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“CONCENTRACIÓN DE MINERALES”
Los factores que influyen en la intensidad del proceso de conminución y por ende
en la selección del circuito son:
- Ley de mineral o metal a recuperar
- Características dela ganga presente
- Tonelaje de reservas .
- Tipo del proceso posterior a recuperación o concentración.
- Valor comercial del mineral.
Factores que influyen en los circuitos de conminución.
Las etapas de conminución se realizan para facilitar el manejo del material proveniente
de la mina y luego, en sucesivas etapas de chancado y molienda, para separar mineral
de la ganga.
La Liberación
Cuando las partículas de una mena están formadas por los minerales, se habla
de partículas libres; cuando ellas consisten de dos o más especies minerales se
les llaman partículas mixtas. El grado de liberación de una especie mineral
particular es el porcentaje de partículas individuales de ese mineral que
ocurren en forma libre o mixta.
La Liberación es la separación de los componentes minerales de la mena.
Factores que influyen en los circuitos de conminución.
Mecanismos de conminución
Los minerales poseen estructuras cristalinas y sus energías de unión se deben a los
diferentes tipos de enlace que participan en la configuración de sus átomos. Estos
enlaces interatómicos son efectivos sólo a corta distancia y pueden ser rotos por la
aplicación de esfuerzos de tensión o compresión.
Para desintegrar una partícula se necesita una energía menor que la predicha
teóricamente, debido a que todos los materiales presentan fallas que pueden ser
macroscópicas (grietas) o microscópicas.
Se ha demostrado que estas fallas son sitios en las que se concentran los esfuerzos
aplicados. Las grietas se activan aumentando la concentración de esfuerzos, que causan
su propagación, produciendo la desintegración de la partícula.
Mecanismos presentes en conminución.
Mecanismos presentes en conminución.
1. Fractura
Es la fragmentación de un cuerpo sólido en varias partes, debido a un proceso
de deformación no homogénea. Los métodos de aplicar fractura en un mineral
son:
Compresión
La aplicación de esfuerzos de compresión es lenta.
Normalmente se produce en máquinas de chancado en que hay una superficie
fija y otra móvil. Da origen a partículas finas y gruesas. La cantidad de material
fino se puede disminuir reduciendo el área de contacto utilizando superficies
corrugadas.
Mecanismos presentes en conminución.
Impacto
Es la aplicación de esfuerzos comprensivos a alta velocidad. De esta manera la
partícula absorbe más energía que la necesaria para romperse. El producto,
normalmente, es muy similar en forma y tamaño.
Cizalle
El cizalle ocurre como un esfuerzo secundario al aplicar esfuerzos de
compresión y de impacto. Produce gran cantidad de finos y, generalmente, no
es deseable.
2. Astillamiento
La ruptura de esquicios y cantos de una partícula, ocurrida por la aplicación de
esfuerzos fuera del centro de la partícula, genera el mecanismo de astillamiento.
3. Abrasión
Cuando el esfuerzo de cizalle se concentra en la superficie de la partícula se produce
abrasión.
Relaciones energía - tamaño de partícula
Desde los primeros años de aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía específica como
parámetro controlante de la reducción de tamaño y granulometría final del producto, en cada etapa
de conminución.
La energía consumida en los procesos de conminución se encuentra estrechamente relacionada con el
grado de reducción de tamaño alcanzado por las partículas en la etapa correspondiente.
Por otro lado, se ha logrado demostrar que en las etapas de chancado y molienda convencional, la
energía mecánica suministrada al equipo de conminución supera entre 10 a 100 veces el consumo
teórico de energía requerida para crear nuevas superficies, es decir, menos del 10% del total de
energía entregada al equipo de conminución es efectivamente empleada en la fragmentación de las
partículas.
Relaciones energía - tamaño de partícula
Chancadoras
El chancado es la primera etapa de la reducción de tamaño. Generalmente es una operación en
seco y usualmente se realiza en dos o tres etapas, existiendo en algunos casos hasta cuatro
etapas.
El chancado se realiza mediante máquinas pesadas que se mueven con lentitud y ejercen
presiones muy grandes a bajas velocidades.
La fuerza se aplica a los trozos de roca mediante una superficie móvil o mandíbula que se acerca
o aleja alternativamente de otra superficie fija capturando la roca entre las dos. Una vez que la
partícula grande se rompe, los fragmentos se deslizan por gravedad hacia regiones inferiores de
la máquina y sometidas de nuevo a presiones, sufriendo fractura adicional.
Chancado
Chancadoras giratorias
Las chancadoras giratorias son usadas primordialmente para chancado primario, aunque se fabrican
unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario.
La chancadora giratoria, consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda de
acero de forma cónica, denominada cabeza el cual se asienta en un mango excéntrico.
El árbol está suspendido de una araña y a medida que gira, normalmente entre 85 y 150 r.p.m., describe
una trayectoria cónica en el interior de la cámara de chancado fija, debido a la acción giratoria de la
excéntrica.
Tipos, descripción y selección de chancadoras.
Chancadoras giratorias
En cualquier sección cuadrada de la máquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose
y cerrándose.
Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad es mayor
que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere en
aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material.
En minas que tienen capacidades giratorias.
El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El casco
de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de fierro
fundido blanco (Ni - duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de relleno
blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme contra la pared.
La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con zinc, cemento
plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene forma de campana para
ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol está hecho de acero fundido con revestimientos reemplazables
de bronce.
Chancadoras de mandíbula
Consta de un marco o caja, robusto de acero fundido o similar, con una cámara de chancado en un
lado, formada por una mandíbula fija (hacia el extremo) y una mandíbula móvil (más hacia el
interior) ambas revestidas con “liners” reemplazables de desgaste de una aleación de alta resistencia
al impacto y a la abrasión.
La mandíbula móvil es impulsada por un poderoso mecanismo excéntrico que ejerce una presión elevada
sobre los trozos de mineral hasta exceder su límite de ruptura como se verá, los trozos de mineral se trituran
en realidad según grietas preexistentes.
El tamaño de la chancadora se expresa de acuerdo al área de entrada, es decir, la distancia entre las
mandíbulas en la abertura de alimentación que se denomina boca y el ancho de las placas (longitud de la
abertura de admisión).
Chancadoras de mandíbula
Las chancadoras secundarias son más livianas que las máquinas primarias, puesto que toman el
producto chancado en la etapa primaria como alimentación. El tamaño máximo normalmente será
menor de 6 ú 8 plg. de diámetro y, puesto que todos los constituyentes dañinos que vienen en el
mineral desde la mina, tales como trozos metálicos, madera, arcilla y barro han sido ya extraídos, es
mucho más fácil de manejar.
Las chancadoras secundarias también trabajan con alimentación seca y su propósito es reducir el
mineral a un tamaño adecuado para molienda o chancado terciario si el material lo requiere.
Las chancadoras usadas en chancado secundario y terciario son esencialmente las mismas, excepto
que para chancado terciario se usa una abertura de salida menor. La mayor parte de chancado
secundario y terciario (chancado fino) de minerales se realiza con chancadoras de cono.
Chancadoras secundarias y terciarias
Chancadora cónica
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el diseño
aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del material. El
objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar mayor reducción
de éste en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es más corto y no está
suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria
o cono.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los tamaños
pueden variar desde 2 hasta 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de
2 1/2 plg.
Chancadora cónica
La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser de hasta 5 veces la de una
chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a mucha
mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de golpes
tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria
que se mueve lentamente.
La planta de chancado debe producir un material adecuado para alimentar el molino SAG o
molinos convencionales. De ésta forma, el propósito es lograr un producto lo más fino posible en la planta
de chancado debido a que los costos de chancado son considerablemente menores que los costos de
molienda convencional. Para lograr el grado de reducción deseada del material normalmente es necesario
usar varias etapas de chancado.
Aún cuando una chancadora tiene la capacidad de alcanzar una alta razón de reducción normalmente es
más eficiente hacer funcionar la chancadora con una abertura de salida ajustada a un valor medio en vez
de escoger la posición más cerrada, que ofrece la razón de reducción más alta. La principal consideración
en cada etapa de chancado para maximizar la producción, es el uso de la energía.
Circuitos de chancado
Hay una abertura de salida óptima para cada chancadora y un número óptimo de etapas de
chancado requeridos para maximizar la producción basado en las características
individuales del material en tratamiento. Sobrecargar la chancadora no aumenta la
producción sino, todo lo contrario, es contra productiva y disminuirá la vida de los
componentes de la chancadora.
Operar la chancadora con una abertura de salida demasiado estrecha disminuye su
capacidad y produce alto desgaste. Una abertura muy ancha, en proporción al tamaño
máximo de alimentación, impedirá el chancado en la zona superior y desarrollará excesivo
consumo de potencia.
Nuevas tendencias en trituración
La gran novedad en molienda son los molinos de rodillo de Alta Presión (HPGR por sus siglas
en inglés, High Pressure Grinding Rolls), Los molinos de rodillos de alta presión actualmente
están demostrando ser una alternativa viable y confiable en los circuitos de conminución.
Las prensas de rodillos fueron introducidas como nueva tecnología de molienda en 1984,
siendo desde entonces instaladas con éxito en un gran número de plantas, sobre todo de
cemento y caliza, en todo el mundo. Recientemente, las prensas de rodillos han sido
empleadas asimismo en plantas de procesamiento de minerales.
Nuevas tendencias en trituración
Estos mecanismos distorsionan las partículas y cambian su forma mas allá de ciertos
limites determinados por su grado de elasticidad, causando el quiebre de ellas.
La molienda comúnmente se efectúa vía húmeda, aunque en ciertas aplicaciones se
recomienda molienda seca.
Cuando el molino se hace rotar, la mezcla del medio de molienda, mineral y agua se
consigue en forma íntima y el medio de molienda puede reducir de tamaño las
partículas por cualquiera de los métodos anteriores, dependiendo de la velocidad de
rotaci6n del molino.
Movimiento de la carga en un molino