ANÁLISIS DE CAUSALIDAD

USO DE BLOQUEOS DE MAQUINARIA

En la empresa manufacturera xxxxxxxx ocurre un accidente en el cual el implicado pierde la vida,

para determinar la causalidad del accidente se van a analizar los siguientes factores contenidos:

1. Cual fue el accidente

2. Que o quien se va a investigar
3. Recopilación de evidencias
4. Análisis y determinación de causas

1. Cual fue el accidente:

En una empresa manufacturera ocurre un accidente, en el cual uno de los trabajadores
esta manipulando una maquina energizante, sin ninguna protección ni bloqueo, por otro
lado uno de los compañeros conecta o pone en funcionamiento la maquina si tener ida
que su compañero la estaba manipulando, lo cual genera un accidente en el que muero el
trabajador que manipulaba dicha máquina.

2. Que o quien se va a investigar

Primero que todo se investiga a la persona encargada de la empresa manufacturera, es
decir el gerente, también se investiga el por la maquina no tenía las barreras de
protección.

3. Las evidencias arrojan que:

 la orden para los bloqueos o barreras de seguridad para las maquinas fue
generada o emitida muy tarde, ya que con anterioridad se le había manifestado al
encargado de la empresa la necesidad de adquirir esos bloqueos para la
maquinaria.
 El área donde estaba el trabajador manipulando la maquina no tenía ningún tipo
de señalización, en la cual se advirtiera del trabajo que se estaba realizando en la
misma.
Descripción del accidente de trabajo:

En una empresa manufacturera ocurre un accidente, en el cual uno de los trabajadores esta
manipulando una maquina energizante, sin ninguna protección ni bloqueo, por otro lado uno de
los compañeros conecta o pone en funcionamiento la maquina si tener en cuenta que su
compañero la estaba manipulando, lo cual genera un accidente en el que muere el trabajador que
manipulaba dicha máquina.

4. Análisis y determinación de las causas:

Según lo estudiado anteriormente se evidencia que hubo inconsistencias desde el encargado de la

empresa hasta el trabajador que estaba realizando la labor, debido a que la empresa no contaba
con un sistema de seguridad y salud en el trabajo, debido a esto mismo el trabajador se le hizo
muy fácil manipular la maquina puesto que anteriormente ya se había realizado dicha labor de la
misma manera, el deber de todos era realizar dichas labores con los elementos de seguridad
requeridos para la misma, primero que todo, debe estar implementado el sistema de bloqueos
para la maquinaria, seguidamente mantener la señalización en toda el área, no omitir la utilización
de los EPP, y sobretodo no realizar ninguna labor si no se cumple con ninguna de las condiciones
anteriormente mencionadas.

SEVERIDAD DEL POTENCIAL PROBABILIDAD DE FRECUENCIA DE EXPOSICIÓN

DE PERDIDA RECURRENCIA
(A) Grave pérdida de (C) ALTA probabilidad de BAJA pocas personas
vida, incapacidad recurrencia a perdida expuestas en menos días.
permanente, perdida
de proceso, costo
mayor

TIPO DE CONTACTO

1. Contacto con ( electricidad)

CAUSAS INMEDIATAS

ASPECTOS SUB ESTANDAR CONDICIONES SUB ESTANDAR

 falta de advertencia
 uso inapropiado de los instrumentos
de seguridad.
 Uso inapropiado de los EPP.
 No seguir procedimientos.
 Sistema de advertencia inadecuado.
 Procedimientos y barreras
inadecuadas.
 EPP inadecuado/impropio

CAUSAS BASICAS.

FACTORES PERSONALES FACTORES DE TRABAJO

 CAPACIDAD MENTAL
Mala coordinación.
 FALTA DE CONOCIMIENTO
Adiestramiento en el puesto de trabajo
deficiente, lo cual es necesario para
tener una imagen amplia y actualizada
de lo que sucede u ocurre dentro de la
empresa.
 FALTA DE HABILIDAD
Falta de preparación y asesoramiento
sobre el manejo adecuando de la
maquinaria.
 LIDERAZGO Y SUPERVICION
INADECUADA.
Instrucción, orientación y/o
preparación deficiente.
 INGENIERIA INADECUADA
Controles inadecuados.
 HERRAMIENTAS INADECUADAS
-Evaluación deficiente de necesidades
de riesgo.
-Estándares o especificaciones
inadecuadas.
-Ajuste, reparación y mantenimiento
deficiente.

 ESTANDARES DE TRABAJO
INADECUADOS
-Inventario y evaluación de
exposiciones de necesidades.

 ABUSO O MAL USO.

-No intencional
MEDIDAS PREVENTIVAS A CAUSAS INMEDIATAS
ASPECTOS SUB ESTANDAR
 Respetar las instrucciones del
fabricante de las herramienta so
maquinas.
 Utilizar ropa de trabajo ajustada y
efectuar las operaciones de
mantenimiento, reparación y limpieza
con la maquina parada.
 Proteger los elementos móviles, así
como los mandos de accionamiento
para impedir una puesta en marcha
accidental.
 Utilizar herramientas auxiliares para la
alimentación y/o extracción.
 El personal involucrado en el
mantenimiento y la puesta a punto de
las maquinas debe recibir un
entrenamiento especial. Las medidas
deben ser suplementada por
instrucciones detalladas para los
usuarios y señales de advertencia.
CONDICIONES SUB ESTANDAR
 Capacitar a los trabajadores en
seguridad y salud, al momento de
realizar una labor.
 Señalización e iluminación adecuada en
cada una de las áreas donde se realizan
trabajos.
 Vigilar el uso adecuado de los EPP
 Revisar el ciclo de vida de las maquinas
 Realizar inspecciones periódicas a los
lugares de trabajo.
 Mantenimiento preventivo de las
maquinas.
 Adoptar medidas necesarias para
garantizar que solo el personal
capacitado acceda a las labores, trabajo
o zonas de riesgo.
MEDIDAS PREVENTIVAS DE LAS CAUSAS BASICAS

FACTORES PERSONALES FACTORES DE TRABAJO

 Capacitación al personal de trabajo  Establecer u protocolo para el manejo
sobre protocolo y manejo de la de los equipos de trabajo.
maquinaria.
 Control sobre los métodos de trabajo
 Formación e información a los de cada trabajador.
trabajadores sobre los riesgos.
 Supervisor de las áreas de trabajo.
 Control del estado de salud física y
psicológica de los trabajadores.

PLAN DE ACCION PARA MINIMIZAR O CONTROLAR LAS CAUSAS IDENTIFICADAS.

PROGRAMA DE PLAN DE ACCION:

El plan de acción es una herramienta la cual busca e integra la actividad preventiva de la empresa
para mejorar los índices de accidentalidad de la misma, lo cual propone establecer objetivos y
metas para la conformación de espacios seguros.

Reunión con el COPASST, para revisar el estado

CONDICIONES DE TRABAJO delas acciones generadas y las
recomendaciones realizadas por la ARL frente
al caso presentado
GESTION DE RIESGOS Mantenimiento preventivo y correctivo de
maquinaria y equipos.
 Capacitar al personal en autocuidado,
prevención de accidentes de riesgo
eléctrico y demás.
SISTEMA OPERATIVO  Mantenimiento preventivo de
máquinas y equipos.

 Uso adecuado de los bloqueos o

barreras de seguridad, y señalización
de equipos energizados.

SISTEMA DE INFORMACION Elaborar y divulgar trabajo y procedimiento

seguro.
SENCIBILIZACION Capacitación, entrenamiento constante y
adecuado al personal.
INVESTIGACION Control permanente de las actividades
realizadas para detectar a tiempo las fallas que
están en el área de trabajo, y así evitar
accidente o incidentes laborales