GENERALIDADES ACERCA DEL MANEJO DE MATERIALES. El problema del Manejo de Materiales.

El Manejo de Materiales es parte esencial de todo proceso de manufactura y' ocurre cada vez que un material, parte a producto terminado se Mueve a es transportado de un lugar a otro. Este se presenta a travs del cielo completo de fabricacin del producto, antes, durante y despus del proceso. Las materias primas generalmente se transportan desde su origen hasta algn tipo de operacin primaria, antes de que finalmente se lleve a la planta manufacturera. Durante su elaboracin las componentes y subproductos se trasladan entro estaciones de trabajo hasta adquirir su conformacin final, despus de ello; el producto es distribuida a las distintos usuarios. Completada su vida til, ste es desechado a se usa como desperdicio reciclable; an en el casa que se desecho, por lo menos un movimiento ms es necesario para llevarla a su depsito final. En el caso que el desperdicio sea recuperado ocurre un movimiento de retorno a la operacin primaria para su reprocesamiento. El costo asociado con el Manejo de Materiales est a menudo oculto, es desconocido o no se conoce en toda su magnitud. Pocas industrias han realizado estudio para cuantificar el monto total de los costos de la manipulacin de los materiales respecto al costo total de produccin, y si no se tiene clara esta situacin, no se pueden tomar correctivos al respecto. Con frecuencia se dice que EL MEJOR MANEJO QUE SE PUEDE HACER DE UN MATERIAL ES NO MANEJARLO", sin embargo, es un ideal que nunca puede ser logrado, ya que las partes y los productos siempre tienen querecibirse, clasificarse, contarse, moverse, almacenarse, procesarse y despacharse. Dependiendo de la naturalaza de la industria, el costa de manejo de materiales puede representar desde un 5% hasta un 90% del costo total de produccin, con un promedio probable del 25%. Durante la manipulacin se aade muy poco o ningn valor al producto, pero se lo incorpora costo adicional, lo que hace que esta actividad se considere, improductiva y de acuerdo a las filosofas de productividad y calidad, esto representa un "desperdicio". En virtud de lo anterior cuanto mayor esfuerza se dedique a la reduccin del manejo de materiales, tanto ms competitivo ser el producto, sin embargo, como las posibilidades de eliminarlo totalmente son remotas las acciones deben estar orientadas a su mejoramiento continuo. El manejo de materiales hoy en da es una actividad muy amplia, que abarca desde el transporte de las materias prima desde su lugar de origen su manipulacin durante el procesamiento, hasta el envo de los productos en camiones, gandolas, trenes, aviones o barcos hasta los mercados; sin embargo en el contexto de este trabajo, se limitar el estudio al flujo de materiales dentro de la empresa, es decir desde la recepcin de la materia prima hasta el despacho de los productos a los clientes. Definicin de manejo de materiales. La Sociedad Americana de Manejo de Materiales, ha definido el manejo de materiales en forma amplia como: "EL ARTE Y CIENCIA DEL MOVIMIENTO, EMPACADO Y ALMACENAMIENTO DE SUSTANCIAS EN CUALQUIERA DE SUS FORMAS" MANEJAR MATERIALES: consiste en el suministro, mediante el uso del mtodo correcto, de la cantidad exacta del material adecuado, En el lugar indicado, en el momento preciso, en la secuencia indicada en las mejores condiciones y al mnimo costo posible. El manejo de materiales, incluye consideraciones de MOVIMIENTO, LUGAR, CANTIDAD, TIEMPO Y ESPACIO. Propsito del manejo de materiales. El propsito de las tcnicas y equipos de manejo de materiales es el suministro de los

materiales necesarios en el tiempo preciso en el lugar adecuado, as como la maximizacin y la utilizacin del espacio y la minimizacin del nmero de pasos de manejo, realizando los estrictamente necesarios, tan eficientemente como sea posible. Las tcnicas de manejo de materiales aplicadas adecuadamente pueden mejorar las operaciones de las siguientes maneras: a) Reduccin de costos. El costo de una operacin puede reducirse por la eliminacin de manejo innecesario a repetitivo y por la integracin de pasas de manejo de materiales con el flujo de materiales a travs de la planta. b) Reduccin de la Mano de Obra. Buenas prcticas de manejo de materiales, evitan el excesivo esfuerza manual y generalmente reducen la mano de obra a niveles mnimas necesarios. c) Mayor seguridad. Reduciendo la mano de obra y las tareas manuales inseguras se mejora la seguridad total de una operacin. Sistemas mecanizados equipados con interruptores de seguridad pueden reducir accidentes durante las operaciones. d) Incremento de la capacidad productiva. El manejo de materiales puede incrementar la capacidad de una fbrica con el uso eficiente del espacio disponible para el trabajo y el almacenamiento, promoviendo el efectivo control de inventario aumentando la capacidad mediante el uso de equipo mecanizado. e) Reduccin de desperdicio. Mejoras en el manejo de materiales en proceso, mejora la calidad del producto, reduce los desperdicios y minimiza las daos al mismo. Un eficiente manejo reduce el desperdicio y las prdidas de materiales mediante un eficiente Control del Inventario. f) Mejora servicio a los clientes. Mejores mtodos de manejo, ayudan a servir a los clientes ms eficientemente, asegurando que sus suministros lleguen a tiempo, en la cantidad requerida con daos mnimos. g) Mayor productividad. Efectivo manejo de materiales incrementa la productividad de los empleados, mejora la utilizacinde la maquinaria y ayuda a la empresa a ser mas competitiva. Principios de manejo de materiales. En Junio de 1966, el Instituto de Manejo de Materiales y la Sociedad de Gerentes de Materiales de los Estados Unidos, establecieron los 20 principios de Manejo de Materiales como producto de una seleccin de conocimientos y experiencias acumuladas de muchos usuarios y estudiosos del Manejo de Materiales. Estos principios son los siguientes: 1) Principio de la planificacin Planifique todas las actividades de manejo de materiales para obtener la mxima eficiencia total del proceso. 2) Principio de sistema Integre todas las actividades de manejo tanto como sean prcticas, En un sistema coordinado de operaciones; cobertura de ventas, recepcin, almacenaje, transporte y clientes. 3) Principio de flujo de materiales Provea una secuencia de operaciones y distribucin de los equipos de tal forma que se minimice el manejo de los materiales. 4) Principio de simplificacin Simplifique el manejo por reduccin, eliminacin o combinacin de movimientos innecesarios y/o equipos. 5) Principio de la gravedad Utilice la fuerza de gravedad, donde quiera que sea prctica para mover materiales. 6) Principio de la utilizacin del espacio

Haga una utilizacin ptima del espacio del edificio. 7) Principio del tamao unitario Incremente la cantidad, tamao o peso de la unidad de carga o la rata de flujo. 8) Principio de mecanizacin Mecanice las operaciones de manejo de materiales, siempre que sea posible. 9) Principio de automatizacin Provea automatizacin que incluya produccin, manejo y funciones de almacenamiento. 10)Principio de la seleccin de equipos Considere todas las caractersticas de los materiales manejados, el movimiento y el mtodo a usarse, para la seleccin de equipos de Manejo de Materiales. 11)Principio de la estandarizacin Estandarice los mtodos as como tambin los tipos y tamaos de los equipos de Manejo de Materiales. 12)Principio de la adaptabilidad Use mtodos y equipos que puedan funcionar bien en una variedad de tareas y aplicaciones en vez de equipos para propsitos especiales. 13)Principio de peso muerto Reduzca la relacin de transporte del equipo mvil de transporte sin carga (pesa muerta), a carga transportada. 14)Principio de la utilizacin Planifique para la ptima utilizacin de los equipos de manejo y de la mano de obra. 15)Principio de mantenimiento Planifique el mantenimiento preventivo y mantenga un registra de reparaciones de todos los equipos de manejo de materiales. 16)Principio de la obsolescencia Reemplace mtodos y equipos de manejo de materiales cuando mtodos o equipos ms eficientes mejoren las operaciones. 17)Principio de control Utilice las actividades de manejo para mejorar el control de produccin, inventarios y rdenes de manejo. 18)Principio de la capacidad Utilice equipos de manejo para ayudar a lograr la capacidad deseada. 19)Principio del funcionamiento Determine la efectividad del funcionamiento del manejo de materiales en trminos de canto por unidad manejada. 20)Principio de la seguridad Suministre mtodos y equipos para un manejo segura de la carga y las personas. Cada principio tiene su valor en un media ambiente determinado. Aunque algunas principios sun simultneamente incompatibles, el analista debe elegir la mejor combinacin de equipos, en consideracin de tales principios, para una solucin determinada. Generalmente la mejor solucin ser aquel mtodo que proporcione el menor costo. Estas principios pueden ser usados como gua para el diseo de nuevas sistemas de manejo de materiales a para el anlisis y mejoras de un sistema existente en una planta industrial. Elementos claves a considerar en el manejo de materiales. Cuando se hace un estudio de manejo de materiales considerar los elementos claves que afectan el problema como son: A) el producto B) la cantidad C) la ruta o recorrido D) el tiempo y E) los servicios.

A) El Producto: (P). La naturaleza de los materiales y productos a manejar determinan en gran medida las caractersticas de los equipos a emplearse. El anlisis por lo tanto exige examinar con detall cada una de las propiedades de los materiales, especialmente aquellas que afectan su manejabilidad. De acuerdo a su presentacin los materiales se clasifican en materiales a granel o materiales embalados. Materiales a Granel: Significa cualquier sustancia suelta, en polvo, granos o trozos, es decir que no estn contenidos en Envases para su manipulacin, como por ejemplo arena, piedra picada, maz, comento, harinas, etc. Materiales embalados o empaquetados: Son aquellos materiales que se presentan envasados o contenidos en dispositivos tales como: cajas de madera o cartn, huchales, cestas, barriles, carbonas, sacos de fibra o papel; plstico o cualquier recipiente que contenga materiales o productos fabricados. Los materiales embalados se pueden presentan como piezas individuales o paquetes embalados. En estos casos la carga unitaria puede ser una pieza o la combinacin de varias piezas. El conocimiento de las caractersticas de los materiales a transportar es fundamental, tanto para elegir el medio ms adecuado, como para estudiar los aspectos prcticos derivados de la accin del material sobre el elemento transporte. En el caso de los materiales embalados el problema se reduce a conocer la forma y el peso de la carga y la propiedad de los envases. Para los materiales a granel se deben conocer las principales caractersticas del material que son las siguientes: a) Peso especifico aparente. b) Tamao c) Forma. d) Angulo de Reposo e) Angulo de deslizamiento. f) Cohesin o fluidez del material. g) Temperatura., h) Abrasividad. i) Otras propiedades del material. a) Peso especifico aparente. Es el peso por unidad de volumen en su estado natural sin compactar. Comnmente se expresa en Kg/m3 o lbs/pie3 y existen tablas que ofrecen estos valores para una gran diversidad de materiales de uso comn (generalmente lo refieren como paso promedio). En caso de no disponerse del pesa especfico para un cierta material, su determinacin prctica es muy sencilla, basta pesar un volumen conocido de ste, y dividir el pesa obtenido entro dicha volumen. b) Tamao. Aunque algunos materiales tienen granos de tamao uniforme, la mayora estn formados por una mezcla de trozos grandes, medianos y finos. Con el fin de hacer una clasificacin Es necesario conocer la proporcin de los diferentes tamaos de partculas que componen la mezcla, es decir, conocer su granulometra. Para ella se acostumbra a utilizar las tcnicas estndar comnmente empleadas en la mineraloga. As, por ejemplo, se dice que el tamao de un material es 1/8" y manos, si ste pasa por un tamiz cuya malla est formada por cuadriculas de 1/8" de lado. De acuerdo al tamao los materiales se clasifican en: a) Muy fina (polvo)

b) Fina (1/8" y menos) c) Granular (1/2" y menos) d) Aglomerado (con terrones mayores de 1/2") e) Irregulares (fibroso, punzante, etc.) c) Forma. La forma es una caracterstica externa del material. De acuerda a sta se pueden identificar: Formas regulares (cubos, esferas, prismas, etc.) Formas irregulares. d) Angula de reposo. Es el ngulo que forma el valle de un montn de material con respecto a la horizontal, cuando ste es apilado libremente. Cuando la superficie de apoyo del material est en movimiento, como en el caso de bandas transportadoras, el ngulo que forma el mantn decrece de 5 a 15 y suelo llamarse ngulo de sobrecarga.

e) Fluidez o Cohesin. Se refiere a la capacidad que tiene el material de deslizar sobre s mismo o una superficie de otra material y est estrechamente ligada al ngulo de reposo del material. La clasificacin ms comn con respecto a esta propiedad es la siguiente: a) Muy fluido: ngulo de reposo menor de 30 b) Fluido: ngulo de repasa entre 30 y 45 c) Pegajoso: ngulo de reposo de 45 y ms. f) Angulo de deslizamiento. Es el ngulo mnimo de inclinacin que debe tener una lmina metlica lisa para que el material deslice sobre ella. La forma y peso de las partculas, as como el grado de humedad del material influyen determinantemente en dicha ngulo.

g) Temperatura. Generalmente, los materiales se transportan a la temperatura ambiente, pero en algunos casos se manejan a altas temperaturas, por lo que es necesario tomar en cuenta este parmetro para el diseo del sistema de transporte. h) Abrasividad. Se refiere a la capacidad del material de producir desgaste sobre la superficie del otro material sobre el cual se desplaza. De acuerdo a esto los materiales pueden ser clasificados como: a) No abrasivo.

b) Medianamente abrasivo. c) muy abrasivo. i) Otras propiedades Se refiere a otras caractersticas que de alguna manera inciden en el manejo como son: a) Contaminables b) Higroscpicos c) Corrosivos d) Producen vapores y polvos perjudiciales a la salud e) Contienen polvos explosivos f) Degradables o corruptibles g) Muy livianos y fofos h) Desmenuzables i) Resistentes a la excavacin j) Aireados, semejan un fluido k) Empacados a presin l) Producen reacciones qumicas. Las caractersticas para diversos materiales se muestran en el apndice N 1. B) La Cantidad: (Q) La cantidad de material por unidad de tiempo que requiere, ser transportado, es un factor de vital importancia en la seleccin del sistema de maneja; tipo y cantidad de equipo necesario. Evidentemente no es lo mismo manejar 200 Kg/da de un material que 200 TM/da. El sistema de manejo seleccionado en cada caso debe satisfacer los requerimientos de la empresa al ms; bajo costo posible. Si las cantidades a manejar son relativamente pequeas, bastara usar algn sistema manual a algn sistema sencilla no motorizado, en cambio para grandes cantidades, sera ms adecuado usar equipos mecanizados o automatizados. C) La Ruta: (R) Se refiere a dnde y en qu direccin se mueve el material Es un movimiento horizontal, vertical o una combinacin de ambos? Como el movimiento vertical tiene un mayor consumo de energa y es, por lo general, un movimiento intermitente, debe evitarse siempre que sea posible. Cuando se trata de movimientos combinados, puede utilizarse sobre un plano inclinado, un equipo de movimiento horizontal, con lo que se suprime la necesidad de una unidad elevadora independiente. La distancia a recorrer tambin influir en la seleccin del equipo. Los montacargas de horquilla tienen dentro de un plano horizontal, lmites de explotacin econmica fuera de los cuales resulta ms eficiente el sistema tractorremolque. En el transporte vertical tambin se necesitan tipos distintos de aparatos segn las distancias. La ruta que siguen los distintos materiales est determinada por la secuencia del proceso y la disposicin de las instalaciones. Cuando el proceso est normalizado y todas las piezas o materiales siguen siempre el mismo camino a travs de la planta, seria recomendable el uso de equipos de trayectoria fija. Si por el contrario, la secuencia de procesamiento de cada producto es diferente y adems los volmenes de produccin son relativamente bajos, no se justifica el uso de tales equipos. D) Los servicios: (S) Para llevar a cabo operaciones productivas y de manejo de materiales deber existir un determinado nmero de servicios anexos que hagan que el proceso funcione con normalidad. Los procedimientos de recepcin y despacho, el mantenimiento, los sistemas de suministro, de electricidad, gas aguas vapor y combustible, y las facilidades de almacenamiento, son servicios esenciales. Estos, conjuntamente con las edificaciones y las facilidades de produccin se consideran el entorno fsico sobre el cual se debe operar. El manejo de materiales a menudo est condicionado por las caractersticas de las instalaciones industriales que el ingeniero tiene que aceptar como parte del problema. En la prctica se emplea mucho tiempo en discurrir sobre el modo de superar las trabas producto de la herencia del pasado: elevadores: que ya resultan inadecuados, edificios construidos a la largo de los aos sin pensar en las relaciones que deben existir entre los

distintos factores de la produccin; pisos que deban haber sido renovados hace largo tiempo y en muchos casos, unas instalaciones que constituyen una complicacin para el actual ocupante de la, fbrica. Las limitaciones con que ms corrientemente se tropieza son la insuficiencia de la carga que admiten los pisos y la falta de altura libre. En las construcciones modernas estos, inconvenientes se salvan mediante estructuras de una sola planta, de techo alto, que admiten gran altura de apilado, aunque se trate de mercancas pesadas. El empleo de instalaciones elevadas de manejo puede estar limitado por la falta de altura y por la debilidad de los soportes en que se tienen que apoyar aqullas. Y muchas veces la separacin entre columnas complica aun ms la situacin. En cambio si es una planta nueva, las edificaciones y los servicios se deben planificar en funcin de lograr la mejor distribucin de los equipos y obtener el mnimo manejo de materiales mediante el uso de los equipos ms adecuados. E) El Tiempo: (T) Se refiere a cundo se realizarn los movimientos. Los factores ms importantes a considerar son: la regularidad con la cual deben realizarse los movimientos y la duracin de stos. La sincronizacin de las entregas en las distintas etapas del proceso evita la acumulacin de inventarios entre estaciones de trabajo y reduce las demoras durante la fabricacin. Esta tiene especial importancia en la implementacin de programas de mejoras de productividad y calidad. Este conjunto de factores P, Q, R, S, T es lo que se ha denominado los elementos claves del problema de manejo de materiales.

Elementos claves del manejo de materiales. Adems de estos elementos claves, la decisin sobre, los mtodos y equipos de manejo de materiales a seleccionar, debe incluir un balance de castos, que contemple el casto inicial, depreciacin, costos de funcionamiento y cualquier otra coste involucrado en tal actividad. Respecto a los equipos en s debe considerarse: la seguridad, los ruidos, y humos producidos, flexibilidad en el uso y garanta de funcionamiento. Anlisis de Problemas de Manejo de Materiales Un manejo ineficiente de materiales puede ser la causa de muchos problemas subyacentes con variables no tan evidentes, que originan prdidas o disminucin de beneficios; por lo tanto es indispensable resolverlos adecuadamente a fin de aumentar la productividad de la empresa.

El primer paso para resolver problemas que involucren manejo de materiales, es la identificacin apropiada de stas, luego se debe proceder a implementar las soluciones necesarias. Para la solucin de stas, Es posible aplicar un procedimiento sencillo sugerido, denominado Anlisis Sistemtico de Manejo de Materiales, el cual consta de 9 pasos. 1. Clasificacin de los materiales: Se hace un anlisis productos-cantidades, agrupando los artculos o materiales en orden de la magnitud de su manejo, por ejemplo: los productos de poca variedad pero gran volumen de manejo; de gran variedad de artculos y de flujo moderado y los que representan una gran de variedad de artculos de poco flujo. Esta permite identificar los materiales problemas y establecer el enfoque sobre las acciones a tomar en cada casa. 2. Distribucin en planta: La distribucin en planta permito determinar el arreglo actual y la disposicin de las mquinas, equipos y otras facilidades que determinan las rutas y los movimientos. 3.- Anlisis de los movimientos: Para hacer el anlisis se deben determinar las rutas de los materiales, as como las distancias que deben recorrer los productos, la naturaleza de los mismos: si son verticales, horizontales o inclinados, o identificar las restricciones del problema. 4. Visualizacin de los movimientos: Para visualizar los movimientos se deben utilizar planos y/o diagramas; tales como Diagramas de Flujo, de Recorrido, del Proceso, etc. 5. Conocimiento y comprensin de los mtodos de manejo de materiales. Identificar las posibles formas o mtodos de manejo que adecuen a la situacin planteada. 6. Planos Preliminares de manejo de materiales: Se fijan planes alternativos de manejo de materiales de acuerdo al anlisis realizado. 7. Modificaciones y limitaciones: Se estudian las limitaciones al problema y se hacen las modificaciones, para adecuarse a los recursos disponibles. 8.- Clculo de los requerimientos: Se hacen los clculos definitivas de los requerimientos de cada plan alternativo. 9. Evaluacin de alternativas: Las alternativas se evalan a fin de predecir el comportamiento de cada plan y lograr evidenciar las ventajas y desventajas de Cada LWIL). Conocidos los detalles de cada plan alternativo se selecciona aquel que proporciono el mnimo manejo de materiales al ms bajo costo. Clasificacin de los equipos de manejo de materiales. Existen varias maneras de clasificar los equipos de maneja de materiales en la industria. Algunas veces parece como si existieran tantos tipos de equipos, como materiales a ser manejados. En vista de esto es conveniente manejar las cinco maneras principales de hacer esta clasificacin, las cuales son: 1.- Por la clase de aparato: Tales como Gras, Transportadores, Elevadores, Montacargas. 2.- Por la naturaleza del servicio prestado: Elevadores, Cargadores, Transportadores, Alimentadores, etc. 3.- Por la naturaleza del material manejado: A granel, partes o piezas, paquetes, bultos, cajas, barriles, sacas, carboyas, etc. 4.- Por los, sectores de la industria servidos: Minera, Fabricacin, Transporte, etc.

5.- Por la movilidad relativa de los aparatos: De trayectoria fija, movimientos en reas limitadas y recorrido en reas extensas. En la tabla 1. clasificacin y tipo de aprato Criterios generales de seleccin de equipos. Se ha hecho nfasis a lo largo de este captulo que la seleccin apropiada del equipo o equipos de manejo exige la consideracin minuciosa de una serie de variables que afectan el comportamiento del sistema: Caractersticas de los materiales, cantidades, rutas, etc. El establecimiento de los parmetros de diseo es ms complejo en la medida en que la variedad de materiales a manipular sea mayor, ya que es necesario identificar las condiciones crticas impuestas por cada uno de ellos. En tal sentido se presentan a continuacin algunos criterios de tipo general para el tratamiento de las distintas formas de manejo que puedan encontrarse. 1) Caso de Manejo Individual. Ocurre cuando el equipo se utilizar para el manejo de un solo material. En esta situacin las caractersticas y la cantidad de este nico material determinarn la seleccin del equipo. 2) Manejo de Distintos Materiales. 2.1) Varios materiales en forma separada. Se presenta este caso, cuando un equipo va ser usado para transportar individualmente los materiales en lapsos de tiempo diferentes. Como ejemplo considrese la siguiente situacin: una rosca transportadora ser utilizada para alimentar un molino; la produccin est programada pira procesar cierta cantidad de, arroz durante una semana y otra cantidad de maz en la siguiente y as sucesivamente. Como puede notarse en este caso y otros similares, la capacidad del equipo de transporte estar gobernada por los requerimientos del material que represente el mayor volumen. Por otra parte, cada material impondr cierta condicin crtica como: abrasividad, corrosividad, fluidez, etc. que deben ser tomadas en cuenta a la hora de fijar algunas parmetros de diseo como: dimetros, velocidades, anchos, potencias requeridas, materiales de construccin, recubrimientos, inclinaciones permitidas, etc. 2.2) Varios materiales en forma conjunta. Esta ocurre cuando el sistema de manejo es utilizado para transportar distintos materiales en un mismo perodo de tiempo, pero, no se puede discriminar exactamente cundo manejar un material y cuando manejar las otras. Por ejemplo, suponga una planta que debe recibir 500 toneladas diarias de cemento y 800 diarias de cal. Estas materiales llegan en camiones graneleros sin orden preestablecidos y son descargados en la medida que van llegando. Ntese que la capacidad del sistema debe ser tal que pueda manejar las 1300 toneladas por da, para habr perodos muertas para hacer cambios en los sistemas de recepcin y vaciado, cerrar y abrir las vlvulas, desalojar el rea, etc. En virtud de ello se hace necesario calcular el volumen total a manejar, a partir de las toneladas y pesos especificas individuales, e incrementarlo en un porcentaje razonable (15% a 25%), para cubrir los periodos de inactividad. El volumen as obtenido servir como base para la determinacin de la capacidad del equipo. Al igual que en el caso anterior, cada material, en atencin a sus propiedades, determinar alguno o algunas de los parmetros de diseo. 3) Manejo de mezclas: Para manejar una sola mezcla se puede considerar como un material que se maneja en forma individual y el tonelaje total a manejar ser nico, slo que el peso especifico de esta mezcla ser funcin de la contribucin porcentual de cada material en la conformacin de sta. Adicionalmente, las propiedades de la mezcla vendrn determinadas por las

propiedades de cada una de los componentes. SISTEMAS QUE FUNCIONAN POR GRAVEDAD Los equipos o aparatos incluidos dentro de esta clasificacin se caracterizan por ofrecer un media bastante econmico para el transporte de materiales. El hecho de usar la fuerza de gravedad como energa matriz hace que no se requiera mecanismo impulsar alguno; por otra parte, al estar conformados por ninguna o pocas partes mviles, el desgaste de sus componentes es mnimo y los costos de mantenimiento son prcticamente despreciables. Adems el costo inicial es relativamente bajo En comparacin con otros equipos convencionales. Por su naturaleza su uso est restringido al traslado de materiales en trayectorias inclinadas descendentes, aunque en algunos casos pueden utilizarse para movimientos en el plano horizontal. Dentro de este grupo se consideran, fundamentalmente, tres clases de equipos: a. Rampas (rectas y en espiral). b. Transportadores de ruedas. c. Transportadores de rodillos. Rampas. Constan bsicamente de una lmina inclinada que constituye la superficie de deslizamiento (cama o lecho de deslizamiento), dos lminas verticales de proteccin unidas al lecho, para evitarla cada, hacia los lados, de los artculos transportados, y una estructura rgida de soporte. Las rampas en espiral poseen adems un eje central que los sirve de apoyo. Se construyen generalmente de lminas y perfiles de acero; sin embargo, en casos especiales se pueden utilizar deslizadoras de madera o plstico. Debido a su sencillez los costos de construccin e instalacin son relativamente bajos y en condiciones ordinarias de trabajo los costos de mantenimiento son prcticamente nulos, razones por las cuales se consideran para bajar materiales de un nivel a otro.

Usos. En general las rampas se emplean cuando la distancia entro los puntos de carga y descarga es corta. Pueden usarse para toda clase de material que resbale como: cajas, bultos, sacos, paquetes y materiales a granel; siempre y cuando stos no requieran un cuidado excepcional, No deben usarse para materiales frgiles, ni cuando el peso de los distintos paquetes es muy desigual, ni para cargas muy pesadas (superiores a 150 Kg). Las aplicaciones ms comunes se observan en la transferencia de materiales entre estaciones de trabajo o entre equipos de manejo mecanizados y en la descarga y carga de camiones. Ancho. En rampas rectas el ancho del lecho debe ser un poco mayor que el paquete ms ancha que se Transporte (una holgura mnima de 2" es recomendable). Cuando se trata de secciones curvas o en espiral el ancho depende tanto de las

dimensiones de la base de los paquetes como del radio de curvatura de la rampa.

Inclinacin. La inclinacin necesaria del lecho depende del coeficiente de friccin entre el material y la deslizadera. Para determinarla con exactitud es necesario hacer pruebas o ensayos tratando de reproducir lo ms fielmente posible las condiciones de manejo. Sin embargo, cuando se usan deslizaderas de acero, se consideran buenos estimados los siguientes valores: Tipo de carga Inclinacin Cajas de cartn 20 Cajas de madera 18 Cajas o potes metlicos 15 - 17 Cuando se trata de materiales a granel la inclinacin no puede ser, en ningn caso, inferior al ngulo de deslizamiento del material. Evidentemente si se manejan materiales distintos, el ngulo corresponder a aquel material que requiera mayor inclinacin para deslizarse. La velocidad de cada de los materiales puede controlarse variando la inclinacin en algunas sectores del lecho o mediante un empalme horizontal al final del mismo. Altura de los protectores. Para evitar el volcamiento de los paquetes, las lminas de proteccin vertical deben tener una altura mnima equivalente a 1/3 de la altura de la carga ms alta en las rampas rectas. En secciones curvas o en espiral la altura debe ser un poco superiora la altura de la carga ms alta. Si se maneja material a granel, se acostumbra utilizar rampas completamente cerradas; En cuyo caso reciben la denominacin de "chutes. TRANSPORTADORES MECNICOS A diferencia de los equipos que funcionan por gravedad" los transportadores mecnicos se caracterizan por disponer de un sistema de impulsin que provee la energa necesaria para el movimiento de los materiales. El uso de estas es bastante extendido en el medio industrial por la variedad de aparatos existentes que pueden satisfacer una ampla gama de necesidades en lo relativo a capacidad, trayectoria, naturaleza de los materiales, etc. En virtud de la diversidad de equipos agrupados dentro de esta clasificacin, slo se tratarn detalladamente cuatro de ellos: - Sistemas de rodillos activados. - Bandas transportadoras. - Roscas transportadoras. - Elevadores de cangilones. Bandas Transportadoras. Constan de una cinta a banda flexible y continua que se desplaza apoyada sobre una

superficie rgida o sobre estaciones de rodillas locos espaciados convenientemente. El movimiento de la cinta se logra mediante un mecanismo impulsor (motor-reductor) que acciona un tambor a rodilla colocado en una de los extremos o en la parte inferior del transportador. Todo el conjunto se encuentra montado sobre una estructura metlica de perfiles angulares a en U. Componentes. Banda flexible: puede ser de acero, alambre tejido, nylon, rayn 0 lanas de algodn con recubrimientos de goma. Estas ltimas son las ms empleadas en la industria y se construyen de lonas de algodn superpuestas, unidas entre s con pegamentos especiales. El nmero de lonas vara entre 3 y 14 dependiendo de las tensiones a que estar sometida la banda. Se diferencian varios pesos de fbrica referidos como: 281 32, 36, 42 y 48 onzas, los cuales corresponden al pesa de una seccin de lona de 36 pulgadas de largo por 42 pulgadas de ancho. En la mayora de las aplicaciones, tanto las caras coma los bordes estn recubiertos con una capa de goma vulcanizada cuya espesar se escoge en consideracin a las condiciones de trabajo. Rodillos: Similares a los empleados en los transportadores de rodillas por gravedad a activados, sirven de gua y apoya a la cinta a lo largo de su trayectoria. Se distinguen dos tipos: los de carga, colocados en la parte superior, que dan forma y rigidez al lecho y los de retorna, colocados en la parte inferior, que sirven para orientar la cinta en su regreso. Plataforma de apoyo: Cuando se requiere de estabilidad de la superficie portante de la banda, se utiliza, en vez de rodillos de carga, una plataforma de metal o de madera pulida a todo lo largo del transportador. Poleas: Son en esencia rodillos de dimetro mayor a los referidos anteriormente, ubicados en los extremos de la banda. Una de ellas, llamada polea impulsara, est acoplada al sistema matriz y es la que lo transmite el movimiento a la cinta; la otra, de retorna, es loca. Tensores: son dispositivos mecnicos que permiten mantenerla adecuada tensin de la correa durante la operacin. Se emplean comnmente dos tipos: tensares de tornillo, para longitudes de banda menores a 250 pies, y tensores de contrapeso para longitudes mayores. Estructura soporte: constituida por dos largueros laterales (sobre los cuales van montados los rodillos y las poleas) generalmente construidos en perfiles angulares o en U, apoyados sobre trpodes metlicas o estructuras metlicas en H. Otros aditamentos. Tolvn de descarga: es una tolva pequea, cuya seccin de descarga desemboca sobre la correa para garantizar que el material caiga sobre sta sin derramarse. Se utilizan en los puntos de carga de las bandas y para la transferencia de materiales entre transportadores instalados en serio. Rodillos de impacto: Son rodillos recubiertas de gama ubicados en los puntos de carga de material y que permiten absorber el impacto producido por el choque del material con la cinta. Rodillos alineadores: Son rodillos cartas dispuestos verticalmente a cada lado de las estaciones de rodillos portantes, los cuales evitan que la correa se desvo de su trayectoria. Limpiadores: Son dispositivos mecnicos cuya funcin es despegar las partculas de material que quedan adherida s tanto en la parte externa como interna de la correa. Usos. Por muy variadas razones este tipo de aparato ocupa un lugar destacado en la que se refiera a su aplicacin industrial. Entro ellas vale la pena sealar: - Se adaptan perfectamente al transporte de materiales en muy diversas formas y

presentaciones: paquetes, bultos, piezas sueltas y/o de forma irregular y materiales a granel. - Se adaptan fcilmente al perfil del terreno. - El transporte puede efectuarse a grandes distancias. - Tienen gran capacidad de transporta. - Pueden construirse para efectuar la descarga en cualquier punto de su trazado. - El consumo de potencia por tonelada manejada es bajo en comparacin con otros medios de transporte. - Pueden funcionar en forma suave y silenciosa.

Tipos de bandas transportadoras. Las bandas transportadoras se pueden clasificar de acuerdo a su trazado y de acuerda al perfil del lecho. An cuando existen otras formas de clasificacin, stas no son consideradas de inters en este trabajo. Por su trazado se pueden identificar: - Bandas horizontales. - Bandas inclinadas (ascendentes o descendentes). - Bandas mixtas (horizontales o inclinadas, con zonas curvas de transicin). En el caso de bandas inclinadas o mixtas con trayectorias ascendentes es necesario tomar en cuenta el ngulo mximo de inclinacin que admito el material; de usarse ngulos mayores El material deslizara en sentido contrario al movimiento deseado. A manera de referencia en la tabla 2, se muestran los ngulos mximos de inclinacin de bandas para algunos materiales tpicos. Por el perfil del lecho. Bandas Planas: La superficie de carga de la banda es completamente Plana, lo cual se logra mediante estaciones de un solo rodillo horizontal o mediante superficies de apoyo planas. El uso de este tipo de banda se limita casi exclusivamente al manejo de paquetes, bultos o piezas sueltas. Bandas Cncavas: perfil cncava acanalado se obtiene utilizando estaciones de dos o tres rodillos (bina o terna respectivamente). En el caso de estaciones en bina los rodillos de igual longitud estn inclinados un cierto ngulo (por lo general 20) con respecto a la horizontal. Cuando se usan tres rodillos, el central est colocado horizontalmente, mientras que los dos externos estn inclinados (comnmente se usan inclinaciones de 20, 25, 30, 35, y 45). La aplicacin ms frecuente para este tipo de banda rs para el manejo de materiales a

granel.

Factores que determinan la capacidad. Uno de los elementos claves que definen un problema de manejo de materiales es la cantidad de material a transportar, de tal modo que la seleccin del equipo debe estar orientada a satisfacer los requerimientos de capacidad del sistema. A tal efecto y en el caso particular de las bandan Es necesario considerar tres factores fundamentales: el ancho de la correa, la velocidad y el perfil de la carga sobre la banda. Es conveniente indicar que estos factores guardan una relacin estrecha entre si, razn por la cual su tratamiento debe hacerse de manera conjunta. Ancho La mayora de los fabricantes proveen correas con anchos estndar de: 14; 16; 18, 20; 24; 30; 36; 42; 48; 60 y 72 pulgadas. La escogencia del ancho adecuado depende en gran medida de los volmenes de material a manejar; como es obvio volmenes mayores exigirn anchos tambin mayores. Adicionalmente la granulometra del material puedo, en algunos casos, determinar el ancho. La experiencia ha permitido establecer como regla prctica que para materiales cuyos granos son de tamao uniforme, el ancho de la correa debe ser al menos 5 veces la dimensin de dichos granos. Cuando los trazos son desiguales y los grandes no superan el 20% del total, el ancha de la correa debe ser al menos 3 veces el tamaa de tales granos. Para el manejo de cargas unitarias (paquetes, piezas sueltas) se sugiere que el ancho de la correa sea al menos 2 mayor que la carga ms ancha. Velocidad La capacidad de una banda transportadora es directamente proporcional a la velocidad de la correa, sin embargo, existen restricciones en cuanto a los lmites de velocidad mxima, impuestos tanto por el ancho de la correa como por la naturaleza del material transportado. As, por ejemplo, bandas ms anchas admiten velocidades de operacin mayores. Por otro lado, materiales livianos o no abrasivos pueden ser manejados a ms altas velocidades que aqullos abrasivos y/o pesados. La tabla 3, presenta los lmites de velocidad para los distintos anchos estndar y para diferentes tipos de materiales. Cuando el transportador va a ser utilizado para el manejo de varios materiales de caractersticas diferentes, debe escogerse como limito mximo el menor valor que correspondo. Perfil de carga El volumen de material sobre un sector de la banda est condicionado por el rea de la seccin transversal del montn que se forma; sta a su vez depende del ancho de la banda, del perfil del lecho y de la fluidez del material.

De la figura se puede apreciar que el rea A ser mayor en la medida que el ngulo (ngulo de sobrecarga) sea mayor, as, si se mantiene el ancho y el perfil del lecho, el volumen manejado ser mayor en tanto la fluidez del material sea menor. La tabla 4, presenta los ngulos de sobrecarga para diversos materiales, agrupados de acuerdo al ngulo de reposa. En resumen, para determinar la capacidad de transporte de una banda se deben fijar previamente: el ancho y el perfil de la banda, el ngulo de sobrecarga del material y la velocidad de la correa. Con esta informacin se puede hallar, en la tabla el volumen de material que se puede manejar (pie3/h) a la velocidad de 1 pie/min. El volumen total se obtiene multiplicando este factor por la velocidad de operacin de la banda. Por razones de tipo prctico el material no debe ocupar todo el ancho de la banda; en tal sentido para el clculo de los valores indicados en la tabla 5, se consider razonable tomar como base del montn sobre la banda el dado por la expresin: B1 = 0.9 2 donde a corresponde al ancho de la correa. Procedimiento de Seleccin. Conocida la naturaleza del material y la cantidad horaria de ste que se requiere manejar, es posible determinar el ancho y la velocidad de la banda siguiendo la secuencia de pasos que se detalla a continuacin: a) Determine, a partir del ngulo de reposo, el ngulo de sobrecarga que corresponde al material. b) Seleccione el tipo de banda (plana, cncava). c) Fije un ancho de banda. d) Determine, con el ancho seleccionado y considerando las caractersticas del material, la velocidad mxima admitida (Sm). e) Obtenga, los pies3/hora que puede manejar tal banda a la velocidad de un pie por minuto (Co). f) Multiplique el factor obtenido en el paso anterior por la velocidad mxima, obteniendo as la capacidad de transporte. Ct= CpxSm g) Compare esta capacidad con la capacidad requerida (Cr). si Ct < Cr, regrese al paso c. Si Ct > Cr, el ancho fijado es el adecuado. h) Haga el ajuste de velocidad con el fin de adecuarla a los requerimientos de manejo. Dimetro y separacin entre rodillos. Con el fin de garantizar que la estructura soporte adecuadamente la carga sobre el transportador, es necesario seleccionar correctamente tanto el dimetro de los rodillos, como la separacin entro stos. Como se muestra en las tablas 6 y 7, siguientes, el dimetro se selecciona de acuerdo al ancho y velocidad de la correa, mientras que la separacin de los rodillos de apoyo depende del ancho y del peso del material. La separacin de los rodillos de retorno, por su parte, est estandarizada en 10 pies.

Cuando para un mismo ancho de banda y rango de velocidades se presenten varias opciones en cuanto a dimetro de rodillo, la escogencia debe hacerse considerando las cargas estticas y dinmicas que se generan sobre la estructura. Para ello la consulta a los fabricantes y distribuidores es recomendable. Clculo de Potencia. La potencia total suministrada al eje de una banda transportadora debe satisfacer tres requerimientos principales: potencia para mover la correa vaca, potencia para mover el material horizontalmente y la potencia para elevar la carga, es decir: HPeje = HPcorrea + HPcarga + HPelevacin La expresin algebraica dada a continuacin permite determinar, con muy buena aproximacin, los requerimientos sealados:

donde K: factor de potencia. (Tabla 8) S velocidad en pies/min. L longitud del transportador en pies. T toneladas de material manejado por hora (toneladas; de 2000 lbs). V: distancia vertical que se desplaza el material en pies (si el material baja V es negativo). Una vez calculada la potencia al eje es necesario determinar la potencia del motor a partir de la expresin:

En la cual n es un factor de eficiencia relacionado con el tipo de transmisin utilizado y F es un factor de ajuste que depende de la potencia al eje obtenida. Los valores de D y F se presentan en el Apndice 2. Es conveniente sealar que la expresin anterior e vlida tambin para los otros transportadores. Espesor de la correa y nmero de lanas. La Seleccin de la banda apropiada para cada uso especfico es uno de los factores econmicos fundamentales en este tipo de transportador. La banda adecuada har que las roturas sea menos frecuentes y los gastos de mantenimiento sean menores. Un aspecto esencial en este sentido es la eleccin del tipo y el nmero de lanos a emplearse para garantizar que sta soporte las tensiones a que es sometida durante la operacin. Como consecuencia de lo expuesto se hace necesario determinar la mxima tensin que puede producirse en cualquier sector de la correa, la cual viene dada por:

donde R es un factor que depende del tipo de tensor empleado y del arco de contacto

entre la correa y la polea matriz. La tabla 9, da los valores de R para diferentes combinaciones de tensores y arcos de contacto. Una vez calculada la tensin mxima, la tensin par pulgada de ancho de la correa ser:

Si se llama n el nmero de lonas y T0 la tensin admisible de la lona por pulgada de ancho (la tabla 10 muestra tensin admisible para distintos pesos de fbrica), la tensin que puede soportar la correa vendr dada por: T2 = n x To Como debe cumplirse que T2 > T1, se tiene que:

Aqu n corresponde al nmero de lonas capaz de resistir la tensin total en la correa. Para la seleccin definitiva es necesario considerar las recomendaciones de los fabricantes en cuanto al mnimo nmero de lunas para soportar la carga y el mximo nmero de lonas que permiten el correcto acanalado de la banda (Tabla 11). Espesor de los recubrimientos. El espesar de las cubiertas de goma de la cara de carga de la correa depende fundamentalmente de la abrasividad de los materiales y de las condiciones de trabajo imperantes. Bajo condiciones normales de trabajo: temperatura ambiente, ausencia de grasas y aceites, etc., la tabla 12. ofrece una gua para la seleccin de la cubierta superior. En otros casos se exige la consulta a los fabricantes. En relacin con el espesor de la cubierta inferior, ste est ntimamente asociado con la cubierta superior. La tabla 13 muestra las combinaciones de espesores estndar que histricamente han dado un servicio satisfactorio. Ejemplo Ilustrativo Se desea instalar una banda transportadora para el manejo de 125 TM/h de piedra caliza triturada uniforme, entre dos puntos ubicados a un mismo nivel y separados una distancia de 150 pies. Solucin. Por ser un material a granel se escoger una banda cncava de dos rodillos a 20. Del apndice 1 se tiene: Clase de material: D27 D: aglomerado, con terrones mayores de 1/2". 2: ngulo de reposo entre 30 y 45. 3: medianamente abrasivo. Peso promedio= 87.5 lbs/pie3. Capacidad requerida. Seleccin del ancho y velocidad de la correa. Tomando como ngulo de reposo el promedio entre 30 y 45; 37.5 el ngulo de sobrecarga correspondiente es de 252. (Tabla 4)

Fijando el ancho en 14" y considerando las caractersticas del material (aglomerado, con terrones de 1/2") de la tabla 3.4, la velocidad mxima admitida para ste es de 300 pies/min. Para una banda en bina de 14" y ngulo de sobrecarga del material de 25 se obtiene de la tabla 5

Luego la capacidad de transporte (Ct) de la banda es:

Como Ct < Cr, hay que escoger un ancho mayor. S ea ahora a=16" . Siguiendo el mismo procedimiento anterior se obtiene: Smx = 300.pie/min.

y Ct= 3519 pie3/h Como Ct > Cr el ancho de 16" resulta suficiente. La velocidad ajustada ser:

Dimetro de los rodillos. Para ancho de banda 16" y velocidades menores de 400 pies/min, se recomiendan rodillos de 2.5 y 3" (Tabla 6). En consideracin a que el material es pesado y en trozos mayores de 1/2" se escoge un dimetro de 3". Separacin entre rodillos. De la tabla 7 para a=16" y peso del material de 87.5 lbs/pie3 las separaciones sugeridas son: rodillos de carga: 4 pies. rodillos de retorno: 10 pies. Potencia.

Para a = 16", K = 0.142 (Tabla 8) S = 268 pies/min L = 150 pies T = 125 TM/h x 1.1ton/TM= 137.5 ton/h V=0 luego HP = 2.39 HPmotor = HP x F/n Del apndice 2, para valores de HP entre 2 y 4, F toma valor 1.25. Por otra parte si se usa una transmisin por cadena y ruedas dentadas n= 0.9. As

Luego un motor estndar de 3 1/2 HP ser adecuado. Seleccin del tipo de correa y nmero de lonas

Como la longitud del transportador es menor de 250 pies se debe usar un tensor de tornillo. Si se usa una polea revestida y un arco de contacto de 210, el factor R= 0.66 (Tabla 9). Entonces

y la tensin por pulgada de ancho ser:

para una correa de 28 oz la tensin mxima admisible (T0) es de 25 lbs (Tabla 10).

Esto significa que dos (2) lonas de 28 oz son capaces de resistir la tensin mxima, sin embargo, para el ancho calculado y las caractersticas del material, los fabricantes recomiendan un mnimo de 5 lonas. (Tabla 11) Espesor de los recubrimientos. Para materiales medianamente abrasivos se recomiendan recubrimientos de la cubierta superior de 1/32 1/16" y 1/8" (Tabla 12). Se selecciona para este caso un espesar de 1/16, con un recubrimiento de la cubierta interior de 1/32" (Tabla 13).

En resumen, se utilizar una banda cncava en bina con rodillos a 20 de las siguientes caractersticas: Ancho (a) 16" Velocidad (S)= 268 pies/min Dimetro de rodillos = 3 Separacin entre rodillas - de carga: 4 pies - de retorna: 10 pies Tensor de tornillo Correa de 5 lonas de 28 onzas Recubrimientos Cubierta superior: 1/16'' Cubierta inferior: 1/32'' Motor de 3 1/2 HP. Roscas Transportadoras. Constan de una hlice metlica montada sobre un eje, tubular o maciza, alojado en una caja metlica de fondo, por lo general, semicilndrico. El accionamiento se logra mediante un conjunto motor reductor ubicado en una de los extremos del aparato. Se los conoce tambin, en la jerga industrial, como. Transportadores helicoidales, tornillos sinfn o "gusanos".

Componentes. Hlice: lmina de acero arrollada en espiral cuya espesor vara en consideracin a las condiciones de trabajo. En algunos Casos se recubren con goma a aleaciones especiales, para darlo resistencia a la abrasin. Eje: usualmente constituido por un tubo de acero comn a acero inoxidable. Su dimetro vara entro 1 1/2" y 4'' dependiendo del dimetro de la rosca y del troqu que genera la carga. Caja: fabricada en chapas de acero, con fondo de seccin semicircular aunque en ocasiones se construyen con fondo plano. Posee dos aberturas, una superior para la alimentacin del material y una inferior para la descarga. Soportes intermedios: cuando las rascas son de un largo considerable, la parte mvil se construye de varias secciones unidas entre s por trozos de ejes macizas. Estos puntos de empalme se apoyan en estructuras a soportes metlicos en forma de Y, cuyo extremo inferior lleva un cojinete que se acopla al eje, y la parte superior va fijada a la caja. La funcin de estos soportes es mantener la horizontalidad y correcta alineacin del conjunto. Chumaceras de los extremos: ubicadas en cada una de las tapas laterales de la caja y sirven de apoya a los extremos del eje. Se construyen, por la general, de bronce o babbit, Con lubricacin por grasa y protegidos del polvo mediante prensa estopas del lado interior de la caja.

Usos y limitaciones. Se adaptan perfectamente al manejo de materiales a granel, desde muy finos hasta trozos de 3 1/2". Por ser aparatos completamente cerrados, ofrecen un manejo limpio y seguro aun para materiales contaminables. Adems, por su forma de operacin permiten un flujo uniforme de los materiales por lo que son usados ampliamente en la dosificacin de procesos. Con algunas variantes en la forma de la hlice a con la incorporacin de aditamentos especiales se puede lograr homogeneizacin y/o mezcla de materiales durante el traslado. Haciendo las debidas consideraciones en lo referente a velocidad de operacin y materiales de construccin de los componentes, se pueden manejar productos abrasivos, corrosivos o higroscpicos; sin embargo, no se recomiendan para materiales explosivos ni txicos. Factores que determinan la capacidad. La capacidad de una rosca est influenciada por diversos factores, entre los cuales merecen especial atencin: el dimetro de la hlice, la velocidad, el coeficiente de llenado y el paso. El dimensionamiento y seleccin de una rosca para una situacin de manejo particular debe considerar cada uno de estos aspectos con el fin de escoger aqulla que se adapte a los requerimientos, en la forma ms eficiente y econmica posible. Es necesario, adicionalmente, tomar en cuenta ciertas propiedades de los materiales a manejar, como: fluidez, granulometra, peso promedio y abrasibidad de los mismos, los cuales determinan las caractersticas del transportador requerido. Dimetro (D): requerimientos mayores de manejo exigen dimetros tambin mayores de la rosca; sin embargo, otro factor como la granulometra del material puede afectar la escogencia definitiva. Como se aprecia en la tabla 14, para cada dimetro estndar se admito un tamao mximo de los trazas. Velocidad (N): La velocidad de rotacin del conjunto eje-hlice determina el avance del material a la largo del transportador. Los lmites mximos de velocidad permitidos dependen de la naturaleza del material y del dimetro de la rosca. Coeficiente de llenado (f): para garantizar el avance efectivo de los materiales a travs del transportador, el nivel del mismo no puede sobrepasar el eje, es decir, la capa de material no debe ser mayor que el 50% de la seccin de la hlice. Para slidos a granel, los distintos fabricantes han establecido como coeficientes estndar: 15%, 30% y 45%, cuya escogencia se basa fundamentalmente en la fluidez, abrasividad y granulometra del material. As, de acuerdo a las recomendaciones de la Link Belt, materiales muy fluidos, no abrasivos, finos a con partculas hasta de 1/2", admiten un coeficiente de llenado hasta de 45%. Para materiales medianamente fluidos a pegajosas y/o medianamente abrasivos, se

recomienda un factor de llenado de 30%. Por ltimo, materiales muy abrasivos, independientemente de su fluidez y granulometra, permiten un factor de llenado de 15% como mxima. Paso (P): la cantidad de material que se puede desplazar cuando la hlice gira una vuelta completa es proporcional al paso de la misma (distancia entre dos crestas sucesivas de la hlice). Por lo general, las roscas se fabrican con un paso igual al dimetro (P=D), lo cual se ha convenido en llamar pasa normal. Sin embargo, para aplicaciones especiales se pueden usar roscas de paso carta (P=2/3 D), de media paso (P=1/2 D) y de paso largo (P=1 1/2 D).

A partir de las variables antes sealadas es posible determinar una expresin matemtica que permita calcular la capacidad de una rosca dada. En primer lugar considrese el volumen de un sector de rosca de longitud igual al paso:

Considerando que slo una porcin (f) de l est ocupado, el volumen de material desplazado por la rosca en una revolucin ser:

Luego el volumen total manejado en pie3/h se obtendr de multiplicar el volumen anterior por la velocidad (rpm) y por los factores de conversin respectivos. Entonces la capacidad viene dada por: C = 15 D2PNf 3 donde, C: capacidad en pie /h D: dimetro de la rosca (pies) P: paso (pies)

N: velocidad rpm f: coeficiente de llenado Para resumir y facilitar el manejo de la informacin se presentan los datos y dimensiones estndar en forma tabulada. En tal mentido en la tabla 15, se muestran las especificaciones, recomendadas por la Link Bolt, las cuales estn referidas exclusivamente a roscas de paso normal. Roscas inclinadas y verticales. Aunque la mayora de las aplicaciones las roscas son usadas horizontalmente, en casos particulares pueden requerir cierta inclinacin, llegando inclusive a usarse en forma vertical. Una de las desventajas de emplear roscas inclinadas es que la capacidad decrece rpidamente a medida que la inclinacin aumenta, como puede apreciarse en el grfico de la figura 3.12. De sta puede notarse, por ejemplo, que con una pendiente de 25 la capacidad es apenas 40% de la capacidad nominal.

En el caso de roscas verticales su uso esta restringido al manejo de granos o materiales finamente pulverizados. Su construccin exige, por una parte, que el tramo inferior de la hlice sea de paso corta y por otra, que el material sea alimentado a presin. Adicionalmente las velocidades requeridas son bastante superiores a las recomendadas para aplicaciones convencionales. La potencia requerida por una rosca depende del volumen y caractersticas del material transportado y de la longitud del aparato. En condiciones ordinarias de trabajo la potencia al eje del transportador puede aproximarse a:

(*) Si la longitud del transportador excede de 100 pies la potencia calculada a partir de esta frmula debe ser incrementada de 10 a 15%. Donde: C: volumen de material transportado (pie3/min) L: Longitud del transportador (pies). W: peso promedio del material (lbs/pie3 ). F: factor que depende del material. T: Toneladas de 2.000 lbs, manejadas por hora. V: Desnivel entre los puntos de carga y descarga (si el material baja V es negativo). Experimentalmente se han obtenido los valores de F, para los distintos grupos de materiales indicados en la tabla 3.16, como sigue: En factor A 1.2 B1 1.4 a 1.8

B2 2.0 a 2.5 C 3.0 a 4.0 Determinacin del Dimetro del eje. El dimetro del eje debe ser seleccionado para soportar la torsin o troqu a que es sometido durante la operacin, el cual puede ser calculado mediante la expresin:

donde T = torsin en pulgxlb. Hp= potencia al eje N = velocidad en rpm En la tabla 16, se indican las capacidades mximas de torsin para ejes estndar; adems se incluyen los dimetros de ejes que se admiten para los distintos dimetros de roscas. As, una vez calculada la torsin, se compara sta con las torsiones admisibles por los distintos dimetros de ejes, seleccionndose aqul que satisfaga los requerimientos mnimos, sin embargo, es necesario verificar si ste s ajusta al dimetro de la rosca. Ejemplo ilustrativo Para el manejo de 25 Ton/hr de cido oxlico en cristales, en una trayectoria horizontal de 40 pies, se va a usar una rosca transportadora. Especificar las dimensiones y caractersticas de la rosca ms adecuada. Solucin. De la tabla de propiedades de los materiales del apndice 1 se obtiene: Clase: B36 L B: fino 3: pegajoso 6: no abrasivo L: higroscpico Peso promedio: 60 lbs/pie3. Capacidad requerida

Clculo de dimetro y velocidad de la rosca, De la tabla 15 el material corresponde al grupo B-1, con un factor de llenado de 30%. De acuerdo o esa misma tabla se requiere un dimetro mnimo de rosca de 12", la cual tiene una capacidad de 1200 pie3/h a la velocidad mxima de 90 rpm. La velocidad sugerida ser entonces:

luego Potencia:

D=12" y

N= 62.5 rpm

El

factor F correspondiente al grupo B1 est entre 1.4 y 1.8. Considerando el

promedio: F= 1.6 luego

HP = 1. 62 La potencia del motor se puede estimar, suponiendo que se usar transmisin de correas y poleas en V, como:

K = 1.5 n = 0.93

(1 < HP < 2) Apndice 2.

Luego, un motor estndar de 3 HP ser suficiente. Clculo del dimetro del tubo:

T= 1632.96 1633 pulg x lb. Para esta torsin podra usarse, de acuerda a la tabla 16, un eje de 1 1/2", sin embargo, las roscas de 12" admiten ejes de 2", 2 1/2 y 3", por la cual el eje ser de 2" de dimetro. Resumen Dimetro de la rosca (D) = 12'' Velocidad (N) = 62.5 rpm Potencia del Motor: 3 HP Dimetro del tubo (d) = 2 Elevadores de Cangilones. Consisten en un conjunto de tarros o recipientes metlicos (cangilones) fijos a una correa o cadena continua instalada en forma vertical sobre una estructura adecuada. El movimiento del conjunto se logra mediante un sistema motor-reductor que acciona una polea a rueda dentada a la cual se acopla la correa o la cadena, respectivamente. Componentes. Cangilones: especie de tarros, por la general de forma de prisma triangular y que constituyen el elemento esencial de transporte. Se construyen de fundicin a chapas soldadas, bien de acero comn a acero inoxidable.

Cadenas: son de paso largo, de acero con orejas a las que se fijan los cangilones. Bandas: se usan en algunos casos en lugar de las cadenas. Son correas de lona con recubrimientos de goma similares a las utilizadas en bandas transportadoras. Los cangilones van unidos a ellas mediante tornillos de cabeza plana o avellanada. El ancho de la correa debe ser 1" 2" mayor que el ancho de los cangilones. Caja: constituye el cuerpo de! elevador y cubre totalmente el resto de los componentes. Se fabrica en lminas metlicas. Conjunto de tope: incluye el sistema de impulsin (motor y reductor), el eje principal con sus chumaceras, la rueda dentada o polea impulsora y sus soportes. Conjunto de base: conformado por la rueda o polea impulsada con su eje, las chumaceras y el tensor. Chute de descarga: ubicado en la parte superior y unido la caja. Sirve para orientar la salida del material. Tipos de Elevadores. Los elevadores de cangilones se clasifican de acuerdo a la forma de descarga en elevadores de descarga centrfuga, de descarga perfecta y elevadores continuos. De estos ltimos se pueden diferenciar adems los de cadena sencilla, los de cadena doble o de supercapacidad y los de correa. Elevadores de descarga centrfuga. En estos aparatos el material entra por la parte inferior, a nivel del fondo del elevador, y es recogido por los cangilones al girar sobre la rueda dentada. La descarga ocurre en la parte superior por accin centrfuga, cuando los cangilones pasan sobre la rueda impulsora. La apropiada velocidad, dimetro de la rueda impulsora y ubicacin del chuto de descarga, son factores importantes en la eficiencia del manejo y para mantener la limpieza de los cangilones una vez descargados. Los cangilones son de hierro maleable o chapa de acero, espaciados a intervalos. Pueden ir fijados a una correa o a una cadena. Debido al mtodo de descarga, las velocidades requeridas son superiores a las de los otros tipos. Elevadores de descarga perfecta. Los cangilones van montados, separados entra s, en dos cadenas paralelas (hay dos ruedas impulsaras y dos impulsadas) tensadas bajo las ruedas impulsaras, mediante dos ruedas dentadas complementarias, de manera que los cangilones queden en posicin invertida sobre el chuto y la descarga ocurra por gravedad. Estos transportadores son mquinas de baja velocidad y el mtodo de carga es semejante al tipo anterior. Elevadores continuos - Cadena sencilla. Los cangilones van montados en forma continua (sin separacin entre ellos) sobre la cadena. Debido a esto y para garantizar el eficiente manejo de los materiales, el punto de carga est ubicado a una cota por encima del fondo del transportador de manera que los cangilones se llenen en posicin de ascenso. En el tope la descarga de cada cangiln se efecta sobre la parte frontal del cangiln que lo precede, guiando el material hacia el chute de descarga. Elevadores continuos - Cadena doble. En principio el funcionamiento de estos transportadores es similar al caso anterior. La diferencia entre uno y otra es que en stos los cangilones van montados entre dos cadenas paralelas, permitiendo la utilizacin de un tipo especial de cangilones con la cara posterior inclinada, la cual lo confiere mayor capacidad de carga; en virtud de la cual se conocen con

el nombre de elevadores de supercapacidad Elevadores continuos de correa. El principio de funcionamiento de stos es similar a los de correa, pero admiten velocidades mayores y en consecuencia tienen mayor capacidad de transporte. Para detalles adicionales vanse esquemas.

Usos. En general se utilizan para elevar materiales a granel desde muy finas hasta con trozos de 3 1/2" (90mm). La altura total d elevacin se limita a 100 pies (30.5m) en aparatos de fabricacin estndar. Los elevadores centrfugos se adaptan perfectamente al manejo de materiales que fluyen libremente y cuya transporte no requiera cuidado excepcional. En consecuencia no son recomendables para materiales frgiles o desmenuzables. Los de descarga perfecta se usan para materiales frgiles, pegajosos o que fluyan con dificultad; mientras que las continuas son recomendados para materiales desmenuzables, abrasivos y/o que ofrezcan dificultad para ser recogidos por el fondo. Los de supercapacidad, por su parte, son empleados exclusivamente cuando so requiere el manejo de grandes volmenes en espacios limitados. Tipos de cangilones. Los cangilones se fabrican en distintos estilos que se adaptan a las distintas clases de elevadores. Estilo AA: normalmente fabricados en hierro maleable. Adems de ser razonablemente livianos y bien balanceadas, tienen el fondo redondeado para asegurar la descarga apropiada. Se usan en los elevadores de descarga centrfuga y de descarga perfecta. Estilo D: diseados para ser montados en correas o en cadenas, permitiendo una mnima separacin entro ellos. Son fabricados en chapa de acero y se usan exclusivamente en elevadores continuas. Estilo SC: su diseo, especial para elevadores de supercapacidad, permite un alto volumen de carga y el manejo de trozos ms grandes que los manejados en otro tipo de cangiln. Tabla 17, muestra las caractersticas dimensionales de cada uno

Capacidad. La rata horaria de manejo de un elevador depende del volumen de los cangilones empleados, de la separacin entre ellos y de la velocidad del aparato. Las tablas 18, 19, 20, 21, 22 y 23 presentan un resumen de los datos dimensionales de los equipos estndar con sus respectivas capacidades. En primer trmino cada tabla presenta el tamao mximo de los trozos que pueden ser transportados, sealndose adems el tamao mximo admisible cuando el material est constituido por una mezcla de trozos finos con grandes. En la segunda columna se indican las capacidades, en toneladas (de 2000 lbs) por hora cuando se maneja, un material de 50 lbs/pie3. Para escoger el elevador cuando el peso promedio del material es distinto, se debe calcular el tonelaje de referencia (t,) a partir de la expresin:

donde t: toneladas de material a manejar (2000 lbs) : peso promedio del material (lbs/pie3) La tercera y cuarta columnas presentan, respectivamente, las dimensiones de los cangilones y el espaciamiento entre ellos. Por ltimo, en la quinta columna, se listan las velocidades estndar de operacin. En el caso de los elevadores centrfugos pueden usarse velocidades hasta un 10% superiores pero no pueden ser inferiores a las indicadas, Para los otras elevadores stas pueden ser reducidas a cualquier valor inferior que sea requerido de acuerdo a las necesidades lo cual adems resulta ventajoso. Clculo de la potencia. Resulta obvio que la potencia consumida por un elevador est asociado con la cantidad de material que maneja y con la altura del mismo. En condiciones ordinarias de operacin las expresiones mostradas a continuacin ofrecen una aproximacin razonable de los requerimientos de potencia. Para elevadores centrfugos (correa a cadena) y elevadores de descarga perfecta:

y para elevadores continuos y de supercapacidad:

En ambos casos T: toneladas de 2.000 lbs por hora. H: altura de elevacin en pies. La potencia del motor se calcular, como en los casos anteriores, tomando en consideracin la potencia al eje y el tipo de transmisin utilizada. Ejemplo ilustrativo Se desea usar un elevador de cangilones para descargar 16 TM/h de Fosfato

Diclcico y depositarlo en un silo. La altura del elevador debe ser de 70 pies. Solucin: Del apndice 1 se obtiene: A: muy fino. Fosfato Diclcica: A36 3: pegajoso, ngulo de reposo de 45 o ms. 6: no abrasivo. Pesa promedio: 43 lbs/pie3. Debido a que el material es pegajoso se escoger un elevador de descarga perfecta. Clculo del tonelaje de referencia.

T= 16 TM/h x 1.1 ton/TM = 17.6 ton/h = 43 lbs/pie3

De la tabla 19, el elevador que satisface los requerimientos tiene las siguientes caractersticas: Cangilones de 20" x 8'' Espaciamiento: 24'' Velocidad: 90 pies/min Capacidad nominal: 22 ton/hora Ajuste de velocidad

Velocidad de trabajo sugerida: 84 pies/min. Clculo de potencia

de aqu que:

La potencia del motor, usando transmisin por correa en V y polea, ser: Un matar estndar d 4 HP debe ser el utilizado. En resumen: Elevador de descarga perfecta

Cangilones 20" x 8'' Espaciamiento: 24' Velocidad: 84 pies/min HP al eje: 2.84 HP del motor: 4.0