 Engranajes

Los engranajes o ruedas dentadas, permiten establecer la transmisión de movimiento entre

dos ejes, desde el eje de una fuente de energía, como puede ser un motor de combustión
interna o un motor eléctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un
trabajo. Esta transmisión se realiza mediante la presión que ejercen los dientes de una de
las ruedas (motora) sobre los dientes de la otra (conducida), existiendo la posibilidad de que
varios dientes estén en contacto entre sí y la mantenga constante durante el movimiento.
Los engranajes están formados por dos ruedas dentadas, de las cuales a la mayor se le
denomina corona y al menor piñón. Si el sistema está compuesto de más de un par de
ruedas dentadas, se denomina tren de engranajes. Existe una gran variedad de
procedimientos para formar los dientes de engranes, como fundición en arena, también
mediante el proceso de metalurgia de polvos o, por extrusión, se puede formar una sola
barra de aluminio y luego rebanarse posteriormente. Se clasifican en (resumen de PDF
profe)

A. Engranajes de ejes paralelos: cortados a partir de un cilindro

a. Cilindros de dientes rectos: son el mas simple y corriente, tienen dientes

paralelos al eje de rotación, se utiliza para velocidades pequeñas y medias,
a grandes velocidades si no son rectificados pueden producir ruido
dependiendo a la velocidad que giren.
b. Cilíndricos de dientes helicoidales: se caracterizan por su diente oblicuo en
relación al eje de rotación. El movimiento se transmite igual pero con
ventajas, ya que transmiten mas potencia, son mas silenciosos y duraderos.
Pero se desgastan mas, necesitan lubricación, y son mas caros de fabricar.
c. Dobles helicoidales: inventados por el fabricante francés Andres Citroen,
consiguen eliminar el empuje axial que se presenta en los helicoidales
simples
B. Engranajes de ejes perpendiculares: se fabrican a partir de conos, la fabricación de
estos es mas simple, lo cual reduce su costo.
a. Cónicos de dientes rectos: efectúan transmisión de movimiento de ejes que
se cortan en un mismo plano, generalmente en ángulo recto, por medio de
superficies cónicas dentadas, los dientes convergen en un punto de
intersección de los ejes. Se usan para reducir velocidad con ejes en 90
 grados. Estos engranajes generan mas ruidos que los cónicos helicoidales,
se utilizan en transmisiones antiguas y lentas, por lo cual se usan poco,
b. Cónicos con dientes helicoidales: se utilizan para reducir velocidad en un eje
de 90 grados. La diferencia radica en que posee una mayor superficie de
contacto. Es de funcionamiento relativamente silencioso.
c. De rueda tornillo sinfín: diseñado para transmitir grandes esfuerzos y como
reductores de velocidad aumentando la potencia de transmisión.
Generalmente trabajan en ejes que cortan a 90 grados, tiene la desventaja
de ser reversible en el sentido de giro, y de consumir gran parte de la
potencia en rozamiento. Necesita estar bien lubricado para minimizar la
perdida por fricción
C. Aplicaciones especiales
a. Engranajes interiores: son variaciones de los engranajes rectos en los que
los dientes están tallados en la parte interior de un anillo, en vez del exterior,
por lo que suelen ser impulsados por un piñón, este engrane mantiene el
sentido de la velocidad angular
b. De Cremallera: está constituido por una barra dentada y un engranaje de
diente recto, sirve para transformar un movimiento de rotación del piñón en
movimiento lineal de la cremallera.

 Procesos de manufactura (general, es decir antes de los dientes, como se

hace el hueco, dimensiones etc)

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  Tallado de engranajes

Existe una gran variedad de procedimientos para formar los dientes de engranes, como
fundición en arena, también mediante el proceso de metalurgia de polvos o, por extrusión, se
puede formar una sola barra de aluminio y luego rebanarse posteriormente. Los engranes
hechos a partir de nailon, policarbonatos o acetal son bastante populares y se fabrican
fácilmente mediante moldeado por inyección. Estos engranes son de baja a mediana
precisión, de bajo costo para cantidades de alta producción y una capacidad de carga ligera,
que pueden usarse sin lubricación.

Sin embargo, los engranes que soportan grandes cargas suelen fabricarse de acero, por lo
que deben ser tallados con otros métodos. En función del procedimiento de producción
empleado se clasifican en dos grandes grupos:

 Talladora de engranajes por reproducción (Mecanizado Discontinuo).

 Talladora de engranajes por generación (Mecanizado Continuo).

A. Talladoras por reproducción

En las talladoras de ruedas dentadas por reproducción, el borde cortante de la herramienta

es una reproducción exacta del hueco entre dientes contiguos, por lo que se precisa de un
número elevado de herramientas, debido a que el hueco interdental varía en función del
módulo y del número de dientes. A estas herramientas se les conoce con el nombre de
"cortadores conformadores".

Las talladoras de engranajes por reproducción pueden ser de dos tipos:

 Cepilladora: La herramienta tiene un perfil cortante, perpendicular a la dirección de

su movimiento. Este perfil coincide con el contorno del hueco interdental del
engranaje a tallar.La herramienta realiza un movimiento de vaivén sobre el cilindro
base, cortando el material correspondiente al hueco interdental. Al terminar esta
operación, el cilindro base gira un ángulo de valor 1/z (siendo z, el número de
dientes) para repetir la operación de cepillado del siguiente hueco.

 Fresadora: La herramienta utilizada es una fresa especial estandarizada,

denominada “fresa de módulo”. Sus dientes tienen perfiles con la forma del hueco
 interdental. La fresa penetra en el cilindro base realizando el mecanizado,
posteriormente vuelve a su posición inicial y el cilindro base giran un ángulo de valor
1/z (siendo z, el número de dientes) para repetir la operación de fresado del
siguiente hueco.

Los dientes de engranes se maquinan por fresado, cepillado o con fresa madre. Se terminan
mediante cepillado, bruñido, esmerilado o pulido.

B. Talladoras por generación

Las talladoras de engranajes por generación se basan en las propiedades de la evolvente.

Los dientes de perfil de evolvente se pueden tallar mediante herramientas de perfil rectilíneo,
en las que la herramienta de corte avanza a medida que la rueda gira sobre su centro . La
ventaja de las talladoras por generación es su elevada precisión, asegurando un perfecto y
silencioso funcionamiento a grandes velocidades. Presenta las ventajas del mecanizado
continuo, no siendo necesario el reposicionado de la herramienta, permite la generación de
engranajes interiores y con una sola herramienta se pueden fabricar engranajes de un
mismo módulo y número de dientes diferentes. La desventaja es que el piñón generador es
muy difícil de elaborar y cualquier defecto de este se reproduce fácilmente en la pieza
mecanizada.

o Talladoras de engranajes con fresa madre: La herramienta utilizada es un tornillo

sinfín denominado "fresa madre", los dientes son rectos, pero el eje de la
herramienta debe estar desalineado un valor igual al ángulo de avance de la hélice
del tornillo, para tallar engranajes rectos. Al ser continuo, no hay que reposicionar la
herramienta siendo por eso más exacto que otros métodos. Es uno de los procesos
de fabricación de engranajes más utilizados. Para la generación de engranajes
helicoidales se le debe suministrar al eje de la fresa un ángulo para, además de
compensar la inclinación de la fresa proporcionarle a la rueda dentada el ángulo
deseado.

Uno de los métodos más recientes y prometedores de formado de dientes se llama formado
en frío o laminado en frío, en el que unos dados ruedan contra discos de acero para formar
los dientes. Las propiedades mecánicas del metal se mejoran mucho mediante el proceso de
laminado, y al mismo tiempo se obtiene un perfil generado de alta calidad.
  Acabado de engranajes

Materiales utilizados para engranajes.

Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso que van
a tener, desde el punto de vista mecánico hay gran variedad de propiedades en los
materiales que influyen en la decisión a la hora de elegir, pero quizás las dos propiedades
sobresalientes son: La resistencia y la durabilidad. Sin embargo, hay que tener muy en
cuenta los recursos que se poseen a la hora de fabricarlos, debido a que habrá materiales
cuyas propiedades presenten más o menos ventajas dependiendo de variables como los
costos, la maquinaria para moldeo, etc.

Se usan normalmente aceros al carbono, fundiciones de hierro (gris, nodular y maleable),

bronces y plásticos como fenólico, poliamida, entre otros. Que los engranajes plásticos se
despeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero, operación silenciosa, baja
fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas propiedades en cuanto a desgaste
(ejemplo engranajes para bicicletas eléctricas).

Tratamientos térmicos.

Después de haber realizado la forma deseada a la pieza, es necesario aplicarle algunos

tratamientos para darle características de dureza y resistencia a los dientes según sea la
necesidad así:

 Carburizado: es uno de los más usados, el engrane cortado se coloca en un medio

carburizante y se calienta la capa superficial de los dientes del engranaje que
absorbe el carbono, el cual penetra y da profundidad de endurecido requerido.
 Nitrurado: se usa para endurecer superficialmente aceros aleados. Se efectúa
mediante gas de amoniaco descompuesto en nitrógeno atómico e hidrogeno sobre
la superficie del acero.
 Endurecimiento por inducción: Se realiza por medio de corrientes alternas de alta
frecuencia y un temple controlado por medio de un baño de roció.
 Endurecido con flama: dando un endurecimiento superficial por medio de una
flama a alta temperatura seguida por un proceso de templado.

Proceso de acabado superficial.

 Rectificado: Para realizar este proceso habrá que hacer un tratamiento a la pieza
con anterioridad para lograr una alta dureza y así poder resistir enormes cargas
 aplicadas, ya que sufren grandes distorsiones inadmisibles del punto de vista de
operación en su aplicación final que no pueden ser eliminados mediante maquinas
talladoras de engranajes. Dichas distorsiones se eliminan mediante una maquina
rectificadora de engranajes de muy alto costo y se puede realizar como operación un
rectificado por generación y rectificación de perfiles o con una capa galvanizada.
El rectificado puede hacerse con una rueda abrasiva que tenga la forma exacta del
hueco entre dientes, en una maquina semejante a un cepillo. las ruedas pequeñas
permiten rectificar engranajes cercanos a algún resalto. También se usa ruedas de
este tipo para rectificar tornillos sin fin de acero templado hasta de 20cm de diámetro
y 30cm de largo. La rueda de rectificar puede ser plana lateralmente, inclinarse un
ángulo igual al de oblicuidad, y engendrar la superficie del diente por una acción de
cepillo y de rodamiento.

Rueda abrasiva para rectificado de engranajes

 Pulido: Se utiliza para dar la forma final a los dientes después del termo tratamiento.
Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado.
 En el asentado (lapping) o pulido con pulidor aplantillado, el engranaje que se talla
se hace marchar engranando, con sus ejes cruzados, con pulidor aplantillado de
fundición. A medida que trabajan juntos, los dientes deslizan axialmente,
produciendo así una abrasión igual sobre toda la superficie del diente. Entre el
engranaje que se talla y el pulidor aplantillado se va colocando un aceite que
contenga un abrasivo fino mientras marchan juntos. Los engranajes cónicos de
dientes rectos, los cónicos espirales y
los hipoidales se pulen con pulidor
aplantillado en una maquina gleason, la
cual proporciona un pequeño
movimiento alternativo al piñón durante
el trabajo de pulimento.
 "Gerac" Es un procedimiento para el acabado o terminado de los dientes que
previamente se han tallado bastamente. La fresa, que se parece a la Fellow para
engranajes helicoidales, marcha engranando con la rueda que se talla en un eje muy
cruzado. Su acción es semejante al limado.

Maquina de gleason para tallado de engranajes conico

El método más común para tallar engranajes cónicos es el de generación, y la máquina

más comúnmente usada para este objeto es el generador Gleason de engranajes
cónicos,  el cual utiliza una corona dentada para controlar el movimiento del diente de
cremallera básica con flancos rectos como herramienta generadora. Se puede usar una
sola herramienta, pero más generalmente se emplean dos simultáneamente, trabajando
sobre los dos flancos de un diente.