Analisis de fallas

CONFIABILIDAD

La confiabilidad es la probabilidad de que las máquinas y equipos funcionen sin fallar durante un
tiempo determinado y bajo condiciones específicas.

Confiabilidad operacional

Capacidad para cumplir una función consistentemente de acuerdo a como fue diseñado y bajo
condiciones específicas de operación.

ANALISIS DE FALLAS

Cuando hay una falla.

Cuando la pieza queda completamente inservible.

Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su

funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos.

Causas:
1. Mal diseño, mala selección del material.
2. Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación.
3. Errores en el servicio y en el montaje.
4. Errores en el control de Calidad, mantenimiento y reparación.
5. Factores ambientales, sobrecargas.

Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.

Deficiencia en el Diseño.

1. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

2. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y
magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los
que están sometidos los elementos).
3. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos.

Deficiencias en la selección del material:

1. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión, dureza).

2. Empleo de criterios erróneos en la selección del material.
3. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad.

Imperfecciones en el Material:

1. Segregaciones, porosidades, incrustaciones, grietas (generadas en el proceso del material) que

pueden conducir a la falla del material

Deficiencias en el Proceso:

1. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla.

2. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico
que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura, Tiempo, Medio de enfriamiento,
Velocidad).
3. Recubrimientos inadecuados.
4. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas.

Curva de la bañera.

La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de un
sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera cortada a lo largo.
  

Teoría de fallas.

En ella se pueden apreciar tres etapas:

• Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende
rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos
defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseño del equipo, desconocimiento del equipo
por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado.
• Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante.
Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias
externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas
u otros.
• Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos
se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Ésta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y
dispositivos

Programa de Detección y Análisis de Fallas.

El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la
solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de
mejoramiento continuo.

Beneficios:

Algunos de los beneficios más evidentes del programa son:

• Reducción del tiempo de reparación.
• Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos.
• Disminución de fallas repetitivas.
• Aumento en la disponibilidad de equipos.
• Reducción de retrabajos y desperdicio.
• Reducción en la frecuencia de fallas.
• Mejora del mantenimiento preventivo.
• Reducción de costos por fallas de calidad.
• Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.

Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario

de conservación, el cual es un listado de los recursos por atender, sean éstos equipos,
instalaciones o construcciones; y que, además, se haya establecido el índice ICGM(RIME).

De esta forma, utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto, obtenemos
el inventario jerarquizado de conservación (vital, importante y trivial).

El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de
la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

El análisis de falla está diseñado para:

a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza).
b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla).
c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla)
d) Recomendar métodos de prevención de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):

• Mal uso o abuso de los equipos.

• Errores de montaje.
• Errores de fabricación.
• Mantenimiento inadecuado.
• Errores de Diseño.
• Material inadecuado.
• Tratamientos térmicos incorrectos.
• Condiciones no previstas de operación.
• Inadecuado control o protección ambiental.
• Discontinuidades de colada.
• Defectos de soldadura.
• Defectos de forja.

http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas/deteccion-
modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml

Existen muchos métodos para detectar fallas veremos las más difundidas:

El análisis de las causa raíz

Una causa raíz es la causa inicial de una cadena de causas que llevan a un efecto de interés.
Generalmente, la causa raíz se usa para describir el lugar en la cadena de causas en donde se
podría implementar una intervención para prevenir resultados no deseados.

La técnica de los 5 porqué

5 Porqués, Análisis de la causa raíz de los problemas

La técnica de los 5 Porqué es un método basado en realizar preguntas para explorar las relaciones
de causa-efecto que generan un problema en particular. El objetivo final de los 5 Porqué es
determinar la causa raíz de un defecto o problema.

Esta técnica se utilizó por primera vez en Toyota durante la evolución de sus metodologías de
fabricación, que luego culminarían en el Toyota Production System (TPS). Esta técnica se usa
actualmente en muchos ámbitos, y también se utiliza dentro de Six Sigma.
Ejemplo:

El siguiente ejemplo sencillo nos muestra el uso de este método. Partimos de un postulado:

   Problema 1:  Mi auto no arranca.

    ¿Por qué no arranca? Porque la batería está muerta.
    ¿Por qué la batería está muerta? Porque el alternador no funciona.
    ¿Por qué el alternador no funciona? Porque se rompió la cinta.
    ¿Por qué se rompió la cinta? Porque el alternador está fuera de su tiempo útil de vida y no fue
reemplazado.
    ¿Por qué no fue reemplazado? Porque no estoy manteniendo mi auto de acuerdo a las
recomendaciones del fabricante.

Evidentemente, este ejemplo podría seguirse más aún, con más preguntas. Esto sería correcto, ya
que el "cinco" en la técnica de los "Cinco Porqué" no es fijo, sino más bien una incitación a hacer
varias iteraciones para encontrar la causa raíz.

Es importante saber cuándo parar con el análisis. En el ejemplo anterior se podría seguir
preguntando porqué el auto no tenía mantenimiento, y luego porqué el vehículo tenía un diseño
que necesitaba este tipo de mantenimiento.

En general es el mismo marco del analista el que determina cuándo debe detenerse el análisis. Por
ejemplo, si se ve desde el punto de vista del propietario del auto, entonces el análisis podría
detenerse en el quinto porqué. Sin embargo, si el marco de referencia es el fabricante del auto,
quien está atendiendo a miles de reclamos de este problema, el punto de detención del análisis
tendría que llegar hasta el ámbito del diseño.

http://www.dosideas.com/noticias/metodologias/366-la-tecnica-de-los-5-porque.html

Ejemplo 2: Una maquina se ha averiado

¿Por qué se ha parado la máquina? - Saltó el fusible debido a una sobrecarga.
¿Por qué hubo una sobrecarga? - Por una lubricación inadecuada de los cojinetes.
¿Por qué la lubricación era inadecuada? - La bomba de lubricación no funcionaba bien.
¿Por qué no funcionaba bien la bomba de lubricación? - El eje de la bomba estaba gastado.
¿Por qué el eje de la bomba estaba gastado? - Había entrado suciedad dentro.
CAUSA RAÍZ: Suciedad en el eje de la bomba.

Ejemplo 3: Piezas de plástico salen mal de una inyectora

¿Por qué las piezas salen deterioradas de la máquina? - El sistema de expulsión las deteriora.
¿Por qué las deteriora el sistema de expulsión? - Las piezas aún están muy calientes, no están
solidificadas y los expulsores se incrustan en las piezas.
¿Por qué las piezas no están solidificadas? - El molde está muy caliente.
¿Por qué el molde está tan caliente? - No funciona el circuito de refrigeración.
¿Por qué no funciona el circuito de refrigeración? - Se ha roto la bomba del circuito de
refrigeración.
CAUSA RAÍZ: Rotura de la bomba de refrigeración.

http://www.quees.info/los-5-porque.html

¿Qué es el diagrama de Ishikawa o Causa-Efecto?

 El diagrama de Ishikawa, conocido también como causa-efecto o diagrama de espina de pez, es
una forma de organizar y representar las diferentes teorías propuestas sobre las causas de un
problema.
Nos permite, por tanto, representar gráficamente el conjunto de causas que dan lugar a una
consecuencia, o bien el conjunto de factores y subfactores (en las “espinas”) que contribuyen a
generar un efecto común (en la “cabeza” del diagrama).

Cómo construir un diagrama causa-efecto, o de Ishikawa

Los errores más comunes son construir el diagrama antes de analizar globalmente los síntomas,
limitar las teorías propuestas enmascarando involuntariamente la causa raíz, o cometer errores
tanto en la relación causal como en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo
importante.
El diagrama se elabora de la siguiente manera:

1. Se debe concretar cuál va a ser el problema o “efecto” a solucionar, se dibuja una flecha y se
pone el tema a tratar al final de la misma.
2. Identificar las causas principales a través de flechas secundarias que terminan en la flecha
principal, se pueden establecer categorías dependiendo de cada problema.
3. Se debe identificar las causas secundarias a través de flechas que terminan en las flechas
secundarias, esto se puede realizar mediante un análisis de cada parámetro, escribiendo cada
causa de forma concisa.
4. Se puede hacer una asignación de la importancia de cada factor.
5. Se usan 5 categorías para definir el esquema de Ishikawa: materiales, equipos, métodos de
trabajo, mano de obra, medio ambiente; conocidas como las 5M’s.
Se puede establecer una relevancia de las causas principales para tratar unas antes que otras,
además se puede añadir cualquier otra información que sea de utilidad para el proceso y ayude a
la resolución del problema.

Identificación de la problemática

Los elementos y las causas que intervienen en el desarrollo de un proceso, y que pueden en un
momento dado, ocasionar que no se cumplan los objetivos del mismo, son diversos y en ocasiones
difíciles de identificar. Por ello, en este capítulo se identificará la problemática, dado que es
necesario tener un conocimiento pleno, para un óptimo análisis. Los principios de la calidad y las
herramientas de análisis de causas son utilizados para la consecución de este objetivo.
http://www.pdcahome.com/diagrama-de-ishikawa-2/

LLUVIA DE IDEAS

La lluvia de ideas es una manera en que los grupos generan tantas ideas como sea posible en un
período muy breve aprovechando la energía del grupo y la creatividad individual. Se trata de un
método desarrollado por A.F. Osborne en los años 1930.

Cuándo se usa

La lluvia de ideas es muy útil cuando se trata de generar ideas sobre problemas, aspectos para
mejorar, posibles causas, otras soluciones y oposición al cambio. Al presentar la mayor cantidad de
ideas posibles en corto período e invitar a todos los miembros del grupo a participar, esta
herramienta ayuda a la gente a pensar con mayor amplitud y tener otras perspectivas. Sirve para
que las ideas se propaguen por la influencia que ejercen entre ellas. Pero no sirve para reemplazar
a los datos.
Cómo se usa

- Escriba en un rotafolio la pregunta o la cuestión a estudiar mediante una lluvia de ideas, o bien
use algún otro lugar que todos puedan ver. Cerciórese de que todos entiendan bien el tema.
- Repase las reglas de la lluvia de ideas:
• No analice las ideas durante la lluvia de ideas.
• No abra juicio: no se permite criticar la idea de otra persona.
• Se aceptan todas las ideas: no sea convencional.
• Aproveche las ideas de otros para basarse en ellas.
• La cantidad de ideas es importante.

La lluvia de ideas puede responder a una estructura o no. Cuando la lluvia de ideas es
desestructurada, cada persona presenta una idea a medida que se le ocurre. Este método funciona
bien si los participantes son extrovertidos y se sienten cómodos entre ellos. Cuando la lluvia de
ideas es estructurada, cada una de las personas aporta una idea por turno [una persona puede
pasar si no tiene una idea en ese momento]. La lluvia de ideas estructurada funciona bien cuando
la gente no se conoce entre sí y no es tan extrovertida: la estructura le brinda a todos una
oportunidad para hablar.

Deje que la gente piense algunas ideas durante unos minutos antes de empezar.
- Escriba todas las ideas en un rotafolio.
- Una vez generadas todas las ideas (por lo general toma entre 30 a 45 minutos), analice cada una
para aclararlas y combinar las ideas afines de la lista.
- Llegue a un acuerdo con respecto a las maneras de analizar las ideas y use la recopilación de
datos, la votación, la creación de matrices o los gráficos de Pareto para elegir entre las distintas
opciones. A menudo, los grupos utilizan las técnicas de votación primero para reducir la lista a
alrededor de 6 a 10 ideas principales, para después usar otras técnicas para elegir de esta lista
más corta.

Precauciones

- La lluvia de ideas es una técnica para generar ideas, pero cada uno tiene que tener algún
fundamento.
  El análisis o la crítica de las ideas durante la lluvia de ideas prolonga la duración del ejercicio y
limita el flujo de ideas creativas. Deje el análisis de las ideas para el final.

- Si alguna persona o un grupito de personas domina el análisis, el líder tendrá que cambiar el
formato de la lluvia de ideas a uno más estructurado (véase lo indicado antes).

http://www.apdha.org/media/anexo2_carceles.pdf

Sub. . ¿Cuándo hay una falla? Causas 1. Mal diseño, mala selección del material. 2. Imperfecciones
del material, del proceso y/o de su fabricación. 3. Errores en el servicio y en el montaje. Curva de
la bañera. Teoría de fallas.

Curva de la bañera. La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo. Teoría de fallas. Teoría de fallas. Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por
tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Fallos normales: etapa
con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes
al equipo, sino por causas aleatorias externas. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa
de errores rápidamente creciente.

Programa de Detección y Análisis de Fallas. SubEl programa de Detección analítica de Fallas DAF,
proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes
productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios

SubMal uso o abuso de los equipos. • Errores de montaje. • Errores de fabricación. •

Mantenimiento inadecuado. • Errores de Diseño. • Material inadecuado. • Tratamientos térmicos
incorrectos. • Condiciones no previstas de operación. • Inadecuado control o protección
ambiental. • Discontinuidades de colada. • Defectos de soldadura, entre otros Causas comunes
de falla. Tres principios básicos a respetar: • Localizar el origen de la falla. • No presuponer una
causa determinada. • No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso.

Etapas de un Análisis de Fallas: Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA ,
solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el
equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de
proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas
relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado, tipo de material, sus especificaciones
forma, dimensiones y técnicas de proceso. Parámetros de diseño, Condiciones de servicio,
Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla, Secuencia de eventos que precedieron a la falla.,
etc.

SubEn esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se
discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la
causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles
soluciones del problema. Análisis de Resultados de fallas, Conclusiones y Recomendaciones.
SubEl Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la
identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que
éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. ¿Qué
es un AMEF?

Objetivos Principales son: AMEF Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas
asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas
potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la
oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el
proceso.

Requerimientos Del AMEF

Beneficios Del AMEF La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a
corto como a largo plazo A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una
buena imagen de los mismos

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F). La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que nos
permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en particular.
Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por cada modo de
falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que contengan redundancia.
Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de un sistema, desempeñando
estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos de fallas comunes, evaluando la
complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones de diseño de mejoras. Método:
Definición del sistema. La definición del evento cima La construcción del A.A.F Estimación de la
probabilidad de ocurrencia Identificación de cualquier fracaso. Calcular la probabilidad de
ocurrencia del evento de cima de falla

A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para diseño
de AMEF:

Sub. . ¿Cuándo hay una falla? Causas 1. Mal diseño, mala selección del material. 2.
Imperfecciones del material, del proceso y/o de su fabricación. 3. Errores en el servicio y en el
montaje. Curva de la bañera. Teoría de fallas.
Curva de la bañera. La curva de la bañera, es un gráfica que representa los fallos durante el
período de vida útil de un sistema o máquina. Se llama así porque tiene la forma una bañera
cortada a lo largo. Teoría de fallas. Teoría de fallas. Fallos iníciales: esta etapa se caracteriza por
tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Fallos normales:
etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas
inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Fallos de desgaste: etapa
caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente.
Programa de Detección y Análisis de Fallas. SubEl programa de Detección analítica de Fallas
DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en
ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios
SubMal uso o abuso de los equipos. • Errores de montaje. • Errores de fabricación. •
Mantenimiento inadecuado. • Errores de Diseño. • Material inadecuado. • Tratamientos
térmicos incorrectos. • Condiciones no previstas de operación. • Inadecuado control o
protección ambiental. • Discontinuidades de colada. • Defectos de soldadura, entre otros    
Causas comunes de falla. Tres principios básicos a respetar: • Localizar el origen de la falla. •
No presuponer una causa determinada. • No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo
cuidadoso.  
Etapas de un Análisis de Fallas: Etapa inicial más importante: consiste en no hacer NADA ,
solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el
equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de
proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas
relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado, tipo de material, sus especificaciones
forma, dimensiones y técnicas de proceso. Parámetros de diseño, Condiciones de servicio,
Registros de mantenimiento, Frecuencia de falla, Secuencia de eventos que precedieron a la
falla., etc.
SubEn esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y
se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y
la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles
soluciones del problema.   Análisis de Resultados de fallas, Conclusiones y Recomendaciones.
SubEl Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para
la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de
que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las
mismas. ¿Qué es un AMEF?
Objetivos Principales son: AMEF Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las
causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las
fallas potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las acciones que podrán eliminar o
reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema.
Documentar el proceso.  
Requerimientos Del AMEF
Beneficios Del AMEF La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a
corto como a largo plazo A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las
pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir
puesto que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos

Análisis de Árbol de Falla (A.A.F). La técnica del diagrama del árbol de falla es un método que
nos permite identificar todas las posibles causas de un modo de falla en un sistema en
particular. Además nos proporciona una base para calcular la probabilidad de ocurrencia por
cada modo de falla del sistema. Esta técnica es conveniente aplicarla en sistemas que
contengan redundancia. Los A.A.F nos proveen de una base objetiva para analizar el diseño de
un sistema, desempeñando estudios de comercio / fuera, analizando casos comunes o modos
de fallas comunes, evaluando la complacencia en los requisitos de seguridad las justificaciones
de diseño de mejoras. Método: Definición del sistema. La definición del evento cima La
construcción del A.A.F Estimación de la probabilidad de ocurrencia Identificación de cualquier
fracaso. Calcular la probabilidad de ocurrencia del evento de cima de falla
A continuación se presentan las tablas con los criterios de evaluación para proceso y para
diseño de AMEF:
Causas de fallas potenciales AMEF Ocurrencia. Las causas son evaluadas en términos de
ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte
en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. NPR. El número de
prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la
detección, es decir: NPR = S * O * D Detección. La detección es una evaluación de las
probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior)
detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de
manufactura o ensamble.

Causas de fallas potenciales AMEF Ocurrencia. Las causas son evaluadas en términos de
ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en
un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota
probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. NPR. El número de
prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemático de la severidad, la ocurrencia y la detección,
es decir: NPR = S * O * D Detección. La detección es una evaluación de las probabilidades de que
los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla,
antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.