Asignatura: Manejo de materiales

Unidad II. Los 18 Principios del manejo de materiales

Profesor: Fabiola Iguaro

GUIA Nº 1: PRINCIPIOS DEL MANEJO DE MATERIALES

1. PRINCIPIO DE LA PLANIFICACIÓN

La planificación es el principio fundamental del manejo de materiales ya que a través

de ella se realiza las consideraciones de espacio disponible, capacidades de las
maquinas, técnicas aplicables, etc. Con lo que se asegura la implementación de un
sistema de manejo de materiales adaptados a las necesidades de la planta.

Para que una instalación de buen resultado desde el punto de vista del rendimiento y
de la economía, tiene que planearse con arreglo a las siguientes líneas:

a) Disposición correcta de la fábrica. La disposición tiene que ser buena antes de

que se pueda aplicar eficazmente el equipo de aparatos para la manipulación de
materiales. Este factor incluye la situación general de los diferentes
departamentos, el orden en que suceden las operaciones dentro de cada uno de
ellos, la instalación de maquinas productivas, la colocación de los almacenajes,
y la instalación de los aparatos de manipulación.
b) Clase correcta del equipo de los aparatos de manipulación. Este factor marca la
elección del tipo de equipo mas adecuado para cada aplicación individual. Hay
que sopesar debidamente la adaptabilidad, capacidad, la flexibilidad, el costo
inicial, el de la instalación y el de reparación, la depreciación, la caída en desuso
y muchos otros factores.
c) El uso correcto de los aparatos de manipulación. Es esencial instruir en los
capataces y los operarios en todos los métodos que deben seguirse para obtener
el mejor servicio de los aparatos. Deben tenerse en cuenta al planear la
instalación.
d) Medidas para establecer una conservación apropiada. Si no se toman las medidas
adecuadas para inspeccionar, limpiar, engrasar, ajustar y reparar los aparatos,
estos no pueden funcionar bien y es posible que ocurran averías costosas.
e) Medidas para comprobar los resultados. Si la dirección no inspecciona los
métodos de inspección o no exige informes periódicos sobre su funcionamiento,
pocas veces se obtendrán los mejores resultados.
f) Planes para repasar por completo a intervalos determinados los estudios de los
métodos seguidos. Este factor es algo más que una simple comprobación de la
conservación o la dirección. Implica un estudios de ingeniería a ver si:

Se esta obteniendo el beneficio máximo posible con el equipo de aparatos y los

métodos exigentes. Los métodos de manipulación están relacionados con los procesos
de fabricación, los sistemas de almacenamiento, etc., o si se han introducido cambios en
las operaciones que hacen que sean anticuados los planes originales.

Las capacidades de los aparatos de manipulación son adecuadas para el servicio

exigido. Podrían implantarse nuevos métodos de explotación que dieran mejor
resultado. Podrían implantarse nuevos aparatos o dispositivos que permitieran realizar
economías.

Las siguientes son algunas recomendaciones parea la planeación de la disposición:

a) Evitar la ubicación de los materiales directamente sobre el piso, sin una paleta u
otro soporte debajo de estos.

b) Asegurar un espacio adecuado de almacenamiento en el lugar de trabajo para la

cantidad apropiada de los materiales, antes y durante la operación planificada.

c) Planear el uso del mismo contenedor en todo el sistema, evitando los cambios
frecuentes de contenedores.

d) Considerar la capacidad de carga del piso, la altura del techo y el espacio entre
columnas.

e) Cumplir con el ancho de los pasillos y alterarlo de ser necesario y posible.

f) Proveer el espacio necesario dentro y alrededor del área de trabajo para el

apropiado manejo de los materiales y la maniobra del equipo laboral.

g) Disponer de instrucciones debidamente elaboradas para cada operador.

h) Ubicar los productos sobre una base para material empaquetados (paletas, etc.)
tan rápido como sea posible y prácticos.

i) Planear un espacio adecuados para el correcto suministro y disposición de

materiales.

j) Proveer de medios adecuados para la remoción de desperdicios.

k) Planificar operaciones e inspecciones productivas para ser realizadas durante el

movimiento del material.

l) Combinar la operación para eliminar manejos intermedios de material.

m) Hacer uso correcto del manual de operaciones.

n) Considerar los principios de la economía del movimiento.

o) Provéase de una circulación continua, o intermitente para apropiada de los
materiales.

p) Fíjese una ruta definida de recorrido de todos los procesos, coordínese el

movimiento de todas las piezas, grupos o sub montajes de piezas y montajes
finales, y redúzcanse las líneas de recorrido del mínimo, evitando los retrocesos
y re manipulaciones siempre que sea posible.

q) Dispóngase la maquinarias de fabricación de manera que reduzca al mínimo la

manipulación y que sea lo mas corto posible los transportes entre las
operaciones y sin movimientos retrógrados de materiales

r) Téngase siempre presente el problema global de la manipulación y hágase que

todas las instalaciones encajen en el programa para toda la fábrica. Evítese
emplear un método de manipulación de bajo costo en una etapa, que pueda
conducir a otro alto después. El costo total de la manipulación es el factor
decisivo.
 2. PRINCIPIO DEL TAMAÑO DE LA UNIDAD

Incrementar la cantidad, el tamaño y peso de la carga a manejar. En general,

mientras más grande sea la carga, menor es el costo por unidad manejada. Siempre que
sea practico, los ítems individuales deben agruparse y conformar unidades de carga.

Sugerencias para aplicar el principio del tamaño de la unidad.

a) Examinar todos los movimientos de un solo ítem, de manera tal de estudiarla

posibilidad de conformar unidades de carga.
b) Comprar materiales en unidades de carga.
c) Trabajar en equipo junto con el fabricante. Con el objetivo de diseñar unidades
de carga más grandes.
d) Usar contenedores para unir los ítems, obteniéndose una unidad de carga por
contenedor.
e) Usar contenedores uniformes estandarizados.
f) Diseñar un patrón de paletas, para hacer más eficiente su uso y el espacio de
almacenamiento.
g) Diseñar el tamaño de la carga para hacer uso óptimo del equipo de manejo.

Es importante resaltar que antes de definir una unidad de carga se debe conocer el
dispositivo con que va a ser trasladado el material. En caso de que el mismo sea
trasladado por seres humanos debemos considerar el peso de la unidad de carga, de
forma de respetar el principio de ergonomía. A la vez es importante tener en cuenta en
que región del mundo se va a trabajar, pues cada raza posee características diferentes a
la hora de manipular el peso de los materiales.

A la hora de escoger una unidad de carga, se debe tener en cuenta si la empresa existe
o no. Si no existe, y por ende está en la etapa de planificación, se debe escoger una
unidad de carga cómoda y conveniente según los requerimientos y luego en base a ella
realizar la compra de dispositivos de manejo que se adecuen a sus características. Por el
contrario si la empresa existe y cuenta con dispositivos de manejo automatizado de
materiales, se deben escoger una unidad de carga conveniente, pero que a la vez se
adapte a las disponibilidades de los equipos existentes de forma de no tener que realizar
una nueva inversión en la compra de este tipo de dispositivos.

Por lo general al estandarizar una unidad de carga y forma de embalaje para el

paletizado, se busca la utilización de paquetes con forma de caja rectangular, para que
sea más sencillo el proceso de encajar una caja con otra y se simplifique el proceso de
paletizado.

Existen casos en los que por la forma del producto es imposible estandarizar el
embalaje o la unidad de carga en forma de caja rectangulares, en estos casos se
aprovecha la simetría que posea el producto para realizar el almacenaje.

Un ejemplo de este caso son las bombonas de gas de capacidad de 10 kg y 18 kg. Las
bombonas no pueden ser paletizadas con formas rectangulares pues su forma es
cilíndrica, por lo que a la hora de almacenar y transportar este producto se coloca una
primera base de cilindros lo más pegado que se pueda uno de otros y luego se apoya la
base de la segunda capa de bombonas en el protector de la primera capa. En el caso de
la capacidad de 10 kg se pueden colocar hasta 3 niveles de bombonas, mientras con la
capacidad de 18 kg se puede colocar hasta 2 pisos de cilindros. Claro está que estos
niveles dependen del sitio de almacenaje que se tenga disponible.

Otro producto que aprovecha su simetría a la hora de embalaje y transporte son las
eslingas. Este producto consiste en una tira de poliéster doblada y cocida
convenientemente para realizar el izaje de materiales pesados. Cuando se va a realizar el
despacho de las eslingas se aprovecha la forma de la eslingas y se coloca una eslinga
abierta en la base de paletizado, luego sobre esta se coloca 500 eslingas dobladas y por
último se cubre toda las eslingas con las tiras abiertas de la primera eslingas colocada.
3. PRINCIPIO DE SISTEMAS

El principio del sistema establece que “el manejo de materiales debe ser planeado como
un sistema que integre la mayor cantidad de actividades de manejo posible y que
coordine toda el área de operaciones, repetición, almacenaje, producción, inspección,
embalaje, embarque y transportación”.

Consideremos sistemas a un conjunto de partes coordinadas y en interacción

para alcanzar un conjunto de objetivos. En un sistema es importante que todas las partes
estén relacionadas constantemente para mantener un equilibrio y continuidad en las
operaciones involucradas. Con esto se puede definir sistema de manejo de materiales
como una secuencia planificada e integrada de trabajos de manejo. Cada actividad de
manejo debe ser considerada como un componente del todo y planificada como una
parte integral del sistema.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de sistemas:

a) Considere el panorama completo de la actividad de manejo, es decir, vea más

allá del área bajo consideración inmediata. Es de suma importancia que en
manejo de materiales se tome en cuenta que los departamentos u operaciones
están interrelacionados, las salidas de unos, corresponden a las entradas de otros.
b) Planee el flujo entre áreas de trabajo
c) Integre las operaciones(procesamiento, inspección, empaquetamiento) al sistema
de manejo
d) Planificar métodos alternativos para el manejo de materiales en caso de
emergencia. Si el tipo de manejo de materiales diseñado no funciona en un caso
crítico, debe haber un plan para pelear el problema, e impedir la interrupción de
las actividades.
e) Mueva los materiales directo a producción, cuando sea posible, en vez de a
espacio de almacenaje inter-estaciones, para evitar exceso de manejo
f) Trabaje con la ayuda de proveedores, clientes y transportadores
g) Este preparado para requerimientos futuros, tales como: cambios en el producto,
proceso, volumen, etc. Y permita la flexibilidad necesaria. El diseño del manejo
debe tener los objetivos y necesidades de la empresa muy bien definido,
previendo futuros cambios y adaptaciones de los mecanismos instalados
4. PRINCIPIO DE FLUJO DE MATERIALES

Planee una secuencia de operaciones y un arreglo de equipos que optimice el flujo de

materiales como se ha sugerido anteriormente, el manejo de materiales y la distribución
de planta están íntimamente relacionados. El modelo de flujo de material es en realidad
la columna vertebral de la mayoría de las facilidades de producción, y unos de los
primeros pasos en la planificación de un sistema de manejo de materiales es el diseño de
ese modelo de flujo de material.

Sugerencias para llevar a cabo el Principio de flujo de materiales

a) Evite las condiciones de hacinamiento

b) Elimine los obstáculos de flujo de materiales
c) Observe cuidadosamente las restricciones de construcción y del cargador
d) Planee movimientos en caminos alternativos, en caso rectos (evite retrocesos,
flujos en zigzag, caminos curvos)
e) Haga arreglos en caminos alternativos, en caso de que se presenten dificultades
f) Tenga cuidado con los tráficos cruzados y tome las precauciones necesarias.
Evite los atascos de trafico
g) Mantenga cercanas las areas cuyo trabajo esté relacionado
h) Use una distribución orientada al producto cada vez que sea posible
(normalmente se refiere a bienes similares de gran volumen y baja variedad)
i) Planee lugares apropiados para líneas de sub-ensamblaje y de alimentación
j) Combine las operaciones de modo de eliminar el manejo entre ellas
k) Planee lugares específicos de recepción y entrega
l) Minimice los movimientos entre pisos y entre edificios
m) Procese los materiales pesados y voluminosos cerca del lugar de recepción
n) Mueva los materiales más pesados y/o voluminosos a través de distancias cortas
 5. PRINCIPIOS DE SIMPLIFICACIÓN:

Implica primordialmente, la reducción o eliminación de movimiento tanto como la

eliminación de equipos que no están siendo adecuadamente usados.

Este es uno de los principios notables por su eficiencia, economía de movimiento y

muchos otros aspectos de l a operación industrial. De la misma forma debería ser una
meta en el manejo de materiales.

Sugerencias para implementar el principio de simplificación:

a) Aplicar los principios de economía de movimiento. Planificar los
movimientos de forma que permita entregar el material en el lugar
correcto al primer intento, sin relocalizaciones y eliminando
movimientos largos, difíciles o complicados y minimizando los
recorridos del personal.
b) Planificar la capacidad requerida del equipamiento. Procurando
estandarizar la maquinaria para disminuir los costos de entrenamiento.
c) Proveer el numero adecuados de conteiner y planificar el uso de los
materias fuera del conteiner original para evitar colocarlos en armarios o
estantes intermedios.
d) No mecanizar por el simple hecho de automatizar. (Debe haber alguna
razón válida en cuanto a eficiencia, ahorro, etc.)
6. PRINCIPIO DE GRAVEDAD

Utilizar la gravedad, con el fin de mover materiales siempre que sea factible.
Ciertamente, este es un principio muy obvio, pero frecuentemente es descuidado por
motivos de su simplicidad. El movimiento de muchos materiales puede ser eficiente
mediante la aplicación conveniente de la Ley de Gravedad.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de gravedad.

a) Usar rodillos o bandas transportadoras, planos inclinados, canales o conductos,

etc.
b) Usar rampas entre trabajos variables o niveles de piso.
c) Los pisos en pendientes pueden ser usados donde el movimiento de los
cargadores es en una dirección.
d) Usar tubos para conectar convoys en niveles diferentes.
e) Usar tubos en espiral para conectar convoys entre pisos.

Consideraciones

Para la aplicación del principio antes expuesto se necesitan considerar los siguientes
factores:

El producto y el embalaje influyen la modalidad del transporte en la manutención.

Antes de elegir la clase de estructura de almacenaje, considérese las siguientes
cuestiones en la que el Principio de Gravedad se ve implicado:

a) La susceptibilidad de las mercancías al aplastamiento al apilarlas. Si se requiere

estanterías dinámicas ¿ se precisara frenado ?.
b) Las cargas implicadas.
c) La rotación del stock.
d) Considerar tolerancia y márgenes de los sistemas de estanterías, si el uso está en
el almacén de materiales es necesario, y la del pavimento de la zona del
almacenaje.

Los rodillos de gravedad, constituyen la forma más simple de transportador continuo

pueden adaptarse a la clase de mercancía en cuestión, desde paletas cargadas hasta
pequeñas cajas de cartón. Los rodillos no son adecuados para mercancías que se
deforman fácilmente. El paso de rodillo se debe calcular de modo que el paquete quede
bien apoyado y no exista el riesgo de bloqueo o de vibraciones continuas. Se
recomienda bajo la base plana y rígida del objeto transportado, hay un un mínimo de
tres rodillos en contacto con aquel.

Las rampas que se diseñen deben ser seguras. Se recomienda ubicar un detector de
carretillas en las partes superior de la pendiente, con un interruptor final de carrera a
unos 10 metros de inicio de la pendiente, según la velocidad y separación entre las
carretillas o las cargas transportadas. Este sistema de seguridad permite monitorear la
distribución de la carga.
Beneficios:

El uso de la gravedad al favor de movimiento puede significar un ahorro

considerable de energía. Igualmente la reducción en el costo de manipulación por
unidad de carga puede reducir en el tiempo de retornos de la inversión, a la vez que se
satisface los requerimientos del proceso de producción y se garantiza un buen grado de
automatización del mismo, así como también mejores condiciones laborales.
7. PRINCIPIO DE UTILIZACIÓN DEL ESPACIO

Hace uso óptimo del espacio cúbico de la planta. El espacio de la fábrica y de los
almacenes es costoso. Por eso, desperdiciarlo es desperdiciar dinero. Este principio
implica que tanto el pie cuadrado como el pie cúbico deben ser tomados en
consideración en las empresas. Un pie cuadrado contiene tantos pies cúbicos como pies
de altura despejada haya para apilar artículos. De esta manera un pie cuadrado puede ser
“usado” varias veces con pilas de distintas alturas (15, 20, 30, o 40 pies)

Sugerencias para llevar a cabo el principio de utilización del espacio

a) Mover los equipos y operaciones para que estén mas cerca entre si (pero no
demasiado cerca)
b) Eliminar o condensar las pilas temporales de materiales
c) Apilar los materiales para aprovechar el espacio cúbico disponible
d) Usar perchas para poder apilar hasta mayores alturas
e) Usar contenedores especiales para apilar, y así poder evitar el uso de perchas
f) Analizar la utilización del espacio para “hallar” pies cuadrados o cúbicos
adicionales
g) Llevar los materiales almacenados de poca circulación a espacios menos
valiosos (fuera del almacén principal, pequeños almacenes apartados, etc.)
h) Verificar el tamaño de las ordenar económicas y buscar la posibilidad de reducir
la cantidad de materiales que se requiere tener disponibles
i) Limpiar las áreas de almacenamiento y disponer de los materiales obsoletos e
inútiles
j) Utilizar equipos de manejo de materiales que sean estrechos para poder reducir
los espacios vacíos entre filas
k) Considerar el apilamiento de ángulos, para tener pasillos mas angostos con
materiales largos, aprovechar esquinas o zonas angulares, etc. (apilamiento en
pirámide, por ejemplo)
l) Usar equipo de manejo que no requiera estar fijado al suelo
m) No apilar directamente en el suelo, usar paletas o tablas con ruedas, para hacer
factible el apilamiento
n) Considerar el reforzamiento de los suelos para que puedan permitir cargas
pesadas y pilas de gran altura
o) Utilizar contenedores que puedan reducirse de tamaño cuando estén vacíos
p) Cuando el espacio sea absolutamente critico, utilizar equipos de manejo sin
paletas para eliminar el “cubo perdido” ocupado por las paletas
q) Considerar la posibilidad de anidar partes, productos o contenedores
r) Revisar las posibilidades de aumentar la cantidad de material que pasa de ser
inventario a ser circulante
s) Diseñar paletas para utilizar efectivamente el espacio entre columnas
t) Utilizar lámparas lo mas planas posibles y de halógeno (lo ultimo para que
genere poco calor) esto permitirá mas pies de altura despejada y, fundamental,
que las pilas puedan ocupar el espacio liberado sin temor a que el calor dañe lo
almacenado
u) Estudiar los procesos para ver si es posible utilizar durante la realización de
ellos, el espacio vertical
v) Buscar los equipos de manejo mejor diseñados: los menos torpes, los menos
voluminosos, los que tengan menos puntos de apoyo, etc.
w) Reducir la cantidad de personas que trabajan en la planta al mínimo necesario,
para no entorpecer el flujo humano o de material
8. PRINCIPIO DE SEGURIDAD

Provea seguridad en los métodos de manejo de los materiales y equipos. Debería ser
obvio que toda actividad de manejo – en operación o siendo planeada – debe ser segura,
desde que el objetivo del manejo de materiales es mejorar las condiciones de trabajo a
través de situaciones mas seguras. Una gran proporción de todos los accidentes
industriales ocurren en el área de manejo de materiales durante las actividades de
producción. Una medida de esta importante relación es el número “estandarizado” de
las causas de accidentes, que están muy relacionados con las actividades de manejo de
materiales o equipos; por ejemplo:

a) Condiciones inseguras, causas ambientales.

b) Falta de vigilancia (equipos).
c) Condiciones defectuosas (de equipos).
d) Colocación de contaminantes (acumulaciones de material, cargas grandes,
acomodación de camiones, manera de ubicarlos, etc).
Actos inseguros de personas:

a) Operar sin autorización (camiones, etc).

b) Operar… a velocidades inseguras.
c) Hacer aparatos de seguridad inoperativos (transporte, etc).
d) Usando equipos inseguros (con necesidad de ser reparados).
e) Cargas inseguras (máquinas, transporte, camiones).
f) Tomando posiciones o posturas inseguras (durante almacenamiento, en
monta cargas, etc).
g) Trabajar en equipos móviles (camiones, transportadores, etc).
Causas de inseguridad personal:

a) Actitudes impropias (aprovechándose de situaciones, no siguiendo

instrucciones).
b) Falta de conocimiento (instrucciones pobres, personal inhabilitado, etc).
La anterior lista muestra 13 de las 20 causas generales de accidentes. Teniendo las
“cartas sobre la mesa” con respecto a las actividades de manejo de materiales, el
ingeniero debe apoyarse en las situaciones antes nombradas para realizar el diseño de
seguridad en los métodos de manejo de materiales y equipos.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de seguridad:

a) Instalar adecuados sistemas de vigilancia y seguros instrumentos en el manejo

de materiales.
b) Mantener equipos de manejo en buenas condiciones de operación.
c) Suministrar equipos mecánicos de manejo para actividades difíciles, trabajosas o
contaminantes y para el manejo de materiales peligrosos.
d) No permitir que el manejo de materiales o instrumentos sea sobrecargado u
operar sobrepasando las escalas de capacidad.
e) Examinar los trabajos realizados por dos personas para una posible utilización
de equipos mecánicos.
f) Utilizar espejos en pasillos de intersección con mucho tráfico, para permitir la
visión alrededor de esquinas.
g) Mantener pasillos limpios y ordenados.
h) Instalar iluminación adecuada.
i) Mantener pisos en buenas condiciones.
j) Evitar situaciones de congestionamiento.
k) Proveer una buena limpieza.
l) Guardar materiales cuidadosamente.
m) Estar seguro de que los operadores están adecuadamente instruidos en el método
y/o utilización de equipos.
n) Proveer secciones de alimentación mecanizadas y piezas removibles.
o) Utilizar controles remotos y “switches” de emergencia.
p) Planear el removimiento de indeseados polvos, humos, sucios, etc).
q) Aislar equipos u operaciones inherentemente peligrosas.
r) Permitir factores librantes de seguridad.
s) Utilizar colores brillantes o luces móviles para esclarecer el manejo de
contaminantes, vehículos movibles o áreas peligrosas.
t) Instalar “switches de hombre muerto” en equipos que requieran de operadores.
 9. PRINCIPIO DE MECANIZACIÓN /AUTOMATIZACIÓN

Utilice equipos de manejo solo cuando sea práctico. Utilizar equipos de manejo
automatizado permite incrementar la eficiencia del proceso de manejo de materiales. Sin
embargo, la mecanización de operaciones de manejo debe ser justificada, para no caer
en automatizaciones excesivas o innecesarias.

Sugerencias para aplicar el principio de mecanización /automatización

a) Grandes cantidades o volúmenes de material
b) Movimientos frecuentes o repetitivos (aun cuando sean cortos)
c) Movimientos de gran longitud
d) Movimientos de gran esfuerzo, riesgosos o difíciles
e) Actividades de carga que requieren de dos operarios
f) Eliminar exceso de manejo de materiales
g) Reemplazar personal de manejo de materiales
h) Alimentar o remover materiales de las maquinas
i) Mover contenidos pesados
j) Actividades de manejo hechas directamente por operarios
k) Remoción de escombros
l) Reducir el tiempo de manejo
m) Proveer tasas de manejo uniforme, controladas y máximas
n) No sobre-mecanizar
o) Diseñar o seleccionar contenedores calificados para el manejo de
materiales
p) Utilizar equipos auto-controlados y auto-programables cuando sea útil
q) Considerar automatización del flujo de personal o equipos, asi como de
materiales
r) Automatizar las comunicaciones para facilitar el manejo de material
s) Utilizar acoplamientos, suiches y transferencias automatizadas
10. PRINCIPIO DE SELECCIÓN DE EQUIPOS

En la selección de equipos para el manejo de materiales hay que considerar

todos los aspectos del material a ser desplazado, así como el movimiento a realizar y los
métodos a utilizar.

Este principio es primordialmente para recordar lo extremadamente cuidadoso

que hay que ser en la selección y especificación de equipos para el manejo de materiales
asegurándose de que todas las fases del problema sean analizadas. Los capítulos 7 y 11
tratarán estos factores en mayor detalle, y discutirán la importancia de un análisis
completo, así como técnicas y procedimientos para su análisis.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de selección de equipos:

a) Seleccionar equipos versátiles para llevar a cabo distintas labores y ajustar las
condiciones cambiantes.
b) Seleccionar equipos estandarizados para evitar la multiplicidad de modelos y
exigencias, así como minimizar el inventario de partes para reparación.
c) Considerar la posibilidad de cambiar la unidad de carga para mejorar su manejo.
Por ejemplo: de líquido a seco, de seco a acuoso, de elementos individuales a
paletas de varios elementos, de elementos sueltos a un container de elementos,
de granel a sacos separados, etc.
d) No sobreestimar otros métodos que parecen ser "el mejor" método disponible
antes de comprobar que los existentes realmente no son los apropiados.
e) Probar que la realización del movimiento es necesaria.
f) Comparar los costos por unidad de manejo tomando como base el dólar.
g) Considerar tantos los factores indirectos como los intangibles para justificar la
inversión.
h) Verificar que estén dadas las condiciones bajo las cuales operarán los nuevos
equipos a implementar (presión, temperatura, energía, etc.).
i) Evaluar los efectos de factores de índole jurídico, social, cultural, antes de
aprobar la inversión en nuevos equipos.
j) Considerar la disponibilidad de piezas y costos de mantenimiento de los nuevos
equipos.
k) Evaluar la repercusión ecológica de los nuevos equipos.
l) Considerar la disponibilidad del personal capacitado y/o especializado para
operar dichos equipos. Relación disponibilidad - conocimiento - costo del
personal requerido.
m) Intentar incorporar equipos adaptables a los sistemas ya existentes antes de
pensar en la posibilidad de sustituir el sistema completo.
n) Determinar los requerimientos de espacio de los equipos.
o) La escala a la cual se produce afecta en gran medida a la selección de equipos.
p) Considerar los mecanismos de control.
q) Identificar las medidas de seguridad y condiciones de trabajo requeridas por el
equipo.
r) Considerar la durabilidad y fiabilidad de los equipos.
s) No se deben implementar nuevos procedimientos, aunque sean muy buenos, sin
verificar que sea aplicable a los métodos y equipos que se poseen.
11. PRINCIPIOS DE ESTANDARIZACIÓN

“El principio se basa en la normalización de los métodos, tipos y tamaños de los

equipos dentro del manejo de materiales”

En cualquier campo de actividad es sabio y provechoso normalizar de la mejor manera

los métodos y procesos involucrados, después de que estos han sido determinados.

La normalización de las operaciones y los equipos permite fijar modelos productivos

que maximice el aprovechamiento racional de los espacios y del uso de los equipos para
el manejo de materiales, convirtiéndose en el primer paso para la automatización de
procesos.

Esto no significa, sin embargo, que al implantar un método u equipo dentro del sistema,
es necesario congelarlo en su función y apagarse a su utilidad eterna e indefinidamente.

La búsqueda de nuevos métodos que representen beneficios y mejoras siempre debe

mantenerse durante todo el proceso, por lo que el ingeniero especializado en el manejo
de materiales debe constantemente estar alerta al surgimiento de nuevos desarrollos
científicos y conocimientos que puedan remplazar a los métodos y equipos en uso.

De esta forma la estandarización no significa mantener un solo tipo o marca de equipo

asignado a una función en particular, sino que debe ser interpretada como la utilización
practica y eficiente del menor número de tipos, marcas, modelos y tamaños de equipos a
objeto de normalizar a nivel mundial los campos relacionados al manejo de materiales
en los procesos de producción y transformación.

Cualquier intento de estandarización debe ser precedido por un análisis comparativo y

cuidadoso de las opciones, asegurando que la selección determinada ha sido la mejor y
que los métodos menos convenientes no fueron seleccionados como estándar
inadvertidamente, por las fallas dentro de la investigación del sistema.

Sugerencias para cumplir con el principio de estandarización.

a) Establecer procesos productivos que se adapten y adhieran a los tamaños

estándares de conteiners y otros equipos para el almacenamiento de materiales y
productos.
b) Convertir las plataformas de embarque a dimensiones normalizadas.
c) Diseñar las medidas de paletas de transporte para acoplarlos a los tamaños de
cargadores de materiales, productos elaborados, tamaños de naves, equipos y
otros.
d) Establecer un modelo patrón para el sistema de transporte y paletizado.
e) Diseñar nuevas edificaciones donde estén previstos y ubicados los paletizadores,
contenedores y equipos de producción.
f) Adquirir tipos de equipos normalizados y adaptados al proceso de flujo de
material.
g) Adquirir tamaños de equipos normalizados y adaptados al proceso de flujo de
material.
h) Elaborar manuales que normalicen los métodos, procedimientos y operaciones
del sistema productivo.
i) Promover una política de control que verifique el desarrollo de actividades
productivas acopladas a los manuales normalizados.
12. PRINCIPIOS DE FLEXIBILIDAD

Usar métodos y equipos que desempeñen diversas tareas y aplicaciones. Equipos

capaces de desempeñar un amplio rango de tareas de manejos y que además poseen una
variedad de usos y aplicaciones, pueden ser utilizados ampliamente y con mucha más
frecuencia que aquellas diseñados para un solo propósito (Ejecutar una sola tarea), o lo
que es lo mismo, equipos o unidades especializadas. En vista de que los requerimientos
de la industria están sujetos a cambios frecuentes, la flexibilidad debe ser
cuidadosamente considerada como una característica importante de todo equipo de
manejo.

Sugerencias para cumplir con el principio de flexibilidad:

a) Comprar equipos flexibles: carretillas elevadora, bandas transportadoras que

funcionen con rodillos o ruedas, etc. Que permitan ser empleados en diversos
procesos y que su manejo pueda ser adaptado al personal en general para reducir
costos en la inversión de nuevos equipos.
b) Especificar velocidades de manejo ajustables. Para que puedan ser modificadas
con facilidad de acuerdo al proceso a realizar.
c) Hacer uso de anexos y accesorios (para camiones, grúas o carretillas elevadoras,
etc.)
d) Usar equipos con motores de gasolina, dado que poseen un mayor alcance y área
de operación a diferencia de los equipos alimentados por electricidad o gas. Esto
evita la detención del equipo a mediados del recorrido y agiliza el transporte y
traslado de materiales.
e) Usar paletas, patines, contenedores, de entrada cuádruple.
f) Utilizar vehículos, camiones, etc. (móviles) en lugar de transportadores (que casi
siempre son fijos).
g) Evitar, en la medida de lo posible, el uso de equipos que tengan un único
propósito (equipos especializados que solo desempeñen una tarea) de manera de
minimizar.
h) Considerar el uso de estantes o armaduras ajustables que permitan albergar
variados tipos de materiales, satisfacer las necesidades de acuerdo al tipo de
material con el cual se esté trabajando.
i) Diseñar en la medida de lo posible, los pasillos y corredores en función a
equipos de transporte, carretillas, montacargas, etc. De tamaños diversos.
13. PRINCIPIO DE EJECUCIÓN

Determinar la eficiencia de la ejecución del manejo en términos de gasto por

unidad manejada. Como fue señalado en el principio de capacidad, hay muchos
objetivos de manejo de materiales. Sin embargo, un método efectivo de manejo podría
alcanzar uno o varios de estos objetivos. El principal criterio para medir la eficiencia de
una técnica de manejo es el capital. Aunque la eficiencia podría ser en términos de costo
total (y algunas veces es así) o por equipo de ejecución (dependiendo del criterio
seleccionado). La medida más efectiva es en términos de dinero por unidad manejada.
Esta es usualmente la última medida desde el punto de vista de gestión.

Es importante destacar que no siempre economizar al máximo es la mejor vía.

Algunos dispositivos de manejo de materiales podrían ser instalados para proveer
grandes ratas de producción, asegurar condiciones de trabajo o ahorrar esfuerzo físico.
Podría decirse que el criterio fundamental es el tiempo o esfuerzo ahorrado y el costo de
manejo podría ser de poca o de ninguna importancia.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de ejecución:

a) Estudio cuidadoso o todas las características del material para identificar todas
las posibles unidades que podrían ser usadas como base de comparación.
b) Seleccionar una unidad común, conveniente y estándar.
c) Usar la misma unidad para los mayores efectos de control posible.
d) Evitar cambiar la unidad de departamento en departamento, de temporada en
temporada.

Debido a los costos del material de manejo, se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:

a) El costo de la unidad de manejo es reducido cuando un número de piezas

manejadas aumenta.
b) El costo de manejo usualmente es función de la distancia y el peso.
c) Considerar el alquiler de equipos en los periodos pico.
d) Instalar equipos de manejo de materiales siempre y cuando el costo pueda ser
recuperado en un tiempo razonable.
e) El manejo puede ser económico cuando se usa la capacidad total de la planta y la
capacidad de todos los equipos.
f) Mantener la menor inversión de equipos por unidad de manejo.
14. PRINCIPIO DE PESO MUERTO

Reducir la relación entre el peso muerto del equipo de carga y la carga total en cuestión,
el exceso de peso en el equipo de carga no solo implica mayor costo, si no además
requiere potencia adicional y ser manejado más lentamente. Por tanto, es
contraproducente invertir en equipo más pesado de lo requerido para realizar la tarea.

Sugerencias para implementar el principio del peso muerto:

a) Los sistemas portátiles rieles y transportadores de rodillo, los puentes de carga y

descarga para puertas de almacén, etc.… deben de ser hechas de materiales
livianos como aluminio, así la posibilidad en general magnesio, etc. Pues estos
también deben ser transportados.
b) Usar paletas, conteiner y carros de carga, de peso liviano
c) Comprar remolques de aluminio para reducir el peso bruto
d) Seleccionar equipos de carga ligeros para cargas livianas
e) Utilizar carros y zorras que puedan ser empujados o remolcados sin perder
equilibrio, pues de otra manera se incrementa la potencia requerida para realizar
el trabajo. Para realizar tareas de elevación use sistemas de contrapeso ya que
estos requieren de una estructura más liviana y económica
f) Considerar materiales desechables, para paletas, conteiner y carros de carga.
Pues por lo general son mas livianos y de menor peso.
 15. PRINCIPIO DE MOVIMIENTO

El equipo diseñado para transportar materiales debería ser mantenido en

movimiento. Este principio implica que el equipo móvil debería mantenerse en
movimiento, es decir, desempeñando la función para la cual fue diseñado. No
debería estar ocupado innecesariamente durante largos periodos de tiempo para
carga y descarga.

Sugerencias para llevar a cabo el principio de movimiento

a) Realizar un plan para reducir el tiempo de carga/descarga, con el fin de

disminuir las perdidas de tiempo.
b) Usar un equipo de carga y descarga mecanizado.
c) Usar trenes tipo tractor-trailer, cargados y descargados por medio de carretillas
de elevación, con el fin de liberar estas carretillas para que cumplan su verdadera
función –elevar, amontonar, maniobrar, etc. El tractor puede regresar “vacio” –
o halar un tren vacio de trailers para recargarlos.
d) Mantener el equipo en buen estado, para así minimizar los tiempos muertos.
e) Usar equipos de auto-carga-carretillas de elevación, portadores de “straddle”,
etc.
f) Considerar un radio de dos vías en vehículos, para permitir un despacho mas
rápido.
g) Planear cargas de regreso para los equipos.
h) Retornar puntualmente el equipo móvil para volverlo a utilizar.
i) Estudiar cuidadosamente el uso de portadores de carga y de camiones tipo
plataforma, donde el dispositivo de transporte este ligado a la unidad móvil.
j) Planear arrastrar las cargas en lugar de levantarlas.
k) Utilizar paletas, barreras, etc., para agilizar el proceso de carga de los trailers.
l) Usar paletas o barreras en lugar de “estacionarios”, camiones manuales de 4
ruedas –los cuales deberían mantenerse en movimiento.

Cabe descartar que este principio constituye una de las funciones primordiales del
manejo de materiales, ya que todas las partes, materiales y productos terminados
deben trasladarse entre maquinas o estaciones de trabajo, entre departamentos,
edificios y además deben ser almacenados cuidadosamente. Así pues. La tarea del
manejo de materiales consiste en garantizar que todos los componentes o elementos
que se necesiten en cada etapa del proceso de producción, desde la entrada de
materia prima a la planta hasta el transporte de los productos terminados a los
consumidores finales, lleguen en el momento adecuado y en las condiciones
requeridas, para poder generar de este modo productos de calidad que proporcionen
beneficios tanto a los productores como a los consumidores.
 16. PRINCIPIO DEL TIEMPO OCIOSO (MUERTO)

Este principio se basa en la reducción de los tiempos ociosos e improductivos de

tanto equipos para el manejo de materiales, como la mano de obra usada para tal fin.

Los tiempos ociosos son indeseables en casi cualquier actividad industrial y

comercial; y especialmente en el uso de la mano de obra o equipos para el manejo
de materiales.

Los equipos y la mano de obra son productores de dinero cuando son totalmente
utilizados. Por lo que debería llevarse a cabo cualquier esfuerzo para planificar métodos
y programar los equipos, de tal forma, que se asegure el uso total de ambos recursos.

Este principio esta íntimamente relacionado al principio de movimiento, y muchas

sugerencias hechas en aquel principio, son igualmente aplicables en este.

Sugerencias para el desempeño del principio de tiempo ocioso.

a) Mano de obra.
b) Entregar materiales al precio justo.
c) Usar labores indirectas para el manejo de materiales.
d) Instalar equipos para el manejo, que permitan a los operadores dirigir labores
para aprovechar tiempos completos en la producción.
e) Combinar trabajos, por ejemplo: un hombre y dos maquinas, o cargar el trabajo
a una maquina, mientras la otra se encuentra ciclando, es decir, sin trabajo.
f) Asegurar que al operador le sean suministrados materiales que no estén en
espera.
g) Adiestramiento apropiado para evitar pérdida de tiempo por incompetencia.
h) Programar las horas de trabajo de manera tal que se evite la fatiga y /ó
distracción de los trabajadores.
i) Realización de auditorías para mantener al empleado alerta y trabajando
eficientemente.
 17. PRINCIPIOS DE CAPACIDAD

Usar el equipo de manejo de materiales para ayudar a alcanzar la máxima capacidad de

producción. De muchas formas, este principio es un compendio de los principios
anteriores en el cual uno delos mayores objetivos del manejo de materiales consiste en
incrementar la capacidad de producción. Casi todos los principios precedentes
contribuirán de alguna forma a elevar los niveles de producción. Sin embargo, el énfasis
en este principio está en aquellos aspectos de la operación y los otros principios van
dirigidos al incremento o al uso máximo de la capacidad de producción

El buen uso de técnicas de manejo de material puede propiciar aumentos significativos

en las capacidades de producción obtenidas, por lo que es necesario entones definir los
sistemas de manejo de forma tal que se adapten a las exigencias de la empresa. Pero
para lograr aumentos en la capacidad, se debe enfatizar especialmente en:

a) Usar el equipo de manejo mecánico para asegurar el flujo uniforme

minimizando así la posibilidad de generar cuellos de botellas en algunas de las
instalaciones del trabajo
b) Operar el equipo a un ritmo óptimo para preservar su funcionamiento
c) Planificar el uso de los tiempos de retorno del equipo para minimizar el tiempo
muerto
d) Cargar completamente o usar conteiner , vehículos o transportadores
e) Hacer un uso completo de la construcción cubica, la capacidad de carga del piso
para obtener pies cuadrados adicionales
f) Reducir los tiempos entre operaciones y departamentos con equipos mecánicos
g) Utilizar eficientemente la capacidad de los cargadores bajo una combinación
sensata de carga, eso y volumen
h) Cambiar el tamaño y forma de las unidades de carga para utilizar espacios,
capacidad de equipos y la mano de obra
i) Usar el área sobre las naves laterales (musaresaninas, balcones) para tener un
espacio adicional de almacenamiento
j) Hacer uso de las facilidades de los almacenes rentados durante las temporadas
altas, para dejar paso libre para la producción
k) Usar el espacio exterior de los almacenes para colocar los materiales que no
requiere la protección del clima o una mínima protección
l) Unir esfuerzo para la mejor utilización del equipo de manejo
m) Establecer pasillos de una sola vía para aliviar la cogestión del trafico
n) Utilizar puertas automáticas, escaleras automáticas, acopladuras, etc.
o) Utilizar áreas que no están siendo aprovechadas como almacén, para el manejo
de materiales
p) Usar consejos adicionales de seguridad para permitir una mayor rapidez de
movimiento
 18. PRINCIPIO DE ERGONOMIA

Introducción a la ergonomía

El termino ergonomía puede definirse como el estudio del trabajo. La ergonomía ayuda
a adaptar el trabajo a la persona, dejando atrás el viejo concepto de forzar a la persona a
adaptarse al trabajo. Adaptar la labor al trabajador puede ayudar a reducir el estrés y
eliminar potenciales problemas físicos. La ergonomía se enfoca en el ambiente de
trabajo y aspectos como el diseño y funciones de estaciones de trabajo, controles,
dispositivos de seguridad, herramientas y sistema de iluminación a fin de determinar si
hay correspondencia entre ellos y los requerimientos del trabajador y para asegurar la
salud y bienestar de los mismos. Una mejora en la ergonomía puede conducir a
reestructurar o cambiar las condiciones del lugar de trabajo con el fin de reducir
situaciones que causen repetitivas lesiones motoras.

La mayor causa de los problemas ergonómicos actuales derivan de avances

tecnológicos, tales como: tareas especializadas, la rápida velocidad de líneas de
ensamblaje, y aumento en las repeticiones; así como la falta de tecnologías de diseño
ergonómicas. En consecuencia, las manos, muñecas, brazos, hombros, espaldas y
piernas de los trabajadores pueden estar sometidas a cientos de giros, esfuerzos o
flexiones durante un dia de trabajo típico. Algunos trabajos aun exponen a los
trabajadores a ruidos y vibraciones excesivas, tensión visual, movimientos repetitivos y
carga de peso. En muchas ocasiones, las maquinas, herramientas y el ambiente de
trabajo han sido mal diseñados, causando estrés en los músculos, tendones y nervios de
los trabajadores. Es entonces de suma importancia tomar en cuenta la ergonomía del
lugar de trabajo, pues es un paso esencial en la disminución de riesgos y mejorar la
protección del trabajador.

El entrenamiento está concebido para adaptar a las personas a las maquinas o a

situaciones de trabajo, la ergonomía ayuda a diseñar máquinas y actividades que
concuerden con las capacidades de los trabajadores. Mientras el entrenamiento es
esencial, frecuentemente la mayor ganancia radica en las mejoras del proceso.
Históricamente, un producto ha sido desarrollado sobre la base de una función
(producto = algo que desarrollara un propósitos determinado). Así también se ha
descrito al proceso productivo y a las máquinas y herramientas involucradas. Las
personas fueron entonces contratadas para alcanzar un límite de producción establecido.
Tiempo después, el entrenamiento fue enfocado para permitir a los trabajadores
desarrollar metas de producción. Aun después, solo cambios menores, que permitieran a
los trabajadores ejecutar las actividades asignadas de una mejor manera, se realizaron en
los procesos. Ello era el sentido común, la seguridad, el bienestar de los trabajadores –
desafortunadamente, necesitan a alguien con una gran herida para recordarle a la
industria que es un buen negocio. Considerando solo el costo de las citaciones del
OSHA (Ocupational Safety & Health Administration), las negligencias de los patronos
pueden alcanzar los $70.000 por incidente, acompañados de plazos en la cárcel de más
de 2 años, de acuerdo con Raymond E. Chalmers, editor Senior de la revista Forming
and Fabricating. Las clases de seguridad industrial deben ser parte de cualquier pensum
de gerencia. La buena ergonomía depende de la movilidad, flexibilidad y capacidad de
adaptación, mezcladas junto al diseño de herramientas y posturas para su manejo,
especificaciones de la línea de ensamblaje y políticas de la compañía.
“Es común pensar que para finales de la década, la mitad de cada dólar depositado por
cada trabajador en su seguro será para atender lesiones en los tejidos, a menos que se
instauren estrategias al respecto”, según el ergonomista en jefe del OSHA, Roger
Stephens. Sin embargo, las buenas noticias son que muchas de esas lesiones pueden ser
prevenidas a través de una intervención ergonómica. Con un simple rediseño del trabajo
para ajustarlo a los trabajadores, ellos se ahorraran dolores e incomodidades y la
compañía economizara una suma apreciable de dinero sin hacer una inversión grande.

El método preferido para controlar y prevenir los desórdenes musculo-esqueletales

derivados del trabajo es diseñar el trabajo para concordar con las características y
capacidades fisiológicas, anatómicas y sociológicas del trabajador. En otras palabras, el
que un trabajo sea seguro es resultado del diseño de la tarea de la estación de trabajo y
las herramientas; es independiente de las capacidades especificas del trabajador o de las
técnicas de trabajo.

Ergonomía
“La ergonomía es, básicamente, sentido común”, dice el Dr. Hal Blatman, quien
se especializa en dolores musculares y es profesor adjunto del Centro de Estudios
Ergonómicos de la Universidad de Miami. “La eficiencia es consecuencia del trabajo, y
las compañías que no manufacturan espaldas, hombros, muñecas y piernas tienen una
ventaja competitiva frente a aquellas que si lo hacen”, de acuerdo a Blatman. En su
papel de ciencia del trabajo, la ergonomía es un campo de la tecnología que considera
las capacidades humanas y limitaciones en el diseño de máquinas y objetos que utilizan
las personas, el proceso que deben seguir así como el ambiente en que deben operar. Es
un sistema interdisciplinario sobre como los humanos interactúan con las labores,
estaciones de trabajo y áreas de trabajo.

Los estudios de Frederick W. Taylor y de Frank y Lilian Gilbreth sobre el tiempo y el

movimiento, son las bases de este campo. La ergonomía- llamada entonces factores
humanos ingenieriles – tomo importancia durante la 2da. Guerra Mundial cuando los
ingenieros buscaron ayuda en psicólogos y fisiólogos para diseñar equipo militar
adaptable a una gran cantidad de usuarios. Desde ese momento la ergonomía ha jugado
un rol importante no solo en el diseño de mejores espacios de trabajo y herramientas,
sino en el diseño de bienes como automóviles y cocinas, por ejemplo.

La psicología organizacional e industrial es el campo de la psicología aplicada que

estudia el comportamiento de las personas en ambientes de trabajo. Entre sus tareas se
encuentran la selección de personal, la determinación de procesos organizacionales,
entrenamiento, mejoras en la disposición del empleado y condiciones de trabajo, y
amento de la productividad individual y grupal.

La ergonomía se centra en hacer que las actividades humanas sean mas efectivas. La
mayoría de las actividades estudiadas pueden ser llamadas trabajo, sin embargo existen
tópicos como ergonomía del deporte, ergonomía en el hogar y ergonomía del pasajero.

El foco de estudio es la persona interactuando con el ambiente,. Esta persona tiene

ciertas limitaciones que el diseñador debe tomar en cuenta. La complejidad radica en la
naturaleza de las personas y la variedad de diseños que deben que deben ser
considerados. Este estudio puede realizarse para cosas tan simples como sillas, los
mangos de herramientas y la iluminación para un asiento, o para cosas tan elaboradas
como el tablero de controles para un avión, salas de control en los procesos industriales
y los sistemas de soporte vital en el espacio o bajo el mar.

Esencias de la ergonomía

La ergonomía se nutre de diversas áreas como ciencias de la salud, higiene industrial,

seguridad, ingeniería industrial, psicología y otros. Más que un experto en una de estas
áreas, se necesitan dos cosas para resolver un problema de ergonomía en el trabajo:
comprender las demandadas de la tarea y comprender las capacidades del operador,
según Jim Forgrascher, director de ergonomía para el Despacho de Compensación para
los Trabajadores, División de Seguridad e Higiene de Ohio.

Tradicionalmente, aquellos que practican la ergonomía se especializan en estudios del

hombre como maquina o del hombre como procesador de información. Los primeros,
en su mayoría ingenieros industriales estudian, los elementos humanos biomecánicos y
los elementos físicos de la actividad y ambiente de trabajo. Los que estudian la
recepción, procesamiento y envió de información hombre-hombre y hombre-máquina.

Estas dos áreas de experticia se han combinado dentro de la ergonomía, creando a su

vez muchas áreas de especialización, tales como: biomecánica, interacción hombre-
computador, ejecución humana, entrenamiento y simulación.

Las personas estudiadas pueden ser desde hombres jóvenes militares hasta amas de casa
de mediana edad, desde impedimento de varias clases hasta aquellos especializados
como en el caso de conductores de carreras. Algunas veces la característica relevante es
esencialmente bilógica e invariables con la edad, como los límites de adaptación en la
oscuridad por ejemplo. Algunas veces varia con el sexo y raza, como las dimensiones
corporales. Algunas veces varia con el nivel económico y social, como por ejemplo las
horas laborales aceptables.

Los limites o fronteras de la ergonomía no están definidos. Por ejemplo, algunos

ergonomistas concordarían en que los estudios de gastos energéticos están dentro de la
ergonomía, pero no así el diseño de las dietas para proveer dicha energía; que los físicos
derivados del calor son parte de la ergonomía, pero no así los riesgos por sustancias
químicas cancerígenas.

Tips ergonómicos
Los siguientes tips pueden resolver muchas situaciones en el lugar de trabajo:
a) Evitar alcances extremos. Los componentes y superficies del lugar de trabajo
deben estar integrados para que los movimientos frecuentes ocurran frente al
cuerpo y entre la cadera y los hombros. La altura optima es de 2.5 desde el codo.
Tener superficies ajustables y sillas (si son usadas) puede llevar a una
integración efectiva.
b) Evitar fuerzas excesivas. Reducir el esfuerzo muscular minimizando el peso
manipulado, creando patrones de movimiento, eliminando movimientos
extremos en las articulaciones, evitando movimientos difíciles, contrapesos y
herramientas suspendidas, eliminando pesos diferenciales entre puntos de
transferencia producto/componente, usando ayudas mecánicas (cintas
transportadoras, mecanismos ayudados por gravedad) para mover productos a la
estación de trabajo y fuera de ella, preseleccionando y alineando los
 componentes, relajando las tolerancias para el ensamblaje de componentes y
reduciendo la velocidad de movimiento en las actividades.
c) Evitar posturas estáticas. El método de trabajo no puede dañar la circulación y
debe ofrecer a los músculos tiempo para recuperarse luego de esfuerzos. Las
cargas estáticas pueden eliminarse a través de soportes. Asientos y apoya-brazos
son ejemplos de soportes para el cuerpo. Usar ayudas mecánicas (patrones,
instalaciones especiales) para posicionar y sostener piezas y componentes. El
espacio de trabajo debe ser flexible y permitir variaciones de altura, Angulo,
inclinación y rotación. La ropa protectora debe permitir la libertad de
movimiento y no crear impedimentos en la circulación. Los periodos de
descanso deben ser planeados y programados para eliminar cualquier efecto
residual de cargas estáticas.
d) Evitar concentración de esfuerzos. Las actividades del trabajo deben ser
compartidas por más de un grupo muscular. Al hacer esto las cargas y fuerzas
excesivas pueden ser eliminadas. Usar superficies amplias para las herramientas
de agarre manual, usar ambos brazos. Cambiar actividades que impliquen
apretar por otras donde se sujete, movimientos de la muñeca a movimientos del
brazo, y movimientos del brazo a movimientos del hombro. Eliminar presión en
puntos de contacto entre el cuerpo y la superficie de trabajo. Para trabajo de pie,
usar piso con soporte acolchado o modificar la técnica de trabajo para promover
la circulación en las extremidades inferiores. Deben evitarse los zapatos
ajustados y las inclinaciones.
e) Eliminar interfaces hombre-máquina imperfectas. Los controles de las maquinas
deben ser diseñados basados en la limitación de la fuerza humana, el rango de
movilidad de las articulaciones, la velocidad y exactitud que requier la tarea. La
identificación, agrupación y las relaciones entre los controles y pantallas deben
satisfacer las normas y estereotipos. Se debe eliminar la posible información
ambigua que provenga de la computadora. Evitar que el operador de la maquina
procese una compleja cantidad de datos antes de obtener una respuesta
apropiada. Los diseños de display (respuestas provenientes de las maquinas,
auditivas o visuales) deben tomar en consideración el conocimiento potencial de
los trabajadores y sus habilidades y grados de familiaridad con el equipo.
También deben ser considerados el tiempo, frecuencia de uso y el ambiente
(ruido, vibración, luz bajo la cual será usado el equipo.)
f) Eliminar ambientes extremos. Condiciones extremas en el ambiente son dañinas
por las respuestas físicas y psicológicas que requieren del cuerpo, así como por
el potencial daño a los tejidos. Sin importar el tipo de ambiente invasivo, desde
ruido hasta vibración, desde frio a caliente, desde poco hasta muy iluminado, las
estrategias de control son las mismas. Las siguientes opciones de control pueden
ser usadas individualmente o en conjunto:
g) Aplicar cambios ingenieriles y modificaciones que lleven a la fuente de invasión
a un nivel aceptable. Ejemplos de ello incluyen la sustitución de diferentes
materiales o fuentes de energía reducir su intensidad o eliminándola.
h) Espaciar las exposiciones de los trabajadores a la fuente. Incrementar la
distancia de la fuente y proteger a los trabajadores expuestos son ejemplos para
lograr la separación deseada.
i) Eliminar cualquier daño potencial a través de la limitación o minimización de la
exposición de aquellos trabajos que estén cerca de la fuente de invasión. Un
ejemplo de esta estrategia es el uso de equipo protector.