2.

1 Principios del manejo de materiales

El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que
agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura.

Este manejo de materiales incluye consideraciones de:

• Movimiento
17
• Lugar
• Tiempo
• Espacio
• Cantidad.

Riesgos de un manejo ineficiente de materiales

a. Sobrestadía.
b. Desperdicio de tiempo de máquina.
c. Lento movimiento de los materiales por la planta.
d. Todos han perdido algo en un momento o en otro
e. Un mal sistema de manejo de materiales puede ser la causa de serios
daños a partes y productos.
f. Un mal manejo de materiales puede dislocar seriamente los programas de
producción
g. Desde el punto de vista de la mercadotecnia, un mal manejo de materiales
puede significar clientes inconformes
h. Otro problema se refiere a la seguridad de los trabajadores

Dispositivos para el manejo de materiales

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

 • El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos

20 principios del manejo de materiales

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las

actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia máxima
en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es muy
práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los
vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección, empaque,
bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.
3. —Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de
operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. —Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la
reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo
innecesario.
5. —Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea más práctico.
6. —Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.
7. —Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el
peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.

1
9. —Principio de automatización: Hacer que la automatización 2
incluya funciones de producción, manejo y almacenamiento. .
10. —Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipulará: Movimiento y —
método que se usarán. P
11. —Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así r
como los tipos y los tamaños del equipo para ello. i
ncipio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del mejor
modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el equipo de
propósito especial.
13. —Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo
de manipulación a la carga que soportará.
14. —Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano de
obra para el manejo de materiales.
15. —Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y
programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. —Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo
obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren las
operaciones.
17. —Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el
control de inventario de producción y la atención de las órdenes
18. —Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de producción que se desea.
19. —Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del
manejo en términos de gasto por unidad manejada.

20. —Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para

hacer el manejo con seguridad

2
1
2.2 Concepto de unidad de carga

—Una unidad de carga puede ser definida como la carga a ser manejada
o recogida, de una sola vez, al mismo tiempo. La unidad de carga es
parte integrante del sistema de manejo de material (Tompkins, 1996, p.
164-169).

—Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo

individual o por diversos artículos. Independientemente de eso, las
unidades de carga deben tener el tamaño y configuración apropiado para
que los objetivos de flujo y manejo de material sean alcanzados.

—Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o

soporte, que será utilizado para manejar el material.

—La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada

en el interior o sobre el equipamiento de contenedorización.

—La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la

importancia del concepto de unidad de carga
Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una
Unidad de Carga:

• —Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su

propio peso)
• —Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin
perder su configuración)
Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos
auxiliares de la Unidad de Carga:

Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y lo
pueda coge

Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que

asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales

El almacenamiento de materiales depende de la dimensión y características de los
materiales. Estos pueden exigir, como mobiliario y equipo, desde una estantería
23
hasta sistemas totalmente automatizados que involucran grandes inversiones y
avanzadas tecnologías de información

Espacio de almacén

Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse

en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un diseño de
estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente
Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar
espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio
cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción de
pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible

Selección de mobiliario y equipo de almacén

Los bienes muebles se clasifican de acuerdo ha:

• Naturaleza
• Aprovechamiento
• Origen
 • Condiciones físicas
• Situación legal

Sistema de cajas metálicas

Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema no

requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su principal
ventaja

Armarios

Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por lo

general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se
almacenarán.

Anaqueles o estantes

• El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la

bodega y la recuperación de cargas en la bodega

Tarimas

Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de
construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda
de un aparato mecánico.

Ventajas

• Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las operaciones

de traslado

• Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de obra

• Facilitar el control de inventarios

• Reducir el riesgo de accidentes

Otros sistemas de manejo de materiales

• Transportador

• Vehículos industriales
 • Monorraíl, cabrestante y grúa

• Almacenaje de unidades de carga

• Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas

• Equipamiento de identificación y comunicación automática

Selección de equipo de manejo de materiales

La selección de equipo de manejo de materiales depende de:

• Material a mover: peso, tipo, volumen, forma

• Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y descarga

• Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos, estantería

• Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil.

26
• Flexibilidad

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:

• El tipo de sistema de producción

• Los productos que se van a manejar

• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales

• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo algunos
de ellos
 Existen en diversas presentaciones y tamaños:

1. Para piezas pequeñas

2. Para grandes productos

3. Para materiales

4. Para inventarios en proceso

5. Para almacenaje

6. Para acompañar órdenes de producción

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales

¿Qué hay que mover?

El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del manejo

de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede parecer
una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de objetos que
hay que mover sea corta o fácil de hacer.
 Lista de piezas o materiales,

Es la primera fuente de que se ha de echar mano para obtener esta información.

La lista de piezas es una relación de los montajes, submontajes y piezas que 29
componen cada uno de los productos fabricados por la empresa. En ella se
puede encontrar los datos necesarios para identificar cada elemento, el número
de elementos que se necesita por cada unidad de producto acabado, la clase de
materiales fabricados por la empresa o comprados fuera.

 Lista de características de los artículos,

Es un impreso en el que se agrupa una gran cantidad de datos, necesarios para

planear los métodos de manejo y el movimiento de materiales. En ella se
encuentra, por escrito, toda la información necesaria acerca de los materiales que
hay que mover. Además de la descripción de estos materiales, indica la cantidad
que debe transportase cada vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay
 en algunos métodos, por ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un
departamento a otro de una en una. Esta información sirve como base de los
estudios que posteriormente se hagan para dar a conocer la circulación de
materiales a través de la fábrica; y además constituye un punto de partida si se
quiere hacer un cálculo aproximado de los costos directos de manutención.
 Programa de producción,

Revela el número de unidades que han de producirse. Este número, multiplicado

por las cantidades de material que corresponde a cada unidad de producción
completa el cuadro de los materiales que hay que mover. Este programa debe
tenerse preparado con una antelación de tres a seis meses respecto a las fechas

de cumplimiento. Aun en el caso de que estas cifras de producción sean muy

variables y sujetas a cambios de importancia, es necesario establecer un orden
de magnitud que sirva de base de trabajo.
¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,

una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de manejo
de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su dirección que 30
durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re manipulaciones
innecesarias de materiales en proceso.
 Hojas de proceso,

Muestran las operaciones que han de realizarse con cada una de las piezas que
se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además de facilitar el número y
descripción de la operación, deben indicar el nombre y número del departamento
en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en algunos casos, debe contener
también una referencia más concreta de la máquina o lugar de trabajo
correspondiente. En estas hojas muchas veces solo figura las operaciones del
proceso sin ninguna referencia al movimiento entre operación y operación.
 Análisis del diagrama de circulación,

Esta herramienta es una de las más valiosas para poner de manifiesto las
relaciones entre las distintas fases de un proceso de producción cuando ello
 ofrece dificultad. También aquí se emplea un impreso adecuado para consignar
sobre el papel una gran cantidad de datos y estos representan de modo que
puede verse la circulación de materiales y queda de relieve cualquier
manipulación innecesaria.

 Esquema de circulación,

Estos constituyen un medio más visual de representar la circulación de

materiales. Generalmente, aunque no siempre se dibujan a escala. En la práctica
puede utilizarse un plano de planta de toda la fábrica, sobre el cual se dibujan los
pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de almacenamiento, pueden también
situarse sobre el las máquinas.
 Plantillas y modelos a escala reducida,

2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control

Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos
53
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.

La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de

manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso de
proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso deberá
registrar el producto no conforme en el formato.

El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente de

producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones correspondientes e
informar acerca de los productos no conformes.

Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza se

registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto conforme
cuando cumplen con los requisitos.

INTRODUCCIONES

Productos No Conformes
 Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisitos
determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un material
comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado cuando se
requiere que lo esté, etc.

La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con los
requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no intencional.
Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas con el tratamiento

del producto no conforme deben estar definidos en un procedimiento

documentado

Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta los
servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto retraso,
etc.
54
Producto No Conforme:

Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.

No Conformidad:

Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o

interna (incumplimiento de algún debe).

Visión de la norma ISO 9001

• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora

continua.

• Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

DEFINICIONES

• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es conforme

con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

 • Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es
conforme con los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria

• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo

en aceptable para su utilización prevista. Liberación Autorización para
proseguir con la siguiente etapa de un proceso

• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

55
causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación potencialmente
indeseable 9

Asegurar que el producto o servicio que no sea conforme con los requisitos no sea
usado inadvertidamente o entregado al cliente

Requerimientos del ISO 9001:2000

ISO 9001:2000 nos requiere que identifiquemos los problemas, como son las no
conformidades y los productos no conformes, así como los problemas potenciales,
y que para solucionarlos debemos investigar la causa raíz de los mismos, y con
ello implementar acciones de corrección, acciones correctivas y preventivas que
nos garanticen su recurrencia o su ocurrencia, además de buscar la mejora
continua

¿Qué es un problema?

• Es la desviación de una situación esperada para la cual no tenemos una

respuesta inmediata.

• Presentación de algún acontecimiento no esperado, que afecta las

condiciones normales de operación de la institución

Pasos para detectar los productos no conforme

 1. nombre del procedimiento: control de producto no conforme

Cuando
2. objetivo: establecer los alineamientos que deben ser aplicados para la física ya
identificación y tratamiento de los servicios no conformes aplicables a los área de
procesos definidos en el alcance del sistema de gestión de calidad

3. alcance: aplicable para el sistema de gestión de calidad, y los procesos

involucrados en el alcance del sistema, así como para los procesos
gobernadores y de soporte relacionados en punto de contacto, para el
personal perteneciente a la organización.

4. referencias: manual de calidad. Estructura documental del

sistema de gestión de la calidad. Norma nmx-cc-9001-imnc-2000/iso
9001:2000 formato de reporte de producto no conforme

2.6 Metodología SHA (Systematic Handling Analysis)

El Ingeniero Industrial es un profesional capaz de gestionar la red de valor

por medio de la innovación, normalización y el mejoramiento continuo de
los procesos y productos con pensamiento analítico, creativo y crítico,
espíritu emprendedor y capacidad de liderar equipos altamente
productivos contribuyendo con el desarrollo socioeconómico del país en
un entorno globalizado. En su desempeño profesional tendrá que planear,
analizar e interpretar, diseñar, normalizar, implementar, evaluar, investigar
y emprender las posibles soluciones a necesidades que se presentan en
la sociedad en la respectiva área de trabajo o esfera de actuación. La
ingeniería industrial reúne conocimientos y habilidades de campos de la
ciencia como ciencias técnicas, ciencias económicas y ciencias humanas.
La ingeniería industrial comprende conocimientos de estas ciencias para
incrementar la productividad de los procesos, alcanzar la calidad de los
productos y asegurar la seguridad laboral.
 d
i
s
t
r
i
b
u
Para ello se tiene una serie de principios básicos como: Principio de la Integración
de conjunto, Principio de la mínima distancia , Principio de la circulación o c

flujo de materiales(secuencia en que se transforma, tratan o montan los i

materiales, Principio de espacio cúbico(espacio disponible, tanto vertical ó

como horizontal), Principio de la satisfacción y de la seguridad (distribución n

que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los productores)

d
,Principio de la flexibilidad (distribución que pueda ser ajustada o
e
reordenada con menos costo o inconvenientes). La ordenación de las
l
áreas de trabajo se ha desarrollado, desde hace muchos años. Las
e
primeras distribuciones las desarrollaba el hombre que llevaba a cabo el
q
trabajo, o el arquitecto que proyectaba el edificio. Con la llegada de la
u
revolución industrial, se transformó el pensamiento referente que se tenía
i
hacia ésta buscando entonces los propietarios un objetivo económico al
p
estudiar las transformaciones de sus fábricas, lo cual llevo a definir los
o
problemas que se pueden tener al realizar una distribución en planta son
cuatro, estos son: Proyecto de una planta totalmente nueva (Aquí se trata
o
de ordenar todos los medios de producción e instalación para que trabajen
como conjunto integrado), Expansión o traslado de una planta ya existente
m
(En este caso los edificios ya están allí, limitando la acción del ingeniero
a
de distribución),Reordenación de una planta ya existente (La forma y
q
particularidad del edificio limitan la acción del ingeniero), Ajustes en
u
distribución ya existentes (Se presenta principalmente, cuando varían las
i
condiciones de operación). Si no se tiene el lugar, el proceso de ubicación
n
del lugar adecuado para instalar una planta industrial requiere el análisis
a
de diversos factores, y desde los puntos de vista económico, social,
r
tecnológico y del mercado entre otros. La localización industrial, la
i
a, el diseño de la planta y la selección del equipo son algunos de los
factores a tomar en cuenta como riesgos antes de operar, que si no se
llevan a cabo de manera adecuada podrían provocar serios problemas en
el futuro y por ende la pérdida de mucho dinero.

En todo caso, hay que tener en cuenta los tipos de distribuciones de planta que
suelen haber, entre estos tipos podemos observar: Distribución por posición
fijaSe t
en luga
m
a
t
e
r
i
a
l
c
o
n
c
u
r
r
e
n

e
l
l
a
.
C
om sucede en construcción de barcos, aviones y otros similares.
Distribución por proceso o por FusiónEn ella todas las operaciones del
mismo proceso están agrupadas. Típico de empresas textiles. Distribución
por producción en cadena, en línea o por productoEn esta, producto o
tipo de producto se realiza en un área, pero al contrario de la distribución
fija. El material está en movimiento. Como por ejemplo una línea de
ensamblado de autos, o una planta automatizada de embotellamiento de
gaseosas.

La distribución de planta implica la ordenación física de los elementos

industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye, tanto
los espacios necesarios para el movimiento del material, trabajadores
indirectos, almacenamiento y todas las otras actividades o servicios, como
el equipo de trabajo y el personal del taller. (Muther, 1981).

Según García (1998), la distribución de planta es la colocación física

ordenada de los medios industriales, tales como maquinaria, equipo,
trabajadores, espacios requeridos para el movimiento de materiales y su
almacenaje.
Condiciones que afectan la distribución con respecto al factor espera:
 Localización de almacenes y puntos de demora. Básicamente hay dos
maneras de localizar al material en espera:

 En un punto fijo de espera fuera o a un lado de la trayectoria de flujo. 66

 A lo largo de la trayectoria de flujo.

 Espacio para cada área de espera: El espacio de almacenamiento

requerido depende primeramente de la cantidad de material esperado y
del método de almacenaje.

 Método de almacenamiento: El método del manejo de materiales afecta

el espacio y el lugar. La siguiente lista puede ayudar a conservar el
espacio:
 •Utilizando el espacio tridimensional.

•Considerando espacios de almacenamiento fuera.

•Haciendo las dimensiones del almacén un múltiplo de las dimensiones del

artículo.

•Utilizando armazones o estructuras que sirvan de almacén al aislar.

•Clasificar material por tamaño, peso o frecuencia de uso.

•Localizar los artículos a medir o pesar cerca de los equipo que medirán o
pesarán.

 Medidas y equipo de seguridad para materiales en espera:

• Contra fuego: Ventilación, depósitos a prueba de fuego, aislamiento

adecuado de materiales explosivos o inflamables, equipo adecuado y
equipo debidamente localizado contra incendios.

•Contra daños: Para evitar caídas de material y de los soportes y

estructuras, animales o sustancias dañinas.

•Contra humedad y corrosión: Pintarlos, cubrirlos con grasas o aceites,

absorbentes químicos del agua, entre otros.
67
• Contra polvo y suciedad: Cajas cerradas, aire filtrado, cubiertas de papel,
plástico yotros.

• Contra calor, frío o simplemente cambios de temperatura: Aire acondicionado,

áreas de temperatura constante, etc.

• Contra deterioración: Contracción de material u obsolencia.

Los servicios de una planta son las actividades, facilidades o medios y

personal que sirve a producción. Los servicios soportan y mantienen en
operación a hombres, materiales y maquinaria.

Las características del servicio son:

Servicios relacionados con el hombre:

Acceso: Facilidad de traslado de un hombre desde el área de
estacionamiento de carros, hasta pasillos, elevadores y demás vías de
movimiento humano.

 Facilidades a empleados, una lista que seguido se desprecia y puede usarse en

los planes de distribuciones completas son: Área de estacionamiento,
baños y sanitarios, áreas para fumar, salas de espera, facilidades de
tratamiento y exámenes médicos, fuentes de bebida, cafetería, teléfonos y
conmutador, biblioteca, oficinas de créditos y arreglos de pagos, oficinas
para el personal que dirige, supervisa o trabaja en producción.

RIESGOS DE UN MANEJO INEFICIENTE DE MATERIALES

A. Sobrestadía.

La sobrestadía es una cantidad de pago exigido por una demora, esta

sobrestadía es aplicada a las compañías si no cargan o descargan sus
productos dentro de un periodo de tiempo determinado.

B. Desperdicio de tiempo de máquina.

Una máquina gana dinero cuando está produciendo, no cuando está

ociosa, si una maquina se mantiene ociosa debido a la falta de productos y
suministros, habrá e ineficiencia es decir no se cumple el objetivo en un
tiempo predeterminado. Cuando trabajen los empleados producirán dinero
y si cumplen el objetivo fijado en el tiempo predeterminado dejaran de ser
ineficientes.

C. Lento movimiento de los materiales por la planta.

Si los materiales que se encuentran en la empresa se mueven con lentitud,

o si se encuentran provisionalmente almacenados durante mucho tiempo,
pueden acumularse inventarios excesivos y esto nos lleva a un lento
movimiento de materiales por la planta.
 D. Mala distribución de los materiales.
71
Todos han perdido algo en un momento o en otro. Muchas veces en los
sistemas de producción por lote de trabajo, pueden encontrarse mal
colocados partes, productos e incluso las materias primas. Si esto ocurre,
la producción se va a inmovilizar e incluso los productos que se han
terminado no pueden encontrarse cuando así el cliente llegue a
recogerlos.

E. Mal sistema de Manejo de Materiales.

Un mal sistema de Manejo de Materiales puede ser la causa de serios

daños a partes y productos.

Muchos de los materiales necesitan almacenarse en condiciones

específicas (papel en un lugar cálido, leche y helados en lugares frescos y
húmedos). El sistema debería proporcionar buenas condiciones, si ellas no
fueran así y se da un mal manejo de materiales y no hay un cumplimiento
de estas normas, el resultado que se dará será en grandes pérdidas, así
como también pueden resultar daños por un manejo descuidado.