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Trituración
de Minerales

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Trituración de M inerales Tecsup
Abril 2010

ÍNDICE

1. Introducción ....................................................................................... 3
2. Objetivos ............................................................................................. 3
3. Trituración de minerales................................................................... 3
3.1. Conminución ......................................................................... 4
3.2. La liberación .......................................................................... 5
3.3. Mecanismos de conminución.............................................. 6
3.3.1. Fractura................................................................... 7
3.3.2. Astillamiento ......................................................... 8
3.3.3. Abrasión ................................................................. 8
4. Relaciones energía - tamaño de partícula....................................... 9
5. Chancado .......................................................................................... 10
5.1. Chancadoras ........................................................................ 10
5.2. Circuitos de chancado ........................................................ 19
6. Nuevas tendencias en trituración .................................................. 20
7. Resumen de la unidad .................................................................... 21

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1. Introducción

Las operaciones de concentración de minerales en ciertos casos


requieren de una preparación previa de los minerales, la cual se
realiza en equipos especiales de trituración.

Estas operaciones se llevan a cabo cuando se trata de conseguir el


tamaño adecuado con la cual se realizará las operaciones de
concentración. Sin embargo, estas operaciones no solamente
consistirán en reducir de tamaño la roca mineral, sino que será
necesario obtener la granulometría a la cual se logre la liberación
de la especie mineral.

En esta unidad se revisará los equipos de trituración primarios y


secundarios, así como algunos circuitos de chancado. De igual
manera se revisarán los conceptos básicos de los mecanismos
involucrados en dichas operaciones.

2. Objetivos

• Revisar los conceptos fundamentales de los mecanismos de


chancado.
• Identificar variables operativas relacionadas con las
operaciones de trituración y su influencia en la eficiencia de
los equipos.
• Reconocer los mecanismos involucrados en la fracturación de
las rocas minerales.

3. Trituración de minerales

Figura 1. Planta de chancado

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3.1. Conminución

Conminución es un término general utilizado para indicar


la reducción de tamaño de un mineral y que puede ser
aplicado sin importar el mecanismo de fractura
involucrado. Entre los equipos de reducción de tamaño se
incluyen, entre otros, chancadoras (trituradoras), molinos
rotatorios de varios tipos, molinos de impacto y molinos
de rodillos.

Algunas máquinas de conminución efectúan la reducción


de tamaños a través de compresión lenta, algunos a través
de impactos de alta velocidad y otros principalmente a
través de esfuerzos de corte o cizalle.

El rol de la conminución y de las operaciones unitarias


relacionadas a ella es de gran importancia. Esto es
especialmente cierto en términos de los costos de
operación, ya que estos procesos unitarios representan la
mayor fracción de los costos totales en el procesamiento
de minerales.

Razones para reducir de tamaño un mineral

• Lograr la liberación de especies minerales


comerciables desde una matriz formada por minerales
de interés económico y ganga.

• Promover reacciones químicas rápidas a través de la


exposición de una gran área superficial.

• Para reducir un material con características de tamaño


deseables para su posterior procesamiento, manejo
y/o almacenamiento.

• Para satisfacer requerimientos de mercado en cuanto a


especificaciones de tamaños particulares en el
producto.

Se propone una clasificación de etapas básicas de


reducción de tamaño de partículas que se presenta en la
tabla 1.

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Tabla 1. Etapas básicas de conminución

Etapa de reducción de Tamaño Tamaño menor


tamaño mayor
Explosión destructiva Infinito 1m
Chancado primario 1m 100 mm
Chancado secundario 100 mm 10 mm
Molienda gruesa 10 mm 1 mm
Molienda fina 1 mm 100 µm
Remolienda 100 µm 10 µm
Molienda superfina 10 µm 1 µm

Las etapas de conminución se realizan para facilitar el


manejo del material proveniente de la mina y luego, en
sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar
mineral de la ganga.

3.2. La liberación

Cuando las partículas de una mena están formadas por los


minerales, se habla de partículas libres; cuando ellas
consisten de dos o más especies minerales se les llaman
partículas mixtas. El grado de liberación de una especie
mineral particular es el porcentaje de partículas
individuales de ese mineral que ocurren en forma libre o
mixta.

La Liberación es la separación de los componentes


minerales de la mena.

Causas de la separación o fractura en materiales

Debilidades macroestructurales, como planos de


estratificación en el carbón.

Debilidades microestructurales, como esquistos


en algunos minerales.

Diferencias microestructurales en Propiedades


físicas de minerales adyacentes, como dureza,
fragilidad y clivaje.

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La decisión de efectuar la fractura de partículas utilizando


procesos de conminución en húmedo o seco, depende del
tipo de material a procesar o del producto a obtener. Los
principales factores que determinan que un mineral sea
procesado en vía húmeda o seca fueron presentados por
Taggart en 1927.

Factores que determinan que un mineral sea procesado


por la vía seca o húmeda:

• Características físicas y subsecuente utilización o


requerimientos de proceso.

• Efecto del material en el equipo de molienda, tales


como, abrasión, corrosión y compactación en la zona
de molienda.

• Forma, distribución de tamaños y calidad del producto


deseado.

• Consideraciones económicas, condiciones climáticas,


disponibilidad de agua, factores ambientales y de
seguridad, tales como, ruidos, polvos y vibración
excesiva.

3.3. Mecanismos de conminución

Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus


energías de unión se deben a los diferentes tipos de
enlace que participan en la configuración de sus átomos.
Estos enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta
distancia y pueden ser rotos por la aplicación de esfuerzos
de tensión o compresión.

Para desintegrar una partícula se necesita una energía


menor que la predicha teóricamente, debido a que todos
los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.

Se ha demostrado que estas fallas son sitios en las que se


concentran los esfuerzos aplicados. Las grietas se activan
aumentando la concentración de esfuerzos, que causan su
propagación, produciendo la desintegración de la
partícula.

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Mecanismos
presentes en
conminución

Fractura Astillamiento Abrasión

3.3.1. Fractura

Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias


partes, debido a un proceso de deformación no
homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un
mineral son:

Compresión

La aplicación de esfuerzos de compresión es


lenta.

Normalmente se produce en máquinas de


chancado en que hay una superficie fija y otra
móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La
cantidad de material fino se puede disminuir
reduciendo el área de contacto utilizando
superficies corrugadas.

Material fino
Material grueso

Figura 2. Esquema de la acción de esfuerzos de


compresión

Impacto

Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta


velocidad. De esta manera la partícula absorbe

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más energía que la necesaria para romperse. El


producto, normalmente, es muy similar en forma
y tamaño.

Material fino (menor


que en compresión)

Figura 3. Esquema de la acción de esfuerzos


De impacto

Cizalle

El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario


al aplicar esfuerzos de compresión y de impacto.
Produce gran cantidad de finos y, generalmente,
no es deseable.

Figura 4. Esquema de la acción de esfuerzos


cizalle

3.3.2. Astillamiento

La ruptura de esquicios y cantos de una partícula,


ocurrida por la aplicación de esfuerzos fuera del
centro de la partícula, genera el mecanismo de
astillamiento.

3.3.3. Abrasión

Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la


superficie de la partícula se produce abrasión.

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4. Relaciones energía - tamaño de partícula

Desde los primeros años de


aplicación industrial de los
procesos de conminución al
campo de beneficio de
minerales, se pudo constatar la
relevancia del consumo de
energía específica como
parámetro controlante de la
reducción de tamaño y
granulometría final del
producto, en cada etapa de conminución. (Ver tabla 2).

En términos generales, la energía consumida en los procesos de


conminución se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la
etapa correspondiente. Por otro lado, se ha logrado demostrar que
en las etapas de chancado y molienda convencional, la energía
mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre
10 a 100 veces el consumo teórico de energía requerida para crear
nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de energía
entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada
en la fragmentación de las partículas.

Tabla 2. Rango de aplicación de cada una de las etapas de


reducción de tamaños

Consumo de
Rango en
Etapa Sub-etapa energía
tamaño
(kWh/t)
Primario 100 a 10 cm 0,3 a 0,4
Chancado Secundario 10 al cm 0,3 a 2
Terciario 1 a 0,5 cm 0,4 a 3
Primario 10 al mm 3a6
Molienda Secundario 1 a 0,1 mm 4 a 10
Terciario 100 a 10µm 10 a 30

Es importante establecer correlaciónales confiables entre la


energía específica, kWh/t consumida en un proceso de
conminución y la correspondiente reducción de tamaño
alcanzada en dicho proceso, a objeto de determinar la eficiencia
energética de los respectivos equipos, facilitar su propia
elección y proyectar su correcto dimensionamiento a escala
industrial.

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5. Chancado

El diseño de las máquinas de reducción de tamaño cambia


marcadamente a medida que cambia el tamaño de las partículas.
Virtualmente en todas las máquinas las fuerzas de fractura son
aplicadas por compresión o impacto. Los productos en cada caso
son similares y la diferencia entre las máquinas está asociada
principalmente con los aspectos mecánicos de aplicación de la
fuerza a los varios tamaños de partículas.

Cuando la partícula es grande, la energía para fracturar cada


partícula es alta aunque la energía por unidad de masa es
pequeña.

A medida que disminuye el tamaño de la partícula, la energía por


unidad de masa necesaria para fracturarla aumenta con mayor
rapidez. Consecuentemente, las chancadoras tienen que ser
grandes y estructuralmente fuertes mientras que los molinos
deben ser capaces de dispersar energía sobre una gran área.

5.1. Chancadoras

El chancado es la primera etapa de la reducción de


tamaño. Generalmente es una operación en seco y
usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo
en algunos casos hasta cuatro etapas.

El chancado se realiza mediante máquinas pesadas


que se mueven con lentitud y ejercen presiones muy
grandes a bajas velocidades.

La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una


superficie móvil o mandíbula que se acerca o aleja
alternativamente de otra superficie fija capturando la

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roca entre las dos. Una vez que la partícula grande se


rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia
regiones inferiores de la máquina y sometidas de nuevo
a presiones, sufriendo fractura adicional.

Las chancadoras pueden clasificarse básicamente de


acuerdo al tamaño del material tratado con algunas
subdivisiones en cada tamaño de a la manera en que se
aplica la fuerza (ver tabla 2).

En el chancado primario de minerales se utiliza


principalmente chancadoras de mandíbula o giratorias. En
el secundario, chancadoras de cono. Mientras que en el
chancado terciario se utilizan casi universalmente
chancadoras de cono. Alternativamente, cuando existe
chancado cuaternario, las chancadoras utilizadas son de
cono.

Trituradoras

Chancadora Chancadora
primaria secundaria

Chancadoras primarias

Las chancadoras primarias se caracterizan por una


aplicación de fuerza con baja velocidad a partículas que se
ubican entre dos superficies o mandíbulas casi verticales,
que son convergentes hacia la parte inferior de la máquina
y que se aproximan y alejan entre sí con un movimiento
de pequeña amplitud que está limitado para evitar el
contacto entre mandíbulas.

Ejemplo Práctico

Estimación de consumo de energía en chancadoras

La potencia requerida para el chancado de un tamaño


determinado hasta la granulometría deseada, se puede
calcular en forma aproximada por la fórmula de Bond:

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 1 1 
W = 10wi  P80 − F 80 

Supongamos que wi=15 KWH/TC, F80=50cm.=500000


micras P80 = 7.5 cm. = 75000 micras; entonces:

W = 150(3.65/1000 – 1,41 / 1000) = 0.34 KWH / TC

Si el tonelaje horario llegará a 500 TC/h, la potencia


requerida sería (sin incluir pérdidas de transmisión):

500 * 0.34 = 170 KW

Chancadoras giratorias

Las chancadoras giratorias (figuras 5 a y b) son usadas


primordialmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción más fina que pueden
usarse para chancado secundario. La chancadora
giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que
tiene un elemento de molienda de acero de forma cónica,
denominada cabeza el cual se asienta en un mango
excéntrico. El árbol está suspendido de una araña y a
medida que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m.,
describe una trayectoria cónica en el interior de la cámara
de chancado fija, debido a la acción giratoria de la
excéntrica. Al igual que en la chancadora de mandíbula,
el movimiento máximo de la cabeza ocurre cerca de la
descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento y


la máquina trabaja bien en chancado libre. El árbol esta
libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango
excéntrico, de modo que durante el chancado los trozos
de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco y la acción abrasiva en
dirección horizontal es despreciable.

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Figura 5 (a) - Esquema de una trituradora primaria

En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en


efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose y cerrándose.
Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el
ciclo completo, su capacidad es mayor que la de una
chancadora de mandíbulas de la misma boca y
generalmente se prefiere en aquellas plantas que tratan
tonelajes grandes de material. En minas que tienen
capacidades giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes, frecuentemente


trabajan sin mecanismos de alimentación y se
alimentan directamente por camiones. Si la
alimentación contiene demasiados finos puede que
haya que usar un grizzly. Esto reduce el costo de la
instalación y reduce la altura desde la cual cae el
mineral, minimizando así el daño a la araña de
centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero


fundido o placa de acero soldada. El casco de chancado
está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al
manganeso o de fierro fundido blanco (Ni - duro)

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reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún


material de relleno blando, como metal blanco, zinc o
cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al


manganeso. El manto está respaldado con zinc, cemento
plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil
vertical con frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado de material que tiene tendencia al
atorado.

El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de


acero fundido con revestimientos reemplazables de
bronce.

Figura 5b. Esquema de trituradora giratoria

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El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por


la boca (ancho de la abertura de admisión) y el diámetro
del manto. Así, una chancadora giratoria de 42 x 65 pl.,
tendrá un ancho de admisión de 42 plg. Y un manto de 65
plg. de diámetro. El ángulo de mordida es este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas,
generalmente 25º.

Figura 6. Dimensionamiento de chancadoras

Chancadora de mandíbula

Figura 7. Figura de una chancadora de mandíbula

Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido


o similar, con una cámara de chancado en un lado,
formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y
una mandíbula móvil (más hacia el interior) ambas
revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de
una aleación de alta resistencia al impacto y a la
abrasión. La mandíbula móvil es impulsada por un

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poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión


elevada sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite
de ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran
en realidad según grietas preexistentes.

El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área


de entrada, es decir, la distancia entre las mandíbulas en la
abertura de alimentación que se denomina boca y el
ancho de las placas (longitud de la abertura de
admisión). Es una chancadora de 30’’ x 48’’ tendrá una
boca de 30 plg. y un ancho de placas de 48 plg. Al
seleccionar la chancadora apropiada para mineral de un
cierto grosor, debe procurarse que la dimensión mayor de
las rocas no debe sobrepasar el 80% de la distancia entre
quijadas. La regulación de la abertura de descarga o
“setting” de la máquina, se efectúa reemplazando el
“toggle”.

Otros detalles constructivos son visibles debiendo


acentuarse la importancia de la lubricación que debe ser
automática. También se destaca la calidad y el perfil de los
revestimientos o “corazas” de las mandíbulas fija y móvil,
que son normalmente de una buena aleación de acero
autentico al Mn (12-14% Mn y a veces hasta 2% Cr).

Figura 8. Esquema de una trituradora primaria

Su diseño será tal, que se mantenga el ángulo óptimo


de ataque; por ejemplo, el ángulo con que se produce la
compresión de las quijadas para “atrapar” y forzar las
partículas de mineral a descender por la cámara de

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chancado para ser fracturado. El ángulo de ataque más


frecuente varía entre 19 y 25 grados, dependiendo tanto
de la naturaleza del mineral como del estado de desgaste
de las corazas. Además, las corazas pueden ser planas o
corrugadas y reversible (o de 2 usos) o irreversibles (1 solo
uso). Ver figura 8.

Comparación entre chancadoras primarias

Al decidir entre una chancadora giratoria y una de


mandíbula para una aplicación particular, el principal
factor es el tamaño máximo del mineral que deberá tratar
la trituradora y la capacidad requerida.

Trituradora de quijada Trituradora giratoria


Acción intermitente. Acción continua.
Trituradora con toda su Trituradora con la mitad de
superficie la mitad de su superficie todo el tiempo.
tiempo.
Favorable en pequeñas Favorable en grandes
instalaciones (subterráneas). instalaciones (tajo abierto).
Trabaja mejor bajo condición Puede trabajar en su máxima
de no-ahogamiento. capacidad con la cabeza
sepultada en un mineral.
Se usan cuando la abertura Se usan si es necesario una
de la trituradora es más alta capacidad.
importante que la capacidad.

Chancadoras secundarias y terciarias

Figura 9. Esquema de un corte transversal de una


chancadora cónica

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Las chancadoras secundarias son más livianas que las


máquinas primarias, puesto que toman el producto
chancado en la etapa primaria como alimentación. El
tamaño máximo normalmente será menor de 6 ú 8 plg. de
diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos
que vienen en el mineral desde la mina, tales como trozos
metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es
mucho más fácil de manejar.

Las chancadoras secundarias también trabajan con


alimentación seca y su propósito es reducir el mineral a
un tamaño adecuado para molienda o chancado
terciario si el material lo requiere.

Las chancadoras usadas en chancado secundario y


terciario son esencialmente las mismas, excepto que para
chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La
mayor parte de chancado secundario y terciario (chancado
fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono.

La chancadora de cono

La chancadora de cono es una chancadora giratoria


modificada. La principal diferencia es el diseño aplanado
de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta
razón de reducción del material. El objetivo es retener el
material por más tiempo en la cámara de chancado
para realizar mayor reducción de éste en su paso por
la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es
más corto y no está suspendido como en la giratoria sino
que es soportado en un soporte universal bajo la
cabeza giratoria o cono (figura 9).

Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro


del revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar
desde 2 hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000
tc/h para aberturas de salida de 2 1/2 plg.

La amplitud de movimiento de una chancadora de cono


puede ser de hasta 5 veces la de una chancadora primaria
que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También
operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a
través de la chancadora está sometido a una serie de
golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como
ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se
mueve lentamente.

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Figura 10. Recorrido de las partículas en la cámara de


chancado

La acción de la alta velocidad permite a las partículas


fluir libremente a través de la chancadora y el recorrido
amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y
el casco cuando está en la posición completamente
abierta. Esto permite que los finos chancados sean
descargados rápidamente, dejando lugar para
alimentación adicional. La Figura 10 muestra un esquema
representativo de lo que ocurre en la cámara de
chancado al entrar mineral.

5.2. Circuitos de chancado

Figura 11. Figura que muestra el área de chancado en una


Concentradora

La planta de chancado debe producir un material


adecuado para alimentar el molino SAG o molinos

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convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr un


producto lo más fino posible en la planta de chancado
debido a que los costos de chancado son
considerablemente menores que los costos de molienda
convencional. Para lograr el grado de reducción
deseada del material normalmente es necesario usar
varias etapas de chancado.

Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de


alcanzar una alta razón de reducción normalmente es más
eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura
de salida ajustada a un valor medio en vez de escoger la
posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción
más alta. La principal consideración en cada etapa de
chancado para maximizar la producción, es el uso de la
energía.

Hay una abertura de salida óptima para cada


chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado requeridos para maximizar la producción
basado en las características individuales del material
en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la
producción sino, todo lo contrario, es contra productiva
y disminuirá la vida de los componentes de la
chancadora.

Operar la chancadora con una abertura de salida


demasiado estrecha disminuye su capacidad y produce
alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al
tamaño máximo de alimentación, impedirá el chancado en
la zona superior y desarrollará excesivo consumo de
potencia.

6. Nuevas tendencias en trituración

La gran novedad en molienda son los molinos de rodillo de Alta


Presión (HPGR por sus siglas en inglés, High Pressure Grinding
Rolls), Los molinos de rodillos de alta presión actualmente están
demostrando ser una alternativa viable y confiable en los circuitos
de conminución.

Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva


tecnología de molienda en 1984, siendo desde entonces instaladas
con éxito en un gran número de plantas, sobre todo de cemento y
caliza, en todo el mundo. Recientemente, las prensas de rodillos
han sido empleadas asimismo en plantas de procesamiento de
minerales.

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La conminución de alta presión se consigue empleando un tipo


avanzado de rodillos de molienda. Contrariamente a los rodillos
convencionales de trituración, las partículas son trituradas
mediante compresión en un lecho relleno y no por el contacto
directo de partículas con los dos rodillos.

Este lecho de partículas es creado por presión entre dos rodillos


en rotación opuesta. Entre estos rodillos se prensa una camada de
partículas. Esta compresión se consigue aplicando una elevada
presión, excediendo la resistencia de compresión del material
alimentado. Durante este proceso de compactación, el material es
molido con una extensa distribución de tamaños de partículas con
una elevada proporción de materiales finos, compactados en
forma de escamas.

Figura 12. Esquema que muestra un


HPGR en el área de chancado

7. Resumen de la unidad

La presente unidad comprende los aspectos fundamentales de las


operaciones de trituración de minerales y los mecanismos
involucrados en tal operación.

Como todos sabemos las especies minerales valiosas se


encuentran entrelazadas con rocas minerales sin valor
económico, es decir, lo que denominamos ganga. Por tal motivo
es necesario efectuar la operación de liberación de la especie
valiosa. Para ello se somete el mineral bruto a la acción de
máquinas trituradoras en una serie de etapas, con lo cual se

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entrega el material a un tamaño adecuado para ser tratado a la


molienda, en donde se completará la liberación.

La trituración primaria se realiza en chancadoras giratorias y de


mandíbula y comprende la reducción de tamaño desde la
voladura hasta un tamaño promedio de 100 mm, la trituración
secundaria reduce el material hasta un promedio de 10 mm. El
mineral podrá ser reducido aún más de acuerdo a las
características del mineral, en una posterior trituración terciaria y
hasta cuaternaria.

Se revisan también en este capítulo los mecanismos que


participan en la fractura de la roca mineral y de la estimación de
la energía necesaria para reducción de tamaño, estudiando las
relaciones que existen entre la energía entregada por la máquina
trituradora y el tamaño de partícula a la cual se desea llegar, de
acuerdo a los postulados de Bond.

FIN DE LA UNIDAD

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