MECATRÓNICA ÁREA SISTEMAS DE

MANUFACTURA FLEXIBLE

DINÁMICA DE MÁQUINAS

“ENGRANAJES”

DOCENTE:

Ing. CARLOS EFRÉN JIMÉNEZ ACOSTA

ALUMNO:

PABLO TEUTLE MARTÍNEZ

5° “K”

ENERO – ABRIL
2018
ÍNDICE
ENGRANAJES ................................................................................................................................. 2
¿Qué es un engranaje?............................................................................................................. 2
Métodos de fabricación de engranajes .................................................................................... 4
Método de conformación. ........................................................................................................ 5
Método de tallado. ...................................................................................................................... 6
Método de formado en frío. ..................................................................................................... 9
Métodos de acabado de engranajes ....................................................................................... 10
Desbarbado (Rasurado) ......................................................................................................... 10
Pulido........................................................................................................................................... 11
Pulido químico-mecánico ...................................................................................................... 11
Electropulido ............................................................................................................................. 12
Lapidado (Lapeado) ................................................................................................................. 12
Esmerilado ................................................................................................................................. 13
Engranaje simple (dientes rectos) ........................................................................................... 15
Engranaje helicoidal .................................................................................................................... 17
Engranaje cónico ......................................................................................................................... 19
Tornillo sinfín y engranaje ......................................................................................................... 21
 ENGRANAJES
¿Qué es un engranaje?
Un engranaje es un componente de maquinaria dentado, como una rueda o
un cilindro, que se acopla con otro engranaje para trasmitir fuerza o movimiento de
un eje a otro o para cambiar la velocidad o dirección del giro.
Estos elementos se definen por varios parámetros, como el número de dientes,
paso, modulo, ángulo de presión, ángulo de acción, etc.
Existe una gran variedad de engranajes, dependiendo de la forma de los dientes y
según la disposición de sus ejes de rotación se puede hacer la siguiente
clasificación:
 Cilíndrico recto: es un engranaje con forma cilíndrica en el cual los dientes
son paralelos al eje de giro. Este tipo es el de uso más extendido y el más
fácil de fabricar.
 Engranaje helicoidal: es un engranaje cilíndrico con dientes en forma de
hélice. Estos engranajes son ampliamente utilizados en la industria por que
permiten la transmisión de una mayor carga y velocidad que los engranajes
rectos, y son más silenciosos. La principal desventaja es la fuerza axial que
causa la hélice. Este tipo de engranajes pueden ser montados en ejes
paralelos o en ejes cruzados.
 Engranaje de doble hélice: también conocido como engranajes
Herringbone, este es un engranaje con dientes de ambas hélices una a
derechas y otra a izquierdas. La doble hélice equilibra las fuerzas axiales.
 Cremallera recta: Los sistemas de cremallera y piñón está formado por un
engranaje con forma lineal el cual puede acoplarse a un engranaje recto. La
cremallera recta es teóricamente una porción de un engranaje con un radio
infinito. El par torsor puede ser convertido en una fuerza lineal cuando el
piñón gira.
 Cremallera helicoidal: Este conjunto posee las mismas características que
el conjunto de cremallera recta y piñón, pero con la diferencia de que el
engranaje lineal se acopla a un piñón helicoidal. Esta cremallera puede ser
considerada una porción de un engranaje helicoidal con un radio infinito.
 Engranaje cónico recto: Este es un engranaje en el cual los dientes son
conformados de forma cónica y que tienen la misma dirección hacia el vértice
del cono. Los vértices imaginarios de los engranajes ocupan el mismo lugar.
Además sus ejes se intersectaran en ese punto, formando un ángulo entre
cero y 180 grados ambos no incluidos. Los engranajes cónicos con el mismo
número de dientes y los ejes a 90 grados (como podemos ver en la figura de
la derecha) son llamados engranajes en escuadra.
 Engranajes cónicos en espiral: este tipo de engranaje consiste en un
engranaje cónico con un Angulo de hélice para generar el diente en espiral.
Este tipo de engranajes ofrecen las mismas ventas y desventajas que los
engranajes cónicos rectos, así como los engranajes cilíndricos helicoidales a
los rectos. Son mucho más difíciles de fabricar, pero ofrecen una mayor
capacidad de carga y menor ruido.
 Hipoide: Este es un desarrollo especial del engranaje cónico en espiral el
cual permite acoplar engranajes cónicos con ejes que no se cortan. El perfil
de este tipo de engranajes parece cónica pero, para compensar el
desplazamiento del eje, están realizados en hiperboloides de revolución.
Normalmente los engranajes hipoides trabajan con ejes a 90 grados.
 Tornillo sin fin: El tornillo sin fin se asemeja a la rosca de un tornillo, y el
engranaje al que se acopla a un engranaje helicoidal. Este conjunto ofrece
una forma simple y compacta para transmitir un gran par y una relación de
transmisión baja. Además, la eficiencia de la transmisión es muy baja debido
a la gran cantidad de deslizamiento que se produce entre el tornillo sin fin y
el engranaje. Con elección apropiada de materiales y lubricación, el desgaste
puede ser controlado y el ruido reducido.
 Tornillo sin fin de doble envolvente: tambien llamado de doble garganta,
este tipo especial de tornillo sin fin envuelve parcialmente el engranaje en la
dirección del eje del tornillo. La gran ventaja de este conjunto es que permite
transmitir una mayor potencia y tiene mejor rendimiento que tornillos sin fin
tradicionales.
 Engranaje frontal: se puede considerar una modificación de un engranaje
cónico que está limitado a ejes que se cortan a 90 grados. Los engranajes
frontales son un disco circular con un anillo de dientes en una de sus caras.
Los dientes están enfocados hacia el centro del engranaje. No posee
ventajas sobre un engranaje cónico excepto que puede ser creado con
maquinaria ordinaria.
Métodos de fabricación de engranajes

La maquinaria utilizada para la elaboración de las ruedas dentadas lleva el

nombre de “Generadora de Engranes”, cepillo con cabezal divisor y fresadora con
cabezal divisor, torno vertical con caja Norton. El proceso de fabricación es el
maquinado con fresas u otro mecanismo de corte, dependiendo del tamaño del
engrane se debe recordar que se estos engranes se pueden fabricar por fundición,
forjado, extrusión, estirado, laminado, metalurgia de polvos y troquelado de láminas.
Requisitos:
 Medidas, materiales, muestra, información sobre dureza y temple, tipo de
material.
Los engranajes son ruedas provistas
de dientes que posibilitan que dos de
ellas se conecten entre sí, este
mecanismo permite transformar
movimiento circular en movimiento
lineal para mover puertas, accionar
mecanismos y múltiples aplicaciones
en máquinas de producción en línea.
Las fresadoras son máquinas
herramienta que se utilizan para
producir una o más superficies
maquinadas exactas en la pieza de
trabajo por medio de una o más
fresas rotatorias que tienen filos
individuales o múltiples.
El uso principal de estas fresas es para producción en volumen de piezas idénticas.
Estas fresadoras pueden ser semiautomáticas o automáticas y son de construcción
sencilla pero fuerte. Los dispositivos sujetos en la mesa sujetan la pieza de trabajo
para una gran variedad de operaciones de fresado, según el tipo de fresa o
aditamento especial instalados en el husillo.
La herramienta de corte que se usa en la generación de engranes puede ser una
de las siguientes; un cortador en forma de piñón, un cortador recto, en forma de
cremallera y una fresa generadora o generatriz.
Método de conformación.
Método de tallado.
Método de formado en frío.
Métodos de acabado de engranajes
El acabado superficial y la precisión dimensional de los dientes de engrane
pueden no ser suficientes para ciertas aplicaciones. Además, los engranes pueden
ser ruidosos y sus propiedades mecánicas, como la vida de fatiga, pueden ser
deficientes. Se dispone de varios procesos de acabado para mejorar la calidad
superficial de los engranes. La elección del proceso está determinada por el método
de fabricación usado, y de si los engranes se han endurecido por tratamiento
térmico. El tratamiento térmico puede causar distorsiones en las partes. En
consecuencia, para tener perfiles precisos de dientes, los engranes tratados
térmicamente se deben someter a las operaciones adecuadas de acabado.

Desbarbado (Rasurado)
El rasurado consiste en el arranque de virutas con un espesor de 0,005 a 0,
1mm de los flancos de los dientes de ruedas dentadas no templadas con una
herramienta especial, por el método de rodamiento. En los flancos laterales de los
dientes tallados se deja un margen de 0,1 a 0,25mm para esta operación de
acabado.
Se utiliza una herramienta de corte que se caracteriza por su forma de engrane con
dientes rectificados, esta herramienta hermanará perfectamente con el engrane a
ser procesado Los dientes del desbarbador tienen serraciones con forma
rectangular a lo largo del perfil los cuales al entrar en contacto con el engrane, cortan
pequeñas cantidades de material en forma de hilos delgados; de ahí proviene el
nombre de “desbarbador”, en otras partes del mundo, se conoce como “afeitador” o
“rueda de rasurado”.
La afeitadora arranca la capa de metal de la superficie que se elabora sólo cuando
sus dientes, durante el proceso de elaboración, se deslizan a lo largo de los flancos
de los dientes del semiproducto. Para facilitar esto, la rueda afeitadora y el
semiproducto se instalan en la máquina de modo que sus ejes se crucen bajo un
ángulo determinado; los mejores resultados se obtienen para ángulo entre 10º y 15º.
Principalmente, el desbarbador se utiliza para obtener un mejor acabado superficial
a los dientes de los engranes y además, para proporcionarles las tolerancias y
dimensiones finales requeridas. Esta herramienta se utiliza posterior a los procesos
de generado o tallado en donde las superficies en los dientes son obtenidas con un
acabado burdo y por consecuencia, las tolerancias no están bien definidas.
Únicamente se hermanan ambas partes: engrane y herramienta, el desbarbador
está acoplado a la transmisión de la máquina y al girar transmite movimiento al
engrane, se hace girar en un sentido mientras se desplaza a lo largo de la cara del
engrane y al final del recorrido, el giro se invierte regresando al punto de origen.
Este proceso se repite por lo normal 4-5 veces dependiendo de la cantidad de
material a remover, las capacidades máquina y el acabado superficial que se quiera
obtener.
Este proceso podría entenderse como una transmisión simple entre engranes sin
embargo, la diferencia radica en que mientras en una transmisión de engranes hay
un claro de hermanamiento o “backlash”, en el desbarbado no existe este espacio,
la herramienta y el engrane están en contacto total y en cada recorrido de la
herramienta, se incrementa este contacto, este depende de la cantidad de material
a remover en cada recorrido, definido por los aspectos mencionados en el párrafo
anterior.
Aunque el proceso de rectificado provee mejores acabados superficiales,
tolerancias más cerradas y mejor repetitividad; el desbarbado es más económico y
la herramienta se puede modificar en su geometría para el proceso de engranes
con variantes en ángulos de presión lo que hace a la herramienta más versátil que
una rueda de rectificado. Los desbarbadores se fabrican en aceros rápidos (M2,
M4) y también se utiliza el acero sinterizado (PMM4) para obtener mejor
desempeño. Entre los desarrollos de la empresa Nachi se encuentra el uso de
aceros fundidos con estructura más homogénea (FM23A) el cual permite obtener
mayor vida útil. En este campo de aplicación no se ha demostrado que el uso de
aceros sinterizados o con recubrimientos permita una reducción en costos de
operación por lo que se han seguido utilizando únicamente los materiales
mencionados anteriormente.

Pulido
Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes después del
termo tratamiento. Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado.
Cuando se tallan, debe dejarse suficiente material sobre la superficie del diente.
Algunos engranajes de dentadura fina se hacen a partir de lingotes de acero
fundido.
El pulido es un proceso que produce un acabado superficial liso y lustroso. Su
mecanismo básico es el ablandamiento y extendido de las capas superficiales
debido al calentamiento por fricción, que se desarrolló durante el pulido y la
remoción a escala muy fina mediante abrasivos de la superficie de la pieza de
trabajo. La apariencia brillante de las superficies pulidas se produce por la acción
de extendido.
El pulido se realiza por medio de discos o bandas fabricadas con textiles, cuero o
fieltro, que comúnmente se recubren con polvos finos de óxido de aluminio o
diamante. En el pulido de dos caras se fijan pares de almohadillas en las caras de
los platos que giran en forma horizontal y en direcciones opuestas. Las partes con
formas irregulares, esquinas afiladas, recesos profundos y proyecciones
puntiagudas pueden ser difíciles de pulir.

Pulido químico-mecánico
El pulido químico-mecánico (CMP, por sus siglas en inglés) es de gran
importancia en la industria de los semiconductores. El proceso se muestra en la
figura y utiliza una suspensión de partículas abrasivas en una solución acuosa con
una química seleccionada para generar una corrosión controlada. Por lo tanto, este
proceso retira material de la pieza de trabajo mediante los efectos de abrasión y
corrosión combinados. Los resultados son una superficie de acabado superficial
excepcionalmente fino y una pieza de trabajo muy plana. Por esta razón, es
frecuente hacer referencia a dicho proceso como planarizacion química-mecánica.
Una aplicación importante de este proceso es el pulido de obleas de silicio. En este
caso, la función principal del CMP consiste en pulir una oblea, esta se sujeta sobre
un soporte giratorio con la cara hacia abajo y se presiona contra un paño pulido
montado en un disco rotatorio. Se puede demostrar que la velocidad relativa del
paño es constante a través del disco, ya que si la oblea no estuviera girando, la
velocidad cambiaria con el radio. El paño contiene ranuras cuyo objetivo es
suministrar lodo de manera uniforme a todas las obleas. Además la rotación del
paño asegura que no se desarrolle una capa lineal.
Se han desarrollado combinaciones específicas de abrasivos y soluciones
químicas para el pulido de cobre, silicio, dióxido de silicio, aluminio, tungsteno y
otros materiales. Por ejemplo, para pulir dióxido de silicio o silicio, se alimenta
continuamente un lodo alcalino de sílice-colidal (partículas de SiO2 en una solución
de KOH o NH4OH) a la interfaz del paño-oblea.

Electropulido
Mediante el electropulido se pueden obtener acabados a espejo sobre
superficies metálicas; este proceso es el inverso de la electrodeposición. Debido a
que no hay contacto mecánico con la pieza de trabajo, el proceso es apropiado en
particular para pulir formas irregulares. El electrolito ataca proyecciones y picos
sobre la superficie de la pieza a una velocidad más alta que el resto de la superficie,
produciendo una superficie lisa. El electropulido también se utiliza en operaciones
de rebabeo.

Lapidado (Lapeado)
El lapeado se emplea para el acabo de los flancos de los dientes de las
ruedas templadas. La base de este método de elaboración es el proceso acelerado
de desgaste de los dientes.
Durante el lapeado la rueda dentada que se elabora rueda con una o varias
herramientas especiales llamadas lepeadoras, las cuales son en realidad ruedas
dentadas de hierro fundido cuidadosamente elaboradas. El lapeado se efectúa en
aceite, con el cual se encuentra mezclado el polvo abrasivo.
Empleando el lapeado de los dientes pueden obtenerse ruedas dentadas con un
alto grado de precisión, sin embargo este proceso no es muy productivo. Las
dimensiones características de las máquinas lapeadoras son el diámetro y módulo
máximo de las ruedas que se elaboran.
A veces se tallan dos engranajes conjugados. Se necesita un movimiento relativo
adicional en la dirección del eje para el engranaje cilíndrico de dientes rectos y para
los dientes helicoidales. Un lapeado excesivo puede ser perjudicial para la forma de
la involuta.

Esmerilado
Esmerilar significa abrasión, desgastar por fricción o afilar. En manufactura
se refiere al arranque de metal por medio de una rueda abrasiva rotatoria compuesta
de muchos granos unidos entre sí, actuando cada uno de ellos como punto de corte
en miniatura.
El proceso de esmerilado tiene las siguientes ventajas:
1.- Obtención de acabados extremadamente lisos y que son adecuados para
superficies en contacto y con rozamiento.
2.- La rectificación puede lograr en corto tiempo, acabados de piezas con
dimensiones exactas. Es posible maquinar las piezas con facilidad a +,-0.005mm.
3.- La presión para el arranque del metal es mínima, lo que permite rectificar piezas
muy frágiles.
Las maquinas rectificadoras están proyectadas para el acabado de piezas que
tengan superficies cilíndricas, planas o interiores. La clase de superficie a maquinar
determina el tipo de rectificadora.
El súper acabado de superficie plana se utiliza una piedra abrasiva rotatoria en
forma de taza apoyando la pieza en una forma circular que impulsa un mandril
giratorio. Puede darse la piedra un movimiento oscilatorio adicional si es necesario.
En el esmerilado o rectificado de forma la piedra tiene forma idéntica a la del espacio
entre dientes. En la generadora la piedra funciona en forma parecida a la de la fresa
generadora.
Métodos de tratamiento térmico
Engranaje simple (dientes rectos)
Es un tipo de engranaje que se caracteriza por tener ejes paralelos y dientes
rectos. Consta de una rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un
movimiento giratorio o alternativo desde una parte de una máquina a otra. El
engranaje motriz se denomina piñón, y el conducido rueda. Un conjunto de dos o
más engranajes que transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de
engranajes.

Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz (piñón) gira en un sentido,

gracias a un motor, y al estar en contacto con el segundo engranaje (rueda) hace
que éste se mueva en sentido contrario. La velocidad con que gire la rueda
dependerá de la velocidad del piñón y de sus diámetros.
VENTAJAS
 Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (del orden
de 50.000 Kw).
 Son muy fiables.
 Son los más sencillos de diseñar y fabricar. Un proyecto de accionamiento
que cuente con engranajes rectos puede ver la luz con mayor celeridad.
 Ofrecen una relación de velocidad constante y estable.
 Un engranaje de dientes rectos tiende a ser más eficiente si se compara
con un helicoidal del mismo tamaño.
 Al tener los dientes paralelos a su eje, no se produce empuje axial. De esta
forma, los ejes de los engranajes se pueden montar fácilmente con
rodamientos de bolas.
DESVENTAJAS
 Ofrecen baja velocidad.
 No pueden transferir potencia entre los ejes no paralelos.
 Los engranajes rectos producen mucho ruido cuando se opera a altas
velocidades.
 Los dientes del plato experimenta una gran cantidad de estrés.
 No se pueden usar para la trasmisión de energía a larga distancia.
 Comparados con otros tipos de engranajes no son tan resistentes.

APLICACIONES
 Existe una gran variedad de formas y tamaños de engranajes, desde los más
pequeños usados en relojería e instrumentos científicos (se alcanza el módulo 0,05)
a los de grandes dimensiones, empleados, por ejemplo, en las reducciones de
velocidad de las turbinas de vapor de los buques, en el accionamiento de los hornos
y molinos de las fábricas de cemento, etc.
El campo de aplicación de los engranajes es prácticamente ilimitado. Los
encontramos en las centrales de producción de energía eléctrica, hidroeléctrica y
en los elementos de transporte terrestre: locomotoras, automotores, camiones,
automóviles, transporte marítimo en buques de todas clases, aviones, en la industria
siderúrgica: laminadores, transportadores, etc., minas y astilleros, fábricas de
cemento, grúas, montacargas, máquinas-herramientas, maquinaria textil, de
alimentación, de vestir y calzar, industria química y farmacéutica, etc., hasta los más
simples movimientos de accionamiento manual.

Caja de velocidades
Engranaje helicoidal
Los engranajes helicoidales operan de forma más suave y silenciosa en
comparación con los rectos. Esta diferencia se debe a la forma oblicua en la que
interactúan sus dientes en relación al eje de rotación. Este eje puede ser paralelo o
cruzarse generalmente a 90º. En caso de que se cruce, los engranajes helicoidales
se aplican junto a un sinfín. Aunque en estos casos también suele emplearse dos
engranajes cónicos como opción alternativa.
Cuando dos de los dientes se mueven el contacto es gradual, comenzando en un
extremo del diente y manteniéndose el contacto con el engrane que gira hasta
un acoplamiento completo. El rango típico de ángulo de hélice es de
aproximadamente de 15 a 30 grados. Por otro lado, la carga de empuje varía
directamente con la magnitud de la tangente del ángulo de la hélice.
Profundizando en su tipología podemos destacar:
1. Helicoidales de ejes cruzados: Son los más sencillos dentro de la categoría
de engranajes helicoidales. Ejecutan una acción de tornillo o cuña como
resultado de un alto grado de deslizamiento en los flancos de los dientes.
2. Helicoidales de ejes paralelos: Están compuestos por un número infinito de
engranajes rectos de pequeño espesor y escalonados. El resultado será que
cada diente está inclinado a lo largo de la cara de como si fuera una hélice
cilíndrica. Al acoplarse deben tener el mismo ángulo que la hélice pero el uno
en un sentido contrario al otro. Como resultado de ángulo de la hélice existe
un empuje axial además de la carga.
3. Helicoidales dobles, o “espina de pescado”: Son una combinación de
hélice derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los cojinetes de los
helicoidales es una desventaja.
VENTAJAS
 Los dientes en ángulo operan de forma más gradual, permiten que el
funcionamiento del engrane se ejecute de forma más suave y
silenciosa comparado con los engranajes rectos o ruedas dentadas.
 Los helicoidales son más duraderos y son ideales para aplicaciones de alta
carga, ya que tienen más dientes en contacto.
 La carga en cualquier momento se distribuye sobre varios ejes, lo que genera
menor desgates.
 Pueden transmitir movimiento y potencia bien sea entre los ejes paralelos o
ejes en ángulo recto.
DESVENTAJAS
 Una de las desventajas de estos es el empuje resultante a lo largo del eje del
engranaje, que necesita ser acomodado por los cojinetes de empuje
adecuados. Hay un mayor grado de deslizamiento de fricción entre los
dientes. Esto genera un mayor desgaste al trabajar y la necesidad de
sistemas de engrase.
 La eficiencia del engranaje helicoidal es menor debido al contacto entre sus
dientes que produce un empuje axial y genera calor. Una mayor pérdida de
energía reduce la eficiencia.
 Mayor coste de fabricación que los engranajes rectos.

APLICACIONES
Los helicoidales suelen aplicarse en maquinaria donde los accionamientos
han de funcionar con mayores rangos de velocidad (maquinaria de hostelería) o
menores niveles sonoros (automoción, climatización). También suelen aplicarse en
máquinas donde se necesita una transmisión de par alta con ejes paralelos.
En los vehículos, la caja de cambios o caja de velocidades es el elemento
encargado de acoplar el motor y el sistema de transmisión con diferentes relaciones
de engranes o engranajes, de tal forma que la misma velocidad de giro del cigüeñal
puede convertirse en distintas velocidades de giro en las ruedas. El resultado en la
ruedas de tracción generalmente es la reducción de velocidad de giro e incremento
del torque.
Los dientes de los engranajes de las cajas de cambio son helicoidales y sus bordes
están redondeados para no producir ruido o rechazo cuando se cambia de
velocidad. La fabricación de los dientes de los engranajes es muy cuidada para que
sean de gran duración. Los ejes del cambio están soportados por rodamientos de
bolas y todo el mecanismo está sumergido en aceite denso para mantenerse
continuamente lubricado.

Eje primario de caja de cambios.

Engranaje cónico
Los engranes cónicos permiten que los ejes trabajen en ángulo, casi siempre
de 90°. Los dientes pueden ser rectos o en espiral. Tienen forma de tronco de cono
y permiten transmitir movimiento entre ejes que se cortan. Al igual que con los
engranes cilíndricos, los de dientes rectos provocan más ruido y vibraciones. Los
de dientes en espiral, por su parte, requieren mayor precisión en la alineación y
permiten menos juego interno en los rodamientos.
Los engranes cónicos a menudo son empleados en relación 1:1 para crear
derivaciones en la transmisión, que permiten sincronizar diversas partes de una
máquina.
La relación máxima en reductores estándar es también de 7:1 aproximadamente en
un juego de engranes cónicos. Para ampliar la gama de relaciones de velocidad se
puede combinar un paso cónico con uno o más pasos cilíndricos.
Existen los siguientes tipos de engranes cónicos:
1. Engranajes cónicos de dientes rectos
Se verifica la transmisión de movimiento entre ejes que se cortan en un
mismo plano, por medio de superficies cónicas dentadas y generalmente en ángulo
recto aunque no es el único ángulo pues puede variar dicho ángulo como por
ejemplo: 45, 60, 70, etc. como se muestra en la siguiente imagen anterior. Son
utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes
generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales. Se utilizan en
transmisiones antiguas en forma de reparación. En la actualidad se usan
escasamente.
Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes en 90°. Estos
engranajes generan más ruido que los engranajes cónicos helicoidales y en la
actualidad se usan muy poco.
2. Engranaje cónico helicoidal
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90° al igual que los
engranajes cónicos de dientes rectos. La diferencia con el cónico recto es que posee
una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Muy utilizados en transmisiones traseras de camiones y automóviles. Se
mecanizan en fresadoras especiales.
3. Engranaje cónico hipoide
Es un tipo especial de engranajes cónicos helicoidales. Están formados por
un piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos dientes. Por otra parte
la disposición helicoidal del dentado permite un mayor contacto de los dientes del
piñón con los de la corona, obteniéndose mayor robustez en la transmisión. Su
mecanizado es muy complicado y se utilizan para ello máquinas talladoras
especiales (Gleason).
 4. Engranaje Cónico Espiroidal
Presentan un cruce de sus ejes en distintos planos muy pronunciado. Se
caracterizan por tener un ancho de los dientes superior al de la corona a la cual se
acoplan, siendo los dientes más largos. Esta característica permite que puedan
transmitir elevados torques sin que se produzcan desgastes prematuros ya que
cada diente del piñón al acoplarse con varios dientes de la corona están sometidos
a mayores esfuerzos, este fenómeno se da en todas las transmisiones donde uno
de los engranajes es menor que el otro.
VENTAJAS
 Son utilizados para efectuar reducción de velocidad con ejes de 90 grados.
 Nos permite conectar o relacionar flechas a un ángulo cualquiera una
respecto a la otra, siempre que se intercepten entre si los ejes.
 Generan menos ruido.
DESVENTAJAS
 Su fabricación es más compleja.
 Por lo regular son más costosos.
 Deben de ubicarse con precisión
APLICACIONES
El mecanismo diferencial está constituido por dos piñones cónicos llamados
planetarios, unidos a extremos de los palieres de las ruedas y otros dos piñones
cónicos llamados satélites montados en los extremos de sus ejes porta satélites y
que se engranan con los planetarios.

Mecanismo diferencial
Tornillo sinfín y engranaje

El tornillo sinfín es un mecanismo de transmisión circular compuesto por dos

elementos: el tornillo (sinfín), que actúa como elemento de entrada (o motriz) y
la rueda dentada, que actúa como elemento de salida (o conducido) y que algunos
autores llaman corona. La rosca del tornillo engrana con los dientes de la rueda de
modo que los ejes de transmisión de ambos son perpendiculares entre sí.
El funcionamiento es muy simple: por cada vuelta del tornillo, el engranaje gira un
solo diente o lo que es lo mismo, para que la rueda dé una vuelta completa, es
necesario que el tornillo gire tantas veces como dientes tiene el engranaje. Se puede
deducir de todo ello que el sistema posee una relación de transmisión muy baja, o
lo que es lo mismo, es un excelente reductor de velocidad y, por lo tanto, posee
elevada ganancia mecánica. Además de esto, posee otra gran ventaja, y es el
reducido espacio que ocupa.
El tornillo es considerado una rueda dentada con un solo diente que ha sido tallado
helicoidalmente (en forma de hélice). A partir de esta idea, se puede deducir la
expresión que calcula la relación de transmisión:

Donde Z representa el número de dientes del engranaje.

Veamos un ejemplo: supongamos que la rueda tiene 60 dientes. En este

caso, el tornillo debe dar 60 vueltas para el engranaje complete una sola vuelta y,
por lo tanto, la relación de transmisión del mecanismo es

Este mecanismo no es reversible, es decir, la rueda no puede mover el tornillo

porque se bloquea.
VENTAJAS
 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.
DESVENTAJAS
 No grandes tamaños (hasta 50 m).
 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen
riesgos de contaminación.
 Volumen de material bajo.
APLICACIONES

El tornillo sinfín en las clavijas de una guitarra

En nuestra vida cotidiana lo podemos ver claramente en las clavijas de una
guitarra. En este caso, la cuerda es recogida con precisión por eje de transmisión
de una pequeña rueda dentada que es conducida por un tornillo que gira gracias a
la acción de la clavija. No podemos olvidar el limpiaparabrisas, que se acciona
gracias a este mecanismo.