevar a
continuación, y así suele ocurrir, un aparato de
separación de tamaños. Si el material de rechazo
(tamaño grueso) es devuelto al desintegrador, esta
técnica de' trabajo se conoce por operación en circuito
cerrado. Cuando el citado material no se devuelve para su re
trituración se denomina de circuito abierto. El trabajo en
circuito cerrado significa economía de la energía
consumida en la desintegración, que, en el mejor caso,
es mucha; permite el empleo de aparatos más pequeños
para un determinado tonelaje de producción, y rinde
productos de mayor uniformidad de tamaño.
Aunque el tamaño granular de la alimentación es un
factor de gran importancia, para seleccionar una
máquina también hay que considerar otras carac-
terísticas, tales como la dureza y la estructura del
material. Desde el punto de vista de la trituración, los
minerales con una dureza Mohs, igualo inferior a 4, se
clasifican como blandos; los restantes se consideran
como duros. Las máquinas para la trituración grosera de
28
materiales blandos no necesita una construcción tan
robusta o compleja como las destinadas a la trituración
de los duros. Para el trabajo de los tamaños más finos,
las máquinas utilizadas, tanto para los materiales
blandos como para los duros, son análogas.
Las llamadas desintegradoras, máquinas que tra-
bajan por desgarramiento, se emplean para reducir el
tamaño de materiales fibrosos, tales como la madera y el
amianto.
REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS
Las máquinas para la reducción grosera de tamaños
se alimentan con materiales de 7 a 10 cm, y aun
mayores. Para materiales duros se utilizan los
quebrantadores de mandíbulas, giratorios y de discos.
En el caso de materiales blandos, donde la producción
de finos es limitada, cual ocurre en la trituración de
piedras de carbón a los tamaños comerciales (galleta y
grancilla), se aplican los molinos de martillos o de
rodillos dentados.
Quebrantadores groseros para
materiales duros
Quebrantadores de mandíbulas. Los quebranta-
tadores de Blake y de Dodge pertenecen a este tipo, y
actúan por aplicación de una presión trituradora o
quebrantadora.
El quebrantador Blake (fig. 18) consiste esencialmente
en un bastidor de acero fundido, sobre el cual van
montadas las mandíbulas, una fija y otra móvil. Ambas
son de acero fundido, revestidas de un metal tenaz,
resistente al desgaste por rozamiento, tal como el acero
duro al manganeso. La mandíbula móvil se apoya en su
parte superior y la accionan una excéntrica, un biela de
tracción y unas rótulas. La biela de tracción recibe de la
excéntrica un movimiento casi vertical, y como una de
las rótulas está montada sobre un apoyo fijo a un
extremo del armazón del desintegrador, el movimiento
de vaivén de la citada biela provoca sobre la otra rótula
igual movimiento de balanceo. La mandíbula se man-
tiene firme contra la rótula gracias a la tensión de un
resorte. La desintegración sólo se produce cuando la
mandíbula móvil avanza hacia la fija, lo que significa un
consumo intermitente de energía. Con el fin de
uniformar este consumo, se montan uno o dos volantes
de gran masa sobre el eje principal
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS
del quebrantador. La máquina se acciona mediante
correas ordinarias o trapezoidales.
El quebrantador Dodge (fig. 19) está sometido a
esfuerzos desiguales debido a su propio diseño, y
FIG. 18. Sección transversal de un quebrantador de mandí-
bulas, tipo Blake. (Allis-Chalmers M{g. Co.)
por esto sólo se construye en modelos pequeiios. Difiere
del quebrantador Blake en que la mandíbula móvil está
apoyada en la parte inferior, con lo que el ancho de la
abertura de descarga permanece prácticamente
constante, proporcionando así un producto de tamaño
más uniforme. No lleva rótulas y la mandíbula se mueve
por una excéntrica a través de una biela de tracción. Si
se utiliza una sola máquina reductora
FIG. 19. Sección transversal de un quebrantador de mandíbulas, tipo
Dodge. (Allis-Chalmers M{g. Co.)
de tamaños, la uniformidad de éstos puede significar una
ventaja, pero si no es así, el aparato tiene aplicación
29
limitada. La energía llega a través de una larga palanca
y, si el quebrantador se atasca,
sus piezas resisten enormes esfuerzos por la inercia del
volante, que resultan excesivos en máquinas con
abertura superior a 28 cm. La abertura constante de
mandíbulas en el punto de la descarga del quebrantador
Dodge, hace que presente una desagradable tendencia a
atascarse, cosa que no ocurre con el Blake.
Existen gran número de diseños para los quebran-
tadores de mandíbulas, algunos de los cuales combinan
el esfuerzo de corte con el de compresión. El
quebrantador de mandíbulas Universal (fig. 20), es el
resultado de una combinación de los principios de los
desintegradores Dodge y Blake. Cada revolución del eje
proporciona dos carreras trituradoras,
FIG. 20. Sección transversal del quebrantador Universal, de mandíbula
revestida y con rodamiento de bolas. (Universal Engineering Corp.)
gracias a que el pivote está sobre el extremo inferior rle
la mandíbula móvil, lo que hace que dicho extremo de la
mandíbula se mueva hacia adelante mientras el otro
retrocede.
Quebrantadores giratorios. Los quebrantadores
giratorios se desarrollaron más tarde con el fin de dis-
poner de máquinas con mayor capacidad de trabajo. En
realidad estos quebrantadores actúan de modo similar a
los de mandíbulas, puesto que el elemento móvil
desintegrador se acerca y aleja de una placa
desintegradora fija.
La figura 21 representa un tipo de quebrantador
giratorio de pistilo suspendido, constituido por un
armazón exterior que lleva una superficie tronco
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Tabla 6. CAPACIDADES DE LOS QUEBRANTADORES DE MANDÍBULAS BLAKE

(Allis-Chalmers Mfg. Co., constructores)

|Tamaño del Ajuste de la descarga, pulgadas Peso

Tipo de placas de

orificio de ali- Motor del

mentación Rpm recomendado quebranta
mandíbula*

largo x
X ancho,
CV dor,
pulgadas libras
1 ½ 2 2 ½ 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

15 X 10 A 7T** 11T 16T 20T 28T 235 15 10.000

B 16 23 28 35 47
24 X 15 A 22 28 35 48 60T' 210 35 27.000
B 25 34 43 52 69 86
36 X 24 A 45 67 88 110T' 210 75 70.000
B 80 102 127 170
42 X 40 A 90 103 130 155T 190T 190 125 140.000
B 140 164 197 230 263
48 X 36 A 120 155 187 225 190 150 145.000
B 187 224 262 300
48 X42 A 120 155 187 225 190 150 160.000
B 187 224 262 300
60 X 48 A 150 210 240 265 300T 170 200 215.000
B 262 314 368 420 472
84 X 56 A 360 425 480T 565T 630T' 90 200 422.000
B ... ... ... ... ...
84 X 60 A 360 425 480 565 630 90 250 430.000
B ... ... ... ... ...
84 X 66 A 420 480 510 570 630 90 250 460.000
B ... ... ... ... ...
* A = placas de mandíbulas lisas. **T' = toneladas por hora; 1 pulgada = 2,54 cm.
B = placas de mandíbula estriadas. 1 libra = 0,4536 Kg.
Tabla 7. CAPACIDAD DEL QUEBRANTADOR DODGE

Tamaño del
orificio de Tamaño de descarga, pulgadas Peso del
Motor
alimentación quebranta
Rpm Recomendado
largo X dor,
CV
X ancho, libras
pulgadas ½ ¾ 1 1½

6 X 4 ¼ T* ½ T 1 T 275 3 1.100
9 X 7 1 2 3 T 235 6 3.250
12 X 8 1 ½ 3 4 220 10 5.400
15 X 11 2 4 6 200 15 13.500
T = toneladas por hora; 1 pulgada = 2,54 cm.
1 libra = 0,4536 Kg.

cónica invertida, llamada (_cóncava», y, en su

interior, el pistilo desintegrador giratorio. El pistilo
va montado sobre un árbol o eje que pende de un
cojinete adecuado, dispuesto en la parte 'superior
de la máquina.
El extremo inferior del árbol es un eje giratorio
que se mueve libremente en un manguito
excéntrico. Éste va accionado por el árbol giratorio
principal mediante un juego de engranajes
FIG. 21. Sección transversal de un quebrantador giratorio,de
pistilo suspendido. (Allis-Chalmers M/g. Co.)
cónicos, y gira dentro de un bastidor cilíndrico
fijo. El eje del pistilo desintegrador tiene rotación
libre; pero, tan

30
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS

Tabla 8. CAPACIDAD DE LOS QUEBRANTADORES GIRATORIOS

Ajuste fino* Ajuste grueso**
Tamaño del orificio de Tamaño del Tamaño del Polea de Motor Peso del
alimentación, largo x orificio de Capacidad, orificio de Capacidad, arrastre, recomendado quebrantador,
ancho pulgadas descarga, tons/hr descarga, tons/hr rpm CV libras
pulgadas pulgadas
2 ¼ X 10 3/8 ½ 700 3 700
8 X 34 1½ 25 2½ 47 450 15-25 20.000
10 X 40 1¾ 39 3½ 93 400 25-40 30.000
13 X 45 2 63 3½ 128 375 50-75 45.000
16 X 56 3 120 4 176 350 60-100 62.000
20 X 68 3½. 152 5 245 330 75-125 94.000
30 X 90 4 235 6½ 450 325 125-175 169.000
36 X 126 5 365 6 5/8 525 300 175-225 263.000
42 X 132 5½ 475 6 5/8 615 300 200-275 286.000
50 X 162 6 740 7¼ 845 250 225-300 575.000
54 X 162 6¼ 875 8 1050 250 225-300 630.000
60 X 174 6¼ 990 10 1440 250 225-300 725.000
60 X 182 6½ 1420 10 ½ 1900 250 300-500 1.000.000
** Producto, el más grueso permitido para este quebrantador
* Producto, el más fino permitido para este quebrantador 1 pulgada = 2,54 cm. 1 ton/hr = 0,907 tm/hr.
1 libra = 0,4536 Kg.

pronto como llega alimentación a la máquina, cesa
en su rotación sobre sí mismo y entonces su único
movimiento es de giro, lo que determina el acerca-
miento y alejamiento de la cabeza del pistilo a la
superficie cóncava, rompiendo por compresión el
material, que desciende hacia la parte inferior de la
máquina.
En el quebrantador giratorio de árbol fijo (fi-
gura 22), el manguito excéntrico está montado
entre el árbol vertical fijo y el tronco de cono
movible.
FIG. 22. Sección transversal del quebrantador giratorio
Telsmith por cizallamiento. (Smilh Engineering Works.)
Por rotación del manguito, el eje del cono recibe
un movimiento con el que se provoca una acción
de opresión paralela sobre el material a
desintegrar.
Los quebrantadores giratorios poseen elevadas
capacidades, ya que actúan de modo continuo. Su
capacidad es análoga a la de un quebrantador de
mandíbulas del mismo ancho de abertura y de una
longitud L igual al perímetro del aparato giratorio.
Como quiera que todos los quebrantadores
groseros poseen capacidades más elevadas que las
máquinas destinadas a trabajos más finos, los
quebrantadores giratorios de capacidad suficiente
para el tratamiento del tamaño exigido por la
alimentación pueden resultar de capacidad
excesiva. Por tanto, se suelen utilizar
quebrantadores de mandíbula para la primera etapa
de trituración, y quebrantadores giratorios para las
siguientes.
La capacidad de los quebrantadores de
mandíbulas y la de los giratorios con aberturas de
10 a 60 cm pueden calcularse de modo
aproximado mediante la fórmula de Taggart.(5)*
T = 0,0845 LS
siendo T = capacidad en (tons /hr).
L = longitud de la boca de alimentación (en
los quebrantadores de mandíbulas normal a la de
separación; en los giratorios, el perímetro de la
circunferencia cuyo diámetro sea la media
aritmética de los diámetros de los dos conos)
(centímetros).
* La bibliografía de este capitulo aparece en la página 47.

31
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

FIG. 23. Triturador Bradford. El carból1 «todo uno», entra por la I'.anal del extremo derecho, es elevado y al caer se desintegra por choque, y pasa a
través de los orificios al canal inferior; las rocas y el rechazo son expulsados como se indica en el primer plano. (Pennsylvania Crusher Ca.)

FIG.24 Sección transversal representativa del trabajo de un quebrantador de rodillo dentado. (Link-Belt Ca.)

32
 REDUCCIÓN GROSERA DE TAMAÑOS

s = anchura mayor de la abertura de descarga

(centímetros).

Ejercicio. Comparar las capacidades y consumos de energía

evaluados mediante la fórmula de Taggart, con las dadas en la Tabla
6.

Los consumos de energía de los quebrantadores de.

mandíbulas y giratorios son casi iguales, pero la carga
es, en los giratorios, algo más uniforme por ser la
trituración continua, mientras que el quebrantador de
mandíbulas presiona de modo intermitente.
Cuando se trate de escoger, para una determinada
instalación, entre un quebrantador de mandíbula u otro
giratorio, el criterio decisivo será la capacidad requerida.
Si las exigencias de capacidad son suficientemente
pequeñas para que baste con un quebrantador de
mandíbulas, éste es el aparato de elección por su coste y FIG. 25. Sección transversal de un molino de martillos, en
mantenimiento bajos. funcionamiento. (Allis-Chalmers Mtg. Ca.)
Si las exigencias de capacidad son lo bastante
y los esquisto s, por poseer una dureza Mohs inferior a
elevadas para justificar la marcha continua de un
4, no requieren el empleo de quebrantadores de tipo
quebrantador giratorio, será éste el tipo que debe
robusto y costoso, como los exigidos por materiales más
elegirse. Taggart(5) establece una regla empírica
duros. Con frecuencia, la deseada reducción para estos
diciendo que «si el tonelaje horario a triturar, dividido
productos blandos excluye a los tamaños muy finos, y la
por el cuadrado de la abertura en centímetros, es menor
mayoría de los desintegradores proyectados para tales
que 0,00162, debe utilizarse el quebrantador de
substancias producen' sólo una pequeña cantidad de
mandíbulas; en otro caso, el giratorio».
material excesivamente fino.
El triturador Bradlord para carbón (fig. 23) reúne las
Quebrantadores groseros para materiales blandos
dos misiones de rotura y tamizado. En la
Algunos materiales, como el carbón, el yeso, ciertos tipos de
caliza, el hielo, las arcillas refractarias

FIG. 26. Desintegrador centrífugo. La figura muestra en corte la estructura de la jaula de ardilla. (C. O, Barlletl and Snaw Ca.)
3..,-BROWN

33
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
periferia de la máquina lleva un tamiz reforzado, que
permite pasar al carbón cuando ya tiene un tamaño lo
suficientemente reducido. La trituración se logra por
rotación del cilindro; las aletas interiores del mismo
elevan el carbón y lo rompen por caída e impacto
durante los giros de éste. Los materiales duros, como la
pizarra y los trozos de hierro, no se rompen y se
descargan de manera gradual por el extremo abierto del
triturador, como indica la figura.
El quebrantador de rodillo dentado, para carbón,
yeso, hielo y otros materiales blandos (f_g. 24), realiza
la desintegración por la presión de los dientes contra los
trozos grandes del 'material, desmenuzándolos del
mismo modo que se rompe el hielo con un machete o
pico. De este modo se evita la producción excesiva de
finos. También se utilizan rodillos acanalados o lisos
(fig. 30) para la trituración grosera de materiales
blandos.
FIG. 27. Sección transversal de un triturador de cono. (Nordberg Mtg, Co,)
34
El molino de martillos (fig. 25) puede utilizarse para
carbón, o incluso para materiales fibrosos. Los pesados
bloques de acero que forman sus martillos están sujetos
por bulones a un disco o discos que giran a elevada
velocidad dentro de una cp.ja robusta. Los martillos
propinan fuertes golpes al material alimentado, cuando
éste se halla en el aire, proyectándolo contra la placa
rompedora hasta que es lo suficientemente fino para
pasar a través de los huecos que quedan entre las barras
«<costillas») situadas en el fondo de la caja, y que
actúan de tamiz. Algunos de estos molinos son de
tamaño muy grande, llegando a pesar cada martillo más
de 100 Kg. En este tipo de molino de martillos, las cajas
envolventes son muy robustas. También se aplica este
mismo tipo para la pulverización fina; el tamaño del
producto viene regulado por la dimensión de los tamices
de descarga. Probablemente, el molino de martillos es el
tipo de máquina des integrad ora de mayores
aplicaciones.
 REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS
FIG. 28. Corte parcial de un triturador de cono, mostrando el modo de
funcionar. (Nordberg Mtg. Co.)
Para trabajar con materiales húmedos, los tamices se
sustituyen por placas trituradoras onduladas. El
desintegrador llamado de jaula de ardilla
FIG. 29. Sección transversal de un triturador Gyrasphere de Telsmith. (Smilh Engineering Works.)
35
(fig. 26) resulta adecuado para desgarrar materiales
fibrosos, tales como la madera en trozos y el amianto.
Está formado por dos o más jaulas concéntricas que
giran en sentidos opuestos. La alimentación llega a la
jaula interior, y la fuerza centrifuga lanza al material
hacia los espacios libres que quedan entre las dos cajas,
donde se desgarra, pasando luego fuera de las mismas
para ser descargado a un transportador o a un depósito.
REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS
Los trituradores de cono, utilizados desde 1920, han
alcanzado aceptación tan amplia que puede
considerárseles como los trituradores típicos para
tamaños intermedios. Las figuras 27 y 28 representan a
un tritura dar de cono típico. Su accionamiento es
análogo al del quebrantador giratorio. El cono interior, o
«cabeza quebrantadora>>, está sostenido por un
manguito, sobre el que se desliza el árbol del cono y gira
mediante un juego de engranajes o piñones cónicos
movidos por el árbol principal. El peso total de la cabeza
rompedora y de su árbol gravita sobre el cojinete de
tejuelo, o placa de apoyo, que se lubrica con aceite a
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
presión. Si bien su funcionamiento es similar al de
un quebrantador giratorio, existen dos puntos
esencialmente diferentes: la placa fija externa de
trituración abre hacia afuera, de modo que la
máquina se limpia por sí la rotura de la placa y el
consiguiente daño a la máquina. Estos modelos de
trituradores se construyen en dos tamaños: el
FIG. 30. Triturador de rodillos. (Denver Equipment Ca.)
queda fijada en su posición de trabajo por una
serie de poderosos resortes helicoidales en tensión,
de modo que se levanta cuando un trozo de hierro
u otro objeto de difícil desmenuzamiento entra
inadvertidamente en la zona de trituración,
evitando así un tamaño bastante uniforme. Se
36
normal (fig. 27), para alimentación gruesa, y el
llamado <<de cabeza corta>>, indicado para
recibir una alimentación más fina. La alimentación
de los trituradores de cono debe estar seca y
poseer misma de material triturado; dicha placa
externa
obtienen mejores resultados con estos trituradores
al operar en circuito cerrado y con tamices.
El Gyrasphere de Telsmilh (fig. 29) es una va-
riante del triturador de cono. La cabeza trituradora
posee perfil esférico y la placa externa de
trituración
 REDUCCIÓN INTERMEDIA DE TAMAÑOS

queda fija en su posición de trabajo mediante las fuerzas que actúan sobre la partícula en su
resortes de compresión (no de tensión). La punto de contacto con el rodillo; la fuerza
propulsión de la cabeza y el sistema de lubricación resultante se representa por el vector F,
son análogos a los del triturador de cono. La
esfericidad de la cabeza facilita la descarga del An = ángulo de ataque (valor para el ángulo A en la
producto triturado. figura 31, correspondiente a cuando F R es horizontal).
El triturador de rodillos está formado por dos Dr = diámetro de los rodillos.
cilindros robustos que giran en sentidos opuestos; Df = diámetro de la partícula alimentada.
la alimentación es aplastada y arrastrada hacia Dp = tamaño máximo del producto (espacio libre
abajo por frotamiento entre los rodillos. Como se mínimo entre los rodillos).
ve en la figura 30, en los trituradores modernos se FT = fuerza tangencial sobre la partícula.
propulsan ambos rodillos directamente, y para FN = fuerza normal sobre la partícula.
evitar roturas al trabajar, los cojinetes de uno de F R = resultante de las fuerzas F T y F N'
ellos se montan contra poderosos resortes en
compresión. Como los rodillos sufren un desgaste
considerable, la superficie de trituración está
Si F R forma un ángulo negativo con la
constituida por un manguito de acero duro, que se horizontal, tal como se representa en la figura 31,
encaja en caliente sobre la pieza moldeada que la partícula será arrastrada entre los rodillos. Pero
constituye el cilindro principal, con lo que los si el ángulo formado con la horizontal es positivo,
manguitos desgastados pueden fácilmente resbalará sobre
substituirse. El desgaste del acanalado superficial
de los rodillos se evita, en gran parte, mediante un
dispositivo de los cojinetes de uno de los rodillos,
que le proporciona un movimiento lateral limitado,
simultáneo con el de rotación. La reducción de
tamaño que realizan los rodillos es relativamente
pequeña, ya que el diámetro medio del producto
es, más o menos, 1/4 del diámetro inicial.
El triturador de cono va reemplazando a los de
rodillos para la reducción intermedia del tamaño
de los minerales, debido a que la relación de
reducción en aquellos es igual a dos o tres veces la
conseguida con éstos, además de que ocasionan un
menor gasto de conservación.
El diámetro y espaciado entre los rodillos se
puede modificar con gran amplitud, lo que permite
variaciones considerables en los tamaños de
alimentación y de productos. Esta flexibilidad
constituye una característica favorable de los FIG. 31. Fuerzas ejercidas por un triturador de rodillos sobre
desintegradores de rodillos que, combinada con el una partícula esférica en el momento de la entrada de ésta.
bajo coste inicial de instalación, ha estimulado su
adopción para conseguir la reducción moderada de los rodillos o será despedida hacia arriba, pero no
tamaños con cualquier dimensión de partículas. El triturada. El ángulo A, entre las dos tangentes en
diámetro y espaciado de los rodillos, la capacidad los puntos de contacto de la partícula con los
horaria y el consumo de energía para estos rodillos, indica, por tanto, si la partícula será o no
trituradores se pueden calcular del siguiente modo. arrastrada por ellos.
Conocido el coeficiente de frotamiento del mineral El coeficiente de frotamiento se define como el
contra las superficies de acero de los rodillos, y cociente entre las fuerzas tangencial y normal a la
establecida la relación entre el tamaño de los ma- superficie. En la figura 31, dicho coeficiente es FT/
teriales a triturar y el diámetro de los rodillos, es FN En el caso límite FR es horizontal, y así
posible determinar si una partícula será o no arras-
trada y triturada por ellos. En el esquema de la  A F
tg   = T
figura 31 se ha representado el contorno de una  2  FN
partícula esférica, en posición de trituración, entre
el par de rodillos. Los vectores FT y FN representan es igual al coeficiente de rozamiento.

37
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Si la partícula es esférica, periférica de dichos rodillos, expresada en iguales

Dr DP
+
unidades de longitud por unidad de tiempo. Esta
A
Cos = 2 2 = Dr + Dp capacidad vi_ne expresada en toneladas por hora:
2 Dr D f Dr + D f
+ 60νLDpρ
2 2 T=
1000
El valor del ángulo A, correspondiente a este caso
límite, se designa como ángulo de ataque, An. siendo T = capacidad, en toneladas métricas por
Para los rodillos de acero lisos y las rocas ordi- hora.
v = velocidad periférica en m /seg.
narias, el valor del ángulo de arrastre An suele ser
Para rodillos hasta de 180 cm de
igual a 32 grados sexagesimales. En las
diámetro puede emplearse, v = 92 + 10Dr
operaciones industriales es práctica corriente
L = anchura de los rodillos, en metros.
determinar el diámetro teórico mínimo del rodillo, Dp = distancia entre los rodillos, en metros.
Dr sumarle una pulgada (2,54 cm) para hacer ρ = densidad del material, en Kgjm3.
frente al desgaste futuro y elegir entonces el Dr = diámetro de los rodillos, en
rodillo inmediatamente mayor. centímetros.
Cuando los rodillos actúan sobre una placa de
acero o partícula de forma similar, tal como se La capacidad real del tritura dar de
representa en la figura 32. rodillos suele variar entre 0,10 Y 0,30 del valor
teórico.
Al aumentar. el número de aplicaciones del
desintegrador de cono en la reducción intermedia
de tamaños de minerales, la aplicación del
triturador de rodillos va quedando limitada al
intervalo de tamaños comprendido entre el
desintegrador de cono y los molinos finos.
Bocartes, o molinos de mazos. El método
más antiguo para la reducción de tamaños de los
cuerpos sólidos fué, sin duda, el penoso trabajo del
hombre al manejar un martillo pesado; cuando el
ingenio humano comenzó a crear dispositivos
mecánicos para las operaciones industriales, en la
trituración de las rocas se idearon métodos
consistentes en levantar un objeto pesado y dejarlo
caer sobre el material a romper. Por esto, el
bocarte constituye el dispositivo más antiguo
conocido para la reducción de tamaños intermedia
FIG. 32. Fuerzas ejercidas por un triturador de rodillos sobre y fina. Los bocartes se utilizaron mucho por su
una placa en el ángulo de presa aproximado. sencillez de construcción mecánica, aspecto
interesante para funcionar en lugares apartados
Dr DP (como ocurre en el beneficio de los minerales de
+ oro), para pulverizar el mineral que hay que tratar
A ae Dr + Dp
Cos = = 2 2 =
2 ac Dr Df por amalgamación, aunque su capacidad de trabajo
+ bc
2
Dr +
Cos A ( 2) sea pequeña y los gastos bastante elevados. La
figura 33 representa un tipo moderno de bocarte.
 A
Dr 1 − Cos  = D f − Dp Estos aparatos están constituí dos por unas levas
 2
verticales, levantadas por los brazos de un árbol de
levas, que actúan sobre manguitos sujetos a la
El valor del ángulo A/2, para el que la fuerza parte superior de aquéllas. El extremo inferior de
resultante es horizontal, se designa como ángulo cada leva lleva un pesado bloque cilíndrico de
de presa. metal duro, que golpea sobre un yunqu,e metálico
La capacidad teórica de los rodillos es igual al fijo. Dado que el bocarte no tiene por sí mismo
peso de una cinta de la misma anchura que el largo medios de descarga del producto molido, la
de los rodillos, de espesor igual a la distancia entre operación suele realizarse con arrastre de los
éstos, y de una longitud igual a la velocidad sólidos finos, en forma de suspensión, por medio

38
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
del agua, que circula lentamente por los yunques o
morteros.
El cociente de reducción de tamaños en el bo-
carte pude llegar a ser hasta de 150, lo que hace
FLG. 33. Bocarte. (Al/is-Chalmers Mtg. Co.)
de esta máquina uno de los aparatos más flexibles
de que se dispone para efectuar la desintegración
mecánica.
REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
La disminución de tamaños' en la zona de los
finos se suele llamar «molienda fina». Los disposi-
tivos más antiguos para esta reducción constaban
de dos partes: una superficie fija y otra que frotaba
contra aquélla. Es típico el viejo molino de granos
de dos muelas, una superior Y otra inferior. Este
dispositivo provoca la desintegración,
principalmente por esfuerzos de cizalla. Los
aparatos más modernos para la reducción de
tamaños finos, tal como el molino de bolas,
dependen más de choques o impactos que de las
fuerzas de cizalla. La clasificación de las
operaciones de reducción de tamaños en tri-
turación y molienda, en la actualidad no sirve para
dar una idea exacta de las operaciones utilizadas
en la reducción grosera de tamaños, ni para dis-
tinguirlas bien de las incluidas en la reducción
fina.
En la transición de los viejos dispositivos de
molienda a la generalizada aplicación de los
molinos de bolas y de barras, aparecen diversas
máquinas en las que el material se reduce de
39
tamaño entre rodillos o bolas pesadas que ruedan
sobre un anillo de trituración. En el molino
chileno, los ejes horizontales de los rulos suelen
ser estacionarios, y lo que gira es una plataforma
plana que soporta al anillo triturador. El molino de
corona trituradora (fig. 34) puede considerarse
como el perfeccionamiento moderno del citado
molino chileno.
El molino de rodillos de Raymond (fig. 35)
consiste en dos rodillos suspendidos
equilibradamente en árboles que giran de prisa
accionados desde el extremo superior del eje
principal. Por acción de la fuerza centrífuga los
rodillos giratorios ejercen presión sobre un anillo
triturador estacionario. Una aleta rascadora, sujeta
a la cubierta protectora del eje principal, gira con
éste y conduce al producto hacia la zona de
trituración. Por lo general, este molino incluye un
dispositivo de clasificación, gracias al cual el
producto no puede abandonar la máquina hasta ser
lo suficientemente fino para atravesar un tamiz de
malla determinada, o ser elevado por una corriente
de aire de velocidad constante. El llamado
vibrador consiste en unas paletas que giran
rápidanlente en un plano horizontal y separan a las
partículas gruesas de la corriente ascendente de
polvo.
FIG. 34. Corte parcial y alzado seccional de un molino de
rodillos y corona, con clasificador o separador de aire.
(Combuslion Engineering Ca.)
Los molinos de bolas consisten en cámaras
giratorias de acero, de forma cilíndrica o tronco-
cónica, llenas hasta su mitad con bolas de hierro o
acero, y, en ciertos casos, con guijarros. La
reducción de
 DESINTEGRACIÓN MECANICA DE LOS SÓLIDOS
tamaños se produce gracias a los choques que
ocasionan estas bolas al caer, desde la altura a que
son levantadas, por la rotación de la cámara. La
FIG. 35. Corte parcial de un molino de rodillos pendulares Raymond, con clasificador o separador de aire. (Combustion Engineering Co.)
longitud. del cilindro suele ser igual al diámetro.
La mayoría de los molinos de bolas son aparatos
de trabajo continuo; la alimentación llega por un
extremo y la descarga se efectúa por el extremo
opuesto o por la periferia. Estos molinos pueden
operar en seco o en húmedo.
40
En los molinos de bolas cilíndricos, el producto
puede descargarse por rebose por uno de los coji-
netes, que es hueco (fig. 36). Las partículas más
pequeñas se suspenden y arrastran por el fluido
circulante, que puede ser aire o agua.
El molino de Hardinge (fig. 37) es el típico
molino de bolas cilíndrico-cónico. Se admite que
las bolas de mayor diámetro y las partículas más
gruesas tienden a segregarse de las pequeñas,
quedan
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS
FIG. 36. Molino de bolas con tolva de alimentación y gorrón
hueco para la descarga. (Allis-Chalmers Mfg. Co.)
dose en la parte cilíndrica del molino. Sea o no
cierta la suposición, existe una relación definida
óptima entre los tamaños de las partículas y el de
las bolas, con la que se alcanza más eficazmente la
reducción de tamaños. En cualquier caso, el volteo
de las bolas por el giro del molino es tanto mayor
cuanto mayor es el diámetro; así pues, el trabajo
de las bolas será más eficaz en la zona cilíndrica
del molino.
En los molinos de rejilla, el producto pasa a
través de los orificios de una rejilla vertical, o
diafragma (fig. 38). En el molino de cojinete
hueco, el producto es levantado por las placas
radiales, o cucharones,
FIG. 37. Corte parcial de un molino de bolas, en funciona-
miento, con la distribución ideal de las bolas. (Hardinge Co.)
41
FlG. 38. Aspecto interior de un molino de bolas dercargado,
mostrando la criba de salida yel revestimiento.
(Allis-Chalmers Mfg. Co.)
en la parte externa de la rejilla (fig. 39), separado
de ella por paletas de forma espiral, montadas
sobre el perímetro interior del cilindro y
descargado a través del cojinete hueco que soporta
al molino. Cuando el molino está soportado por
aros de rodadura, que se apoyan a su vez sobre
rodillos (figura 40), el material molido pasa
simplemente a través de la rejilla y sale por el
extremo abierto del molino.
El molino (icompoundt) de bolas consiste en
dos, tres, o cuatro compartimento s cilíndricos
sucesivos,
FlG. 39. Vista externa de la criba de salida mostrando las
placas radiales, que sirven para elevar el producto y descar-
garIo por el gorrón hueco. (Allis-Chalmers Mfg. Co.)
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
FIG. 40. Molino de bolas con criba, y descarga libre por el extremo de salida. (The Mine and Smeter Supply Ca.)
separados entre sí por rejillas. Cada uno de los su-
cesivos compartimentos tiene diámetro menor que
el anterior y llevan cargas de bolas de tamaños de-
crecientes, para producir una molienda más fina.
Se trata, en esencia, de una serie de molinos que
operan en sucesión.
Los revestimientos de los molinos de bolas son
reemplazables y suelen construirse con aceros
especiales; También se utilizan para dichos
revestimientos materiales tales como el caucho,
fundiciones de hierro, cerámica y rocas duras. El
desgaste sufrido por el revestimiento varia por lo
general de 0,05 a 0,22 Kg por tonelada de
producto molido. Las bolas cargadas en el molino
son de 2,5 a 15 cm de diámetro, y su desgaste de
0,5 a 1,5 Kg por tonelada de producto molido. Se
acostumbra compensar el desgaste de las bolas,
introduciendo, al menos, una o más bolas nuevas,
una vez al día.
FIG. 41. Aspecto interno de un molino de barras. Puede
apreciarse la existencia de barras en diversos grados de des-
gaste. (Al/is-Chalmers Mfg. Ca.)
42
Los molinos de barras son análogos a los de
bolas, excepto en que, en este caso, el agente de
molienda está formado por barras de acero en vez
de por bolas. Las barras tienen longitud mayor que
el diámetro del molino y, por tanto, se disponen
paralelamente a su eje. El choque de las barras al
caer lo reciben principalmente las partículas
grandes, provocando así la reducción preferente de
las piezas mayores, y produciendo un producto de
tamaño bastante uniforme. Los molinos de barras
son de funcionamiento más costoso que los de
bolas, pero su aplicación es conveniente cuando el
producto debe contener pequeña proporción de
finos. La figura 41 representa el interior de un
molino de barras típico; el desgaste de ellas se
aprecia por sus diferentes diámetros. Cuando las
barras han sufrido, mucho desgaste tienen que
sustituirse, antes de que se doblen o se rompan; si
llegan, a ser más cor:tas que el diámetro interior
del molino pueden quedar trabadas contra el reves-
timiento interior y perturbar el trabajo.
El molino iubular es de forma cilíndrica
alargada, generalmente de 6 a 7 m de longitud,
utiliza guijarros de pedernal y revestimiento
cerámico, y opera de modo intermitente, es decir,
por lotes o cargas sucesivas. Los molinos de tubo
han sido actualmente reemplazados por los
molinos de bolas, excepto en aquellos casos en
que el hierro, como impureza, sea intolerable en el
producto elaborado.
Condiciones de operación
La velocidad de rotación del molino' de bolas
debe ser menor que aquella que, en virtud de la
fuerza centrífuga, mantiene la carga adherida a su
superficie interna, ya que en tal caso no se produ-
ciría la molienda, puesto que las bolas no caerían
 REDUCCIÓN FINA DE TAMAÑOS

sobre el material a triturar. Para velocidades pe-

queñas, las bolas ruedan, simplemente, unas sobre
otras y no son elevadas y arrojadas sobre el
material, motivo por el cual sólo resultan afectadas
las partículas más pequeñas. La velocidad crítica
máxima puede determinarse igual que para los
tamices de tambor. Con una corrección debida al
diámetro de la bola, la velocidad crítica, al nivel
del mar, queda establecida por la expresión
42,3
N=
D−d
siendo N = número de revoluciones por minuto.
D = diámetro del molino, en metros.
d = diámetro de las bolas, en metros.
Para velocidades pequeñas, con las que la carga
resbala o rueda sobre sí misma, la energía
necesaria para mover el molino varía
proporcionalmente a la velocidad de rotación. A FIG. 42. (a) Sección transversal de un molino de bolas con
velocidades superiores se produce un descarga por rebosamiento. (b) Sección transversal de un
deslizamiento de la carga sobre el revestimiento molino de bolas, provisto de diafragma o criba que permite
rebajar el nivel de la pulpa. (Allis-Chalmers Mfg, Co.)
del molino, y el consumo de energía aumenta más
lentamente al elevarse la velocidad de rotación. En el caso del molino de rebose simple, las bolas
El aumento de la carga de bolas y de producto pierden energía cinética cuando caen en la pulpa
en un molino de bolas, hace elevar el gasto de densa y disminuyen las fuerzas de contacto de las
energía hasta alcanzar un valor máximo, por bolas, bajo la superficie de la pulpa. Los molinos
encima del cual la energía necesaria disminuye al con diafragmas o rejillas cegadas, supuesto se
aumentar la carga, por acercarse el centro de mantenga el adecuado nivel de pulpa, proporcionan un
gravedad de ésta al eje de rotación. En la molienda
25 % más de producto de tamaño correcto, con un
húmeda, la potencia necesaria es máxima cuando
aumento del consumo de energía de solamente un 20
el contenido en sólidos de la alimentación es casi
el 0,60 a 0,75. La carga se puede aumentar %. Los niveles bajos de pulpa y la disminución
elevando el peso de del tiempo de su permanencia en el molino,
'bolas cargado al molino, aumentando la densidad reducen los excesos de molienda.
(proporción de sólidos) de la papilla a moler, o tra- Con los molinos de bolas, generalmente es
bajando a nivel de líquido más alto. Este nivel de necesario operar en circuito cerrado (véase
papilla, que es función de la cantidad molida, diagrama que
constituye un factor muy importante en el
funcionamiento del molino.
En el caso del molino de rebose del tipo
continuo (sin diafragma), la alimentación penetra
por un extremo y el producto sale por el otro a
través del cojinete hueco, tal como se indica en la
figura 42 (a). El nivel de la pulpa, relativamente
fijo y constante, que se consigue, significa que la
efectividad de la molienda puede regularse sólo
por el tamaño y la cantidad de bolas, o por la
velocidad de la alimentación. Mediante el empleo
de diafragmas, el nivel de la pulpa puede regularse
a voluntad gracias a la colocación del diafragma o
rejilla a la distancia necesaria de la periferia (fig.
42) (b).
Los niveles bajos de pulpa proporcionan la FIG. 43. Relación entre la carga de régimen y la capacidad
máxima libertad de movimiento a las bolas, con la de producción de finos en un molino de bolas que trabaja en
circuito cerrado,(6)
consiguiente mejora en la eficacia de la molienda.

43
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

acompaña al ejemplo de la página 46), ya que no

poseen dispositivos de clasificación del producto.
El dispositivo de clasificación por tamaños, o
«(clasificador), se monta en serie con el molino, y
el rechazo producido en la clasificación vuelve al
molino para su ulterior molienda. En estas
operaciones, la carga de régimen puede constituir
la mayor parte de la alimentación. La tendencia
actual consiste en el empleo de cargas de régimen
elevadas. La relación aproximada que existe entre
la producción de finos y la carga de régimen se
representa en la figura 43.
La capacidad del molino de bolas depende
mucho de la relación de reducción, así como de la
dureza del material que se trate, y no puede
FIG. 44. Diagrama de un desintegrador por caída de peso.(2)
calcularse exactamente. Una evaluación razonable
de la capacidad de un molino de bolas cilíndrico- el método de la velocidad de disolución de las par-
cónico del tipo Hardinge, en toneladas por 24 tículas para determinar la superficie exacta de
horas, es éstas. Los resultados de estas medidas en el caso
Diámetro _ máximo × longitud (m) del cuarzo (SiO2)" representados en la figura 45,
4,76
C1 muestran que existe un consumo constante de
siendo C1 un valor que varía entre 6 y 3 para la energía igual a 1 Kg-cm para producir 17,56 cm2
mayoría de las operaciones normales. de nueva superficie de dicho cuarzo, o, expresado
La capacidad normal de un molino de bolas de otro modo, se forman 17,56 cm2 de nueva
cilíndrico, en toneladas por 24 horas, puede superficie al aplicar la energía de 1 Kg-cm.
calcularse mediante la relación El número de Rittinger designa la superficie
Volumen _ del _ molino nueva creada por cada unidad de energía absorbida
32
C por el material que se desintegra mecánicamente.
Sus valores son distintos según los materiales, Sus
siendo C un valor que generalmente oscila entre 1 constantes elásticas y sus relaciones con los
y 2. límites de rotura, y también con el modo y la
intensidad de aplicación de la fuerza de
CONSUMOS DE ENERGÍA desintegración. En la Tabla 9 figuran algunos
valores del número de Hittinger, determinados por
Aunque gran parte de la potencia necesaria el método de caída de peso.
para el funcionamiento de los quebrantadores, La energía absorbida en la desintegración de
trituradores y molinos, se consume en vencer el mezclas de estos minerales puede calcularse por
rozamiento mecánico, la energía real utilizada en adición cuando se conocen las proporciones de
la reducción de tamaños tiene interés; cada uno de los constituyentes mineralógicos en
teóricamente es proporcional a la nueva superficie las di
creada, supuesto que el material no experimenta
otro cambio que la variación de tamaño y'de
superficie específica. El fenómeno fué estudiado,
en primer lugar, por Rittinger(4), quien estableció
la ley que lleva su nombre y que el Bureau of
Mines de Washington, confirmó(2) *. Para la
determinación exacta de la energía consumida en
la desintegración mecánica, se empleó un
desintegrador por caída de peso (fig. 44), así como
*El principio conocido por ley de Kick, esto es, que <<la energía necesaria
para producir cambios análogos de la configuración de cuerpos geométricamente
semejantes, varia con los volúmenes o masas de los mismos., fué, al principio,
erróneamente aplicado en la teoría de la desintegración. Ello condujo a la falsa FIG. 45. Relación entre la energía consumida y la
conclusión de que la energia requerida para la desintegración era proporcional a la superficie formada al desintegrar el cuarzo en un
disminución del volumen o masa de las partículas. En la actualidad, se ha llegado a
la conclusión de que este principio sólo es aplicable a la deformación plástica de las desintegrador por caída de peso.(2)
partículas dentro de los limites de su elasticidad, y no a su desintegración.

44
 CONSUMOS DÉ ENERGÍA
versas fracciones del análisis granulométrico por caída de peso. Esto se explica por el elevado
tamizado, antes y después de la trituración. El porcentaje de choques ineficaces, aparte de otras
medio más rápido de hallar la nueva superficie pérdidas que se producen en el molino. Desde el
producida, consiste en efectuar el análisis por punto de vista práctico, importa señalar la
tamizado, tal como se' discutió en el capitulo 3. variación de la efectividad en la reducción de
Otros métodos, por ejemplo, el basado en la tamaños al variar el peso de bolas cargado en el
velocidad de disolución, son más exactos pero de molino, que pasa por un valor máximo para casi
más difícil ejecnción. 80 Kg de bolas, en el molino a que se refiere el
Tabla 9. NÚMEROS DE RITTINGER DE ALGUNOS MINERALES, experimento consignado.
OBTENIDOS POR EL MÉTODO DE CAÍDA DE PESO Los valores de número de Rittinger
Número de Rittinger,
Mineral
cm2/Kg-cm
determinados en el triturador por caída de peso
Cuarzo (SiO2) 17,56 representan la efectividad máxima alcanzable en la
Pirita (S2Fe) 22,57 'reducción de tamaños, y pueden utilizarse para
Blenda (SZn) 56,2 calcular la efectividad desintegradora de una
Calcita (C03Ca) 75,9
determinada operación. En el citado molino de
Galena (SPb) 93,8
bolas experimental, con 80,7 Kg de éstas, la
La energía mecánica aplicada a un efectividad desintegradora será .de 6,8/17,56 =
desintegrador mecánico es siempre mucho mayor 0,387. De este modo, pueden compararse los
que la indicada por el número de Rittinger, ya que rendimientos de diversas máquinas, así como el
las pérdidas por frotamiento y por la inercia de la comportamiento de cada una de ellas en distintas
máquina suponen más energía que la condiciones.
Tabla 11. CAPACIDAD Y CONSUMO DE ENERGÍA DE LOS
intrínsecamente necesaria para la producción de la
MOLINOS DE BOLAS
nueva superficie. Además, la fractura no se
produce por la carga estática, sino al sobrepasar
una velocidad mínima de carga o de deformación. Tamaño Capacidad aproximada media
Incluso las substancias frágiles se adaptan por sí a del toneladas/24 horas
Carga
molino,
las cargas aplicadas lentamente, y su fractura no se diámetro
aproximad Rpm
produce en el instante mismo de aplicar la carga, a de . Potencia
X ½ pulg.
bolas, Kg ½ pulg. a ½ pulg. a dcl
sino cuando la velocidad o ritmo de ésta excede de longitud
48 mallas 65 mallas
a 100
motor
cierto valor mínimo. Pies mallas
cv
Por esto, la energía total suministrada al desin- 3X2 500 35 12 9 5 6-8
tegrador depende de la velocidad o ritmo de apli- 3X4 1.000 35 24 18 10 12-15
cación de la carga, y difiere según el tipo de 4X4 1.650 30 42 30 20 20-25
máquina y las condiciones de trabajo. La Tabla 10 5X4 2.500 29 80 55 30 30-40
reúne los valores de formación de nuevas 5X6 3.750 29 120 85 50 40-50
6X3 3.000 25 125 85 50 50-60
superficies por unidad de energía de una misma 6X5 5.000 25 210 150 90 75-100
cantidad de cuarzo triturado en un molino de bolas 6X6 6.000 25 250 175 100 90-120
de laboratorio, que funciona a velocidad constante 6 X 12 12.000 25 500 340 200 150-200
y con bolas del mismo tamaño, aunque con pesos 7X6 10.800 23 500 350 200 110-160
y cantidades variables de las mismas. 8X6 14.000 22 620 450 260 150-225
10 X 9 37.000 17 1.500 1.100 650 550-600

Tabla 10. VALORES EXPERIMENTALES DE SUPERFICIE Molinos cilindro-cónicos

FORMADA EN EL CUARZO POR UNIDAD DE ENERGÍA 2X
300 40 4 3 2 2
CONSUMIDA 2/3
3X
650 35 12 10 9 5-8
Valores calculados restando la energía consumida por el molino cargado 1/3
con bolas y sin cuarzo, de la energía total necesaria para el 3X2 1.000 35 17 15 13 10
accionamiento del molino en régimen de trabajo, durante iguales 5X3 4.750 28 100 80 60 40-50
períodos de tiempo. 6X3 7.500 24 180 120 90 60-75
Peso total de las bolas en el molino, Kg cm2/Kg-cm 7X4 13.500 23 300 220 150 125
16,3 2,6 8X4 19.000 21 480 350 270 175-200
32,2 4,6 12 X 6 55.000 16 1.800 1.400 1.000 700-800
64,4 5,9
1 pie = 0,3048 m; 1 pulgada = 2,54 cm; 1 CV = 75
80,7 6,8
113,0 5,6
Kg/seg.
Método por caída de peso 17,56
El rendimiento energético medio de un
En los molinos de bolas, la nueva superficie desintegrador mecánico es siempre mucho más
formada por unidad de energía consumida es pequeño que la eficacia desintegradora, ya que
mucho menor que la producida por el método de

45
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
prende las pérdidas mecánicas, tales como los 200 mallas.
Las fracciones inferiores a 200 mallas se convierten en
frotamiento s y los fenómenos de inercia. La
fracciones de la corriente de finos. Las superficies de las frac-
capacidad de los molinos de bolas no puede ciones se calculan, bien por las superficies reales (fig. 16) o
calcularse con exactitud, debido a ciertas acciones mediante la relación que se da en la página 23:
perturbadoras, tales como la facilidad relativa de
∑
6 ni mi
Superf .Total =
desintegración del material y el distinto tamaño ρ (Dmed )i
granular producido por unos y otros. La Tabla 11
en la que n se evalúa con los datos de la figura 17.
proporciona una idea aproximada de la capacidad
y energía necesarias en los molinos de bolas Rendimiento teórico del molino =
cilíndricos o cónicos. Potencia mínima necesaria para crear la nueva superficie
Incremento de potencia debido a la carga
Ejemplo. Un molino de bolas trabaja en circuito cerrado Efectividad (rendimiento) energética global del molino =
con un tamiz de 100 mallas, dando un producto cuya compo-
Energía mínima necesaria para crear la nueva superficie
sición granulométrica se detalla después. La relación de recha-
zos a cernido (producto) es de 1,0705, cuando la alimentación Total de energía puesta en juego
del molino está constituí da por galena a razón de 200 tm/día.
El molino necesita, para su accionamiento en vacío, una La efectividad o rendimiento separador del tamiz vendrá
energía de 15 CV (el molino vacío, pero con los elementos dado por:
molturadores), y de 20 CV cuando trabaja las 200 tm/día
citadas. Calcular: =
x p (x F − x R )  ( )
1 − x p (x F − x R ) 
1 − 
1. El rendimiento de la trituración, supuesto sea la unidad xF (xP − xR )  (1 − xF )(xP − xR ) 
el del triturador de caída de peso (fig. 44).
2. El rendimiento energético global. Distribución de Cantidad en Distribución
3. El rendimiento clasificador del tamiz. tamaños calculada el producto de tamaños,
molido por cantidad
Rechazo Cernido cada 100 Kg % de producto
Alimentación del
del del de rechazo, molido
Mallas molino, Mallas
tamiz, tamiz, rechazo +
% en peso
% en peso % en peso (cernido/1,0705
4+6 1,0 O O % en el % en el Kg)
6+8 1,2 O O rechazo cernido
8+10 2,3 O O
-10 +14 3,5 O O -28 +35 13,67 0 13,67 7,07
-14 +20 7,1 O O -35 +48 32,09 0 32,09 16,60
-20 +28 15,4 O O -48 +65 27,12 0 27,12 14,02
-28 +35 18,5 13,67 O -65 + 100 20,70 2,32 22,86 11,82
-35 +48 17,2 32,09 O - 100 + 150 4,35 14,12 17,52 9,07
-48 +65 15,6 27,12 O - 150 + 200 2,07 13,54 14,72 7,62
-65 + 100 10,4 20,70 2,32 - 200 0 70,02 65,35 33,80
- 100 + 150 6,5 4,35 14,12 100,00 100,00 193,33 100,00
- 150 + 200 1,3 2,07 13,54
- 200 O O 70,02
100,00 100,00 100,00 Cantidad, %, en el producto molido
% de _ cernido
% de _ rechazo +
Solución: 1,0750
=
193,33
La distribución del material inferior a 200 mallas en el
producto que arroja el molino se obtiene por extrapolación del
gráfico construido con:
log (de la cantidad retenida, en %) frente al lag (del diá-
metro medio). El resultado se da a continuación.

Diám. medio,
% en el %en el
(Dmed), en n mn/Dmed
producto cernido
Análisis. El número de Rittinger mide la energía mínima micrones
necesaria para crear nuevas superficies. Si se calcula la super- 63 6,98 14,46 1,65 0,378
ficie nueva creada por unidad de tiempo, será posible calcular 45 5,90 12,22 1,60 0,434
la energía mínima necesaria para producir dicha superficie. 31,8 5,00 10,34 1,53 0,497
Para evaluar la nueva superficie creada en el producto 22,5 4,24 8,78 1,50 0,585
puede utilizarse una representación gráfica como la de la figura 15,9 3,58 7,41 1,45 0,676
15, aplicada a la fracción inferior a 200 mallas. El método es 11,2 3,03 6,28 1,42 0,795
sólo válido para el producto originado directamente por un 7,92 2,68 5,58 1,40 0,985
quebrantador o triturador mecánico, pero no para productos 5,59 2,19 4,54 1,375 1,117
previamente clasificados. Por ello, debe establecerse la 3,84 0,20 0,41 1,35 0,144
distribución de tamaños del producto del molino y extrapolarse
para las fracciones del mismo inferiores a las 200 mallas. La 33,80 70,02 5,611 =
∑ Dmn med
suma de tales fracciones debe ser igual a la inferior a las citadas

46
 PROBLEMAS
Circuit wilh Screens», Bllll. UniD. Minn., 28, N.o 42 (1925),
El área superficial de esta fracción de la corriente de finos es
Ball. 10, School o{ Afines Exp. Sta.
Superficie Superficie
% en el PROBLEMAS
Mallas especifica, real,
cernido
cm2/g cm2/100g
-65 + 100 2,32 85,8 199,1 1. Se dispone de un molino de cono (corto) para tratar 2 tm
de piritas por hora. El rendimiento energético global de este
-100 + 150 14,12 115,4 1.629,4
molino, cuando ha trabajado materias análogas, ha sido de 3,15
-150 + 200 13,54 155;1 2.100,0
%. La pirita bruta pasa primeramente por un desintegrador de
- 200 70,02 45.250,0 mandíbulas, yendo después al molino de cono, el cual se
100,00 49.180 m2/100 encuentra en circuito cerrado con un tamiz de 14 mallas. Las
gramos composiciones granulométricas del producto circulante y del
de producto acabado del molino se exponen a continuación.
cernido Hechos los cálculos necesarios, y teniendo el! cuenta las
hipótesis que sean necesarias como elementos de juicio,
determinar un aparato tipo Dodge que pueda efectuar .,¡ trabajo
CÁLCULOS DE LA SUPERFICIE DE LA ALIMENTACIÓN anterior.
La relación de superficie (n) se tomará como 6,5 por en-
Superficie Superficie
% en la cima de las 3 mallas. Las necesidades energéticas para el tri-
Mallas especifica real,
alimentación turador de cono (corto), cargado por completo, es de 5 CV
cm2/g cm2/l00 g
aproximadamente. El índice de retorno (cantidad de materia en
-4+6 1,0 7,6 7,6
circulación desde el tamiz al molino/cantidad de producto
-8+8 1,2 9,9 11,9 molido que se retira del molino) es la unidad.
-8+10 2,3 12,5 28,8
-10 +14 3,5 16,4 57,4 Producto Materia en circulación
Mallas % en peso Mallas % en peso
-14 +20 7,1 21,1 149,8
- 14 +20 29,8 -3+4 3,8
-20 +28 15,4 26,9 414,5 - 20 +28 30,2 -4+6 10,0
-28 +35 18,5 35,7 660,5 - 28 +35 25,0 -6+8 19,6
-35 +48 17,2 47,2 811,8 - 35 +48 9,6 -8 + 10 26,0
-48 +65 15,6 63,0 982,8 - 48 +65 3,8 - 10 + 14 36,6
-65 + 100 10,4 85,8 892,3 - 65 + 100 1,6 - 11 + 20 4,6
- 100 + 150 6,5 115,4 750,1 100,0 100,0
- 150 + 200 1,3 155,1 201,6
4.968,8 cm2 de supo 2. Un molino de bolas que trabaja en circuito cerrado con
total/100 g de un clasificador, se utiliza para moler calcita previamente
alimentación. machacada en un quebrantador de mandibulas. Más adelante se
dan las composiciones granulométricas pertinentes.
La alimentación del molino de bolas (25 tm/hr) se sabe que
Superficie nueva creada =(49.180-4.968) = 44.212 tiene una superficie específica de 292 cm2/g. Cuando al molino
cm2/100 g alimentación. retornan 75 tm/hr se necesitan 75 Kw para accionarle.
Efectividad (rendimiento) teórica = Determinar el rendimiento de esta máquina.
(44.212)(10)(1000)(200) = 1,453CV = 0,291
(93,8)(24)(3600)(100)(75) 5CV
1,453
Rendimiento energético global = = 0,0727 Retorno del
Producto
20 Alimentación clasificador
clasificador % en
CÁLCULOS DEL RENDIMIENTO SEPARADOR DEL TAMIZ del molino % separado
Tamiz Tyler peso
en peso del, % en
retenido
xP = 1 - 0,0232 = 0,9768 retenido peso
retenido
xF = 0,0907 + 0,0762 + 0,3380 = 0,5049 0,525 pulg. - 0,371 pulg. 4,7
xR = 0,0642 0,371 pulg. - 3 mallas 20,1 6,3

Efectividad del tamiz =

(0,9768)(0,4407) 1 − (0,0232)(0,4407)  - 3 mallas + 4 mallas 17,9 7,0
(0,5049)(0,9126)  (0,4951)(0,9126)  -4 + 6 12,1 8,2
-6 + 8 8,6 9,3
BIBLIOGRAFIA -8+10 5,5 3,0
- 10+14 4,7 15,4
1. GAUDlN, A. M., Principies o{ lHineral Dressing, ed. - 14+20 2,7 16,9
McGraw Hill Book. Co. (1939). - 20+28 3,5 20,7
2. GROSS, JOHN, «Crushing and Grinding». U. S. Bur o{ -28+35 2,9 3,4 4,2
Mines, Bull., 402 (1938). Contiene bibliografía completa. - 35+48 1,9 2,8 12,7
3. RICHARDS, R. H., Y C. E. LOCKE, Textbook o{ Ore - 48+65 2,0 1,4 19,3
Dressing, 3.a ed., McGraw-Hill Book Co. (1939). - 65+ 100 1,7 1,2 13,7
4. VON RITTlNGER, P. R., Lehrbuch der -100+ 150 1,7 0,8 11,7
Au{bereilungskunde, Berlín (1867). -150+ 200 1,5 0,6 9,8
5. TAGGART, A. F., Handbook o{ Mineral Dressing, ed. John - 200 8,5 3,0 28,6
Wiley and Son s (1945).
Totales 100,0 100,0 100,0
6. DAVIS, E. \V., «Ball Mili Crushing in Closed

47
 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS
3. En una fábrica de cemento se muelen 10 tm/hr de caliza continuación.
dura (peso específico = 3,8) en un molino de disco de elevada a) Determinar la potencia teórica necesaria.
velocidad, que opera en circuito con un tamiz de 65 mallas. Los b) Determinar el tamaño de motor adecuado.
ensayos periódicos que se efectúan para vigilar el paso posible (En el intervalo de tamaños indicado la relación media de
de gruesos con el producto tamizado indican que todo el superficie puede suponer se igual a 8,0).
cernido pasa por el tamiz de 35 mallas.
Ensayos con el desintegrador por caída de peso (fig. 44) Alimentación Producto
indican que mediante un kilográmetro se puede liberar una Abertura del % en Abertura del tamiz % en
superficie en el producto bruto de 823 cm", y que la relación de tamiz (pulgadas) peso (pulgadas) peso
superficies específicas es igual que para la blenda. -34 + 28,6 18,1 - 6+ 4,23 12,3
a) Supuesto un rendimiento energético del molino igual al - 28,6 + 24,0 34,3 - 4.23+ 2,99 24,8
18 %, y sabido el análisis granulométrico dela tabla siguiente,
- 24,0 + 20,3 22,0 - 2,99 + 2,11 16,7
determinar la potencia (CV) que absorberá el molino.
b) Determinar el rendimiento del tamiz. - 20,3 + 17,0 16,5 - 2,11+ 1,49 10,5
- 17,0 + 14,3 5,4 - 1,49+ 1,05 6,8
Alimentación Descarga Rechazo - 14,3 + 12,0 3,7 - 1,05+ 0,81 5,1
Mallas del molino, del molino del tamiz, - 0,81+ 0,57 4,6
% en peso Kg/Kg Kg/Kg
- 0,57+ 0,403 3,9
-3+4 0,05
-0,403 + 0,285 3,3
-4+6 0,10
-6+8 0,20 - 0,285 + 0,201 2,8
-8+10 0,30 -0,201 + 0,142 2,5
-10 +14 0,20 0,04 0,05 - 0,142 + 0,100 2,3
-14 +20 0,10 0,08 0,10 - 0,100 + 0,0707 1,8
-20 +28 0,05 0,16 0,20
- 0,0707 + 0,0500 1,6
-28 +35 0,24 0,30
-35 +48 0,17 0,2025 - 0,0500 + 0,0353 1,0
-48 +65 0,10 0,0975
-65 + 100 0,08 0,05 6. Para evaluar el rendimiento de un quebrantador de
- 100 + 150 0,06 mandíbulas, tipo Blake, de 60 X 37,5 cm (24 X 15 pulgadas) se
- 150 + 200 0,04 construyó una serie de tamices soldando varillas de hierro y
- 200 + 270 0,02 conservando la razón 112 (Tyler) entre las aberturas de estos
- 270 1- 400 0,01 tamices gruesos. La máquina se alimentó con calcita, a razón
de 60 tm/hr. La separación entre mandíbulas en la parte inferior
4. Se trata de subdividir el tamaño de 150 tm/día de pirita, (descarga) fue de 12,5 cm (5 pulgadas). El motor de
cuyo análisis granulométrico se expone después. Esta pirita accionamiento era de 35 CV. Los análisis de tamizado de la
alimentación y del producto se copian posteriormente.
procede de un tamiz previo. El producto subdividido ha de
a) Calcular el rendimiento del quebrantador, supuesto que el
tener el reparto de tamaños que se índica a continuación, y se
motor de accionamiento trabaja a 1/5 de su capacidad,
destinará a constituir la alimentación de un molino acabador.
aproximadamente.
Se emplea un molino de bolas cuyo rendimiento es del 32 %.
b) ¿Cuántas tm/hr de galena podría elaborar la máquina
a) ¿Qué tamaño de molino cilíndrico se debe elegir?
ensayada, si trabaja con igual absorción de potencia y da un
b) ¿Con qué motor ha de accionarse?
producto de igual composición que el obtenido en el ensayo?
e) ¿Cuál es el rendimiento energético global de la operación?
e) ¿Cuál es la capacidad de la máquina, según la fórmula de
Taggart?
Alimentación, Producto molido,
Mallas
Kg/Kg Kg/kg
Abertura del Alimentación, Producto, Valores de n para
-3+ 4 0,036
tamiz, %, en peso, %, en peso, el diámetro medio
-4 + 6 0,192
pulgadas de rechazos de rechazos del rechazo
-6+ 8 0,365
22,6 0,0 0,0
-8 + 10 0,284 0,010
- 10 + 14 0,123 0,072 16,75 15,0 0,0 10,0
-14 + 20 0,228 11,85 35,0 0,0 9,7
-20 + 28 0,295 8,40 25,0 0,0 9,5
- 28 + 35 0,170 5,93 15,0 0,0 9,0
- 35 + 48 0,098 4,20 10,0 5,0 8,6
- 48 + 65 0,072 2,97 0,0 20,0 8,0
- 65 + 100 0,046 2,10 0,0 45,0 7,2
-- 100 + 150 0,009 1,48 0,0 25,0 6,6
- 150 + 200 0,002 1,05 0,0 5,0 6,2

5. Cuarzo de una mina alimenta directamente una parrilla
formada por barras espaciadas 20 cm y pasa luego a un que-
brantador de mandíbulas tipo Blake, cuya abertura de carga es
de 40 X 42 pulgadas (1,05 m") y cuya separación entre man-
díbulas en la zona de descarga-inferior-es de 6 pulgadas (15
cm). El quebrantador funciona a 190 rpm. y trata 130 toneladas
métricas por hora del producto cernido por la parrilla. Los
análisis de la alimentación y del producto se exponen a
7. Al final de este problema se expone una tabla indicativa de
la reducción de tamaños que se pretende obtener de una. mena
siliciosa con un determinado molino. Los ensayos de
laboratorio practicados con un aparato semejante han indi cado
que el reparto de tamaños .obtenido es satisfactorio, y
que el molino tiene un rendimiento de, aproximadamente, un 8
% al utilizar la energía mecánica en subdividir el tamaño
(deducido del incremento de superficie).

48
 PROBLEMAS
Se sabe que un molino capaz para tratar 10 tm/hr cuesta,
aproximadamente, 160.000 pesetas. Cuando la máquina trabaja Producto bruto
Producto que
24 horas por día y 300 días al año, los Costos generales, de que alimenta a Rechazo del
sale de la
entretenimiento y de reposición suponen un 50 % del costo de Mallas la tamiz,
machacadora,
la energía consumida. La energía eléctrica se paga a 40 machacadora Kg/Kg
Kg/Kg
céntimos el Kw-h. Si la amortización de la máquina se calcula Kg/Kg
a 10 años uniforme, ¿cuál es el costo de la .operación por -3 + 4 0,10
tonelada de mineral? -4 + 6 0,20
-6 + 8 0,40
-6 + 10 0,20
Mallas (Tyler) Alimentación,Kg/Kg Pr.oducto, Kg/Kg
-10 + 14 0,10 0,02 0,03
-6+ 8 0,143 -14 + 20 0,04 0,06
-8 + 10 -20 + 28 0,06 0,09
0,211
-28 + 35 0,25 0,35
-10 + 14 0,230 -35 + 48 0,30 0,30
- 14 + 20 0,186 0,098 - 48 + 65 0,20 0,08
-65 + 100 0,06 0,05
- 20 + 28 0,120 0,234
-100 + 150 0,04 0,04
- 28 + 35 0,076 0,277 -15 0+ 200 0,03
- 35 + 48 0,034 0,149 10. Una corriente de cuarzo alimenta sucesivamente 2 mo-
- 48 + 65 0,101 linos acoplados a un mismo árbol, al que se aplica una potencia
total de 20 CV. El cuarzo inicial tiene un tamaño medio de 5
- 65 + 100 0,068
cm (2 pulgadas) y su valor de n es 10. Los molinos consumen 2
- 100 + 150 0,044 CV cuando trabajan en vacío; su. capacidad es de 3 tm/hr. Más
- 150 + 200 0,029 adelante se exponen los análisis granulométricos pertinentes.
a) Calcular la potencia absorbida por cada molino.
b) Calcular el rendimiento de los molinos, supuesto un valor
8. Para machacar cuarzo semiduro se utiliza un aparato de del número de Rittinger (superficie creada por cada unidad de
cilindros. El peso especifico del cuarzo es 2,65. El producto energía utilizada) de 17,76 cm2/Kg-cm.
obtenido alimenta cierto número de molinos de rodillos, de
1,83 X 3,66 m a razón de 8 tm/hr para cada molino. El Molino primario
consumo de energía de cada molino es de 160 CV, y su Mallas %
rendimiento energético global es del 2 %. -4 + 8 20
Los molinos trabajan en circuito con un tamiz de 48 mallas. -8 + 14 30
La relación retorno /producto final es 1/1. -14 + 28 30
Si la relación de superficies, n, para el cuarz.o, es 10 (para -28 + 48 15
todos los tamaños superiores a 3 mallas), determinar el es- -48 +100 5
paciado -separación entre los. cilindros- en el aparato que-
brantador. Molino final
Mallas %
Producto clasifico Retorno
- 28+ 48 10
Mallas Kg/Kg Mallas Kg/Kg - 48+100 20
- 35 + 48 0,05 -20 +28 0,05 -100 +200 30
- 48 + 65 0,80 -28 +35 0,10 -200 mallas + 0,001 pulg. 30
- 65 +100 0,10 -35 +48 0,80 -0,001 pulg. + 0,0003 pulg. 10
-100 +150 0,05 -48 +65 0,05
11. Un molino Hardinge muele clínker de cemento (peso
9. Cinco toneladas de una roca dura, cuyo peso específico específico = 2,2) en circuito abierto y a razón de 20 tm/hr. El
es 3,8, alimentan, cada hora, a un desintegrador de cono que producto molido pasará totalmente por el tamiz de 48 mallas.
trabaja en circuito con un tamiz de 48 mallas. Los ensayos El molino consume un total de 375 CV, en carga; en vacío
practicados para vigilar el posible paso de partículas gruesas a necesita 5 CV. Los análisis de la alimentación y del producto se
l.os finos indican que todo el producto que pasa p.or el tamiz es copian a continuación:
de tamaño menor que 28 mallas. Los ensayos practicados en el Mallas Alimentación, % Producto, % n
laboratorio con el desintegrador de caída de peso (fig. 44) Y -0,5pulg. + 3/8. pulg. 25,0 7,2
con esta roca dura demuestran que la absorción de 1 -3/8 pulg. + 3 mallas 27,3 6,1
kilográmetro .origina 823 cm" de superficie nueva. Estos -3 + 8 19,2 4,2
ensayos indican también que las relaciones entre las áreas -8 + 20 19,6 3,1
superficiales para este material s.on iguales a las de la blenda. - 20 + 48 8,9 2,9
Si el rendimiento energético del desintegrador es 18 %, y si - 48 + 65 2,1 2,7
las materias primas, finales e intermedias, tienen el análisis - 65 + 100 8,2 2,3
granulométrico que luego se indíca, determinar la potencia que -100 + 200 21,9 1,9
necesitará la máquina y el rendimiento del tamiz. - 200 mallas +0,001 pulg. 67,8 1,6

4.-BROWN

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 DESINTEGRACIÓN MECÁNICA DE LOS SÓLIDOS

Para reducir el costo de la operación se na propuesto nacer

el número de Rittinger para esta instalación?
la instalación molino-tamiz en circuito cerrado. Un ensayo de
b) Con el dato anterior y otros que sean necesarios y que
laboratorio ha dado los siguientes resultados como posibles
pueden hallarse en los manuales, ¿qué conclusión puede
para la instalación proyectada, con la misma alimentación y
sacarse respecto al rendimiento del quebrantador?
tamizando con el tamiz de 48 mallas. (1 Kw-h= = 1,36 CV-h).
Tamaño (tamiz) Alimentación % en Producto % en
Alimentación del Rechazo Cernido peso peso
Mallas
tamiz, % en peso % en peso % en peso
-3 +8 4,1 9,1
+ 2 ¾ , pulg. 16,88
-8 + 20 13,2 29,3 Todo él
- 20 + 48 14,1 31,4 2¾ X 2 34,62
es inferior 2X1¾ 10,82
48 + 65 20,2 23,6 a
1¾ X1½ 14,80 0,39
- 65 +100 24,3 6,6 48 mallas
1½ X1¼ 11,12 3,24
-100 +200 16,2
1¼ X1 5,77 12,10
-200 + 0,001 pulg. 7,9
1X¾ 1,75 16,26
¾ X 5/8 1,44 18,84
Si el costo de la electricidad es de 40 cts. por kilowatio 5/8 X 3/8 1,04 21,14
hora, calcular la economía anual obtenida cuando la producción 3/8 X ¼ 0,42 8,02
de clinker es de 480 tm/día, y la fábrica trabaja 365 días al año. ¼ X 3/16 0,21 5,43
Calcular la energía consumida, por hora, si se utiliza el 3/16 X 0 1,13 14,10
mismo ritmo de alimentación (20 tm/hr) en circuito abierto. 3/16 X 6 mallas 2,83
6X8 2,42
12. Un quebrantador de doble cilindro dentado, pertene-
8 X 14 3,35
ciente a una empresa carbonera, consume 38 CV y produce un
14 X 28 2,09
material de las características granulométricas que se detallan
28 X 48 1,28
después.
48 X 0 2,13
a) Si la relación de superficie, n, es igual a 2, ¿cuál es

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