Tema 13. Planificación de la fabricación: análisis de trabajo.

Estudio de las fases

necesarias para la fabricación del producto. Ordenación de las fases y las operaciones.
Asignación de máquinas y medios en función de los procesos de mecanizado, velocidad,
fuerzas potencias.

1 INTRODUCCION
La evolución de los modelos de planificación del trabajo no es lineal ni uniforme, ni su
extensión de unos países a otros se produce siguiendo las mismas pautas. A pesar de ello, es
frecuente considerar que el punto de partida radica en el paso de una producción artesanal, con
un modelo organizativo preindustrial, a la producción industrial “en masa”. Con la segunda
revolución industrial se comienza a tratar el concepto de PLANIFICACION como algo fundamental
en la industria, siendo Taylor uno de los primeros exponentes como se recoge en su obra
publicada en 1911 “Los principios de la administración científica”. Aquí ya habla del estudio de
tiempos y movimientos, de la estandarización de las tareas, separación de las tareas de
planificación de las de ejecución, etc.
Henry Ford también implantó nuevas bases en el proceso productivo: elevación del volumen de
producción programado en función de estadísticas históricas de ventas, stocks permanentes de
materia prima e insumos para asegurar el funcionamiento de la línea de producción, Incremento
de la productividad con series largas y productos homogéneos, etc.
Las etapas posteriores de modelos productivos incorporaron, la diversificación de productos, la
flexibilidad de la demanda, la innovación tecnológica.
No obstante si hablamos de planificación en un entorno industrial no podemos obviar diferentes
métodos y técnicas que han sido utilizadas desde mediados de los años 50 hasta nuestros días.
Paso a citar algunas de estas técnicas:
 MRP, es un Sistema de Control de Inventario y Programación.
 Sistema Just in Time (JIT), conjunto de técnicas y prácticas de organización de la
producción, que pretende que el cliente sea servido cuando lo precise (justo a tiempo) y en
la cantidad y calidad requeridas.
 OPT, constituye un sistema mediante computadora para realizar la planificación de la
producción, las necesidades de materiales y la utilización de los recursos.
Finalmente e inmersos en plena INDUSTRIA 4.0, la planificación de la fabricación debe adaptarse
y aprovechar todos los recursos tecnológicos a su alcance y así un equipo de planificación será
capaz de asegurar una producción eficiente del programa de una planta de operaciones. A través
de una interfaz simple, basada en software que será capaz de elaborar diferentes rutas de
fabricación de nuevos productos, calcular y compararlos en función de parámetros como el
rendimiento y el costo, y luego elegir el más eficiente.

2. PLANIFICACIÓN DE LA FABRICACIÓN: ANÁLISIS DE TRABAJO

La preparación, análisis y planificación del trabajo en un taller de mecanizado, se
realiza en el departamento llamado Oficina Técnica.
La Oficina Técnica tiene la misión de preparar el trabajo para que el taller tenga toda la
documentación perfectamente definida y en el momento oportuno, y realizar el trabajo sin
interrupciones y con la calidad necesaria. La oficina técnica se divide en dos:
- Oficina de proyectos.
- Oficina de preparación.
En la oficina de proyectos se preparan los planos de taller y las listas de piezas,
determinando las características y dimensiones de cada elemento, empleando piezas
normalizadas siempre que sea posible.
Los planos de las piezas que se entregan al taller han de ser completos, con toda la
información necesaria para su realización. Deben incluir:
- Vistas, secciones y detalles suficientes.
- Cotas dimensionales y geométricas indicando las tolerancias requeridas.
- Tipo de materiales y tratamientos.
- Acabados superficiales.
- Identificación: con la designación propia para saber a que pedido pertenece.
 Si bien hoy en día, los planos nuevos están informatizados, aún hay un nº de pedidos
dedicados a fabricar repuestos pertenecientes a instalaciones antiguas de grandes empresas
(por. ej. Aceralia, centrales térmicas) y cuyos planos originales se conservan en formato papel. En
este caso, los originales no deben salir de la oficina de proyectos y se archivan de manera que se
asegure la conservación y localización de los mismos para posteriores utilizaciones.

Estudio de Métodos
Para simplificar la tarea
y establecer métodos
más económicos para
efectuarla.

Planificación
de la
Fabricación
Medición del Trabajo
Para determinar cuánto
tiempo debería
emplearse en llevarla a
cabo.

MAYOR
PRODUCTIVIDAD

3. ESTUDIO DE LAS FASES NECESARIAS PARA LA FABRICACIÓN DEL PRODUCTO

A partir de la documentación realizada en la oficina de proyectos, la oficina de
preparación, prepara la documentación para poder fabricar con la mayor productividad.
Al conjunto de funciones desarrolladas en esta oficina, se le llama control de la
producción, ya que de sus distintas secciones deben salir todos los documentos y órdenes para
la fabricación. Suele dividirse en las siguientes secciones:
- Métodos - Tiempos -Planificación

Métodos: En esta sección se analizan los trabajos a realizar en el taller y se determinan

los puestos de trabajo por los cuales debe pasar la pieza.
En la oficina de métodos se sigue el siguiente procedimiento de trabajo:
- Se propone una serie de alternativas. Analizando el pro y contra de cada una de ellas,
se decide por la que presenta mayores ventajas, tanto técnicas como económicas.
- Elegida la alternativa, se prepara la gama ó proceso de trabajo. En esta hoja aparece
dividido el trabajo en fases y subfases, indicando en cada una de ellas, la máquina más
adecuada, las Htas, utillajes y accesorios a utilizar, con sus características para que la sección
de utillajes lleve a cabo la preparación de los mismos.

Tiempos: A partir de las instrucciones detalladas se calculan los tiempos según las
técnicas conocidas:
 Tiempos normalizados, el estudio de tiempos sirve para construir las tablas de tiempos
normalizados, en las que se recogen tiempos comunes a muchas tareas. Estas tablas son
útiles para conocer los tiempos tipos de nuevos trabajos.
  Tiempos predeterminados, es una técnica de medición de trabajo en que se utilizan
tiempos determinados para los movimientos humanos básicos.
 Tiempos por cronometraje, Se basa en la observación y medición directa de los tiempos
de las diversas operaciones y movimientos que integra un trabajo.

La utilización de una u otra técnica va a depender de las preferencias y necesidades de la

empresa que desea realizar la medición.

Los tiempos se dividen en:

 Tiempo de preparación, es el tiempo que se emplea en la preparación de cada fase, que

incluye el tiempo de desmontar los útiles del trabajo anterior, tiempo de montaje,
colocación, centrado, amarre y limpieza de los dispositivos.
 Tiempo de maniobra, Es la suma de los tiempos empleados por el operario para efectuar
los distintos movimientos manuales durante el trabajo.
 Tiempo de corte o tiempo máquina, el tiempo que se invierte en cortar el material de la
pieza por medio de la herramienta.
Es una función de gran responsabilidad ya que estos tiempos son empleados por los
planificadores para realizar los planning de trabajo semanal con las fechas de comienzo y fin
de cada pieza. Y también por los contables para determinar los presupuestos, e incluso asignar
las primas de producción a los operarios.

Planificación: Tiene por objeto señalar con exactitud el momento de empezar un trabajo,
determinando las máquinas a emplear y la fecha de terminación prevista. Previamente, deberá
comprobar que estén preparados, los materiales, Htas, utillajes, etc.
La planificación es diferente según sea el tipo de producción, o sea, de productos muy
variados bajo pedido, de fabricación de productos propios en serie ó elementos comerciales, ó
fabricación mixta, es decir, parte del trabajo es bajo pedido y la otra parte es propia.
Antes de proceder a la planificación, hay que obtener una información tan completa como
sea posible sobre los elementos que intervienen en el proceso de fabricación.
La información que se necesita, su procedencia y el tratamiento a dar, es:

- Materiales de fabricación (materias primas): Se necesita saber la calidad y cantidad

necesaria en cada pedido. Estos datos se obtienen de las listas de piezas y de las órdenes de
fabricación. Con estos datos y conociendo el material disponible en el almacén, se sabe que
cantidad de material se necesita y cuando hay que pedirlo.
Se debe conocer el tiempo necesario para recibir el material del proveedor. Concretar el
pedido y elegir a los proveedores es función de la sección de compras.
- Tiempo asignado para cada fase. Es necesario saber el tiempo que supone para cada
máquina ó puesto de trabajo. Se obtiene de la gama ó proceso de trabajo.
- Capacidad de carga de cada máquina. Es la cantidad de trabajo que puede hacerse en
una máquina ó puesto de trabajo en la unidad de tiempo (por jornada, por día,..).
Para la planificación hay que conocer la carga de trabajo, pero hay que tener en cuenta las
cargas anteriores como las retrasadas de otros pedidos.
- Métodos de trabajo. En muchas ocasiones es importante conocer la posibilidad de
empleo de otras máquinas como alternativa. Así, si una máquina ó puesto está sobrecargado y
otra tiene poco, se puede canalizar hacia ese puesto, aunque conlleve menor productividad,
teniendo en cuenta el retraso que generará cuando la pieza lleve algún montaje con otras piezas.
- Fijación de la fecha de ejecución. De acuerdo con las fechas de finalización (expedición
y entrega) y los datos obtenidos en los apartados anteriores se fijan las fechas en que se empieza
cada trabajo. Se deben de preparan los documentos necesarios como: hojas de ruta, vales de
almacén, necesidades de materiales al Dpto de compras, órdenes para preparación de Htas
y utillajes, etc.
 Junto a estos documentos, la oficina de planificación prepara unos planning semanales
de carga de máquinas. Estos planning actualmente se hacen con programas informáticos
específicos. Los planning constan de una tabla con forma alargada, e indican el nombre de la
máquina con su codificación interna en horizontal, mientras que en vertical figuran las horas y
días de la semana. Las casillas se cubren con barras, e indican que Orden de Trabajo y que fase
debe mecanizarse indicando hora y día de inicio y hora y día de finalización.

4. ORDENACIÓN DE LAS FASES Y LAS OPERACIONES

La ordenación de las fases y operaciones se realiza en un documento llamado hoja de
proceso ó gama. Es un documento realizado en la Oficina de Métodos y en el que incluye los
siguientes apartados:

 Plano del producto, deberá contener:

 El cajetín con su identificación del cliente, autoría, revisión, número de versión,
fecha, etc.
 El esquema con todas las vistas necesarias, escalas, dimensiones, tolerancias de
fabricación y control del producto.

 Área de datos, de la hoja de procesos que contendrá:

 La información más útil incluida en el cajetín del plano.
 La información necesaria para la gestión interna de la hoja de procesos en la
empresa, como: versión de la hoja, autoría y revisión, número de páginas,
codificación interna.
 Croquis del producto, identificando las superficies sobre las que se realizarán las
operaciones.
 También es habitual que en el encabezado incluya el logotipo de la empresa.

 Área de descripción, donde se listarán las diferentes actividades a realizar.

 Recorrido de la pieza por los diversos puestos de trabajo llamado FASES. En cada
máquina diferente que esté la pieza se considera fase. Si en la fabricación de una
pieza, ésta pasase dos veces por una misma máquina ( por ejemplo para desbaste
y acabado) pero entre medias ha pasado por otras máquinas, al desbaste y al
acabado se consideran fases diferentes.
 Posiciones diferentes de la pieza necesarias en cada fase de trabajo, llamado
SUBFASES, con indicación de los útiles, forma de sujeción y posición de la pieza.
 También se indican las OPERACIONES a llevar a cabo, indicando la herramienta a
utilizar y los parámetros de corte asociados a ella y al tipo de operación, como son
la velocidad de corte, revoluciones por minuto o por vuelta, avances de la
herramienta o de la pieza, profundidad de pasada

 El área de control, aquí se especificará el instrumento de medida a usar para verificar

cada medida que haya que controlar durante la fabricación. Calibres, micrómetros,
rugosímetros, goniómetros, etc.

 El área de tiempos,

El tiempo máquina es el tiempo que se invierte en cortar el material de la pieza por medio
de la Hta. En una operación, el tiempo de corte es el que transcurre desde el momento en que el
operario conecta el avance automático hasta su desconexión. Este tiempo es calculado mediante
fórmulas ó por medio de ábacos. Su valor depende de la longitud a mecanizar, la velocidad de
corte, diámetros de la pieza o Hta, avance y nº de pasadas. El tiempo total de corte de una
operación es la suma de los tiempos de cada pasada. El tiempo total de una fase es la suma de
los tiempos de las operaciones asociadas a esa fase.
 El tiempo de maniobra es la suma de los tiempos empleados por el operario desde que
empieza la primera maniobra repetitiva hasta la última. Incluye: cambiar piezas, realizar
cambios de Hta dentro de una misma fase, ajustar la velocidad y avance, manejar los nonius de
los carros, aproximar manualmente la Hta a la pieza para iniciar el corte, meter pasada, conectar
la refrigeración, conectar y desconectar los automáticos, retroceder los carros manualmente,
realizar mediciones sobre la pieza, etc. Para el cálculo de este tiempo la máquina tiene un
cuaderno de máquina en el cual están tabulados los distintos tiempos de maniobra.
Su valor depende de: tipo y tamaño de la máquina, tipo de pieza, de la exactitud que
requiera la operación, clase de operación, dimensiones de la pieza, etc

El tiempo de preparación es el tiempo empleado en la preparación de cada fase.

Incluye el tiempo de montaje de la colocación de la pieza en la mesa ó plato, preparación de Htas
ó utillajes que se precisan, amarre en la mesa y alineación de los utillajes necesarios, etc, hasta
que se empieza la primera maniobra repetitiva en cada pieza.
Hay que añadir también, el tiempo transcurrido desde la última maniobra repetitiva de un
trabajo, hasta dejar la máquina limpia y libre de los utillajes y Htas empleados, es decir, dejando
la máquina en disposición de empezar a preparar otro trabajo.
Su valor depende de la forma, dimensiones y peso de la pieza y del método de sujeción.
Al igual que el tiempo de maniobra, su valor se puede obtener del cuaderno de máquina.

5. ASIGNACIÓN DE MÁQUINAS Y MEDIOS EN FUNCIÓN DE LOS PROCESOS DE

MECANIZADO, VELOCIDAD, FUERZAS POTENCIAS.
La asignación de máquinas como ya hemos visto es una tarea que corresponde a la oficina
de métodos.
El objetivo principal en la fabricación de cualquier pieza es asignar las máquinas mas
apropiadas para obtener las especificaciones de calidad de la manera más económica.
Si una pieza no requiere buenos acabados ó pequeñas tolerancias, no se eligirá una
máquina de precisión, y por ende cara, reservando estas máquinas para trabajos mas precisos ó
con formas mas complejas.

En la asignación de una máquina se tiene en cuenta los siguientes factores:

- Las dimensiones de la pieza. Tienen la propiedad de no asignar, pero si descartar. Por

ejemplo, en un torno de 4000 mm entre puntos y 1000 mm de diámetro de volteo sobre la
bancada, no se podrán mecanizar ejes que superen cualquiera de esas dos medidas, bien porque
sobrepase el largo ó el diámetro.
Como en un taller es fácil encontrarse con máquinas de distintos tamaños, la máquina a
asignar es la de menor tamaño cuya capacidad permita la mecanización de la pieza.

- La calidad de la pieza. En las piezas con tolerancias estrechas y buenos acabados

superficiales, hay que asignar maq-htas de precisión. Cuando una pieza de precisión requiere un
gran desbaste es práctica habitual, realizar previamente el desbaste en una maq-hta de menor
precisión pero lo suficiente robusta para soportar las fuerzas de corte que se generan en los
grandes desbastes, mientras que la máquina de precisión solo realiza el acabado de la pieza.
Esta forma de trabajar, además admite el empleo de dos tipos de operarios. Los más inexpertos
realizan el desbaste, mientras que el personal cualificado realiza las operaciones de acabado.

- Fabricación seriada. En lotes grandes de piezas, se recurre a máquinas CNC. De las

ventajas que ofrece la máquina CNC respecto de la convencional, ésta es una de las más
importantes. Cuando un pedido consta de una sola pieza y que no requiera geometrías
complicadas, el tiempo dedicado a la elaboración del programa CNC, no es compensado con el
posterior ahorro en los tiempos de mecanizado. En cambio, si se trata de un lote grande de
piezas, y como el tiempo dedicado a realizar el programa CNC sigue siendo el mismo, este
tiempo es ahora inferior a la suma de ahorros en los tiempos de mecanizado del lote de piezas.
La máquina CNC ahora si tiene ventaja frente a la convencional, de ahí que la tecnología cnc hoy
en día es vital para la competitividad de una empresa.

- Piezas de diseño complejas. Esta es la otra ventaja principal de una máquina cnc. Una
máquina convencional, especialmente una fresadora, está muy limitada en lo que respecta a
movimientos simultáneos de sus ejes. La fabricación de piezas complejas son asignadas a
máquinas CNC siempre que cumplan la condición de que la máquina tiene capacidad para
albergar el peso y dimensiones de la pieza.
Cabe destacar que la mecanización de piezas complejas utilizan sistemas CAD/CAM , los cuales
crean programas de trazo y CNC que serían casi imposibles calcular a mano.
- Asignación de máquinas por necesidades de producción. No siempre es posible
fabricar una pieza en la máquina ideal atendiendo a un criterio económico. Esto ocurre cuando la
máquina tiene una gran carga de trabajo por lo que es necesario desviar parte de la carga a otras
máquinas menos ideales, pero que permiten el reparto de trabajo. Esto es habitual cuando un
pedido es urgente ó se encuentra fuera de plazo. En los talleres es habitual que las máquinas
mas solicitadas, trabajen las 24 horas al día, colocando a los operarios a turnos de trabajo. Otros
casos menos habituales son: tareas de mantenimiento, ó máquina averiada.

6. CONCLUSIÓN
La planificación en el mundo mecánico es fundamental desde el punto de vista de la
producción y de la calidad de los procesos y los procedimientos que se piden hoy en día.
Es importante destacar que una buena planificación ahorra costes y optimiza los tiempos
haciendo que las empresas sean productivas y competitivas. La planificación hoy en días
es vital ya que todo está medido y planificado, y es uno de los factores que hace que una
empresa pueda tener éxito o quede lastrada por la falta de productividad, más en los
tiempos en los que vivimos, con un mundo globalizado donde la competencia es feroz.