I.

INTRODUCCIÓN

El helado es uno de los productos lácteos que resulta un deleite al paladar

de grandes chicos. El helado no solo presenta como características el de
ser agradable por su sabor dulce y suavidad, si no también resulta muy
nutritivo y satisface las necesidades de energía, proteína y calcio que
demanda nuestro organismo En tiempos pasados, era manjar de reyes, y
su consumo estaba reservado a los más privilegiados, que guardaban las
fórmulas de su preparación. En su origen, se basaba en la mezcla de hielo
con fruta natural o zumo. Posteriormente, se añadió la leche y otros
productos, como cacao, café y frutos secos. A las primeras combinaciones
de hielo y zumo de fruta los árabes las denominaron "sharbets". Se cree
que de esta palabra procede la denominación actual de sorbete. Los
secretos de su fórmula fueron difundidos por los heladeros italianos en el
siglo XVII. Al poco tiempo los helados se hicieron populares, tanto en
Europa como en Estados Unidos. La automatización de los procesos y la
aplicación de las técnicas del frío hicieron el resto en la popularización de
este alimento. El helado, especialmente en nuestro país, es un producto de
consumo generalizado, pero típicamente veraniego. En la actualidad,
conviven dos formas de producción: la industrial y la artesanal. La
elaboración de helados tanto a nivel nacional como internacional ha
adquirido una importancia económica y social de singular importancia.

II. OBJETIVOS.
II.1. Objetivo general.

Realizar el procesamiento de elaboración de helado, controlando la materia

prima, durante el proceso y el producto terminado, de acuerdo a los
parámetros establecidos en la guía de práctica.

II.2. Objetivos específicos.

 Realizar la elaboración de helado, controlando las operaciones de
proceso, y teniendo en cuenta los parámetros establecidos.
  Realizar el balance de materia y el costo de producción del producto
elaborado, obteniendo el costo de producto y el precio de venta.
III. MARCO TEÓRICO
III.1. Descripción del helado
El helado es un producto obtenido por congelación, previo mezclado con
agitación para la incorporación de aire y uniformidad en la textura, de
una mezcla compuesta de productos lácteos, grasa, edulcorantes o
sustitutos de edulcorantes, huevo, saborizantes, acidulantes,
estabilizadores y emulsivos de acuerdo por la legislación de la localidad.
Existen dos grandes grupos: las cremas y los sorbetes, divididos asu
vez en varias familias. El primer paso para hacer un helado es
amalgamar una serie de ingredientes líquidos y sólidos para obtener una
mezcla líquida llamada “mix”. Tras un proceso de elaboración esta
mezcla se introduce en una máquina heladora en la que, mediante un
sistema de agitación, incorpora una cantidad de aire que es retenida o
fijada por enfriamiento. El mix convertido en helado presentará unas
características concretas de sabor, estructura y textura, determinada
por:
 La calidad de los ingredientes utilizados.
 El equilibrio de la mezcla o mix.
 El proceso de elaboración efectuado

III.2. Referencias Históricas.

La definición actual de los helados - mezcla de leche, derivados lácteos
y otros productos alimenticios - dista bastante de cómo se originaron y
desarrollaron hasta nuestros días. Mucho antes de la era cristiana, en
China y otras regiones asiáticas se tomaban bebidas enfriadas con
nieve. Además se enfriaban postres generalmente dulces con hielo
picado. Existen versiones que indican que Marco Polo en su famoso
viaje al Oriente trajo una bebida compuesta por zumos de frutas y el
agregado de hielo picado o nieve, estas bebidas tomaron popularidad
 rápidamente, evolucionaron y son los actuales granizados. Otra versión
habla que durante la invasión árabe a Europa, éstos introducen un
producto llamado “Scherbet”, que significa Dulce Nieve. En Sicilia con la
llegada de los árabes, el sorbete helado se popularizó ya que existían
las dos materias primas necesarias: zumos de frutas y nieve del monte
Etna. De aquí se extendió por toda Europa.
En el siglo XV renace el helado gracias a la difusión de un artista
Bernardo Buontalenti quien en los banquetes ofrecidos a sus visitantes
presentaba unos helados elaborados con nata, frutas, dulces, aromas,
huevos y nieve. Este tipo de helado se conoció rápidamente en toda
Europa.
En el siglo XVII también en Sicilia, se introducen varias novedades en la
preparación con la incorporación de azúcar y la adición de sal al hielo
utilizado de modo de prolongar su vida útil. Con esta modificación
comenzó también la venta masiva al público, sentando las bases para la
aparición de las modernas heladerías.
En el siglo XIX, el helado llega a los EE.UU., siendo uno de los países
de mayor consumo mundial. En el año 1850 Jacob Fussell comenzó la
fabricación industrial de helados en este país.
III.3. Clasificación de los helados.
Según las normas técnicas del INDECOPI los helados pueden ser
clasificados en:
o Helados de agua o Sorbetes: esta denominación
corresponde a los productos en los que el componente
básico es el agua.bDeberán responder a las siguientes
exigencias:
-Extracto seco, Mín: -20,0%
-Materia grasa de leche, Máx: 1,5%
o Helados o Helados de leche: esta denominación
corresponde a los productos que han sido elaborados a
 base de leche. Deberán responder a las siguientes
exigencias:
-Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0%
-Materia grasa de leche, Mín: 1,5 %
o Cremas heladas o Helados de crema: esta denominación
corresponde a los productos que han sido elaborados a
base de leche y han sido adicionados de crema de leche
y/o manteca. Deberán responder a las siguientes
exigencias: -Sólidos no grasos de leche, Mín: 6,0 %
-Materia grasa de leche, Mín: 6,0 %.
III.4. Composición de los helados
III.4.1. Hidratos de carbono
Los hidratos de carbono, son grupos de sustancias que incluyen los
azúcares y figuran entre los componentes más abundantes de
plantas y animales. Constituyen una fuente importante de energía y
tienen una fundamental importancia en la elaboración de los helados:
Dan el típico sabor dulce de los helados, muy valorado por los
consumidores Aumentan el contenido de sólidos, bajando el punto
de congelación, permitiendo un mayor tiempo de almacenaje y
distribución. Aportan 4 cal/g.
III.4.2. Grasas
La grasa sólida se denomina manteca o sebo y las líquidas son los
aceites, independientemente de su origen vegetal o animal.
Nos centraremos en el estudio de las grasas neutras, que son las
utilizadas en la fabricación de los helados, ya sean de origen animal
(grasa de leche), o de origen vegetal (aceite de coco, palma, etc.).
Las grasas se oxidan muy fácilmente en presencia de oxígeno. En
este proceso se forman ácidos grasos que son fuertemente olorosos
y volátiles. Esto da lugar al “enranciamiento”, fenómeno que puede
evitarse fácilmente conservando los helados a bajas temperaturas y
en atmósfera libre de oxígeno.
 Las grasas desempeñan importantes funciones como ingredientes
en la elaboración de los helados:
Ayudan a dar un mejor cuerpo y sabor a los helados. Aportan
energía. Las grasas aportan 9 cal/g.
Son una importante fuente de vitaminas.
Las vitaminas A, D, K y E, son solubles en las grasas presentes en
los helados.
III.5. Valor nutricional
La composición y valor nutritivo de los helados pueden presentar los
siguientes valores promedios:
Tabla 1: valor nutricional del helado

Nutriente Aporte
Energía 149-250 kcal
Proteínas 3-3,5 g
hidratos de carbono 23-25 g
Grasas 4,8-15 g
Agua 50-78 %
Lactosa 4,4-6,2 g
Calcio 88,6-148 mg
Fósforo 45-150 mg
Magnesio 10-20 mg
Hierro 0,05-2 mg
Cloro 30-205 mg
Sodio 50-180 mg
Potasio 60-175 mg
Vitamina A 0,02-0,13 mg
Vitamina B1 0,02-0,07 mg
Vitamina B2 0,17-0,23 mg
Vitamina B3 0,05-0,1 mg
Vitamina C 0,9-18,0 mg
 Los helados, por ser una mezcla de diversos alimentos de alta calidad
(leche, crema de leche, huevos, almendras, etc.), son considerados
como una importante fuente de: Proteínas de alto valor biológico. Estas
proteínas contienen todos los aminoácidos esenciales para la vida.
Vitaminas de todos los tipos. Los helados tienen tanto vitaminas
solubles en grasa como en agua, debido a que en su composición
entran tanto como grasas (crema de leche, leche entera), como zumos
de frutas o frutas naturales. Energía calórica para el desarrollo de la
vida. Son ricos en azúcares diversos (sacarosa, glucosa, etc.). Sales
minerales diversas (calcio, sodio, potasio, magnesio, etc.). Los helados
por su riqueza en leche, zumos, frutos secos, etc., aportan a la
alimentación humana un importante contenido de sales indispensables
para la vida. Las enumeraciones de estas propiedades hacen necesario
considerar a los helados no sólo como una simple golosina o refresco de
verano sino también como un exquisito y nutritivo postre que aporta
elementos muy importantes para una alimentación equilibrada en todas
las estaciones del año y las etapas de la vida.
III.5.1. Valor calórico de los helados
Los helados están compuestos por azúcares, leche, crema de leche,
chocolate, etc. Según la composición será su valor calórico.
Tabla 2: valor calórico del helado

VALORES CALORICOS CANTIDAD

FICIOLOGICOS
GRASA 9 cal/g
HIDRATO DE CARBONO 4 cal/g
PROTEINAS 4 cal/g
 Para el cálculo del valor calórico de un helado es necesario conocer:
Ingredientes y cantidades de los componentes que forman parte de
la mezcla. Composición de los ingredientes en porcentaje de
proteínas, grasas, vitaminas, etc. Overrun del helado (aire
incorporado). A modo de ejemplo, supongamos un helado cuya
mezcla inicial tiene los siguientes ingredientes:
 Azúcar 14,0%
 Grasa 10,0%
 Leche en polvo descremada 11,0%
 Estabilizante 0,4%
Para conocer su valor calórico debemos llevar esta composición a
porcentaje de grasas, hidratos de carbono y proteína.
III.6. CONSIDERACIONES BÁSICAS PARA LA ELABORACIÓN DE
HELADOS.
En primer lugar, es necesario reconocer los tipos de helados en función
de sus características, a saber:
III.6.1. Según el poder anticongelante
Tabla 3: De tomando como base el azúcar con 100% de poder
anticongelante

Sacarosa 100 %
Dextrosa 180 %
Fructosa 190 %
Miel 190 %
Lactosa 100 %
Maltosa 100 %
Glucosa 100 120 %

III.6.2. Según el agregado de aire, Overrun

 Con el término Overrun definimos el índice de aireación o cantidad
de aire agregado a la mezcla en porcentaje sobre la misma en
volumen. La fórmula utilizada es la siguiente:

Volumen del helado – Volumen de la mezcla

Índice de aireación= x 100
Volumen de la mezcla

Ejemplo: Si a partir de 500 cm3 de mezcla obtenemos 1000 cm3 de

helado y aplicando la fórmula de Overrun tenemos:

1000−50 0
x 100=100 %
500

Es decir este helado tiene un 100% de Overrun o sea que el helado

contiene 50% de aire y 50% de mezcla.
El agregado de aire al helado es de una importancia fundamental
para definir la calidad de un helado:
Un agregado excesivo de aire dará un helado de baja calidad, sin
cuerpo deshaciéndose en la boca dejando una leve sensación.
Por el contrario, un helado con poco aire incorporado da una
sensación pesada, muy fuerte que tampoco es deseable.
Hay una relación que debemos tener en cuenta a la hora de definir el
Overrun de un helado y es la relación que existe entre los sólidos
totales de la mezcla y la cantidad de aire a incorporar para obtener
un helado con el cuerpo y textura adecuados.
Cuanto mayor sea el contenido de sólidos de la mezcla, más aire se
puede incorporar. En general se utiliza una relación de 2,5. Esto es:
Aireación en % = 2,5 X % de sólidos de la mezcla (Overrun)
A modo de ejemplo, una mezcla con 40% de sólidos admite una
aireación del 100%. Otra con 28% de sólidos admite un 70%.
Esto por supuesto es orientativo ya que el contenido de grasa de la
mezcla dificulta el proceso de aireación. A mayor contenido de grasa
más difícil es la incorporación de aire.
 Los helados con base de agua y con poca grasa se baten bien y
rápidamente mientras que los helados de crema se baten peor y
tardan más en incorporar aire.
Por otra parte, la homogeneización de la mezcla facilita el batido y la
incorporación de aire. Esto se debe a que en el proceso de
homogeneización los glóbulos grasos son finamente divididos
aumentando la superficie de los mismos y los espacios
interglobulares ocupados por aire.
Según los tipos de helados varía la aireación. Así por ejemplo los
helados de crema tienen un 75 a 90 % de aire, los sorbetes 30 a 50
% y los granizados 5 a 15 %.
III.7. Preparación de y tratamiento de mezclas.
La leche líquida llega en camiones cisternas cuya construcción es
enteramente en acero inoxidable, con una doble pared. Entre ambas
hay un material aislante adecuado que permite mantener la temperatura
a la cual fue cargada en la usina.
Al llegar a la fábrica de helados la o las cisternas se conectan a una
bomba centrífuga sanitaria a través de mangueras “sanitarias”. De este
modo se comienza la descarga de leche hacia la planta. Ésta se
deposita en tanques de similares características a los de transporte.
Como regla general la leche es sometida a un proceso de enfriamiento a
través de un intercambiador a placas a una temperatura de 4 o 5°C, ya
que generalmente en el transporte de leche suele aumentar la
temperatura.
En el caso de la crema de leche se suele utilizar una bomba de
desplazamiento positivo debido fundamentalmente a la viscosidad de
ésta, que dificulta su bombeo y se corre el riesgo de que el exceso de
presión y batido separe la materia grasa del suero quedando un “tapón”
de manteca en las cañerías.
El azúcar recibido a granel generalmente se deposita en silos los cuales
poseen un sistema de transporte a “tornillo” y puede estar dotado de
 algún sistema de vibración en su base, que desprenda parte del
producto que pueda formar bloques más o menos duros.
La glucosa a granel generalmente es transportada a temperatura
ambiente o calefaccionada a unos 60°C. De este modo se logra bajar la
viscosidad y se puede bombear fácilmente. Del mismo modo los
tanques de almacenamiento poseen un sistema de calefacción a través
de una serpentina de vapor o eléctrica que permite su fluidificación.
Estos sistemas de transporte y almacenamiento permiten adoptar otros
métodos de limpieza y desinfección a través de circuitos cerrados que si
están diseñados adecuadamente aseguran una calidad óptima de este
proceso.
III.7.1. Pesaje y dosificación de los ingredientes
Tal como describimos, existen dos tipos de ingredientes, sólidos y
líquidos. Las materias primas sólidas son dosificadas por peso,
mientras que los líquidos se miden por volumen.
En una elaboración típica, estos ingredientes son ingresados a un
tanque de mezcla, que puede ser calefaccionado mediante una
“camisa” de agua caliente y un agitador con velocidad variable, de
modo de mezclar los mismos a la temperatura y con la energía
adecuada para mejorar la disolución y dispersión de los
componentes. En efecto, en este tanque se agregan los
componentes, leche, azúcar, crema, estabilizantes, esencias y
colorantes, etc.
Otro método a escala industrial es la dosificación de los
componentes líquidos a través de de desplazamiento positivo y
velocidad variable. Una vez calibradas en función a la velocidad y
tiempo es posible lograr una dosificación muy precisa. En el caso de
componentes sólidos el uso de tornillos de transporte cumple una
función similar a las bombas para los componentes líquidos.
 Por supuesto para pequeñas cantidades es indispensable el uso de
las balanzas calibradas realizándose la incorporación de los
componentes en forma manual.
III.7.2. Mezcla y emulsión de ingredientes
Para mejorar aún más la mezcla, ésta generalmente se hace circular
a través de un molino coloidal, retornando al tanque, que tiene la
particularidad de someterla a una velocidad y presión adecuada,
lográndose un tamaño de partícula menor a los 100 micrones de
diámetro. De esta manera se aumenta la superficie de contacto de
cada uno de los componentes, disminuyendo el peso específico y
mejorando la dispersión.
Otra variante del molino coloidal es incorporar en la succión de la
bomba de este equipo una tolva, en donde se agrega un sólido
(azúcar, leche en polvo, etc.), que por la acción de vacío en el punto
de dosificación, succiona el polvo incorporándolo a la corriente del
líquido, logrando una mezcla altamente homogénea.
III.7.3. Homogeneización de la mezcla
El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los
glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin
homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio. En estas
condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de
diámetro.
Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina,
estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor
densidad respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de
gravedad, ascienden formándose la clásica “capa de nata”.
Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto
de la mezcla, al proceso denominado homogeneización. Para esto
se utilizan equipos denominados Homogeneizadores. Estos equipos
en realidad consisten básicamente en una bomba de accionamiento
“positivo”. Esta bomba obliga a la mezcla a pasar a través de una
 válvula de homogeneización. Esta válvula de apertura regulable y de
diseño especial tiene un asiento fijo y una parte móvil. El espacio
entre ambos es muy pequeño. En este punto se crean los siguientes
fenómenos:
 Paso de la mezcla por una ranura estrecha a alta velocidad,
sometiendo a los glóbulos de grasa a enormes fuerzas de
rozamiento que los deforman y rompen.
 La aceleración al pasar por la ranura trae aparejado una fuerte
caída de presión, por lo cual los glóbulos grasos literalmente
explotan.
 Al chocar esto glóbulos contra las paredes de la válvula de
homogeneización terminan por dividirlos aún más.
Los glóbulos grasos poseen una membrana proteica que los
recubren. Cuando se rompen los glóbulos por efecto de la
homogeneización, se forman como término medio 10.000 nuevos
glóbulos por cada glóbulo original.
III.7.4. Homogenización y Pasteurización de la mezcla.
Tanto el pistón como el cabezal, están construidos en acero
inoxidable de alta resistencia, con un diseño especial de alta
precisión, para lograr una estrecha ranura entre ambos por donde
pasará la mezcla para su homogeneización.
La bomba de alta presión es accionada por un potente motor
eléctrico y consta básicamente de un pistón o varios, que succionan
la mezcla y la derivan hacia el cabezal de homogeneización.
Estos cilindros poseen una serie de juntas de goma, para evitar los
derrames de la mezcla. Además para enfriar los pistones poseen un
sistema de circulación de agua en el interior del bloque.
La bomba de homogeneización puede elevar la presión de la mezcla
desde 80 hasta los 240 Kg/cm2. Esta presión es regulada manual o
automáticamente variando el orificio de salida de la mezcla en el
cabezal de homogeneización.
 La temperatura de homogeneización ronda los 72 a 75°C.
Las presiones recomendadas varían según el contenido de materia
grasa, pudiendo ubicarse en unos 200 Kg/cm2 en una mezcla con 4
% de MG bajando a 80 Kg/cm2 con un contenido de MG del 12%. Al
haber mayor contenido graso es necesaria una menor presión para
conseguir una emulsión estable.
A altas presiones de homogeneización, la velocidad de las partículas
en el cabezal de homogeneización puede alcanzar hasta 200 m/seg.
III.7.5. Pasteurización de la mezcla
El objetivo de la pasteurización de la mezcla es la destrucción de las
bacterias patógenas, que tienen la capacidad de transmitir diversas
enfermedades a los consumidores.
El proceso de pasteurización fue desarrollado por Pasteur (Por esto
lleva su nombre), y consistía básicamente en someter a distintos
alimentos a la acción del calor, para destruir cepas patógenas de
microorganismos. Este principio comenzó a utilizarse a la leche, la
cual se calentaba a 60°C durante 30 min. Investigaciones posteriores
determinaron que se pueden utilizar distintas combinaciones de
tiempo y temperatura. Así en nuestros días un proceso de
pasteurización utilizado en lechería aplica una temperatura de 72 a
75°C por un tiempo de 20 seg. Esta condición además de ser más
económica, evita someter a la leche y otros alimentos a condiciones
de temperatura tales que disminuyen sensiblemente su calidad
nutricional.
En la elaboración de helados se aplica esta técnica en forma
“obligatoria”, como modo de garantizar la calidad sanitaria de este
alimento.
El proceso completo de pasteurización incluye el rápido enfriamiento
de la mezcla, es decir luego de someterla a la temperatura y tiempo
indicado, la temperatura desciende rápidamente hasta los 4 o 5°C,
 impidiendo de este modo la multiplicación de las células
sobrevivientes.
Con este proceso también se logran otros objetivos no menos
importantes como: Destrucción de ciertos tipos de microorganismos
generadores de malos sabores y olores. Lograr una completa
disolución de todos los ingredientes de la mezcla.
III.7.6. Maduración.
Una vez que la mezcla ha sido homogeneizada y pasteurizada, debe
ser conducida a depósitos, a una temperatura de 4 o 5° C por un
periodo de 4 a 5 horas. Este tiempo es fundamental para obtener los
siguientes beneficios:
Cristalización de la grasa
Tanto las proteínas como los estabilizantes absorben agua
obteniendo una buena consistencia del helado
La mezcla absorberá mejor el aire que se le incorpora en el proceso
de batido Mayor resistencia al derretimiento En algunos casos y por
razones de producción la mezcla puede permanecer en los tanques
maduradores hasta 24 h sin riesgos para la calidad del producto.
3.7.7. Mantecación de la mezcla La congelación o mantecación de la
mezcla es una de las etapas que más influyen en la calidad del
helado final. En esta tapa se realizan dos importantes funciones:
Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta
lograr el cuerpo y la textura deseada. Congelación rápida del agua
de la mezcla, de forma de evitar la formación de cristales grandes,
dando una mejor textura al helado. La temperatura de esta operación
está comprendida entre los –4 y – 10°C. Cuanto más baja sea esta
temperatura, mayor proporción de agua se congelará con una
proporción mayor de cristales pequeños. A –4° C se congela el 30%
del agua mientras que a –10° C puede llegar al 70%. Además cuanto
más baja sea la temperatura mayor será la viscosidad.
1. 14. Resumiendo, luego de esta etapa el helado posee una nueva

estructura:  Agua congelada en forma de pequeños cristales (30 a 70%

dependiendo de la temperatura final de congelación).  Agua sin congelar. 
Aire incorporado en distintas proporciones (20 al 60%).  Compuestos
sólidos. 3.7.8 Agregado de aire en la mezcla, Overrun Si bien, como dijimos
anteriormente, existe una regla que determina el porcentaje de aire a
incorporar, deben tenerse en cuenta:  Demanda del mercado consumidor,
que exigen determinados tipos de helados que no se ajustan estrictamente
a la regla.  Legislación vigente que restringe y limita la incorporación de
aire.  El contenido de grasa en la mezcla. 3.7.9. Envasado de helados. Las
dos etapas descriptas de maduración y congelación o mantecación, indican
la finalización del helado propiamente dicho. A partir de aquí iniciamos otra
etapa no menos importante como es el envasado y acondicionamiento del
producto. Una vez obtenido el helado de los Freezers estos pueden
destinarse a distintas bocas de consumo. Del tipo de consumo dependerá
el tipo y disposición del envasado. 3.7.9.1. Llenadoras a granel En general
denominamos Granel a aquellos productos destinados fundamentalmente al
consumo en heladerías, restaurantes o casas de comidas. En estos casos
se suele utilizar el clásico “balde”, cuya capacidad es variable, pudiendo
contener desde 3 o 4 litros a 20 litros o más. Los baldes pueden ser de
distintos materiales, siendo los más comunes los de material plástico
(polietileno, polipropileno, poliestireno, etc.), aptos bromatológicamente, “no
retornables”, o de acero inoxidable, pudiéndose volver a utilizar luego de
una limpieza y desinfección adecuada. Dependiendo de los volúmenes, el
llenado puede ser manual, directamente a la salida del Freezer o para
cantidades importantes pueden utilizarse máquinas llenadoras, que al igual
que para envases pequeños poseen un alimentador de baldes y un
posicionador en la boca de llenado. El balde en esta etapa puede estar
sobre una balanza, que comanda una válvula de corte a la salida del
Freezer, cuando alcanzó el peso indicado. En general se utiliza una salida
doble,
2. 15. con dos válvulas las cuales actúan alternativamente de modo de
mantener la continuidad del llenado. Luego del llenado los baldes son
remitidos inmediatamente al túnel de enfriamiento, donde se termina de
enfriar a – 18/-25° C, en el término de 24 h de modo de preservar su
calidad. En el punto de venta serán luego fraccionados en cucuruchos,
capellinas, potes, etc. 3.7-9.2. Llenadoras automáticas Los helados
envasados están adquiriendo cada vez mayor participación en el mercado.
El fuerte incremento de los puntos de ventas como Supermercados,
Estaciones de Servicio, Kioscos, etc., han resultado en un incremento
notable en las ventas por estos canales y por supuesto la necesidad de
incorporar nuevas tecnologías para ofrecer al consumidor novedosas
presentaciones y variedad de productos. Además estas máquinas aseguran
productos con todas las garantías de higiene, ahorro de mano de obra en la
distribución y venta, etc. A partir de los congeladores podemos disponer de
distintas líneas de envasado:  Envasado de conos ó cucuruchos 
Envasado de copas  Envasado en barras Luego del envasado le sigue el
endurecimiento del helado en un túnel de congelación. Algunas líneas
poseen el endurecimiento incorporado en su proceso. 3.7.10.
Endurecimiento de los helados. Una vez que los helados han sido
envasados, es necesario su endurecimiento, ya que al salir del congelador
la temperatura era de –5 /- 7° C y durante las distintas etapas puede incluso
subir hasta los 0° C. En este punto el helado posee una consistencia
semifluida pudiendo incluso perder su forma original si no es congelado
inmediatamente. Para evitar estos defectos se debe congelar el helado
hasta por lo menos los –23° C medidos en el centro del mismo. Para esto
puede disponerse de distintos métodos: Cámara frigorífica a baja
temperatura, -30 / -40° C, con circulación forzada de aire que garantiza una
buena transferencia térmica. Túnel de congelación con sistema de
transporte, de modo de establecer un sistema continuo de entrada y salida
del producto, con un tiempo de permanencia determinado, según la
temperatura requerida, con circulación de aire frío a –35 / -40º C. Este
 último sistema es el más rápido y eficiente. 3.8. Ingredientes y aditivos
utilizados en la preparación de helados

3. 16. En los primeros capítulos de este trabajo hemos enumerado algunos de

los principales componentes de los helados. A continuación haremos una
descripción pormenorizada de los ingredientes más comúnmente utilizados
en la elaboración. Entre los primeros tenemos: 3.8.1. Leche y derivados
lácteos. Con la denominación de leche nos estamos refiriendo a la leche de
vaca que es normalmente la utilizada en la elaboración de los helados.
Asimismo, nos referimos a leche estandarizada, homogeneizada y
pasteurizada industrialmente. Cuadro 4: Composición media de la leche de
vaca (% peso en volumen) Proteínas 3,2 – 3,6 Materia grasa 3,2 – 4,3
Lactosa 4,9 – 5,0 Sales minerales 0,7 – 0,8 Agua 86 – 87 pH 6,60- 6,80
Acidez 14,0 – 16,0° Dornic 3.8.2. Los huevos y sus derivados Los huevos y
sus derivados son ampliamente utilizados como ingredientes en la
elaboración de helados. Brindan a los helados una textura suave, además
de aromas y sabores característicos. Existen en el mercado en distintas
presentaciones: Huevos frescos, refrigerados o congelados Huevos en
polvo Clara de huevo fresco, congelado o en polvo Yema de huevo fresca,
congelada o en polvo La utilización de huevos frescos, refrigerados o
congelados utilizados en las fábricas de helados, supone un riesgo
adicional de posible contaminación del producto final. Es recomendable
evitar su uso, optando por huevo industrializado ya pasteurizado líquido o
en polvo, entero o separado en clara y yema. En el caso de utilizar huevos
frescos, antes de proceder a la rotura de los mismos, éstos deben
desinfectarse del mismo modo que las instalaciones y utensilios utilizados.
Finalmente deberán extremarse los cuidados en el proceso de
pasteurización de la mezcla final de la elaboración de los helados.

4. 17. Cuadro 5: Composición del huevo fresco YEMA CLARA HUEVO

ENTERO Materia grasa 3,5 – 35.5 % 0% 11,80% Proteínas 15,6% - 16,6 %
10 - 11 % 12,80% Hidratos de carbono 0,3 - 1 % 0,8 - 0,9% 1% Sales 1 -
 1,1 % 0,9 - 1 % 0,60% Agua 48 - 52% 87 - 88 % 73,80% 3.8.3. Azúcares
alimenticios Los azúcares generalmente más utilizados en la elaboración de
helados son:  Sacarosa  Glucosa  Lactosa  Azúcar invertido  Sorbitol
Los azúcares representan entre el 10 al 20% en peso del total de la mezcla
de ingredientes de un helado y entre el 5 al 10% una vez incorporado el aire
y congelado. Son utilizados en la elaboración de los helados por varias
razones: Dan el sabor dulce característico de este tipo de productos Dan
cuerpo al helado Son una importante fuente de energía Bajan el punto de
congelación de la mezcla, permitiendo actuar como anticongelante La
sacarosa o azúcar común se obtiene industrialmente de la caña de azúcar y
de la remolacha azucarera. La sacarosa es el azúcar más utilizado en los
helados, llegando a representar el 80% del total de azúcares de la mezcla.
No es conveniente pasar de esta proporción debido a que le daría un
excesivo sabor dulce al producto. El máximo grado de solubilidad de la
sacarosa en agua a 20 °C es del 65%. Si se supera este porcentaje, el
excedente precipita y cristaliza.

5. 18. En el proceso de mantecado del helado, donde este se congela y se

solidifica el agua, la concentración de azúcar aumenta precipitando en
forma de cristales. Cuanto más tiempo tarde el proceso de congelado, más
grandes serán los cristales y darán origen al defecto de “arenosidad” en el
paladar. Para evitarlo es necesario balancear la formulación sustituyendo
parte del azúcar por otros con efecto “anticristalizantes”, que disminuyen
este defecto (Glucosa, dextrosa, azúcar invertido o miel). Los azúcares
derivados del almidón son componentes muy importantes en la elaboración
de helados. Éstos son la dextrosa y la glucosa. Se suele utilizar hasta un
máximo del 25% del total de azúcares. Tienen menor poder edulcorante
que la sacarosa. La lactosa es el azúcar de la leche que aparece en los
helados como consecuencia de la adición de leche en polvo, suero de
leche, leche fluida, etc. Una proporción elevada dará un defecto “arenoso”
al paladar al cristalizar el exceso de lactosa. Su poder edulcorante es muy
reducido. El azúcar invertido se obtiene por hidrólisis con ácidos o mediante
 el fermento “invertasa” de la sacarosa. De este modo la sacarosa produce
glucosa y fructosa en cantidades iguales. La mezcla de ambos azúcares se
conoce como “Azúcar invertido”. Tiene un alto poder edulcorante que limita
su utilización hasta un 25% del total de azúcares de la mezcla. El Sorbitol
se utiliza para la fabricación de helados para diabéticos. Cuadro 6:
Comparación del Poder Edulcorante de algunos azúcares Sacarosa 1,00
Lactosa 0,27 Glucosa 0,53 Dextrosa 0,75 Azúcar invertido 1,25 Fructosa
1,40 IV. MATERIALES Y METODOS. 4.1. MATERIALES Y EQUIPOS 4.1.1.
Materia prima e insumos.  Leche fresca o leche en polvo.  Crema de
leche(40% de azúcar)  Manteca o margarina vegetal.

6. 19.  Emulsificante para helado.  Azúcar impalpable o azúcar blanca.  C.

M. C.  Glucosa.  Huevo.  Leche evaporada de etiqueta azul.  Agua

hervida helada.  Saborizante, esencia, colorante o pulpa de fruta. 4.2.
Equipos y Materiales.  Ollas.  Termómetro.  Lactodensímetro.  Jarras
graduadas.  Batidoras.  Licuadora.  Refrigerado.  Kit para determinación
de acidez.  Cocina a gas.  Probetas graduadas.  Mesa de trabajo (con
plancha de acero inoxidable).  Cucharon o pala de batido.  Refractómetro.
 Espátula de madera.  Envases de plástico.  Implementos de higiene
personal.  Materiales de limpieza y desinfección.  Tela para el filtrado de
la leche.

7. 20. 4.2. Métodos. Se utiliza el método experimental, con las técnicas de

redescubrimiento, observativa, interrogativa, orientativa y de trabajo en
grupo. 4.2.1 Flujo grama del proceso de elaboración de helados. materiles
liquidos leche en polvo y azucar agitar bien antes de llegar a 32°c
MEZCLADO PASTEURIZADO HOMOGINIZADO ADICION DE FRUTA Y
AROMAS Figura 1.- Flujo grama del proceso de elaboración de yogurt. 85°c
por 5 min 4°c por 1 hora 4°c de 4 a 24 horas fruta 6-10% saborisante
colorante tra de refrigeracion -23°c por 24 a 48 horas I20 ORMULACION Y
PREPARACION DE LA MEZCLA ENFRIADO MADURACION BATIDO Y
ENVASADO ALMACENADO
8. 21. 4.2.2. Descripción del Proceso de Elaboración. 4.2.2.1. Preparación de

la mezcla Se realizó de la siguiente manera:  Agregamos primero los

materiales líquidos al tanque de mezcla  Agregamos la leche descremada
en polvo, mezclamos y agitamos bien para disolver la leche, antes de que la
temperatura de la mezcla llegue a 32 °C  Se aplicó calor y se agregó los
ingredientes secos tales como el CMC este se debe mezclar con 3 veces su
peso e azúcar antes de añadir a la mezcla, es recomendable agregar
cuando la mezcla alcance los38°C.  Se Agregó la azúcar cuando la mezcla
alcanzo aproximadamente 49°C  El proceso de agitación fue continua para
asegurarnos que todos los sólidos sea disueltos antes de alcanzar la
temperatura de pasteurización. 4.2.2.2. Pasteurización El proceso de
pasteurización se efectúa elevando la temperatura de la mezcla a80°C por
5 minutos y posteriormente enfriándolo a 4 grados centígrados en el menor
tiempo posible. Este procedimiento además de resolver el aspecto
higiénico, determina otras ventajas importantes:  Ayudar a disolver y
combinar los ingredientes de la mezcla  Mejorar el sabor y la conservación
 Estabiliza la calidad de la mezcla 4.2.2.3. Homogenización Los mejores
resultados se obtienen efectuando la homogenización en la fase de
calentamiento de la mezcla durante la pasteurización, a una temperatura
superior a 65°CLa homogenización tiene las siguientes ventajas: 
Mejoramiento de la estructura del helado  Reduce el periodo de
maduración  Ayuda a obtener el overrun deseado  Produce productos
uniformes 4.2.2.4. Enfriado y maduración Después de enfriar la mezcla va
directamente al frezer o los tanques de maduración (En este caso se utilizó
una tina con hielo para bajar la temperatura inmediatamente después de la
pasteurización), la temperatura debe ser de más de 4°C aproximadamente
y mantenerse uniforme en toda la masa. Esta fase de maduración ofrece
múltiples etapas:

9. 22.  Combinación del estabilizador con el agua de la mezcla  La grasa se

solidifica  La viscosidad de la mezcla aumenta 4.2.2.4. Congelado, batido y

 envasado Se debe congelar lo más rápidamente posible, para asegurarse
la producción de helado de textura suave y con pequeños cristales de hielo.
La función del proceso de congelado es congelar cierta porción de agua en
la mezcla. Se efectúa simultáneamente con el batido y se realiza con 4
fases:  Disminuir la temperatura de maduración al punto de congelamiento
de la mezcla.  Congelamiento de una porción del agua de la mezcla. 
Incorporación de aire a la mezcla.  Endurecimiento del helado
inmediatamente después del batido. El congelamiento continuo cubre el
batido de la mezcla en un congelador. Durante el batido se incorpora aire
en la mezcla, aumentando así el volumen de helado congelado. Una vez
efectuado el batido, los helados se envasan y pasan a la cámara de
endurecimiento. 4.2.2.5. Endurecimiento y almacenamiento Cuando el
helado sale del congelador, se halla en forma semi plástica, con más o
menos la mitad de agua congelada. El resto del agua se congela en el
cuarto de endurecimiento y el helado toma su característica forma
consistente. Además de completar el proceso de congelación, el cuarto de
endurecimiento puede servir también como bodega de almacenamiento
para helado. El endurecimiento y almacenamiento del helado son tan
importantes como la preparación de la mezcla y la congelación, para
obtener de una buena calidad. El endurecimiento de los helados debe
efectuare a temperaturas por debajo de los -23°C. Es muy importante
mantener la temperatura constante, pues las variaciones pueden causar el
desarrollo de cristales de hielo demasiados grandes, dando por resultado
un producto tosco con sensación a arenosidad. V. RESULTADOS Y
DISCUCIONES. 5.1. Formulación de materia prima e insumos utilizados.

10. 23. Cuadro 07: formulación de materia prima e insumos Materia prima y/o
insumos Cantidad (kg) Porcentaje (%) leche fresca 2.000 32.9 yema de
huevo 1.000 16.5 azúcar blanca 0.666 11.0 glucosa 0.333 5.5 nata 2.000
32.9 esencia de vainilla 0.075 1.2 Total 6.074 100.0 La cantidad de
producto que hemos elaborado nos sale una cantidad de 6.064 con este
resultado se le lleva al porcentaje esto debe de ser aun 100 %, y cada
 insumo adicionado tienen un porcentaje adecuado para que el producto
salga con buenas características. 5.2. Controles llevados a cabo: materia
prima, proceso y producto. 5.2.1. Determinación de la densidad de la leche
Cuadro 08: Densidad de la leche. Muestra Temperatura (°c) Densidad 1 20
1.029 2 20 1.029 3 20 1.029 Promedio. Final 20 1.029 La densidad de la
leche fresca fue hallada en la práctica mediante el método de
lactodensímetro, en donde se obtuvo un resultado que es 1.029 esto quiere
decir que la leche fresca está en el rango según la norma técnica peruana.
Esto se realiza en tres muestras e igual nos salió los mismos resultados por
tanto decimos que la leche que obtuvimos no estaba adulterado, o esa la
dueña que vende es consiente con lo que hace por eso tiene más clientes o
es reconocido la tienda de linderos, y la temperatura es 20°c esta
temperatura es apto para cualquier proceso si la materia prima cuando
adquirimos no llega a esa temperatura es necesario llevar a una
refrigeradora para obtener a una temperatura de 20°c y así elaborar
cualquier producto.

11. 24. 5.2.2. Determinación de acidez de la leche Cuadro 09: % De acidez de

la leche y °D. Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D 1 0.32% 1.8 18°D 2
0.25% 1,4 14°D 3 0.48% 2.7 27°D Promedio. 0.35% 1.9 19°D Final
Promedio final de las muestras: Según los análisis realizados de la acidez
titulable de la leche obtuvimos como promedio final que es 0.35% de ácido
láctico presente en la leche, esto es representado 19°D por lo tanto el gasto
final de NAOH es 1.9 . Nuestro análisis realizado de la leche nos dio como
resultado a 19°D. esto nos indica que nuestra materia prima estaba co las
características necesarias deuna verdadera leche fresca es por eso
decimos que no estaba adulterado . Cuadro 10:% de acidez de la nata y °D
Muestra Acidez (%) Gasto de (NAOH) °D 1 0.32% 1.8 18°D 2 0.27 % 1,5
15°D 3 0.16 % 0.9 09°D Promedio. 0.25% 1.4 14°D Final Promedio final de
la muestra de la nata: así como podemos observar nuestro promedio final
de acidez es de 0.25% de acides presente en la nata esto tiene una
diferencia entre la leche fresca y la nata esto quiere decir que la nata es
 más acido, y tiene 14°D y 1.4 que es el gasto de NAOH esto es más acido
por que la nata se saca el concentrado de la leche.

12. 25. 5.2.3. Análisis organoléptico de la materia prima (olor, color, y textura).

Cuadro 10: resultados de los análisis de la leche Muestra Sabor Color
Textura Olor 1 Normal Blanco amarillento Denso característico 2 Normal
Blanco amarillento Semi Denso característico 3 Normal Blanco amarillento
denso característico Promedio. Final Normal Blanco amarillento denso
característico Sabor: el sabor de nuestra materia prima que es la leche
tenía un sabor normal esto se debe por la leche lo adquirimos de un lugar
autorizado, en los tres muestras que hemos realizado nos salió normal así
obteniendo un promedio final que es normal. Color: el color de nuestra
materia prima era lanco amarillento esto quiere decir que nuestro leche
estaba bien, o no estaba adicionado ningún otra sustancia. Textura: la
textura era denso esto nos indica que la materia prima era puro y estaba
óptimo para cualquier producto que se desea elaborara a partir de la leche.
Olor: esto tenía un olor característico por de repente la vaca tenía una
alimentación adecuada o balanceada es por eso que nuestros resultados
nos salieron con las características necesarias de una verdadera leche de
vaca.

13. 26. Cuadro 12: resultados de los análisis de la nata Muestra Sabor Color
Textura Olor 1 Normal amarillento espeso Establo 2 Normal amarillento
espeso Establo 3 Normal amarillento espeso Establo Promedio. Final
Normal amarillento espeso Establo Sabor: el sabor de la nata era normal
esto se debe por que al momento de aser el desnatado no lo hicieron
adecuadamente o no lo utilizaron los materiales limpios o desinfectados es
por eso se obtuvo estos resultados en los análisis. Color: el color de la nata
era amarillento esto se debe que la nata al momento de envasar lo hizo lo
rápido posible para que permanezca el color deseado para un proceso.
Textura: la textura era espeso este resultado nos salió porque por los que
manipularon la leche para que saque la nata lo hicieron bien cuidadoso así
 obteniendo un producto de calidad y lo hicieron un buen manejo a la nata
Olor: tenía un olor a establo esto se debe al momento de obtener la nata lo
hicieron en el mismo lugar donde se decepciona la leche o sino no lo
lavaron los pezones de la vaca antes de extraer la leche. 5.3. Análisis
organoléptico del producto terminado (olor, color, textura y sabor

14. 27. Cuadro 6: Análisis de sabor de helado sabor a vanilla: N° DE

PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5 1 3 3 4 3 3 2 4 3 3 5 2 3 3 4 4 3 4 4 4 2
1 4 2 5 4 4 3 5 3 6 5 3 3 4 2 7 4 3 3 4 3 8 3 3 2 4 2 9 5 3 3 4 5 10 3 2 4 2 3
11 4 3 5 3 2 12 5 5 5 5 4 13 3 2 3 2 2 14 3 5 2 3 2 15 4 5 4 2 2 16 4 5 2 3 3
17 3 5 4 2 3 18 4 5 3 1 2 19 3 5 2 2 2 20 4 3 3 3 2 21 5 4 4 4 5 22 4 3 2 3 1
23 5 3 3 3 2 24 4 5 4 4 2 25 2 3 3 3 2 26 2 3 3 3 2 27 4 2 3 4 2 28 5 4 4 3 4
29 5 4 3 3 2 30 4 4 3 4 3 total 115 108 95 98 78 promedio 3.83 3.60 3.17
3.27 2.60 muy bueno muy bueno bueno bueno bueno Sabor de helado con
sabor a vainilla G.2: El sabor de nuestro producto terminado estaba
delicioso, por lo que elaboramos con las buenas prácticas de manufactura
esto nos dio por que hacemos un batido constante para eso utilizamos el
hielo y en los resultados de nuestros compañeros que realizaron el análisis
organoléptica nos indica que está muy bueno a comparación de los grupos
4, 5, 3 a ellos les salieron ese resultado por ellos no utilizaron el hielo y
estaban en cada cierto tiempo poniendo a la congeladora y sacando yo
creo que eso afecto en su producto final por eso obtuvieron esos resultados
y el grupo 4 trabajo con la fruta pero no le ha dado un tratamiento que va
utilizar ni siquiera lo lavaron la fruta directo lo mandaron a la licuadora.

15. 28. Cuadro 6: Análisis de olor de helado sabor a vainilla: N° DE

PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5 1 3 2 3 4 3 2 4 4 3 5 2 3 3 4 3 3 4 4 2 2
2 4 2 5 4 4 3 5 3 6 3 3 2 4 2 7 2 2 2 3 2 8 3 2 2 5 2 9 4 3 3 3 5 10 2 4 4 2 3
11 3 3 4 3 4 12 5 4 4 4 5 13 3 3 4 3 3 14 3 5 4 3 4 15 3 5 2 2 3 16 3 5 2 3 2
17 3 5 4 3 3 18 3 5 4 3 4 19 3 5 2 3 2 20 3 5 3 3 3 21 5 5 5 4 4 22 4 3 4 3 3
23 5 3 3 3 3 24 3 5 5 4 3 25 2 3 3 3 3 26 2 2 3 3 2 27 3 4 3 3 3 28 3 3 4 2 4
29 3 5 3 3 3 30 3 5 3 3 3 total 95 113 96 99 92 promedio 3.17 3.77 3.20
 3.30 3.07 bueno muy bueno bueno bueno bueno Olor de helado con sabor
vainilla G 2: El olor de nuestro producto estaba bien, tenía un olor a vainilla
esto nos dio por que utilizamos saborizantes y a una formulación adecuada
ya que si nosotros utilizamos más de la formulación este producto tiene a
pasarse el sabor también influye en la preparación de como tu lo manipulas
a tu materi prima.

16. 29. Cuadro 6: Análisis de color de helado sabor a vainilla: N° DE

PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5 1 4 3 2 3 3 2 3 4 3 5 3 3 4 3 4 4 3 4 3 2
1 4 2 5 4 4 3 5 3 6 3 3 2 4 2 7 4 4 4 5 5 8 3 3 2 5 3 9 3 3 2 4 4 10 3 4 3 2 3
11 3 4 4 3 4 12 3 3 4 4 3 13 3 2 4 2 2 14 3 5 3 3 2 15 3 5 3 3 3 16 3 4 2 2 2
17 4 5 4 2 3 18 3 4 3 3 4 19 2 5 3 2 2 20 3 5 3 3 3 21 5 3 3 3 4 22 4 3 2 3 3
23 5 3 3 3 2 24 4 5 4 3 3 25 2 3 3 2 2 26 2 3 4 3 3 27 3 3 3 4 3 28 4 3 4 4 2
29 5 3 3 3 3 30 5 5 4 4 4 total 103 109 92 100 88 promedio 3.43 3.63 3.07
3.33 2.93 bueno muy bueno bueno bueno bueno Color de helado con sabor
a vainilla G2: El color de nuestro producto final que obtuvimos tenía un color
amarillento opaco, estos resultados de nuestro producto final les gustaron a
nuestros compañeros que han sido panelistas y a los demás de fuera que
evaluaron nuestro producto así obteniendo el mejor puntaje de lo que
esperábamos y esto no sucedió con los demás grupos.

17. 30. Cuadro 6: Análisis de textura de helado sabor a vainilla: N° DE

PANELISTAS G.1 G.2 G.3 G.4 G.5 1 3 3 3 4 3 2 4 2 3 5 2 3 4 3 3 3 4 4 3 3
1 4 2 5 4 3 3 5 3 6 3 3 3 3 2 7 4 2 2 5 3 8 4 2 3 5 2 9 4 4 3 3 5 10 3 4 4 3 2
11 2 4 4 4 3 12 4 3 4 3 3 13 3 3 5 3 3 14 4 5 3 3 3 15 3 5 3 3 2 16 3 4 2 2 2
17 5 5 3 4 3 18 4 5 3 4 4 19 2 5 1 3 1 20 3 5 3 3 2 21 5 4 4 4 2 22 4 3 2 3 2
23 5 3 3 3 3 24 3 5 3 4 2 25 2 2 3 3 2 26 3 3 3 3 2 27 5 5 4 5 2 28 3 4 3 2 3
29 5 3 3 3 3 30 5 5 3 2 4 total 109 110 90 104 79 promedio 3.63 3.67 3.00
3.47 2.63 muy bueno muy bueno bueno bueno bueno Textura de helado
con sabor a vainilla G2: La textura de nuestro producto terminado estaba
bien esto se debe por el batido de nuestro producto era constante por una
hora y a una temperatura que es bajo 0°c esta temperatura ayuda a
 homogenizarse y no formar cristales y obtuvimos un producto muy cremoso
a comparación de los demás grupos en este proceso es muy importante el
batido y la temperatura.

18. 31. 5.2.6. Balance de materia y rendimiento. Cuadro 16: balance y

rendimiento de proceso productivo del yogurt. R.O. R.P. MOVIMIENTO
OPERACION (%) (%) INGRESA (kg)o litro SALE (kg) SIGUE (kg) M.P I.
M.P. I. M.P I recepcion de la leche 2.06 ……. …….. …… 2.06 ---- 100.0
100.0 filtrado 2.06 ……. ……… …….. 2.06 ---- 100.0 100.0 pasteurizado
2.06 0.67 0.02 …….. 2.71 ----- 100.0 131.4 enfriado 2.71 ……. ……… ……..
2.71 ------ 131.4 100.0 preparacion de mezcla 2.71 3.33 ………… ……. 6.04
----- 100.0 223.2 mezclado 6.04 ……. …….. ……… 6.04 ---- 223.2 100.0
homogenizado 6.04 …….. …….. ……….. 6.04 ---- 100.0 100.0 maduracion
6.04 ……. 6.04 ---- 100.0 100.0 adicion de fruta o aromas 6.04 0.07 ………..
……….. 6.10 ----- 100.0 101.1 batido 6.10 ……… …….. …….. 6.10 -----
101.1 100.0 envasado 6.10 ………. 0.05 ……….. 6.05 ………… 100.0 99.2
almacenado 6.05 ………. ………… ………. 6.05 ………. 99.2 100.0 Al
realizar este esquema se puede apreciar el comportamiento del producto
donde se observa que comenzamos con 2 litros de leche fresca en donde
en el mesclado se adiciona 2kg de la nata y 1.33kg entre azúcar y glucosa
así en total de 3.33 kg y todo esto se suma con la materia que as
empezado a trabajar así obteniendo un total de 6.040kg esta operación es
más importante realizarlo para saber qué cantidad de producto has
obtenido y en qué momento as adicionado los insumas y en qué etapa has
perdido cierta cantidad de acuerdo a este cuadro yo puedo decir que mi
producto es más económico en cuanto a la producción.

19. 32. 5.2.7. Costo de producción y precio de venta. Cuadro 17: costo de

producción de yogurt. Materia prima y/o insumos Cantidad/ unidad Precio
por kg. Costo (s/.) (s/.) leche fresca 2.00 3.00 6.00 yema de huevo 2.13
5.00 10.65 azucar blanca 0.67 3.00 2.00 Glucosa 0.33 6.00 2.00 nata 2.00
20.00 40.00 esencia de vainilla 0.08 6.70 0.50 Envases 32 unid 0.20 6.40
 Total 67.55 C. P. = COSTO s/ PRO. FINAL C. P. = 67.55 32 C. P. = 2.10
Precio por 250 g de helado. Precio de venta de helado: De 250g S/2.10 Al
realizar el costo total de la producción fue de 67.55 esto nos indica que
cada producto que hemos envasado en un envase de 250g, el costo de
este producto nos resulta para poder vender a los consumidores a un precio
de S/.2.10 pero teníamos 4 envasen de un litro a esos productos
estaríamos vendiendo aproximadamente 8.40 pero a esto le incluimos
mano de obra que es 1.60 entonces el precio final de 1 kg del producto
seria S/ 10.00 si hablamos de 250g estos se estarían vendiendo incluyendo
mano de obra s/2.50 así obteniendo en total de s/ 110.00 y la ganancias
seria s/.42.50 esto estamos ablando solamente de 6.040kg de la materia
prima e incluyendo insumo y con estos resultados decimos que nuestro
producto es rentable y así podemos procesar más y ofrecer en los
mercados y tener un mayor demanda.

20. 33. VI. CONCLUSIONES 1). Se realizó la elaboración de helado con sabor

a vainilla controlando el tiempo de pasteurización a una temperatura de
80ºc por 10 minutos es aquí en donde se le adiciona el azúcar que es la
cantidad de 0.670kg ya junto con el azúcar llega a esa temperatura y luego
le retiramos del fuego para bajar la temperatura que es a 30°c esto ya se
realiza para adicionar lo que son glucosa que es una cantidad de 0.333 kg y
la yema de huevo en una cantidad de 2.130 kg y lo más importante que es
la nata que utilizamos una cantidad determinada que es 2.000kg ya
adicionado toda esto se hace un mesclado y luego se le acondiciona el
recipiente con hilo, a este hilo se le adiciona sal para que no se descongele
lo rápido posible y lo mantenga la temperatura bajo 0°c y se le coloca el
recipiente es en donde allí se empieza el batido por 60 minutos hasta
obtener la masa muy cremosa y en este proceso se le adiciona el
saborizante de vinilla a una cantidad de 0. 080kg y luego se pasa a su
respectivo envasado e inmediatamente a la congeladora hasta el día
siguiente y por último se le coloca la etiqueta y listo. 2). Se llevó acabo los
análisis respectivos de la leche y se realizó un control de calidad a la
 materia prima donde la densidad fue determinado mediante el método de
lactodensímetro y nos dio un resultado de 1.029, brix 8, acidez 0.35%, y la
prueba de alcohol fue negativo. También se llevó a cabo el análisis de la
nata donde el acidez 0. 25% , brix 6 estos análisis se realizan para saber si
la materia prima está en las condiciones adecuadas o no para un proceso
también se realizó el análisis organoléptico de la M.P dando como resultado
que que están en buen estado. Se realizó el análisis organoléptico del
producto final obteniendo que nuestro producto tiene un buen color, el
sabor era muy agradable y cremosito y un olor muy aromático a vainilla
porque se utilizó la esencia de vainilla y la textura era como nosotros
esperábamos. 3). Se realizó el balance de materia en donde se registró
cada operación y llegando a un producto final que fue de 6.040kg y el costo
de producción fue un monto de S/ 67.55 así obteniendo un producto
rentable el precio de venta por cada 250 kg de helado seria s/2.50 y se
habla de un kilo de helado seria de s/10.00 en este costo de producción que
se realizó esta incluido mano de obra, maquinarias, costos de luz y agua y
etc.

21. 34. VII. RECOMENDACIONES 1). La leche que ha sido mesclado debe de

realizarse un batido inmediatamente a temperaturas de 0 °C para lograr la
cremosidad, la consistencia y sabor perfecto para no obtener un producto
con defectos. 2). Los envases que se utilizaran para el envasado helado
deben de estar completamente esterilizados para evitar que nuestro
producto se deteriore. 3). Utilizar los materiales cuidadosamente ya sea dé
proceso y del laboratorio. 4). Recomendamos a los panelistas para el
análisis organolépticas no ingerir ningún tipo de alimento de lo contrario
nuestros resultados se alteraría por que el sabor de la comida queda
pegado en nuestra boca. 5). Después de utilizar los materiales de
laboratorio se debe de re enjugar con agua caliente por que el olor de la
leche queda imprecando en los materiales. 6). Recomendamos al director
del instituto comprar más los materiales para la especialidad ya que nos
hace falta para a ser nuestros practicas así como los ollas paletas y en
 entre otros más. 7). Se recomienda elaborar el helado con cubos de hielo y
sal para mantener una temperatura bajo 0°c y hacer un batido constante.
8). El producto final debe de ser refrigerado a temperatura -0 °C para que
no se descongele y se vuelve aguado así mantiene una consistencia
adecuada.

22. 35. VIII. BIBLIOGRAFÍA 8.1 libros. 1. KEATING, P. 2007. Introducción a la

lactología. Segunda Edición.Editorial Limusa. México D.F. México. 2.
VARNAM, A. 1995. Leche y productos lácteos. Editorial Acribia.Zaragoza.
España. 3. RODRIGUEZ, M. (2004). Beneficios de la pasteurización del
helado.Observatorio de la Seguridad Alimentaria. Universidad Autónoma
deBarcelona. 4. MADRID, A. y CENZANO, I. (2003). Helados: Elaboración,
análisis ycontrol de calidad. Editorial Mundi Prensa-Madrid-España. 5.
EARLY, R. 1998. Tecnologías de los productos lácteos. Editorial AcribiaS.A.
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23. 36. IX. ANEXOS. 9.1. Fotografías dibujo etc.