TECNICAS PARA LA REPARACIÓN DE ESTRUCTURAS DE

HORMIGÓN AFECTADAS POR CORROSIÓN

Daniel Bascoy (#)

RESUMEN

Las estructuras de hormigón armado que han sufrido los efectos de la corrosión tienen
disminuidas su integridad estructural y su durabilidad. En el caso de que éstas se
reduzcan por debajo de un nivel determinado, las estructuras deben ser reparadas
para reintegrarles su aptitud de uso y permanencia.

La realización de las tareas que renueven la capacidad resistente y la durabilidad de

las estructuras es un reto permanente a la ingeniería, que requiere la aplicación de
técnicas y materiales que garanticen que ambas propiedades se reestablecerán al nivel
necesario y permanezcan así durante el tiempo previsto de uso de la estructura.

En este trabajo se describe con detalle los aspectos básicos de las técnicas a emplear
y materiales disponibles para alcanzar con éxito la reparación estructural buscada.

1. INTRODUCCION

La reparación de una estructura de hormigón, corroída o atacada de tal modo que su

integridad estructural o durabilidad están afectadas, requiere de la adopción de
técnicas y materiales que garanticen que esa reparación cumplirá con los requisitos
exigidos para recuperar las cualidades disminuidas.

Además de lo anterior, una buena parte de las reparaciones de estructuras corroídas

(grandes o pequeñas) se realizan para hormigones que deben permanecer vistos o
recibir sólo recubrimientos delgados. De modo que, en esos casos, una vez terminadas
las áreas nuevas deben combinarse y armonizar con las superficies adyacentes no
alteradas, mediante adecuado acoplamiento en su color y textura.

Para cumplir con su finalidad, los trabajos de reparación de estructuras deben tener en
general con las siguientes propiedades:

" Adherirse por completo y de manera permanente al hormigón de substrato y

al adyacente que subsista.
" Ser suficientemente impermeable para proteger al hormigón original, o
cuanto menos no más permeable que éste. La permeabilidad deberá
evaluarse en cuanto a los agentes que existen en su medio de implantación
(humedad, dióxido de carbono, cloruros, etc.).
" No tener fisuras, ni grandes ni pequeñas, por contracción u otras causas.
" Tener la resistencia mecánica necesaria exigida por las solicitaciones a que
estará sometida la estructura de hormigón.
" Ser resistente a los agentes agresivos específicos que inciden sobre el
hormigón en reparación, hayan o no sido responsables de ese deterioro.

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Las estructuras de hormigón afectadas por corrosión que requieren reparaciones
tienen generalmente cierta edad y están en uso. Para efectuar la intervención se
requiere de estudios detallados y una cuidadosa planificación, combinando las
cuestiones técnicas con las operativas y el uso seguro de la estructura, la que no
siempre puede sacarse de servicio para la tarea de mantenimiento. De todos modos y
en todos los casos el hormigón deteriorado existente debe aislarse y removerse sin
afectar la integridad del resto, que debe quedar inalterado.

En este trabajo se presentan y describen en sus aspectos básicos los materiales y las
técnicas y procedimientos recomendados para llevar a cabo las reparaciones de
estructuras de hormigón afectadas por corrosión.

2. MATERIALES PARA LA REPARACION DEL HORMIGÓN

Reparar una estructura de hormigón corroída, consiste en reconstruir y/o incrementar

el volumen de los elementos dañados. Esto se debe lograr, según los casos, con
nuevo hormigón o mortero. Al seleccionar esos materiales de reconstrucción, debe
considerarse la compatibilidad (dilatación térmica, estabilidad dimensional, adherencia
y resistencia) de ese material con el hormigón base y el de su entorno. Además deberá
cumplir con los siguientes requisitos:

" Durabilidad compatible con la vida útil esperable de la estructura total a partir
de la reparación.
" Compatibilidad con las condiciones de servicio de la estructura (resistencia y
deformabilidad).
" Resistencia al medio ambiente y a los agentes agresivos que actuarán sobre
ella.
" Adecuado comportamiento por contracción
" Compatibilidad con el módulo de elasticidad del material de la estructura
remanente.
" Aptitud para ser moldeado y/o colado en condiciones satisfactorias en el lugar
necesario.

Para elaborar los hormigones y/o morteros de reconstrucción, cuyas aplicaciones

adecuadas se detallan más adelante, se pueden usar los materiales constituyentes que
se describen a continuación.

2.1. Cemento Pórtland

Para tareas de reparación pueden utilizarse, en principio, todos los tipos de cemento
portland disponibles para elaborar hormigones, cumpliendo con las directivas indicadas
en lo general para los mismos. Sin embargo, una buena práctica para asegurar la
compatibilidad con la estructura existente a la cual debe adherir la reparación es utilizar
uno semejante al cemento constituyente del hormigón original, siempre y cuando sea
adecuado con relación a la situación que provocó el deterioro.

La utilización de cementos de bajo contenido de aluminato tricálcico será necesaria en

el caso de ambientes agresivos, moderados a severos según los casos por contenidos
de sulfatos. Los cementos portland de alta resistencia inicial, son adecuados para

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ganar resistencia rápidamente, lo que en general es de suma importancia en las tareas
de reparaciones.

En condiciones particulares, aunque no disponibles en nuestro medio, se pueden

utilizar cementos con compensadores de la contracción y cementos de alta resistencia
temprana por alto contenido de alúmina. En este último caso, cementos de alta
alúmina, deberá tenerse especial cuidado por la disminución de durabilidad de la
reparación, según los agentes agresivos a los que se expone a la estructura.

Existen en el mercado varios cementos patentados de fraguado ultra rápido, cuyo uso
debe hacerse con cuidado en reparación de estructuras corroídas, ya que por contener
yeso y aluminatos no son durables ante una exposición al exterior a la humedad o a
cloruros. De todos modos, sus propiedades de fraguado y endurecimiento muy rápidos
restringen su uso a cantidades pequeñas y localizadas y pueden adoptarse en
situaciones de emergencia.

2.2. Agregados

Las especificaciones para los agregados a utilizar en reparaciones son iguales a los de
los constituyentes de hormigones y morteros. Según el espesor de la reparación a
efectuar estarán limitados en cuanto a su tamaño máximo (que no debe exceder del
tercio del espesor de la reconstrucción) y en el caso de la reparación de un acabado
con agregado expuesto, donde deberá elegirse de modo que coordine en cuanto al
color y la textura adyacentes.

2.3. Aditivos y Adiciones

Los aditivos y adiciones que se usan habitualmente en hormigones también se pueden,

y en muchos casos se deben, incluir en los hormigones y morteros de reparación.
Entre los primeros se incluyen a fluidificantes (tanto normales como de alto rango) y los
que producen hormigones autocompactantes, para alcanzar alta fluidez con baja
relación agua cemento ya que en la mayoría de los casos la colocación en forma
compacta es un aspecto crítico, los incorporadores de aire para el caso de acciones de
congelamiento y deshielo y aceleradores o retardadores del fraguado para controlar
ese fraguado según la reparación a efectuar y cómo sea la temperatura ambiente.
Entre las adiciones pueden incorporarse humos de sílice, cenizas volantes muy finas o
puzolanas naturales. Todas ellas con el fin de mejorar la estructura de poros de la
pasta de cemento endurecida y con ello reducir la porosidad y permeabilidad del
material de reparación. En estos casos es conveniente que esas adiciones (salvo el
humo de sílice) estén incluidas en el cemento portland constituyendo un cemento
pórtland compuesto. Para controlar la fisuración y mejorar el comportamiento a tracción
de la reparación pueden incluirse fibras de vidrio o de polipropileno resistentes a los
álcalis. Un párrafo aparte de este trabajo merecen las incorporaciones de polímeros
mezclados integralmente con el hormigón o mortero, por la importancia en la capacidad
adherente con el substrato que ellas tienen.

2.4. Agentes adherentes

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Los agentes adherentes, incorporados ya como aditivos en la masa del hormigón o
mortero de reparación o sólo como puente de adherencia entre el hormigón existente y
el nuevo de la reparación, se pueden clasificar en tres grupos: los basados en resinas
epoxi, los basados en látex y los basados en cemento (estos últimos son los
denominados “grout” para puente de adherencia)

Los productos basados en resinas epoxi, que es un polímero termoestable al que se le

agregan cargas inertes para ciertos usos; tienen una excelente adherencia con el
hormigón tanto en estado fresco como endurecido y con muy poca contracción al
endurecerse. Están especificados en la norma ASTM C881. Debido a que su
coeficiente de dilatación térmica y su resistencia a tracción son mayores que las del
hormigón (el primero una cuatro veces más y la segunda unas veinte), las reparaciones
delgadas utilizando puente de adherencia basado en epoxi pueden desprenderse del
hormigón base durante variaciones bruscas en la temperatura. Cuando endurecido el
epoxi no es permeable a la humedad, por lo cual la que quede atrapada debajo de una
reparación impermeable con base de epoxi puede causar inconvenientes en
condiciones de congelación y deshielo. Los epoxis tienen una corta duración en estado
utilizable, por lo cual las cantidades que se pueden mezclar son de tamaño pequeño y
pueden estar muy limitadas cuando se tienen temperaturas ambiente elevadas, las
cuales acortan el tiempo de fraguado. Una vez endurecidos, los epoxis no son
alterados por la humedad y la mayor parte de los productos químicos, pero se
ablandan con las temperaturas elevadas y se funden y carbonizan con temperaturas
del orden de los 200°C.

Hay dos tipos de productos adherentes basados en látex, que conforme a la

especificación de la norma ASTM C 1059, se denominan tipo I y tipo II. La principal
diferencia es que el tipo I es reemulsificable y el tipo II por el contrario no lo es. El tipo I
se puede aplicar a la superficie que se va a adherir unos cuantos días antes, pero no
se puede usar en donde existe humedad o alta humedad (la lluvia lo "lava”). No se
recomienda para la adherencia estructural. El tipo II (basados en el polímero estireno-
butadieno o en poliacrílicos) tiene una mayor resistencia de adherencia y se puede
usar en lugares en donde haya humedad. Tiene igual que los basados en epoxi muy
alto coeficiente de dilatación térmica pero una resistencia a tracción no tan alta como
ellos. Este es el látex que se debe utilizar para incluir como aditivo de los morteros y
hormigones para trabajos de reparación de hormigones corroídos.

El “grout” o mortero de cemento se elabora con arena muy fina y cemento de alta
resistencia y finura alta y en las más de las ocasione con el agregado de aditivos
fluidificantes. Deben estar dosificados de tal forma que se obtenga un mortero de
consistencia pastosa pero cohesivo y plástico a la vez con una mínima cantidad de
agua. Su utilización como puente de adhesión entre hormigón endurecido y hormigón
fresco, aplicado con la técnica adecuada, es muchas veces suficiente pero ha sido
dejado de lado últimamente por la utilización más confiable (especialmente en el caso
de aplicación de capas delgadas) de los otros productos aquí descriptos.

Se cita en este trabajo, aunque no deberían utilizarse, los productos basados en

poliésteres, acrílicos y metacrilatos de metilo que son adherentes resinosos
semejantes a los de resinas epoxi, pero más económicos. Tiene los mismos
inconvenientes de los epoxi con relación a resistencia a tracción y coeficiente de
dilatación térmica más altos, a lo que suman una mayor contracción al endurecer, lo
que los hace poco aptos para trabajos de reparación estructural. Además, los
poliésteres no se adhieren bien a las superficies no porosas como el metal (barras de

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acero) o el vidrio, no son del todo compatibles con superficies mojadas o húmedas,
como es el caso de aplicar sobre hormigón fresco, tienen pobre resistencia al agua y
corta duración en almacenaje.

2.5. Selladores y recubrimientos

Como terminación de las tareas de reparación, tanto sobre el material nuevo como el
remanente, con el objeto de reducir la permeabilidad a los agentes agresivos exteriores
y dar protección a la estructura contra la acción de la intemperie puede ser útil la
aplicación de un sellador o un recubrimiento de terminación superficial.

Los selladores son productos transparentes y se espera que penetren en la superficie

sin dejar una película visible. Los recubrimientos pueden ser transparentes u opacos,
con o sin color, y pueden tener cierta penetración, pero siempre deberán dejarán una
película visible completa sobre la superficie del hormigón. Tanto unos como otros
deben permitir la emisión de vapor de agua por parte del hormigón (permitir que
“respire”) pero ser impermeables (o cuanto menos muy poco permeables) a la
penetración de la humedad exterior, dióxido de carbono y cloruros después de su
curado.

Se han utilizado durante mucho tiempo selladores de siliconas, estando actualmente

muy difundidos los basados en silano y siloxano (de igual origen en el silicio) que tiene
una buena duración en servicio (de 5 a 10 años) con una penetración eficaz (de 3 a 6
mm) y muy poco efecto sobre el color del hormigón, principalmente ante los agentes
atmosféricos que “ensucian” a los de siliconas. En virtud de los requisitos que deben
cumplirse en relación con el medio ambiente, se los presenta en formulaciones de
emulsiones acuosas, presentación que altera adversamente las mejores características
de los selladores. Debe estudiarse detenidamente la aplicación de selladores cuando
se tenga planeado recubrir el hormigón con una capa o construcción adicional, ya que
impedirán la adherencia entre ellos.

En cuanto a los recubrimientos, no son otra cosa que las conocidas pinturas. Se
pueden usar las pinturas de epoxi (como el caucho clorado y los epoxis clorados), las
pinturas de látex acrílico (verificando su compatibilidad con los cambios térmicos
esperados, el color de la superficie adyacente y otras necesidades de servicio) y las
pinturas a partir de cemento con agregados de polímeros (dispuestas en espesores
generosos).

Todos estos productos requieren, aunque en mayor medida los recubrimientos de

pinturas, aplicaciones posteriores a modo de mantenimiento periódico, para que sean
eficaces tanto en impermeabilidad como en estética. En el caso de las siliconas, una
segunda aplicación necesita la realización de una abrasión, por ejemplo por arenado,
para retirar el material remanente que impediría la adhesión del nuevo.

2.6. Pigmentos colorantes

Con el objeto de obtener determinada coloración en el hormigón de terminación

superficial de una reparación, para evitar que resalte y así concuerde con el adyacente,
en ocasiones es necesario adicionarle pigmentos que modifiquen su color natural
cuando no es posible una terminación de pintura que los unifique.

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Los pigmentos que se usan son materiales inorgánicos pulverulentos (basadas en
óxidos estables de metales) compuestos por partículas muy pequeñas (de tamaños
inferiores a 0,001mm). Deben ser incorporados sólo en la capa final y nunca antes sin
hacer pruebas. No solo de las pruebas necesarias de color sino también de su
influencia en el material en estado fresco y en la durabilidad de la reparación, ya que
en general modifican a ambos en sentido desfavorable (estructura del hormigón más
poroso y permeable).

Se deberá tener en cuenta que el color del hormigón se altera con el tiempo por la
acción de los rayos UV y agentes atmosféricos, por lo cual, en casos especiales, será
conveniente evaluar a los colorante luego de efectuar un ensayo acelerado de
exposición a UV.

3. PREPARACION DEL HORMIGÓN PARA SU REPARACION

Los trabajos de reparación y reconstrucción de estructuras corroídas deben comenzar

por retirar completamente al hormigón que pueda estar deteriorado o dañado, sin
alterar en lo más mínimo el hormigón que deberá subsistir. Existen diversos métodos y
técnicas a aplicar para alcanzar con éxito ese objetivo.

La selección de los diversos métodos disponibles para intervenir queda determinada

por los siguientes aspectos:

" Extensión y profundidad de la reparación.

" Lugar y posición (accesibilidad) del sitio de trabajo.
" Seguridad en el trabajo de remoción.
" Efecto sobre el hormigón circundante que debe subsistir.
" Efecto sobre el uso actual de la estructura.
" Aspectos económicos

Las especificaciones que se redacten para los trabajos de reparación de hormigón

corroído deben delinear y definir el resultado esperado de la reparación con tanta
precisión como establecer los métodos que pueden aplicarse para remover el hormigón
dañado, con el objeto de no dejarlo librado a decisiones inoportunas.

En los casos de hormigón armado en que la exposición de las barras de acero vaya
más allá de su punto medio, se requiere quitar hormigón no dañado para proporcionar
un mínimo de espacio de unos 2 cm por detrás de la barra a los efectos de garantizar
la adherencia y anclaje de la armadura con el material de reparación.

3.1. Métodos para remover el hormigón

Los métodos para eliminar el hormigón deteriorado y el inalterado que sea necesario
para poder efectuar la reparación se pueden clasificar como sigue:

" Por abrasión o desgaste.

" Por corte
" Por impacto,
" Por prepartición
" Por voladura.

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Los métodos abrasivos o de desgaste son útiles para intervenir en superficie. Incluyen
la limpieza con chorro de arena, limpieza con chorro de perdigones y chorro de agua a
alta presión. Se aplican para quitar capas delgadas de hormigón deterioradas o para
dejar áspera una superficie como preparación para la reparación. La limpieza con
chorro de arena se puede realizar sobre superficies verticales u horizontales. Según el
grado de desgaste a obtener se puede utilizar arena silícea, cuarcítica o "filler"
calcáreo. La limpieza con chorro de perdigones se limita a las superficies horizontales,
como la cara superior de las losas. La aplicación del chorro de agua a alta presión
(vapor de agua) es semejante a la realizada con chorro de arena pero de acción
superficial sin penetración.

Los métodos por impacto consisten en el uso de una pistola manual para quitar
rebabas, una martellina, un escarificador, un desbastador o una rompedora montada
en una pluma (en caso de demoliciones grandes). La pistola para quitar rebabas o
martillo demoledor consta de una mecha tipo cincel, accionada en forma neumática o
eléctrica. Una martellina se acciona de igual manera pero tiene una cabeza con varios
dientes salientes que se aplican en forma perpendicular a la superficie y se usa para
dejarla uniformemente a plomo y para quitar material deteriorado. Los equipos
desbastadores, están montados sobre ruedas, y disponen de varias cabezas
accionadas por cilindros neumáticos, pudiéndose ajustar para quitar una profundidad
determinada en toda la superficie donde actúa. Este tipo de equipos tiene incorporado
la forma de recoger y disponer con facilidad el polvo y los escombros producidos,
aspecto que es siempre de suma importancia.

Los métodos por prepartición consisten en acuñado mecánico, pulsos por golpes de
presión de agua y la acción de productos químicos expansivos. En un tipo de acuñado
mecánico se usa un divisor hidráulico que se coloca en barrenos pretaladrados para
quitar volúmenes considerables de hormigón en grandes estructuras. El método de
productos químicos expansivos comprende el mezclado del producto químico con agua
y el vaciado de la mezcla en un patrón predeterminado de barrenos. La mezcla
experimenta un gran aumento de volumen en corto tiempo, lo cual tiende a fisurar y
romper al hormigón. Otros métodos pueden ser más económicos, pero la gran ventaja
del método de prepartición es que se pueden quitar grandes volúmenes de material de
una estructura de hormigón al colar el material expansivo en barrenos profundos con
muy poco o nulo efecto en el hormigón restante. Las desventajas de este
procedimiento son que en ocasiones las fisuras existentes en el hormigón dañado
pueden impedir el desarrollo de la presión hidráulica en los barrenos, por lo cual no
resultan eficaces. Por otro lado en el caso de hormigones armados, se necesita un
método secundario de demolición por la unión que generan los anclajes de las barras y
que persiste luego de la prepartición entre bloques demolidos.

Los métodos de corte, muy difundidos, incluyen el chorro de agua a alta presión, las
sierras de diamante o carborundo, el alambre de diamante y los alambres térmicos. En
el chorro de agua a alta presión se usa un pequeño chorro de agua impulsado por
presiones de 70 hasta 300 Mpa. Es un método excelente para quitar hormigón cuando
se desea preservar la armadura embebida y se busca el mínimo daño en el hormigón
restante.

En cuanto a las sierras con hojas de abrasivos de diamante y carborundo, existen en

muchos tamaños (diámetros y espesores de discos) de modo que se pueden
seleccionar para cualquier trabajo. Una practicidad de su uso es que permiten delimitar
perfectamente las áreas donde se procederá a demoler el hormigón por otro método e

174
impedir la propagación de fisuras en el hormigón que debe subsistir indemne. Como
contrapartida es que el corte por esta vía es lento y altamente costoso. El corte con
alambre de diamante comprende la formación de un lazo con un alambre, impregnado
con diamantes, alrededor de la parte de la estructura que se quiere remover. El lazo de
alambre se hace girar por la aplicación de potencia, conforme se tira de él hacia afuera
a través del hormigón, se produce el corte con su avance

La extracción por voladura, de uso excepcional en el caso de reparación de estructuras

consiste en usar explosivos en barrenos predeterminados para romper el hormigón de
manera que luego se pueda extraer. Es obvio que este método se aplica para quitar
grandes volúmenes de hormigón.

3.2. Limpieza del substrato.

Una vez que se ha retirado el hormigón necesario para la reparación, no sólo deben
removerse los escombros producidos sino también y sobre manera eliminar todo el
polvo, suciedad o material suelto remanente, de modo de permitir la aplicación con
éxito del nuevo material de reconstrucción (lleve o no puente de adherencia). La
limpieza que se debe hacer es un lavado con chorro de agua que elimine el polvo, que
será recogido en un decantador para su eliminación adecuada del sitio de trabajo,
seguido por un soplado (con aire exento de aceite) para quitar el exceso de humedad
remanente. En ocasiones y debido a la posible acción perjudicial del agua sobre
elementos no estructurales que no pueden ser removidos o por el uso que se hace de
la estructura en reparación, deberá conformarse con una limpieza a seco con aire,
debiéndose en ese caso recoger el polvo mediante aspiración.

Si el material para la reparación es de tipo cementoso, la base de hormigón que se va

a reparar debe conservarse húmeda, por lo menos durante las 48 horas anteriores a la
aplicación de ese material de reparación.
Se requerirá un lavado previo con detergentes o ácidos diluidos del substrato cuando
en el material que aún subsista, luego de remover el dañado, haya presencia de aceite
u otro contaminante. De efectuarse esta limpieza, se necesitará a continuación un
abundante lavado con agua limpia.

4. MÉTODOS DE REPARACIÓN

Para elegir el método apropiado de reconstrucción del hormigón es necesario efectuar

un estudio profundo y un análisis que debe tener en cuenta al menos los siguientes
temas:

" Las razones fundamentales que causaron el deterioro y los daños que se
quieren reparar.
" La duración que se planea deberá tener la estructura reparada.
" Los programas y planes de mantenimiento que pueden implementarse en
el tiempo para actuar sobre la estructura.
" El efecto que sobre el uso de la estructura o las operaciones de la misma
pueden tener determinados métodos de reparación.
" Las condiciones climatológicas que imperen al momento de efectuar los
trabajos de reparación.

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 " La necesidad de elementos de apoyo para realizar las tareas de
reparación.
" El costo de los diferentes procedimientos con relación a la estructura que
se desea reparar.

Los métodos y la forma de efectuar la reparación incluyen el reemplazo del hormigón

removido por hormigón o mortero nuevo (que puede ser de igual composición que el
hormigón base o bien modificado como se analiza en la sección de este informe para
asegurar su durabilidad, resistencia y adherencia) con uno o algunos de los siguientes
procedimientos:

" Hormigonado normal con encofrado.

" Hormigonado con capa final no encofrada.
" Aplicación por proyección (gunitado).
" Agregado precolocado con inyección de mortero.
" Inyección de mortero.
" Morteros premezclados en seco.
" Morteros aplicados manualmente.

4.1. Hormigón convencional con encofrado

Se puede usar para la reparación hormigón convencional, semejante al original si su

composición fuera apta para las agresiones previstas a la estructura o modificado
convenientemente en caso contrario, si son factibles el encofrado, hormigonado y la
compactación en el lugar de la reparación. Este método se puede aplicar con
conveniencia donde existan grandes vacíos a rellenar, se extiendan o no a través de la
sección. Es aplicable al caso de huecos en el hormigón no armado (o débilmente
armado) que tengan un área de más de 0,25 m² de superficie y más de 10 cm de
profundidad, en huecos en el hormigón armado de más de 0,10 m² de superficie y una
profundidad mayor de 10 cm (o una profundidad mayor que la de las barras de acero).

Como se describió en la sección 2, se puede, y en la mayoría de los casos se debe,

usar aditivos con fines variados: para incluir aire, acelerar o retardar el tiempo de
fraguado, mejorar la fluidez en el hormigón fresco de modo de asegurar la
colocabilidad, reducir las necesidades de agua al efecto de aumentar la resistencia y
reducir la contracción. En todos los casos deberá considerarse la inclusión de
materiales y aditivos que estén acorde al ataque que ha provocado la degradación del
hormigón. En la mayoría de las situaciones, las proporciones pueden ser semejantes a
las del hormigón original, excepto respecto a cambios que reflejen la nueva tecnología
o por necesidades del espacio a hormigonar, que demanden un agregado con tamaño
máximo menor. En la reparación del hormigón debe tenerse en cuenta la necesidad de
incluir aditivos o cementos con compensación de la retracción, para reducir al mínimo
la formación de fisuras. En general, para casos de hormigón convencional, será
suficiente disponer un hormigón de bajo contenido de agua, alta consistencia y bien
curado para alcanzar el mismo fin.

La reparación con hormigón convencional consiste en encofrar uno o los dos lados de
la sección de hormigón, de modo que el nuevo encofrado selle por completo alrededor
de la reparación. Debe tener un ajuste perfecto, estar bien aplomado y fijado para
contrarrestar el empuje del hormigón fresco al momento del moldeo. Es una buena
práctica, donde sea posible, disponer una buña en el empalme entre hormigón nuevo y

176
viejo. Para permitir el hormigonado, se debe construir, de manera integral con el
encofrado, una chimenea o tolva en la parte superior, de modo que la carga hidráulica
ayude a mantener la presión sobre el hormigón. La parte superior del vacío a rellenar
con hormigón debe tener una ligera inclinación hacia arriba y hacia el exterior de unos
10° (como mínimo) para permitir que el aire escape fácilmente durante la compactación
del hormigón. Es conveniente que la tolva de llenado sea tan ancha como el vacío que
se va a reparar y cuente con una abertura suficiente para el colado del hormigón y la
inserción de los necesarios vibradores internos.

Antes de colar el hormigón nuevo, el área existente del que se va a reparar se debe
humedecer con el fin de que la superficie quede en estado saturada a superficie seca.
Este objetivo se alcanza cuando la humectación se efectúa unas horas antes del
llenado permitiendo escurrir al agua excedente. Las alturas de las capas de
hormigonado no deben ser mayores a los 30 cm, debiendo dejarse aberturas
intermedias en cantidad suficiente para poder realizar el colado del hormigón y su
compactación, además de controlar el correcto llenado. Tan pronto como se complete
el desencofrado (a la edad correspondiente según cada caso), debe curarse la
reparación mediante la aplicación de una membrana al efecto, de una cubierta
impermeable pegada con cinta o simplemente por el mantenimiento húmedo de la
superficie expuesta, cuando esto último es posible.

Los hormigones y morteros utilizados para reparaciones pueden ser modificados con
polímeros, como se indicó en la sección 2 para mejorar su resistencia, estabilidad
dimensional y adherencia al substrato existente.

Los modificados con epoxi producen altas resistencias (tanto a compresión como a
tracción). La durabilidad en condiciones variadas de exposición es satisfactoria, en
especial ante acciones de congelación y deshielo. Además con la adición de productos
epoxi, se mejoran la impermeabilidad, la resistencia a los productos químicos y la
adherencia. Las relaciones típicas agua/cemento son tan bajas como 0.25 a 0.35. Los
niveles de epoxi en el hormigón van desde el 15 al 20% de sólidos de polímero por
unidad de peso del cemento. Los contenidos de epoxi son altos y por ende también de
alto costo.

Cuando se aplican hormigones y morteros modificados con epoxi se requieren al

menos un día de curado húmedo y varios días adicionales de secado al aire a una
temperatura de 20°C. Debe investigarse el uso integral de epoxis cuando hay
requisitos de color del hormigón, ya que algunas reparaciones con morteros u
hormigones que los contienen han cambiado de color después de la exposición a la luz
solar.

Los productos de látex de butadieno estireno y de poliacrílicos han tenido mayor

difusión que los basados en epoxi para modificar hormigones y morteros utilizados en
la restauración del hormigón. Su menor costo y facilidad de aplicación los ha
favorecido.

Las relaciones efectivas de los niveles de sólidos del polímero por unidad de peso del
cemento son similares a las de los epoxis pero las relaciones agua/cemento son
mayores (desde 0.30 hasta 0.45). En algunos casos, en experiencias de reparación
concretas han aparecido tanto un espesamiento prematuro de la superficie terminada
como fisuras por contracción, especialmente cuando se aplican en espesores
delgados. Las mezclas modificadas con látex tienen un módulo de elasticidad algo

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inferior a la que tendrían sin el polímero, por lo cual en casos particulares (donde las
tensiones a las que estará sometida la reparación se estimen altas) deberá
investigarse ese comportamiento y tenerlo en cuenta. Los aditivos de látex acrílicos, de
menor resistencia que los de butadieno estireno, son útiles para reparaciones con
hormigones blancos o colorados (pigmentados), en donde se exige determinada
coloración del acabado del hormigón.

4.2. Reparación con capa final del hormigón no encofrada

Esta tecnología de trabajo se aplica a la reparación de losas y cubiertas de hormigón y

superficies verticales de poca profundidad (donde no es posible utilizar la técnica del
hormigonado convencional). Comprende la colocación de capas superpuestas o el
reemplazo completo del hormigón dañado en una única capa. Para el reemplazo
completo se aplican las mismas consideraciones que para el hormigonado y
terminación de un buen hormigón normal. El tamaño máximo del agregado se
determina, como es habitual, por el espesor de la capa a hormigonar y de la armadura
incluida en ella. Todas las juntas del hormigón base deben repetirse a espejo en las
capas de reconstrucción. La aplicación de la membrana para curado, o el
procedimiento que al efecto se adopte, se debe hacer rápidamente después de las
operaciones de terminación para evitar la fisuración plástica y por retracción.

En el caso de superficies horizontales, sólo las nuevas capas con espesores menores
de 5 a 7 cm necesitan adherirse completamente al hormigón de la losa base. Para
otras situaciones y espesores (posiciones no horizontales o capas de menos de 5 cm
de espesor), la adherencia de una capa final delgada al hormigón remanente del
substrato en reparación, debe ser garantizada mediante un puente de adherencia. Un
procedimiento admitido como mínimo es distribuir, previo humedecimiento de la
superficie hasta el estado saturado a superficie seca, un mortero pastoso en proporción
cemento arena 1:1, inmediatamente antes de la aplicación de la capa final. Se obtiene
un mejor resultado si al mortero para puente de adherencia se le agrega una emulsión
de látex (de butadieno estireno, acrílico o vinílicos, citados en orden de mayor a menor
adhesión) y aún mayor si se trata de polímeros de epoxi. Las proporciones de
polímeros, cemento, arena y agua y el espesor de capa a aplicar son en este caso muy
variables, en función del polímero utilizado y de la resistencia requerida a la unión.
Como desventaja al modificarse el mortero de adherencia con polímeros se tiene su
corta duración en el recipiente. Para aplicarlo con éxito, entonces, la dosificación,
colocación del adhesivo y puesta del material de reparación debe hacerse dentro de un
intervalo total de 20 a 30 minutos. Para evitar que se atrape aire en exceso, el
mezclado de los morteros que contienen los materiales sintéticos se limita a un máximo
de 2 min. Para el caso del uso de epoxis, que en este caso necesitan endurecer en el
ambiente húmedo que le brinda el hormigón de reconstrucción y adherirse a la
superficie húmeda fresca de éste, deben utilizarse productos aptos para adherir en
presencia de humedad.

Para minimizar la fisuración inicial por retracción pueden añadirse, a las mezclas para
capa final de recubrimiento, fibras de polipropileno, acero y vidrio. La generación de
óxido en el caso de las fibras de acero las hace poco aconsejables en la mayoría de
los casos. El aspecto inicial de la superficie de las capas finales que contienen fibras
de vidrio y de polipropileno no es tan liso como el de un acabado final con llana de
acero, pero las fibras desaparecen con el tiempo como resultado del desgaste y la
exposición a la intemperie.

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En el caso que deban ejecutarse juntas por aserrado en la capa final de reparación, la
profundidad de corte no necesita ser superior a los 5 mm.

4.3. Hormigón proyectado

El hormigón proyectado o gunitado ha demostrado ser un método adecuado para

reparar superficies verticales y sobre cabeza. Los detalles sobre la dosificación y los
materiales del hormigón de reconstrucción a ser aplicado por, no son distintos a los
habituales para este procedimiento de colocación del hormigón y deben seguir sus
mismas recomendaciones.

En los casos en que las áreas de reparación sean profundas, el gunitado debe
acumularse en capas a las que se deja avanzar en su período fresco (con pérdida de
fluidez) antes de colocar una nueva capa, al efecto de impedir el desprendimiento del
conjunto. Para reparaciones de más de 5 cm de profundidad, se utilizan mallas de
alambres que tengan una abertura superior a 5x5 cm. Donde sea posible, la malla de
alambre debe sujetarse a la armadura existente en el hormigón en reparación. La
aplicación de gunitado alrededor de la armadura existente se hace colocando la
boquilla de modo que forme un ángulo de unos 45° de modo que se pueda colocar el
hormigón detrás de las barras (las que deberán tener como mínimo 2 cm de espacio
detrás).

Para reparación, tanto se puede usar el gunitado de mezcla seca o el de mezcla

húmeda. El agua para la mezcla seca, producida con arena húmeda (3 a 6% de
humedad en peso de la arena), se agrega en la boquilla, mientras que el agua para la
mezcla húmeda se agrega a la arena y el cemento en la planta dosificadora y se
mezcla en un equipo de mezclado en tránsito. Normalmente se prefiere el primer
método. La mezcla se descarga hasta la tolva de una bomba, la cual impulsa el
hormigón o el mortero hacia la boquilla. Se usa aire a presión para impulsar la mezcla
húmeda contra el encofrado de respaldo u hormigón base subsistente. Al hormigón
aplicado por gunitado se le da la terminación manual necesaria para hacerlo concordar
con el hormigón adyacente. El acabado se debe realizar con cuidado para evitar que
se perturbe la adherencia del producto terminado. El curado, al igual que en los otros
casos, se hace con una membrana o con un forro o película impermeable retenida con
cintas.

Hay referencias que en algunos proyectos se han añadido fibras al hormigón o mortero
que se utilizó para colocar por proyectado. Esta incorporación debería darle al material
una mayor resistencia a la fisuración por retracción, aspecto siempre muy importante
en trabajos de reparación del hormigón, pero aún no se dispone de datos suficientes al
respecto.

4.4. Agregado precolocado con inyección de mortero

El método del agregado prevaciado o precolocado se desarrolló para reparaciones

grandes de columnas, estribos de puentes y muros de contención. Luego de remover
el hormigón deteriorado, se vacía previamente agregado grueso entre el nuevo
encofrado y el hormigón existente que se debe reconstruir. En ese momento se
inyecta, desde abajo hacia arriba, un “grout” de cemento y arena (muy fluido por el
agregado de poderosos fluidificantes pero con muy bajo contenido de agua)

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denominado “autocompactante” para llenar los vacíos. Conforme sube la superficie del
“grout” que se inyecta, se levantan poco a poco hacia arriba los tubos de inyección,
pero siempre manteniéndolos sumergidos en el “grout”. Esta forma de colocación ha
demostrado ser adecuada para las reparaciones de estructuras bajo agua, ya que a
medida que los vacíos se llenan con “grout” el agua es expulsada y reemplazada por
aquél, debido a su menor densidad. Como esta técnica lleva consigo presiones más
altas sobre los encofrados, las juntas de construcción de estos deben sellarse para
impedir la fuga del mortero que se inyecta.

4.5. Métodos de inyección

Los métodos de colocación de materiales de reparación por inyección, se utilizan para

reparar estructuras fisuradas y para llenar vacíos en elementos estructurales. Para
inyectar se utilizan, con buenos resultados, diferentes materiales, aplicables a casos
distintos y con diferente costo. Entre los materiales disponibles se cuentan el “grout” de
cemento (modificado o no con polímeros), los epoxis (como morteros o solos sin
cargas), las acrilamidas, poliuretanos y metacrilatos de metilo. La aplicación puede
tanto a presión como por gravedad.

Los “grouts” de cemento se pueden dosificar y preparar en el sitio de la obra o

comprarse como material premezclado a elaboradoras que lo suelen tener patentado.
Son fáciles de obtener y colocar y su costo no es excesivo. Existen aditivos para
minimizar la contracción (muy pronunciada cuando se aplican en capa fina) y rellenos
minerales para hacerlos más económicos cuando se requieren para reparar grandes
cantidades. Como los “grouts” de cemento se componen de partículas sólidas en
suspensión, el ancho mínimo de fisuras posible de ser inyectado totalmente es del
orden de los 3 mm. Los “grouts” de cemento, formulados adecuadamente, se han
usado para llenar huecos y fisuras en estructuras de gran volumen.

Los epoxis, como producto separado sin modificar morteros de cemento, tienen amplio
rango de viscosidad y tiempo de endurecimiento (“fraguado”). Dada la alta fluidez que
puede conferírseles se pueden utilizar en la obturación de fisuras tan angostas como
0,5 mm. Tienen una muy buena adherencia a los substratos que se encuentren limpios
y secos. Sin embargo hay formulaciones aptas para adherir al hormigón fresco. La
corta vida útil que tiene, luego de mezclas los productos que desarrollan la reacción
que genera la resina epoxi, y el breve tiempo de trabajo disponible para aplicarlo,
disminuyen aún más con temperaturas ambientes elevadas. Su costo es otro
impedimento para su uso, a tal punto que si la estructura estuviese muy fisurada, una
demolición total y reconstrucción podrían ser más económicas.

Las formulaciones tipo gel, (como las acrilamidas y los poliuretanos), muy buenos para
la reparación de fisuras en estructuras que contienen agua, no son aptas para reparar
miembros estructurales por su muy baja resistencia. Los metacrilatos de metilo se han
usado para reparar elementos estructurales horizontales muy fisurados sólo con el
objeto de recuperar la impemeabilidad y rigidez de las losas pero no su integridad
estructural. Tampoco pueden utilizarse para trabajos de reparación estructural. Ambos
tipos se citan al sólo efecto de informar sobre los mismos.

La secuencia de trabajo para la inyección a presión requiere primeramente el sellado

de las fisuras en superficies con epoxi (o una cera gruesa que es más económica)
dejando aberturas para inyección o colocando boquillas para inyección a intervalos de

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25 a 30 cm. Hay boquillas de inyección que tienen dos canales convergentes, de modo
que sirven para mezclar el epoxi y su catalizador precisamente al momento de la
inyección. El epoxi se inyecta por uno de los extremos de la fisura hasta que se ve que
fluye en la siguiente lumbrera más próxima. A continuación, el dispositivo de inyección
se transfiere hasta esa boquilla o abertura adyacente y se continúa el proceso hasta
que se llena toda la fisura.

El proceso anterior requiere de cierto criterio para juzgar el éxito de la penetración del
epoxi, antes de moverse hasta la siguiente lumbrera. En algunos casos, una mayor
viscosidad puede eliminar la mayor parte del desperdicio hacia grandes huecos
interiores que se encuentran comunicados con la fisura en proceso de obturación, y
que no es necesario rellenar con un material de alto costo (podría hacerse un rellenado
previo con poliuretanos). Debido a este desperdicio (no siempre posible de controlar),
los costos para las reparaciones hechas con epoxi son siempre importantes.

4.6. Reparaciones con morteros premezclados en seco

Los morteros premezclados en secos se fabrican a partir de cemento portland de alta

finura y arena limpia que pasa el tamiz N°16 (1,200 mm) en proporción 1:2½ a 1:3.
Suelen tener aditivos para dar plasticidad, capacidad de adhesión y baja o nula
retracción al mortero. El contenido de agua que se le incorpora en el sitio de utilización,
debe ser la suficiente para formar una bola de mortero con ligera presión y sin dejar
evidencia de agua en la mano. En virtud de su baja relación agua/cemento, la
contracción es menor y la reparación tiene buena durabilidad, impermeabilidad y
resistencia. Puede combinarse cemento blanco con cemento gris-verdoso para que
concuerde con la superficie adyacente de hormigón original que subsista. El material
de reparación en superficies grandes debe aplicarse en capas de no más de 2 a 3 cm
de espesor, efectuando una correcta consolidación por apisonado, capa por capa.
Entre capa y capa la superficie debe dejarse rugosa para permitir la adhesión de la
siguiente (ambas aún en estado fresco), para lo cual es útil una llana de apisonado
rugosa. Si el hueco es profundo también puede utilizarse estos materiales, pero las
apisonadoras deberían ser listones redondos de madera, en lugar de barras de acero,
por su mayor superficie de acción simultánea.

En estos morteros se pueden agregar integralmente adherentes de látex acrílicos o de

butadieno estireno en relaciones del 20 al 25% del agua de mezclado, lo cual ha
contribuido a la adhesión y a la durabilidad (en el primer caso además sin influir sobre
el color aunque con menor resistencia).

El necesario curado, como en los otros casos, se realiza pegando papel impermeable
sobre la zona reparada, fijado con cinta al hormigón remanente adyacente o aplicando
un compuesto para curado formador de membrana.

4.7. Mortero aplicado manualmente

El mortero aplicado manualmente se puede mezclar en el sitio de la obra a partir de

cemento portland corriente y arena, un material basado en cemento premezclado en
seco o morteros modificados con polímeros. Estos materiales se deben usar con
mucha supervisión para reparar áreas en donde el acero de refuerzo está expuesto y

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muy socavado, ya que es difícil compactarlos detrás de las barras de acero
(principalmente para diámetros grandes).

La superficie del substrato, al igual que en los otros caso, debe hacerse áspera y
limpiarse para lograr la adherencia. Para esta reparación, el curado es crítico y se debe
iniciar tan pronto como se cuente con una superficie acorde al proceso que se adopte
para el curado (cuando las áreas en que se interviene son grandes) y tan pronto como
se haya completado la aplicación en un área pequeña aislada. Probablemente lo más
eficiente es la aplicación de una membrana para curado mediante la aplicación de un
compuesto formador de esa membrana, pero el uso de papel impermeable fijado con
cintas suele ser también eficaz (aunque hay que “volver” para retirarlo). Se debe tener
cuidado, al utilizar en el curado membranas de aplicación in situ (generalmente
transparentes) que no sea arrastrada sobre un área de trabajo adyacente no
terminada, ya que reducirá la adherencia de la reparación que se efectúe en ese sitio.

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