Cartilla Semana 8 PDF

GERENCIA DE
PRODUCCIÓN

Programación de la Producción II

1. ÍNDICE

1. ÍNDICE

2. INTRODUCCIÓN

3. OBJETIVO GENERAL

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

5. DESARROLLO TEMÁTICO
5.1 RECOMENDACIONES ACADÉMICAS

2. INTRODUCCIÓN

De un lado, el propósito del presente documento es presentar a los estudiantes los conceptos
básicos necesarios para desarrollar la programación de la producción, enfocándose en el
problema de una sola máquina. También se presentarán las medidas de desempeño por
excelencia, para verificar qué tan bien se ajusta la programación a una serie de parámetros
particulares.
De otro lado, se presentará la metodología con base en la cual el estudiante aprenderá a

desarrollar los métodos de programación, en virtud del objetivo general del módulo.
Finalmente, mediante el conjunto de ejercicios que aquí se incluyen, se propone el refuerzo de
los conocimientos adquiridos por el estudiante durante el desarrollo del módulo.

3. OBJETIVO GENERAL

Al finalizar el módulo los estudiantes sabrán cuáles son las medidas de desempeño que
permiten evaluar la programación de la producción. Este conocimiento está enfocado,
particularmente, a un problema asociado al framework de una sola máquina.

2 [ POLITÉCNICO GRANCOLOMBIANO]

4. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Al finalizar la séptima semana de aprendizaje, el estudiante:
4.1 Distinguirá las características más relevantes de un trabajo u orden de producción.
4.2 Podrá clasificar el sistema que quiere analizar, de acuerdo con sus características.
4.3 Sabrá emplear las reglas de despacho, básicas para realizar una correcta secuenciación de
las órdenes de trabajo.
4.4 Podrá estimar las medidas de desempeño de un sistema específico y, a partir de éste,
formular recomendaciones adecuadas para su mejoramiento.

5. DESARROLLO TEMÁTICO

5.1 RECOMENDACIONES ACADÉMICAS
Se recomienda al estudiante leer la cartilla en la cual encontrará toda la información relevante
que se evaluará en la semana. Adicional a esta lectura, se recomienda la revisión de las
teleconferencias y las video-‐diapositivas, mediante las cuales podrá aclarar las dudas generadas
en la lectura, a la vez que dar soporte a los temas expuestos en la misma.
Finalmente se recomienda al estudiante realizar los ejercicios planteados y sugeridos por el

tutor, pues aunque carecen de un valor porcentual en la nota, sí completarán y reforzarán su
formación en un sentido práctico.
5.2.1 Introducción a la programación de la producción

El objetivo simplificado de la programación de la producción, también conocida como scheduling,
consiste en asignar y secuenciar las órdenes de producción (que a partir de este momento
denominaremos trabajos), en un conjunto de máquinas predeterminadas. Para evaluar si esta asignación
y secuencia es adecuada, se emplean diferentes medidas de desempeño; entre ellas: la minimización del
tiempo de procesamiento de los trabajos, la maximización del uso de las máquinas y/o recursos, el
cumplimiento de las fechas de entrega pactadas con los clientes, etcétera.

Para el desarrollo de esta herramienta es importante reconocer dos elementos fundamentales:

5.2.1.1 Los trabajos. Cuentan con las siguientes características (parámetros):

• Fecha de disponibilidad. Se refiere al momento en que todos los materiales, insumos, ensambles,
etc., están disponibles en la planta para que el trabajo pueda ser programado. Si todos sus componentes
no se encuentran disponibles, no podrá hacerse la programación.

[ GERENCIA DE PRODUCCIÓN] 3

• Fecha de entrega. Se refiere a la fecha prometida al cliente para su entrega definitiva.

• Tiempo de proceso. Esta característica está referida al tiempo que se tarda una máquina u operario
en procesar el trabajo; puede ser diferente para cada máquina.

• Prioridad. Se refiere a la importancia que se le asigna a un trabajo en particular; por ejemplo, los
trabajos que serán exportados son más importantes (mayor peso) que aquellos que se venden
nacionalmente (menor peso). Este parámetro puede variar desde uno hasta el valor considerado más
relevante).

5.2.1.2 Las máquinas. Cuentan con las siguientes características (parámetros):

• Configuración (framework). Indica cómo se encuentran dispuestas las máquinas en el piso de la
planta; por ejemplo, en serie o agrupadas por estaciones de trabajo.

• Alistamiento. Indica cuánto tiempo debe emplearse en alistar la máquina para que pueda procesar un
trabajo en particular. Este alistamiento puede variar en virtud de las máquinas y los trabajos.

Antes de continuar con los sistemas de manufactura, es necesario tener claridad sobre dos conceptos
que trabajaremos ampliamente durante la presentación de esta metodología; estos son:

• La secuencia. Definida como el orden en que los trabajos son procesados en la máquina (resultado
obtenido al final del uso de la herramienta).

• La ruta. Referida al orden en que deben desarrollarse las distintas operaciones de un mismo trabajo
(información necesaria para emplear la herramienta).

5.2.2 Sistemas de manufactura (framework)

En virtud del objetivo de la herramienta, aclarado anteriormente, y los parámetros que deben conocerse
para cumplirlo, es importante conocer en profundidad los diferentes tipos de configuración definidos,
con el objetivo de facilitar la resolución de problemas particulares. Estos sistemas de manufactura,
configuración o framework -‐como también se conocen-‐, son:

5.2.2.1 Una máquina (single machine). Se tienen trabajos para ser secuenciados en una única máquina.
Un ejemplo de este sistema es la lavadora de la casa, de la cual -‐normalmente-‐ sólo se cuenta con una,
pero que lava varios conjuntos de prendas (ropa blanca, de color y negra).

5.2.2.2 Máquinas en paralelo (parallel machines). Se tienen estaciones con múltiples máquinas
idénticas y los trabajos pueden ir a cualquier máquina de la estación. El problema consiste en asignar una
máquina a cada trabajo, y secuenciar los trabajos de las distintas máquinas. Un ejemplo de este sistema
está en una papelería, que cuenta con varias fotocopiadoras que pueden imprimir los trabajos que
deben ser fotocopiados.


Para estos dos sistemas (single machine y parallel machines), dado que el trabajo solo tiene una
operación, no se asocian al concepto de ruta, señalado previamente en la lectura.

5.2.2.3 Línea de producción (flow shop). En este tipo de sistema de producción los trabajos se procesan
en el mismo orden en las máquinas que se encuentran disponibles en serie. Todos los trabajos tienen la
misma ruta. Un ejemplo de este sistema son las ensambladoras de automóviles en las que cada
automóvil (trabajo) debe recorrer una línea de producción en la que cada máquina realiza una operación
diferente, para la producción del automóvil que será vendido al cliente final.

5.2.2.4 Taller (job shop). En este tipo de sistema los trabajos deben ser procesados en máquinas, pero
no necesariamente siguiendo la misma ruta o con el mismo número de operaciones. Un ejemplo de este
tipo de sistema son los talleres de barrio, en los cuales los automóviles que llegan a ser reparados, no
necesariamente deben pasar por las mismas máquinas y/o en el mismo orden, pues requieren
operaciones (arreglos) diferentes.

Para tener una idea más clara de los sistemas de manufactura y su clasificación, podemos revisar la
siguiente gráfica:

Gráfico 1. Sistemas de manufactura y clasificación

5.2.3 Programación de la producción


Ahora bien, una vez establecidas las características de los trabajos, las características de las máquinas y
su configuración (dispuestas en el piso de la planta), podemos establecer los aspectos básicos de la
metodología para solucionar el problema general de la programación de la producción.

5.2.3.1 Notación. Los parámetros necesarios para resolver un problema de programación de la
producción son:

• Tiempo de proceso del trabajo j en la máquina i (Pij). En el problema de existencia de una sola
máquina, no es necesario especificar la máquina, pues sólo hay una; para el caso de máquinas en
paralelo tampoco es necesario, pues se asume que ellas son idénticas.
-‐
• Tiempo de disponibilidad (release time) del trabajo j (Rj).
• Fecha de entrega del trabajo j (Dj).
• Prioridad del trabajo j (WJ).
• Tiempo de alistamiento de la máquina k para procesar el trabajo j (Skj).

5.2.3.2 Medidas de desempeño. Las medidas de desempeño que se pueden calcular, una vez se ha
obtenido una secuencia de trabajos, son:

• Fecha de terminación de cada trabajo j. Indica el instante de tiempo en que cada trabajo fue
terminado. Cj: a cada trabajo se le puede calcular esta medida.

• Makespan. Indica la fecha de terminación del último trabajo que fue secuenciado. Cmax = Max (Cj).
Sólo es un valor, y como lo indica su definición, corresponde al máximo de todos los Cj.

• Tiempo flujo promedio. Indica el tiempo promedio que los trabajos estuvieron en las máquinas. F
promedio = ∑ (Cj -‐ Rj ) / n

• Retardo de cada trabajo j. Indica si el trabajo fue entregado tarde o temprano, y se calcula como: Lj =
Cj – dj

• Si esta diferencia es positiva, indicaría entonces que el trabajo se entregó tarde, pues terminó (Cj)
después de la fecha de entrega fijada con el cliente Dj. Por lo tanto, se define la tardanza como:

Tardanza Tj (trabajo j): Max (Lj, 0)

• Por el contrario, si esta diferencia es negativa, indicaría entonces que el trabajo se entregó temprano,
pues su fecha de terminación Cj sería menor que su fecha de entrega Dj.

Tardanza media. Es el promedio de las tardanzas de cada trabajo (∑ Tj / n).

Tardanza ponderada total. Es el promedio ponderado de cada una de las tardanzas de cada trabajo,
multiplicado por su respectiva prioridad (∑ WjTj).


5.2.3.3 Diagramas de Gantt. Adicional a estas medidas de desempeño existe una herramienta gráfica
muy útil que permite visualizar más fácilmente la secuencia en que fueron ordenados los trabajos. Este
diagrama, básicamente, se construye de la siguiente manera:

• En el eje X se pone el tiempo de programación.
• En el eje Y se ponen las máquinas en las cuales se están programando los trabajos.
• La secuencia de los trabajos es la que se grafica en el sistema de coordenadas.

Ejemplo

Gráfico 2. Diagrama de Gantt

Para interpretar este diagrama es importante reconocer la siguiente información:

• Se trata de un sistema con dos máquinas (M1, M2).
• Se trata de un sistema en el que se programaron tres trabajos (J1, J2, J3).
• Se trata de un sistema con configuración tipo job shop. El trabajo 1 debe pasar por la máquina 1, y
después por la máquina 2; mientras que el trabajo 3, por ejemplo, debe pasar primero por la máquina 2
y después por la máquina 1.

Identificada esta información, la interpretación del diagrama de Gantt sería:

• El trabajo 1 se procesa en la máquina 1, donde tarda 4 unidades de tiempo.
• El trabajo 3 se procesa en la máquina 2, donde tarda 3 unidades de tiempo.
• Una vez el trabajo 3 ha salido de la máquina 2, puede ingresar a la máquina 1 (véase que antes de que
el trabajo salga de la máquina 2, es imposible secuenciarlo en la máquina 1, pues no tendría ningún
sentido).
• Etcétera.

De acuerdo con el diagrama de Gantt, podemos concluir:

• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C1) el trabajo uno, es en el instante de tiempo
13.
• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C2) el trabajo dos, es en el instante de tiempo
11.


• La fecha en que termina de procesarse en su totalidad (C3) el trabajo tres, es en el instante de tiempo

5.2.4 Programación de una línea de flujo

El problema de línea de flujo o flow shop, es uno de los asuntos de programación de la producción más
estudiado en la literatura, pues este tipo de disposición de las máquinas en el piso de la planta, suele ser
el más común en el contexto industrial.

Recuerden que este problema se caracteriza por tener N trabajos que deben ser programados en M
máquinas y que su característica especial es todos esos trabajos tienen la misma ruta. Así lo muestra la
siguiente figura.

Figura 2.

Este problema presenta un particular: dado que todos los trabajos siguen la misma ruta, se trabaja con
un tipo de restricción llamada restricción de permutación, y que equivale a la regla según la cual el
primero que entra es el primero que sale (Fifo).

Esta restricción permite que la programación sea más sencilla, pues basta con secuenciar los trabajos en
la primera máquina porque las máquinas siguientes deberán guardar el mismo orden; es una auténtica
línea de flujo.

5.2.4.1 N trabajos dos máquinas. El problema más simple de una línea de flujo radica en secuenciar N
trabajos, pero esta línea solo consta de dos (2) máquinas.

El algoritmo empleado para diseñar la secuencia de los trabajos en la línea de flujo, con las
características mencionadas (N trabajos, dos (2) máquinas), se conoce con el nombre de Algoritmo de
Jhonson. Como se verá, éste es óptimo para la minimización del makespan.

El algoritmo de Jhonson funciona de acuerdo con la siguiente metodología:

1º Haga dos particiones:

-‐ Conjunto I
-‐ Conjunto II


2º
-‐ En el conjunto I: ponga todos los trabajos en los cuales P1j < P2j.
-‐ En el conjunto II: ponga todos los trabajos en los cuales P1j > P2j.
-‐ Trabajos con P1j = P2j, se ubican en cualquier conjunto.

3º
-‐ Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT, según el tiempo de proceso en la máquina 1 (P1j).
-‐ Los del conjunto II se ordenan por LPT, según el tiempo de proceso en la máquina 2 (P2j).
-‐ Los empates se rompen arbitrariamente.

4º La secuencia definitiva será SPT(1) -‐ LPT(2).

Ejemplo

Considere la siguiente información (5 trabajos que deben ser procesados en 2 máquinas). Se conocen los
tiempos de proceso de cada trabajo en la máquina 1 (P1j) y en la máquina 2 (P2j).

Tabla 1

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 2 5
P2,j 6 5 3 7 5

Siguiendo entonces la metodología propuesta por el algoritmo, tenemos:


-‐ Conjunto I
-‐ Conjunto II

2º
-‐ En el conjunto I ponga todos los trabajos en los cuales P1j < P2j. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto serían: J1, J4.
-‐ En el conjunto II ubique todos los trabajos en los cuales P1j > P2j. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto serían: J2, J3, J5.
-‐ Trabajos con P1j = P2j, se ubican en cualquier conjunto. En este caso el trabajo J5 tiene el mismo
tiempo de proceso en las máquinas, entonces puede ser asignado a cualquier conjunto; en este caso se
asignó al conjunto II.

Los invito a hacer el ejercicio asignándolo al conjunto I para que comprueben que el resultado final, ¡será
el mismo!

3º Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT según el tiempo de proceso en la máquina 1 (P1j).


Tabla 2

trabajo 1 4
P1,j 4 2

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sería J4, J1.

4º Los del conjunto II se ordenan por LPT según el tiempo de proceso en la máquina 2 (P2j).

Tabla 3

trabajo 2 3 5
P2,j 5 3 5

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sería J2, J5, J3 o J5, J2, J3, pues existe un empate que se
puede romper arbitrariamente.

5º La secuencia definitiva será SPT(1) -‐ LPT(2). De acuerdo con esto, la secuencia final sería: J4, J1, J2, J5, J3
o J4, J1, J5, J2, J3. El diagrama de Gantt asociado a esta secuencia sería:

Gráfica 2. Diagrama de Gantt de la secuencia definitiva

A partir de este diagrama podemos concluir que el makespan es de 31 unidades de tiempo.

4.2.4.2 N trabajos 3 máquinas. Cuando el problema de la línea de flujo tiene más de 2 máquinas, no
puede emplearse el algoritmo de Jhonson. Sin embargo, existe una extensión de este algoritmo que
puede aplicarse cuando existen exactamente 3 máquinas. Ahora, para que este algoritmo extendido
permita obtener la secuencia óptima, debe cumplirse que la máquina del medio esté dominada, es decir,
que el máximo tiempo de proceso de esta máquina, sea menor o igual al máximo de los mínimos
tiempos de procesamiento de las otras dos máquinas:
!"# !!! ≤ !"#{!"# !!! , !"#{!!! }}

Si esta condición se cumple, es posible reducir el problema de 3 máquinas, a un problema de dos
máquinas. Para convertirlo en un problema de dos máquinas, deben generarse unos tiempos de
procesamiento “virtuales”, de la siguiente manera:

!!! ´ = !!! + !!!
!!! ´ = !!! + !!!


Una vez tengamos estos tiempos, es posible solucionar el problema con el algoritmo presentado
anteriormente.

Ejemplo

Considere la siguiente información (5 trabajos que deben ser procesados en 3 máquinas). Se conocen los
tiempos de proceso de cada trabajo en la máquina 1 (P1j), en la máquina 2 (P2j) y en la máquina 3 (P3j).

Tabla 4

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 10 5
P2,j 6 5 3 7 5
P3,j 10 8 9 8 11

El primer paso consiste entonces en comprobar que la máquina dos esté dominada. De acuerdo a esto
tenemos:

!"# !!! ≤ !"#{!"# !!! ; !"#{!!! }}
!"# 6,5,3,7,5 ≤ !"#{!"# 4,9,8,10,5 ; !"#{10,8,9,8,11}}
7 ≤ !"#{4; 8}
7 ≤ 8

Efectivamente, la máquina dos está dominada y podemos entonces crear los tiempos de procesamiento
virtuales, así:

Tabla 5

Trabajo 1 2 3 4 5
P1,j 4 9 8 10 5
P2,j 6 5 3 7 5
P3,j 10 8 9 8 11
P1j´ 10 14 11 17 10
P2j´ 16 13 12 14 16

Ya creados los tiempos de procesamiento virtuales, es posible aplicar la metodología de Jhonson,
propuesta en el apartado 5.2.4.1, así:


-‐ Conjunto I
-‐ Conjunto II


2º
-‐ En el conjunto I: ponga todos los trabajos en los cuales P1j´ < P2j´. De acuerdo con esto, los trabajos en
este conjunto serían: J1, J3, J5.
-‐ En el conjunto II: ponga todos los trabajos en los cuales P1j´ > P2j´. De acuerdo con esto los trabajos en
este conjunto serían: J2, J4.

3º Los trabajos en el conjunto 1 se ordenan por SPT, según el tiempo de proceso en la máquina 1 (P1j´).

Tabla 6

Trabajo 1 3 5
p1,j´ 10 11 10

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sería J1, J5, J3 o J5, J1, J3, pues existe un empate entre
J1 y J5, el cual se puede romper arbitrariamente.

Los del conjunto II se ordenan por LPT según el tiempo de proceso en la máquina 2 (P2j´).

Tabla 7

Trabajo 2 4
P2,j´ 13 14

De acuerdo con esto, la secuencia de este conjunto sería J4, J2.

4º La secuencia definitiva será SPT(1) -‐ LPT (2). De acuerdo con esto la secuencia final sería: J1, J5, J3, J4, J2
o J5, J1, J3, J4, J2. El diagrama de Gantt asociado a esta secuencia debe construirse con las 3 máquinas
originales, no con las virtuales. De acuerdo a la secuencia sería:

Gráfica 3. Diagrama de Gantt de la secuencia definitiva

A partir de este diagrama podemos concluir que el makespan es de 56 unidades de tiempo.

4.2.4.3 N trabajos M máquinas. Cuando el problema de línea de flujo tiene más de 3 máquinas, no
puede emplearse el algoritmo de Jhonson, así como tampoco es posible obtener la secuencia óptima. Sin
embargo, existe una heurística conocida como CDS que permite encontrar una buena secuencia para la
minimización del makespan.


La heurística CDS trabaja bajo el mismo concepto del algoritmo de Jhonson; sin embargo, a aplica el
procedimiento de forma iterativa y después escoge la secuencia con el mejor makespan.

Ejemplo

Considere la siguiente información (5 trabajos que deben ser procesados en 4 máquinas); se conocen sus
tiempos de procesamiento:

Tabla 8

Trabajo 1 2 3 4 5
Máq. 1 (P1j) 1 10 17 12 11
Máq. 2 (P2j) 13 12 9 17 3
Máq. 3 (P3j) 6 18 13 2 5
Máq. 4 (P4j) 2 18 4 6 16

Dado que existen más de 3 máquinas, debe aplicarse la heurística CDS de forma iterativa, así:

• Iteración I. En esta iteración se aplica el algoritmo de Jhonson, como si sólo existieran las máquinas 1
y 4.

Tabla 9

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 1 10 17 12 11
P'2j 2 18 4 6 16

Bajo este supuesto, tendríamos:

Conjunto I: J1, J2, J5.
Organizándolo por SPT con respecto a P'1j: J1, J2, J5.

Conjunto II: J3, J4.
Organizándolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J4.

La secuencia final sería entonces: J1, J2, J5, J3, J4.
El makespan sería 88 (comprueben este resultado pintando el diagrama de Gantt, teniendo en cuenta las
4 máquinas originales).


• Iteración II. En esta iteración asumiremos máquinas virtuales, como lo hacíamos con el algoritmo de
Jhonson, para 3 máquinas:
•

La primera máquina virtual P1j´ será la suma de P1j y P2j.
La segunda máquina virtual P2J´ será la suma de P3j y P4j.

Tabla 10

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 14 22 26 29 14
P'2j 6 36 17 8 21

Note que lo que estamos haciendo es ir desde los extremos hacia el centro. Bajo este supuesto
tendríamos:

Conjunto I: J2, J5.
Organizándolo por SPT con respecto a P'1j: J5, J2.

Conjunto II: J1, J3, J4.
Organizándolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J1, J4.

La secuencia final sería entonces J5, J2, J3, J1, J4.


• Iteración III. En esta iteración asumiremos máquinas virtuales, como lo hacíamos con el algoritmo de
Jhonson, para 3 máquinas:

La primera máquina virtual P1j´será la suma de P1j + P2j + P3j.
La segunda máquina virtual P2J´ será la suma de P4j + P3j + P2j.


Tabla 11

Trabajo 1 2 3 4 5
M1 1 10 17 12 11
M2 13 12 9 17 3
M3 6 18 13 2 5
M4 2 18 4 6 16
P'1j 20 40 39 31 19
P'2j 21 48 26 25 24

Nótese que lo que estamos haciendo es ir desde los extremos hacia el centro. Bajo este supuesto
tendríamos:

Conjunto I: J1, J2, J5.
Organizándolo por SPT con respecto a P'1j: J5, J1, J2.

Conjunto II: J3, J4.
Organizándolo por LPT con respecto a P'2j: J3, J4.

La secuencia final sería entonces J5, J1, J2, J3, J4.


Nota. El número de iteraciones a realizar, siempre será igual al número de máquinas menos 1. Para este
problema de 4 máquinas se hacen siempre 3 iteraciones. Para un problema de 8 máquinas, por ejemplo,
deberían hacerse 7 iteraciones, dado que se parte siempre de los extremos y se va avanzando hacia el
centro.

Como ya hemos terminado las iteraciones posibles, para obtener la mejor secuencia lo que debe hacerse
es escoger la que minimice el makespan. En este caso podría ser la secuencia obtenida con la iteración II
o con la iteración III, pues con ambas se obtuvo un makespan de 85.


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De otro lado, se presentará la metodología con base en la cual el estudiante aprenderá a

Al finalizar la séptima semana de aprendizaje, el estudiante:

Finalmente se recomienda al estudiante realizar los ejercicios planteados y sugeridos por el

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