INFORME N°4: “MECANIZADO”

Curso:
IN179 - TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
Profesor del curso:

 PERLECHE CASTAÑEDA, JORGE MIGUEL

 ROJAS ROJAS, JORGE LUIS

Integrantes del Grupo:
Grupo 1:
 Mendoza Ventura, Pablo Steven (U201423992)
 Briones Huanillo, Miluska Olenka (U201416033)
 Vera Cabello, Rosa Marcela Raquel (U201412738)
 Palomino Trujillo, Frank Jhonatan (U201315115)
 Acevedo Vallejo, Carlos Andres (U201113076)
 Chávez Bautista, Pierina Angela (U201510826)
Grupo 2:
 Carbajal Román, Gianella Solange (U201319864)
 Valverde Sifuentes, Abel Saul (U201423983)
 Mejía Pilco, Paulo Sergio (U201615229)
 Osores Jesus, Alessandra Jimena (U20141A342)
 Mejía Herrera, Sebastián (u201515748)

SECCIÓN: IX74
Sede: San Isidro

SAN MIGUEL, 18 DE NOVIEMBRE DEL 2018

1
 INDICE
1. NTROUCCIÓN ...................................................................................................................................... 4
2. OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 4
2.1. OBJETIVO GENERAL ................................................................................................................................ 4
2.2. OBJETIVO ESPECÍFICO ............................................................................................................................. 4
3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO, MATERIALES ............................................................................................. 4
4. PROCEDIMIENTO ................................................................................................................................. 6
5. DIAGRAMA DE OPERACIONES (DOP) ............................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
6. EJEUCIÓN DEL PROYECTO .................................................................................................................... 8
6.1. TRAZADO Y DIMENSIONADO DE LA PLATINA ............................................................................................... 11
i. Calcular e indicar cuál es la distancia entre centros de los agujeros # 1 con # 4, # 5 y # 3; # 4 con #
2, # 5 y # 3; # 2 con # 5 y # 3. Dar la distancia en mm. Completar la tabla (completar el cuadro). ......... 11
ii. En base a la información determinada anteriormente y al plano dado, el grupo elaborará su plano
de mecanizado, en el cuál se indicarán todas las dimensiones necesarias para el mecanizado de la
platina. (un plano). .................................................................................................................................. 11
iii. Elabore el DOP del proceso de trazado y dimensionado de la platina (un DOP)............................. 12
6.2. TALADRADO DE AGUJEROS EN PLATINA ..................................................................................................... 12
i. Juego de brocas a usar para taladrar macho M12 ......................................................................... 13
ii. Juego de brocas a usar para taladrar macho de ½”........................................................................ 13
iii. Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros (# 1 y # 4) rosca M12 corriente. ...................... 13
iv. Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros lisos (# 3 y # 5) ................................................ 13
v. Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (# 2) rosca ½” – 13 UNC .................................... 14
vi. Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujeros # 1, # 3, # 4 y # 5 ................................ 14
vii. Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujero # 2 ................................................... 15
viii. Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un DOP). .............................. 16
ix. Comparar el tiempo real utilizado en el taladrado de los agujeros con el tiempo teórico calculado
anteriormente. Explique a qué se debe la diferencia. .............................................................................. 17
6.3. ROSCADO INTERIOR MANUAL DE AGUJEROS EN PLATINA ............................................................................... 17
i. Indique el número de hilos y el paso para los siguientes machos de roscar. .................................. 17
ii. Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un DOP).................................... 18
6.4. TRABAJO DE BANCO (LIMADO DE BORDES Y CARAS DE PLATINA) ..................................................................... 19
i. Elabore el DOP del proceso de perfilado de bordes de la platina (un DOP) .................................... 19
6.5. TORNEADO DE TORNILLOS ...................................................................................................................... 19
i. Elabore los DOPs del proceso de torneado de tornillos (dos DOPs) ................................................ 20
ii. En el torno donde realizó su práctica identifique tres partes, tres accesorios y especifique tres
características: potencia, tamaño de bancada y rango de RPM. ............................................................ 21
iii. Se va a cilindrar dos ejes trefilados de acero 1045, con una velocidad de corte de 25 m/min. El
torno que se va a utilizar es el torno Nardini CA6240B cuyos tambores graduados están en el sistema
métrico. Se pide completar la tabla con los datos y cálculos solicitados. Identificar cuáles son los datos y
que se debe calcular. ............................................................................................................................... 22
6.6. ROSCADO EXTERIOR MANUAL DE TORNILLOS .............................................................................................. 24

2
 i. Elabore los DOPs del proceso de roscado exterior manual de tornillos (dos DOPs). ....................... 24
6.7. FRESADO DE CABEZAS DE TORNILLOS ........................................................................................................ 26
i. Elabore los DOPs del proceso de fresado de cabezas para cada uno de los tornillos (dos DOP). ... 26
7. OBSERVACIONES ............................................................................................................................... 27
8. PREGUNTAS ....................................................................................................................................... 29
9. CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 29
10. CUESTIONARIO .............................................................................................................................. 31
11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 44

3
1. INTROUCCIÓN
Esta práctica tiene como fin aplicar y adquirir conocimientos claros sobre los procesos
de mecanizado tanto de arranque de viruta (proceso de cilindrado) como mecanizado de
superficies planas por medio del torno y la fresadora. Conceptos claves a tener en cuenta
es este informe, que herramientas e instrumentos son adecuados a usar, la importancia
de los cálculos en la obtención de resultados de precisión en el manejo de las máquinas
y que materiales son fáciles de manipular. Las máquinas herramientas se encuentra
presentes en numerosas actividades industriales relacionadas con el sector metal
mecánico. El torno, la fresadora, continúan experimentando un continuo progreso,
motivado por la evolución de los materiales como de altísimas incorporaciones
tecnológicas. Cabe resaltar la importancia de las normas de seguridad industrial para los
procesos mecanizado llevados a cabo en el laboratorio, es indispensable cumplir a
cabalidad las normas establecidas, pues el objetivo es no tener indícense de
accidentalidad, al momento de manipular la maquinaria tener la dotación necesaria para
proteger nuestra vida ante cualquier suceso
2. OBJETIVOS
2.1. Objetivo General
o Aprender y realizar operaciones de taladrado, roscado manual, torneado, fresado;
y, elaborar el proyecto de mecanizado
2.2. Objetivo Específico
o Conocer la nomenclatura de la máquina taladradora.
o Operar la máquina taladradora y realizar agujeros.
o Usar machos de roscar para realizar roscas interiores.
o Usar terrajas de roscar para realizar roscas exteriores.
o Aprender a identificar las partes de una broca helicoidal.
o Conocer la nomenclatura del torno universal paralelo.
o Operar y realizar operaciones con el torno universal paralelo.
o Conocer y operar la máquina fresadora.
o Hacer divisiones en la fresadora con el cabezal divisor.
o Identificar los principales factores que influyen en las operaciones de maquinado.
3. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO, MATERIALES
 Platinas rectangulares: Las platinas son de acero con longitud de 150 mm x
38 mm x 3/.8”.
 Taladro de columna: La taladradora de columna es la versión estacionaria del
taladro convencional. Realiza la función de un taladro insertado en el soporte
vertical. Las taladradoras de columna son las más empleadas en talleres, gracias
a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie,
con útiles adecuados. Las diferencias de estos taladros van en función de la
potencia del motor y de la longitud de la columna. Con las columnas se consigue
un trabajo muy profesional.

4
 Yunque: El yunque se conoce mayormente por ser una herramienta de herrería,
pero también es empleado para la joyería, orfebrería e incluso es utilizada, con
un diseño especial, por los zapateros en la reparación de calzados. Esta
herramienta es fabricada en piedra o metal, y se utiliza como soporte para forjar
metales. La mayoría de estos instrumentos son de hierro forjado, ya que este
material transfiere la energía del golpe de manera más eficiente.
 Tornillo de banco: El tornillo de banco, torno de banco o morsa es una
herramienta que sirve para dar una eficaz sujeción, a la vez que ágil y fácil de
manejar, a las piezas para que puedan ser sometidas a diferentes operaciones
mecánicas como aserrado, perforado, fresado, limado o marcado.
 Granete: Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de
puntero de acero templado afilado en un extremo con una punta de 60º
aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero (usualmente con la
ayuda de un martillo).
 Martillo: El martillo es una herramienta de percusión utilizada para golpear
directa o indirectamente1 una pieza, causando su desplazamiento o deformación.
El uso más común es para clavar (incrustar un clavo de acero en madera u otro
material), gcalzar partes (por la acción de la fuerza aplicada en el golpe que la
pieza recibe) o romper una pieza. Los martillos son a menudo diseñados para un
propósito especial, por lo que sus diseños son muy variados.
 Juego de machos M12 y juego de machos ½ pulgada
 Giramachos: Son herramientas cuya misión es girar los machos para la
realización de las roscas interiores. Se fabrican de acero de herramientas. Tienen
un cuerpo central sobre el que van las mordazas, una es fija y la otra móvil, para
adaptarse a los cuadriláteros de la cabeza de los machos de roscas y de los
escariadores. Sobre este cuerpo se roscan dos ejes, uno es fijo y el otro, al girarlo
en uno u otro sentido, cierra o abre las mordazas.
 Peine de roscas o calibrador de hilos de roscas: Estos peines de rosca consisten
en una fuerte carcasa de acero con un determinado número de láminas en ambas
extremidades, cada lámina contiene los dientes correspondientes a un paso
definido que está marcado en cada una. Las roscas en milímetros o pulgadas son
similares en formato; sin embargo, las roscas en pulgadas se describen por los
hilos por pulgada y las roscas métricas por la distancia de la cresta de un hilo al
próximo (paso).
 Cuchillas de tornear: El mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas
con una herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es
estacionaria, mientras que la pieza de trabajo es giratoria. Una herramienta de
corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante.
 Vernier: Un calibrador vernier o caliper es un instrumento de medida que
permite leer con bastante precisión utilizando un conjunto de escalas. Utiliza una
escala principal y otra escala secundaria la cual muestra un conjunto de líneas
entre dos marcas. El Vernier se utilizaba mayormente como instrumento de
5
 navegación, instrumento científico y como instrumento para realizar medidas de
precisión.
 Brocas helicoidales de ½ pulgada
 Brocha (eliminar residuos de viruta): Es un instrumento consistente en un
conjunto de cerdas unidas a un mango que se utiliza para pintar, maquillarse o
para otros fines. La brocha es una escobilla que recoge reteniendo entre sus fibras
un determinado material para luego distribuirlo uniformemente sobre una
superficie
 Nivelador: Los niveles de burbuj son las herramientas ideales para conseguir la
mayor precisión en trabajos de construcción y en obras. Además, son altamente
resistentes a la abrasión, choques y deformaciones, permitiendo una alta
durabilidad de la herramienta.
 Torno paralelo: máquina herramienta que emplea una herramienta (cuchilla de
tornear) y un movimiento de rotación de la pieza para la eliminación del material,
permite la transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de
su eje y arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría
definida (sólido de revolución). El torno opera haciendo girar la pieza a
mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una
o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas.

4. PROCEDIMIENTO
 TALADRADO
Primero hay que seleccionar el material a taladrar, este fue aluminio. Se proceden a
marcar los centros de los agujeros con la ayuda de una comba y un granete. Ahora
se debe seleccionar el juego de brocas a utilizar. El bloque de aluminio se coloca, se
fija y nivela en el taladro de columna. Luego, se coloca la primera broca en la porta
brocas del taladro, verificando que esté bien colocada. Ahora se posiciona la punta
de la broca con el agujero guía a perforar. Se verifica que no haya materiales o
herramientas sobre el taladro. Nos colocamos correctamente los lentes de seguridad.
Se enciende el taladro y se comienza a taladrar con presión moderada y a baja
velocidad. Durante la perforación, se debe retirar la viruta que se forma para que no
obstruya la nueva perforación. Una vez se haya llegado a la profundidad deseada se
sube la broca y se apaga el taladro. Se termina de limpiar la pieza de trabajo y se
retira de la mesa de trabajo para su futuro roscado.

 ROSCADO

Este proceso comienza sujetando la pieza a roscar, que será el aluminio con agujeros
recién taladrados en el proceso anterior, con el tornillo de banco. Luego, se coloca
primero el macho de roscar #1 con la ayuda del giramachos. Es importante mantener
una posición completamente perpendicular a la pieza de roscar. Con el primer macho
se avanza media vuelta y luego se retrocede una vuelta para cortar la viruta arrancada.
Se repite esta acción hasta llegar a pasar completamente el macho por el agujero a
6
 roscar. De manera similar, se reemplaza el macho por el macho de roscar #2 y se
procede a hacer la rosca, la finalidad del #2 es desbastar la rosca. Finalmente, se
reemplaza por el tercer macho de la serie, denominado de acabado y se procede a
hacer el acabado de la rosca.

 CILINDRADO:

Primero, hay que colocar la cuchilla para cilindrar en el portaherramientas del torno,
de tal manera que la punta de corto esté a la altura del eje de la pieza. Sobre la pieza
a trabajar se marca la distancia hasta donde se va a cilindrar. Esta distancia será
interpretada para configurar el torno de manera que logre el trabajo deseado. Se
enciende el torno y se seleccionan las RPM en la caja de cambios con la que se
trabajará. Se lleva la punta de la cuchilla cerca del centro de la pieza para luego, girar
la manivela del carro principal a la izquierda hasta que haga un pequeño corte. La
cuchilla será llevada automáticamente hasta la distancia de profundidad del eje
escalonado, una vez que llegue ahí se debe girar la manivela hacia la derecha, de tal
manera que detenga el avance. Se apaga el torno y luego, se gira manualmente hacia
la derecha para alejar la cuchilla del eje trabajado.

7
5. DOP

8
9
10
6. EJECUCIÓN DEL PROYECTO
6.1. Trazado y dimensionado de la platina
i. Calcular e indicar cuál es la distancia entre centros de los agujeros # 1 con #
4, # 5 y # 3; # 4 con # 2, # 5 y # 3; # 2 con # 5 y # 3. Dar la distancia en
mm. Completar la tabla (completar el cuadro).
Para ello primero se toman las dimensiones exactas de su platina, de tal
forma que los centros de los agujeros # 3, # 4 y # 5 deben estar alineados en
el medio de la placa. Se elige simétricamente las distancias entre los agujeros
#3, # 4 y # 5. De igual forma, los centros de los agujeros # 1 y # 2 deben
estar alineados con el centro del agujero # 4. La distancia del agujero # 1 y
# 2 al agujero # 4 debe ser la misma.

Agujero
#4 #2 #5 #3
/Agujero
#1 20 25.68 25.61
#4 20 16 16
#2 25.55 25.61

ii. En base a la información determinada anteriormente y al plano dado, el

grupo elaborará su plano de mecanizado, en el cuál se indicarán todas las
dimensiones necesarias para el mecanizado de la platina. (un plano).

11
iii. Elabore el DOP del proceso de trazado y dimensionado de la platina (un
DOP).

12
 6.2. Taladrado de agujeros en platina

i.
Juego de brocas a usar para taladrar macho M12
Diámetro de
Diámetro de broca Diámetro de
Macho (mm) agujero inicial
(mm) agujero final (mm)
(mm)
M12 corriente 10.2 6 10
M12 fino 12.2 6 12

ii. Juego de brocas a usar para taladrar macho de ½”

Macho (mm) Diámetro de broca Diámetro de Diámetro de
(mm) agujero inicial agujero final (mm)
(mm)
½’’ - NC 5/6 5 7.94
½’’ - NF 27/64 7 12.7

iii. Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros (# 1 y # 4) rosca M12

corriente.

iv. Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros lisos (# 3 y # 5)

13
v. Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (# 2) rosca ½” – 13 UNC

vi. Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujeros # 1, # 3, # 4 y # 5

Utilizando los tamaños de brocas seleccionados, en la platina se harán (4)

agujeros para los diámetros de roscado (M12). Con ayuda de las tablas
anteriores y fórmulas descritas, complete la siguiente tabla.

T = LT / VL

Dónde:

LT = longitud total que recorre la broca al maquinar el agujero

LT = L + 0,4 * D

L = longitud del agujero

D = diámetro de la broca

VL = velocidad lineal axial de la broca

VL = a * RPM

a = avance

14
 RPM = revoluciones por minuto

Longitud Tiempo
Agujeros Diámetro Avance Velocidad
Longitud total de
en placa de la de Lineal
Taladrado agujero(m recorre taladrado
macho de Broca Broca(mm Axial
m) broca teórico
M2 (mm) /rev) (mm/min)
(mm) (seg)
Agujero
inicial 6 0.048 76.8 21.5 23.9 65
Agujero 1
Agujero
final 10 0.048 46.08 21.5 25.5 69
Agujero
inicial 6 0.048 21.5 65
76.8 23.9
Agujero 3
Agujero
final 12 0.048 21.5 69
38.4 26.3
Agujero 6 0.048 21.5 73
Agujero 4 inicial 76.8 23.9
Agujero
final 10 0.048 21.5 77
46.08 25.5
Agujero
inicial 6 0.048 21.5 81
76.8 23.9
Agujero 5
Agujero
final 12 0.048 21.5 85
38.4 26.3

vii. Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujero # 2

Utilizando los tamaños de brocas seleccionados, en la platina se

harán (1) agujeros para los diámetros de roscado (½”). Con ayuda
de las tablas anteriores y fórmulas descritas, complete la siguiente
tabla.

Longitud Tiempo
Agujeros Diámetro Avance Velocidad
Longitud total de
en placa de la de Lineal
Taladrado agujero(m recorre taladrado
macho de Broca Broca(mm Axial
m) broca teórico
1/2" (mm) /rev) (mm/min)
(mm) (seg)
Agujero
inicial 79.38 0.12 153.6 21.5 53.252 65
Agujero 2
Agujero
final 10.72 0.12 113.778 21.5 25.788 69

15
viii. Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un DOP).

16
 ix. Comparar el tiempo real utilizado en el taladrado de los agujeros con el tiempo
teórico calculado anteriormente. Explique a qué se debe la diferencia.

Explicar por qué

Tiempo real Tiempo existe diferencia
Agujero Broca de teórico de Diferencia(s) entre el tiempo
taladrado(s) taladrado(s) teórico y el tiempo
real
Guía 176.00 51.65 124.35 La diferencia entre
#1 las medidas se da
Final 103.00 78.77 24.23
por las variables
Guía 184.00 50.18 133.82 como la fuerza que
#2
Final 99.00 76.52 22.48 se aplica a la hora
Guía 186.00 43.90 142.10 de bajar la broca,
#3 tipo de material y
Final 93.00 76.52 16.48 entre guía y agujero
Guía 169.00 51.65 117.35 final la formula no
#4 desprecia el
Final 91.00 78.77 12.23
volumen que ya no
Guía 170.00 43.90 126.10 existe al dar la
#5
Final 110.00 76.52 33.48 pasada final.

6.3. Roscado interior manual de agujeros en platina

i. Indique el número de hilos y el paso para los siguientes machos de roscar.

13 1.75

20

17
ii. Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un DOP).

18
6.4. Trabajo de banco (limado de bordes y caras de platina)
i. Elabore el DOP del proceso de perfilado de bordes de la platina (un DOP)

19
6.5. Torneado de tornillos
i. Elabore los DOPs del proceso de torneado de tornillos (dos DOPs)

20
21
 ii. En el torno donde realizó su práctica identifique tres partes, tres accesorios y
especifique tres características: potencia, tamaño de bancada y rango de RPM.

Torno Nardini Partes Accesorios Características

CA6240

Carro principal
1 Potencia =40 Hp

Bancada
2 Tamaño de bancada =2 m

Torre
3 Rango de RPM =50-950

iii. Se va a cilindrar dos ejes trefilados de acero 1045, con una velocidad de corte de
25 m/min. El torno que se va a utilizar es el torno Nardini CA6240B cuyos
tambores graduados están en el sistema métrico. Se pide completar la tabla con
los datos y cálculos solicitados. Identificar cuáles son los datos y que se debe
calcular.

DATOS Y Tornillo #1 Tornillo # 2

CÁLCULOS M12 ½” – 13 UNC

Diámetro inicial 19 19.05

(mm)
Diámetro inicial
0.748031 3/4
(pulgadas)

Diámetro final 11.85 12.5015625

(mm)
Diámetro final 0.46653543 63/128
(pulgadas)

Longitud de 50 50
probeta (mm)
Acero 1045
Material

Velocidad de corte 25
(m/min)

Avance 151
(mm/revol)
22
 250 290
RPM (teórico)

RPM máquina 250 250

(por defecto)

RPM máquina 300 300

(por exceso)
Profundidad de
corte en mm 15 15
(pase de
desbaste 1)
Profundidad de
corte en mm 15 15
(pase de
desbaste 2)
Profundidad de
corte en mm 15 15
(pase de
acabado)

23
6.6. Roscado exterior manual de tornillos
i. Elabore los DOPs del proceso de roscado exterior manual de tornillos (dos DOPs).

24
25
6.7. Fresado de cabezas de tornillos
i. Elabore los DOPs del proceso de fresado de cabezas para cada uno de los tornillos
(dos DOP).

Pieza fresada

26
7. OBSERVACIONES

Operación Observaciones
Para un buen trazo, éste debe ser realizado en una
superficie plana y bien iluminada.
Debe estar bien señalizado el punto en donde se
realizará el taladrado.
Trazado
Se debe calcular de forma precisa y exacta la distancia
entre los centros de los agujeros.
Señalizar el agujero inicial en el centro de la placa a
trabajar
Se debe limpiar constantemente para evitar
complicaciones al momento de taladrar. Se debe usar la
broca adecuada para el hueco que se va a realizar.
Se deben fijar antes de empezar a trabajar que la rosca
sea la indicada para el material que se trabajara.
De acuerdo al material debemos saber que RPM vamos
a utilizar en el taladrado.
Debe estar bien marcado el punto en el cual se empezará
Taladrado
a taladrar.
La pieza debe estar ubicada justo debajo de la broca y
debe encontrarse bien asegurada para que no se mueva
en el proceso de maquinado.
Antes de empezar el maquinado se debe limpiar la zona
donde se trabajará eliminando resto de virutas sobrante.
Las personas que se vean involucradas en el proceso
deben de contar con lentes de seguridad
Es necesario el uso de aceite para evitar atascamientos
de la rosca. El macho debe ser ubicado en una posición
equilibrada antes de realizar el trabajo. Se debe verificar
que el tornillo encaje de manera correcta.
La pieza la cual se va a roscar debe estar sujetada por la
prensa de banco para tener una mejor estabilidad.
Cuando coloquemos la pieza en la prensa debemos
asegurarnos que esta se encuentre bien nivelada.
Se deben escoger los machos correctos para el roscado
Roscado interior manual empezando desde el número 1.
Debemos asegurarnos que los machos estén bien puestos
en el giramachos.
El giramachos con el macho debe ubicarse exactamente
perpendicular a la pieza que se va a roscar.
Se debe iniciar dando media vuelta al giramachos y
luego retroceder una vuelta para cortar la viruta
arrancada, este proceso debe realizarse con mucho
cuidado para que el macho no se rompa dentro del
hueco.
27
 Cada que se cambie de macho se debe limpiar todo la
viruta que se encuentra dentro el orificio
La herramienta que utilizar debe ser colocada con un
ángulo aproximado de 60° respecto al porta
herramientas para realizar un buen trabajo. Esta
operación es utilizada para darle un buen acabado a la
Perfilado
pieza
Se debe verificar las medidas en el plano de la guía.
Las personas que realicen este proceso deben de contar
con guantes de seguridad.
Es necesaria la precisión en esta operación, un mal
cálculo podría malograr la pieza. Se debe saber el
procedimiento antes de realizarlo con esto se evitan
errores. La calibración de la máquina debe hacerse con
la mayor precisión posible.
Antes de todo debemos preparar las cuchillas que se
necesitan para poder realizar al proceso de torneado de
acuerdo a la pieza.
Tener todo el lugar de trabajo limpio y ordenado.
Contar con los EPP necesario para nuestra protección de
Torneado las virutas.
Ajustar bien la pieza a trabajar con las mordazas del
mandril.
Seleccionar la adecuada velocidad de torneado.
Colocar la cuchilla de corte cerca de la pieza para que se
pueda empezar el maquinado
Se debe ir verificando con el vernier las medidas que
deseamos obtener.
Saber cuál es el botón que detiene la maquina
bruscamente en caso de emergencias.

Es importante que se use aceite para evitar el

atascamiento de la rosca. Se tiene que verificar que el
tornillo y la pieza encajen perfectamente.
Seleccionar la terraja adecuada para realizar este
Roscado exterior manual proceso.
Colocar la porta terraja en forma perpendicular al
tornillo que se está roscando.
lubricar el roscado con unas gotas de aceite para facilitar
la ruptura de la viruta.
La alineación de pieza debe ser la más precisa posible.
La limpieza de la viruta es importante para poder tener
Fresado el mejor acabado posible.
Las personas que realicen este proceso deben de contar
con guantes de badana y lentes de seguridad.
28
 Se debe programar el cabezal divisor de acuerdo al
número de divisiones que tenga la cabeza del polígono
que se va a mecanizar.
Se alinea la herramienta con la pieza a fresar tanto en el
eje x como en el eje y
8. PREGUNTAS

Defina brevemente los siguientes términos usados en las operaciones de mecanizado.

o Broca: Es una pieza metálica de sección cilíndrica utilizada con un taladro o alguna
otra máquina que funciona mediante el giro de la broca. Es empleada en la creación
de orificios o agujeros en diversos materiales.
o Cabezal divisor: Pieza más importante en una fresadora. Es utilizada en la división
de la circunferencia de trabajo de una pieza en divisiones de igual espacio como en
el fresado de ranuras, engranes, etc.
o Chuck: O también llamado mandril. Comúnmente utilizado para sujetar
herramientas como brocas en una taladradora o en una pieza de trabajo de un torno.
o Fresa: Máquina que tiene una serie de cuchillas o dientes metálicos en una
superficie giratoria. Utilizada para la abertura de agujeros o ranuras que materiales
como madera, hormigón, metal o plástico.
o Granete: Herramienta metálica de forma cilíndrica que acaba en una punta no
pronunciada. Utilizada para marcar puntos sobre superficies metálicas, ya sea para
una referencia o para que la broca no se escurra al momento del trabajo.
o HSS: High Speed Stell o aceros rápidos. Es uno de los materiales más utilizados en
la mecanización debido a sus propiedades de gran dureza, resistencia y mínimo
desgaste.
o Peine de roscar: Es una herramienta que se utiliza en la medición del paso de la
rosca de un tornillo.
o Taladrar: Es un trabajo muy común que consiste en perforar o realizar un agujero
en cualquier material.
o Cuchilla de cilindrar: Herramienta que forma parte de un torno. Sirve para el
proceso de cilindrado de la pieza de trabajo reduciendo el diámetro de la barra del
material a trabajar.

9. CONCLUSIONES

o En la comparación del tiempo real con el tiempo teórico de taladrado, se observó una
diferencia, esto debido a que el taladrado al iniciar el trabajo comienza con una
velocidad más lenta que la de los trabajos posteriores.
o El conocimiento teórico aprendido previo a la parte práctica de mecanizado es
sumamente importante, ya que nos permite manejar y ejecutar mejor los
procedimientos y poder adaptarnos ante cualquier dificultad o cambio resolviéndolas
de manera efectiva.

29
 o Las máquinas-herramientas en estudio hacen el trabajo industrial más sencillo,
práctico y económico para la organización que las emplea. Es una forma de hacer un
trabajo eficaz, eficiente y efectivo.
o Un mecanizado exitoso está condicionado al conocimiento básico del estudio de los
materiales (cortante y el cortado), y solo se logrará mayor precisión gracias a la
experiencia y la práctica de estos procedimientos.
o La fresadora en la que trabajamos era una fresadora vertical con cabezal divisor
vertical, pero los principios básicos de funcionamiento son los mismos y nos sirven
de mucho para prepararnos como futuros profesionales en el campo de la industria
orientada a los procesos metalmecánicos de arranque de viruta.
o El roscado manual no es tan preciso como el torneado, sin embargo, es una alternativa
efectiva de sujeción.
o Al probar la unión de las piezas en el laboratorio, se pudo comprobar que existía un
mínimo de error, esto se pudo deber a múltiples factores, tales como el movimiento
de la terraja por no tratarse de un elemento unido completamente al porta terraja.
10. RECOMENACIONES

o Contar con un nivel para poder realizar de forma más precisa el enroscado exterior,
ya que la terraja ladea al momento de empezar el enroscado.
o No olvidar de echar refrigerante mientras se realiza el mecanizado para impedir el
aumento excesivo de temperatura y el desgaste de las herramientas.
o Se recomienda ajustar bien los tornillos de la porta terrajas para que la terraja se
encuentra perpendicular al tornillo.
o El tornillo debe tener una entrada cónica para facilitar el trabajo inicial de la terraja
o Las virutas deben ser retiradas con regularidad, utilizando un cepillo o brocha.
o Todas las operaciones de comprobación, medición, ajuste, etc., deben realizarse con
la máquina parada.
o Aumentar la iluminación ya que no se tiene mucha claridad por lo que se puede fallar
con la precisión y la pieza quedará sin las medidas dadas.
o Es importante utilizar la broca adecuada para cada material, ya que el resultado de la
operación se verá reflejado en el tipo de broca que se utilice.
o Las brocas, al igual que las fresas, deben estar en constante lubricación a medida que
están en operación para evitar el calentamiento de la herramienta y cualquier daño de
esta.

30
11. CUESTIONARIO
1. Explicar:

a. (3) lineamientos de diseño y operación para el fresado.

i. Deben especificarse chaflanes o biseles en vez de radios

ii. Los cortadores deben montarse lo más cerca de la base del husillo
iii. Los portaherramientas o dispositivos de fijación deben ser lo más rígidos
posibles

b. (2) lineamientos para evitar la vibración y el traqueteo al fresar.

i. Usar máquinas herramientas de gran rigidez y gran capacidad de

amortiguamiento.
ii. Si las herramientas comienzan a vibrar y a traquetear se debe modificar
uno o más parámetros del proceso, como la geometría de la herramienta,
la velocidad de corte, el avance o la profundidad de corte.1

2. Indicar en un cuadro al menos (4) diferencias entre los procesos de taladrado,

mandrinado y rimado. Además, diga la herramienta que se usa para cada proceso.
Taladrado Mandrinado Rimado
 Operación de  Se efectúa para  El rimado o escariado es
mecanizado que consiste agrandar un orificio una operación utilizada
en realizar agujeros. producido antes por para hacer que un orificio
 Movimiento de avance medio de otro. ya existente sea más
es rectilíneo.  Produce perfiles preciso dimensionalmente
 El avance determina el circulares internos en que el obtenido solo con
espesor de la viruta. piezas de trabajo taladrado, y mejorar su
 Movimiento de corte huecas. acabado superficial.
producido por la  Cuando se trata de  Se llama rimado a un
rotación de la broca. mandrinar piezas proceso de arranque de
 La herramienta usada pequeñas, se puede viruta o una operación que
para este tipo de hacer uso de un torno, se realiza para conseguir un
maquinado es cilíndrica donde son maquinadas buen acabado superficial.
rotatoria, conocida como en madrinadoras.  La herramienta utilizada
broca, la cual tiene dos  Las herramientas de para el rimado es la rima o
bordes cortantes en sus corte son similares a la escariador, que posee
extremos. del torneado y se múltiples filos de corte, con
montan en una barra de bordes rectos o helicoidales
mandrinado. estriados o acanalados que
remueven muy poco
material.

1
Kalpakjian
31
3. Justifique como mínimo (4) razones importantes que expliquen el efecto de la
temperatura en la vida útil de las herramientas de corte.
 1era razón
La temperatura máxima alcanzada durante la acción de corte afectará la vida útil
de la herramienta de corte, la calidad del acabado superficial, la velocidad de
producción y la presión de la pieza. El alza de temperatura provocada por la
fricción afecta a la pieza maquinada aun cuando la pieza de trabajo no alcance la
misma temperatura que la punta d la herramienta de corte, incluso así es lo
suficientemente alta para que el metal se dilate o se expanda, lo cual generaría
que la pieza de trabajo sea más pequeña de lo requerido cuando esta se enfría a
temperatura ambiente.
 2da razón
Una temperatura de corte elevada puede acelerar notablemente este proceso e
incluso conducir a una soldadura por fusión entre la viruta que se va
desprendiendo y el material de la herramienta.
 3era razón
Cuando la temperatura de corte es demasiado alta para l material de la
herramienta, causa ablandamiento en la punta, deformación plástica y pérdida del
filo en el borde.
 4ta razón
La deformación plástica que está producida por la combinación de elevadas
temperaturas en la herramienta y las cargas que soporta esta. Este desgaste se
acusa a velocidades elevadas ya que generan mayores temperaturas y en el
mecanizado de materiales muy duros, los cuales generan una carga mayor en la
herramienta

Desgaste por deformación plásticas

32
 4. Mencione como mínimo (3) causas probables a cada uno de los siguientes
problemas en las operaciones de taladrado:
a. Rotura de la broca
i. Parámetros de aplicación erróneo.
ii. Broca saturada de virutas.
iii. La sujeción de la pieza a trabajar se suelta.
b. Desgaste excesivo de la broca
i. Material abrasivo, resistencia al desgaste insuficiente.
ii. La herramienta permanece demasiado tiempo en el punto de
inversión al taladrar agujeros ciegos y velocidad de corte demasiado
alta.
iii. Temperatura de corte demasiado alta, combinada con una presión
alta (avance y/o dureza de la pieza).

c. Mal acabado de la superficie de la perforación

i. Vibraciones y fricción en la zona de corte
ii. Falta de refrigerante al momento de corte pueden afectar a la pieza
junto al avance y la velocidad de corte.
iii. El material del taladro no es el indicado para el corte de la pieza.
d. Taladro más grande
i. Error de concentridad de la porta brocas o mandril de la punta de
centraje.
ii. El diámetro de la broca no es el indicado
iii. El material de la broca no es el indicado para la perforación.

5. La ecuación de Taylor para la vida de la herramienta es directamente aplicable al

desgaste en el flanco. Explique si esta ecuación puede usarse o no para modelar la
vida de la herramienta si dominaran otras formas de desgaste. 


En 1907 Taylor observa experimentalmente que el desgaste gradual del flanco va

aumentando conforme incrementa el tiempo de corte según se representa en la gráfica
de la figura 5.1, en la cual se distinguen tres zonas diferenciadas2:
 Periodo de desgaste rápido inicial
La herramienta el entrar en contacto tiene un desgaste rápido durante los primeros
instantes del corte.
 Periodo de desgaste estable

2
Trent - Micheletti

33
A continuación del desgaste rápido inicial este mantiene a una velocidad constante de
forma que, en este tramo, la gráfica de la figura 3.8 representa aproximadamente una
línea recta.
 Periodo de desgaste acelerado
Finalmente, la velocidad a la que se produce el desgaste aumenta, esto marca el inicio
de la región de fallo. En esta región la eficiencia del corte se reduce debido a que la
geometría de la herramienta ya no es la óptima, la temperatura se eleva y acaba
produciendo el fallo de la herramienta y determinando el final de su vida útil

Figura 5.1 Tendencia del desgaste frente al tiempo de corte

Son muchos los factores que afectan al desgaste de la herramienta, entre ellos los más
destacados son la velocidad de corte, el avance, la profundidad de corte, los materiales
de la herramienta y la pieza, etc. Por tanto, la pendiente de la zona estable de la curva
representada en la figura 5.1 será diferente dependiendo de los factores anteriores,
siendo el más decisivo de ellos la velocidad de corte. El incremento de cualquiera de
ellos aumentará la velocidad con la que se propaga el desgaste y por tanto disminuirá
la vida útil.
Se define la vida de la herramienta como el tiempo de corte que puede operar la
herramienta. Este tiempo de corte se puede definir de dos formas, bien como el tiempo
que transcurre hasta que se agota la herramienta produciéndose el fallo catastrófico,
o bien, como el tiempo que se tarda en alcanzar la amplitud de la zona de desgaste en
la cara de incidencia predeterminada por un criterio de desgaste definido.
El fenómeno del desgaste de las herramientas y la vida útil de estas es objeto de
estudio desde que se conoce la mecanización, tanto es así que en los primeros años
del siglo XX se descubrió una relación que vinculaba la velocidad de corte con la vida
34
útil. Si los valores de la vida útil se trazan en una gráfica logarítmica-logarítmica
como la que se muestra en la figura 5.2, con la velocidad de corte frente a la vida, se
obtiene una línea recta.

Figura 5.2 Tendencia de la vida útil frente a la velocidad de corte

El hallazgo de esta relación se le atribuye a Frederick Winslow Taylor, el cual tenía

un interés especial por controlar los tiempos de ejecución de cada operación de corte
de acero en la fábrica donde desempeñaba su trabajo, siendo el padre de la
“organización científica del trabajo” la cual buscaba estimar el tiempo pertinente a
cada operación para organizar las tareas desde la dirección de la empresa y con el
objetivo de optimizar los movimientos del personal y disminuir los tiempos muertos
en la producción y con ello aumentar la productividad de los empleados.
La citada relación se puede expresar como una ecuación, la cual recibe el nombre de
ecuación de Taylor para vida de herramientas, y se define como sigue:

𝑣 × 𝑡𝑛 = C

Donde:
V = velocidad de corte (m/min)
t= vida de útil de la herramienta (min)

35
 Los parámetros C y n son parámetros adimensionales que se hallan de manera
experimental y son función del avance, la profundidad, materiales de pieza y
herramienta. En la ecuación de la recta, n indica la pendiente de la recta y C indica el
punto de corte con el eje de velocidad. Por lo que C representa la velocidad de corte
para una vida de 1 minuto si las unidades empleadas son m/min y min.
El valor de n está vinculado al material de herramienta mientras que C responde al
material de trabajo y al resto de condiciones de corte. Unos valores orientativos de
estos parámetros se indican en la tabla 1.

Tabla 1. Valores orientativos de n y C en la ecuación de Taylor

Como se ha mencionado anteriormente existen más factores, además de la velocidad

de corte que influyen en la vida útil como son la profundidad, el avance, la dureza del
material, etc. Si bien es cierto que estos factores no están presentes como tales en la
ecuación de Taylor, lo que condujo a estudiar y formular una versión aumentada de
esta, la cual considera los factores mencionados3:

𝑛 𝑚 𝑝
𝑣 × 𝑡 𝑛 × 𝑓 𝑚 × 𝑑 𝑝 = 𝐶 ′ × 𝑡𝑟𝑒𝑓 × 𝑓𝑟𝑒𝑓 × 𝑑𝑟𝑒𝑓

Donde:
V = velocidad de corte (m/min)
t = vida de útil de la herramienta (min)

3
Kalpakjan-Schmid
36
 f = avance (mm/rev)
d= profundidad de corte (min)

El parámetro representa la velocidad de corte para unas condiciones de referencia que

para Taylor son: una vida útil de herramienta de 1 minuto, una profundidad de 1mm
y un avance de 1mm/rev Los coeficientes n, m y p son coeficientes experimentales
menores que la unidad, siendo n, el relacionado con la velocidad de corte, el más
decisivo de ellos.
Le siguen en importancia m y p, los cuales son relativos al avance y a la profundidad
de corte respectivamente. Los valores de estos cumplen la siguiente inecuación:
n<m<p
Pero son tantos los datos y coeficientes que constituyen la ecuación ampliada de
Taylor que hacen difícil su aplicación y aunque es útil para indicar tendencias de las
variables no permite predecir con precisión la vida útil. Para mayor manejabilidad se
utilizan los términos que tienen interés en el estudio que se está realizando dejando la
fórmula más liviana y manejable. 4
6. Una barra de hierro fundido de alta resistencia de 8 pulgadas de diámetro se gira en
un torno a una profundidad de corte de d = 0.050 pulgadas. El torno está equipado
con un motor eléctrico de 15 hp y tiene una eficiencia mecánica de 80%. La velocidad
del husillo es de 500 rpm. Estime el avance máximo que puede usarse antes de que el
torno comience a atascarse.

1°
𝑃𝑐 𝑃𝑐 𝑁−𝑚
𝑃𝑟𝑒𝑎𝑙 = => 15ℎ𝑝 = => 𝑃𝑐 = 396000
𝐸𝑓𝑖𝑐 ∗ 33000 0.8 ∗ 33000 𝑠

2° (según tabla Pu = 1.6)

𝑁−𝑚
𝑃𝑐 𝑁 − 𝑚 396000 𝑠 𝑚𝑚3
𝑃𝑢 = => 1.6 = => 𝑅𝑀𝑅 = 247500
𝑅𝑀𝑅 𝑚𝑚3 𝑅𝑀𝑅 𝑠

3°
𝑉𝑐 𝑟𝑒𝑣 𝑉𝑐 ∗ 1000 𝑚
𝑛= => 500 = => 𝑉𝑐 = 319.18
𝜋 ∗ 𝐷𝑜 𝑚𝑖𝑛 𝜋 ∗ 203.2 𝑚𝑖𝑛

4°
𝑅𝑀𝑅 = 𝑉𝑐 ∗ 𝒇 ∗ 𝑑

4
Boothroyd
37
 𝑚𝑚3 𝑚 1𝑚𝑖𝑛 1000𝑚𝑚
247500 = (319.18 ∗ ∗ ) ∗ 𝒇 ∗ 1.27𝑚𝑚
𝑠 𝑚𝑖𝑛 60 𝑠 1𝑚
𝒇 = 𝟑𝟔. 𝟔𝟑 𝒎𝒎/𝒓𝒆𝒗

7. Describa como mínimo (5) efectos adversos de vibración y traqueteo en las

operaciones de mecanizado.
Las vibraciones que se producen durante el proceso de mecanizado están
ampliamente relacionadas a rigidez de la máquina empleada, mientras mayor sea la
rigidez, menor serán las vibraciones o traqueteo producido.5
 Marcas de traqueteo sobre la superficie: Esto produce que la pieza trabajada
tenga un mal acabado superficial
 Afecta la vida útil de la herramienta de corte: Esto se debe a que las
vibraciones generan un amento en el desgaste de la herramienta de corte y con
esto produce una falla prematura de esta herramienta.
 Daño a las piezas de la máquina herramienta: Se produce por la constante
vibración a la que es sometida para poder hacer un trabajo
 Falta de precisión en las dimensiones que requiere el elemento en el que se
trabaja: Esto genera una falla en el producto terminado.
 Genera ruidos incómodos, especialmente si se trabaja con altas frecuencias

Puede llegar a causar efectos dañinos a la salud: Algunos efectos a corto plazo serían
malestar del empleador, perturbación de la actividad. Por otro lado, los efectos a largo
plazo podrían ser trastornos musculo-esqueléticos, trastornos neurológicos y alteraciones
vasculares6
8. Explique como mínimo (4) características que deben tener los materiales de la
herramienta de corte.

 Dureza: Debe tener mucha dureza para aguantar la elevada temperatura y fuerza
de fricción cuanto está en contacto con la pieza.
 Resiliencia: Debe tener resiliencia para que las herramientas no se agrieten o se
fracturen.
 Resistencia al desgaste: Debe tener una duración aceptable, debido a los costos
de producción y evitar un recambio de piezas.
 Tenacidad: fuerza que impulsa a continuar con empeño y sin desistir en algo
que se quiere hacer o conseguir.
 Compacidad: denso, poco poroso, con más contenido en menos espacio,
unificado en sus piezas

5
IDEARA
6
IDEARA
38
  Químicamente inerte con el material a mecanizar

9. Mencione como mínimo (3) causas probables a cada uno de los siguientes problemas
en las operaciones de torneado:
a. Rotura de la herramienta

 Indicador total de desviación demasiado grande

 Condiciones inestables
 Potencia del husillo insuficiente
 Atasco de viruta
 Avance demasiado alto

b. Desgaste excesivo de la herramienta

 Velocidad de corte.
 Angulo de ataque demasiado alto.
 Cantidad de aceite en el refrigerante
 Caudal del refrigerante

c. Acabado rugoso de la superficie

 Velocidad de corte demasiado alta

 Broca sin filo.
 Resistencia al desgaste insuficiente de la calidad.
 Alineación inadecuada.
 Nivel de potencia.

39
 d. Variabilidad dimensional

 Husillo suelto o flojo.

 Orilla de cortador no centrado.
 Presión lateral sobre la pieza.

10. Se ejecutará una operación de fresado de bloque en una pieza de 400 mm de largo y
30 mm de ancho. Se usará un cortador helicoidal (fresa helicoidal) de 75 mm de
diámetro con 10 dientes. Si el avance por diente es de 0,2 mm/diente y la velocidad
de corte es de 0,75 m/s, calcule el tiempo de maquinado y la tasa de remoción de
metal para eliminar 8 mm de la superficie de la pieza.

𝐴 = 30𝑚𝑚
𝐿 = 400𝑚𝑚
𝐷 = 75𝑚𝑚
𝑧 = 10 𝑑⁄𝑟𝑒𝑣
𝑓𝑧 = 0.2 𝑚𝑚⁄𝑑
𝑚 60 𝑠 𝑚
𝑉𝑐 = 0.75 × = 45
𝑠 1 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑝 = 8 𝑚𝑚
𝑑 𝑚𝑚 𝑚𝑚
𝑓 = 𝑧 × 𝑓𝑧 = 10 × 0.2 =2
𝑟𝑒𝑣 𝑑 𝑟𝑒𝑣
45 × 1000
𝑁= = 190.99 𝑟𝑝𝑚
𝜋 × 75
𝑚𝑚 𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑚
𝑓𝑟 = 2 × 190.99 = 381.98
𝑟𝑒𝑣 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑚𝑚 𝑚𝑚3
𝑄 = 𝑓𝑟 × 𝑏 × 𝑝 = 381.98 × 30𝑚𝑚 × 8𝑚𝑚 = 91675.2
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝐿 + 𝐿𝑎 + 𝐿𝑢 + √𝑝(𝐷 − 𝑝) 400 + 5 + 5 + √8(75 − 8)
𝑇𝑚 = = = 1.13 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑟 381.98

11. Se está reduciendo a 0.480 pulgadas el diámetro de una barra de aleación de titanio
de alta resistencia de 6 pulgadas de largo y 0.5 pulgadas de diámetro, por medio de
un proceso de torneado. El husillo rota a N= 700 rpm y la herramienta se desplaza a
una velocidad axial de 8 pulg/min. La potencia requerida del motor es de 4 W-
s/mm3 . Se pide calcular:

40
a. La velocidad de corte (en m/min).

b. La tasa de remoción del material (MRR) (en mm3 /min).

c. El tiempo de corte (en segundos)

d. La potencia disipada (en hp).

41
12. Se desea maquinar un agujero de 18 mm de diámetro en una masa de latón. Se usará
una broca de acero rápido. Se da la siguiente información.

El taladro de columna tiene las siguientes opciones para cambiar los rpm:
Rpm 450 550 650 750 800 900 1000 50 100 150 200 250 300 350
a) ¿Qué velocidad angular se recomienda en rpm para el taladro de columna?

Velocidad de corte V (m/min)

25 − 18 50 − 𝑉𝑐
=
25 − 12 50 − 35
𝑉𝑐 = 41,9231m/min
Numero de revoluciones N (rev/min)
1000 × 𝑉
𝑁=
𝜋×𝐷
1000 × 41,9231
𝑁=
𝜋 × 18
𝑁 = 741,3632 rpm
CONCLUSION:
En la información brindada no se tiene el número de revoluciones calculado de
manera exacta. Por ello, el valor obtenido de la velocidad angular N recomendada
lo aproximaremos a 750 rpm según las características del agujero, broca y
taladro.

b) ¿Cuál sería la velocidad lineal axial de la broca de 18 mm?

Avance f (mm/rev)
25 − 18 0,29 − 𝑓
=
25 − 12 0,29 − 0,17
𝑓 = 0,2254 mm/rev

42
Velocidad de avance lineal 𝑓𝑟 (𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛)
𝑓𝑟 = 𝑁 × 𝑓
𝑓𝑟 = 750 × 0,2254
𝑓𝑟 = 169,05 mm/min

43
12. BIBLIOGRAFÍA
o Kalpakjian, S. & Schmid, S. (2002). Manufactura, ingeniería y tecnología. México:
PEARSON EDUCACIÓN
o http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/12.pdf
o http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/16.pdf
o Influencia de parámetros de corte y vibraciones en la rugosidad superficial en
procesos de torneado. (s.f.). Recuperado 13 noviembre, 2018, de
http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/60335/fichero/3.+PROCESOS+DE+TORNE
ADO+LISTO.pdf
o IDEARA, SL (s.f.). VIBRACIONES MECÁNICAS. FACTORES
RELACIONADOS CON LA FUENTE Y MEDIDAS DE CONTROL. Recuperado
13 noviembre, 2018, de https://idearainvestigacion.es/wp-
content/uploads/2014/10/GUIA_vibraciones-mecanicas_final_baixa-calidade.pdf
o Boothroyd, G.: FUNDAMENTOS DEL CORTE DE LOS METALES Y DE LAS
MAQUINAS HERRAMIENTA, McGraw-Hill Latinoamericana Bogotá, 1978.
o Trent, E. M.: METAL CUTTING 3º edición, Butterworth-Heinemann Ltd., Oxford,
1991.
o Kalpakjan-Schmid: MANUFACTURA, Ingeniería y Tecnología, 4º edición. Prentice
may. México, 2002.
o Micheletti, G. F.: MECANIZADO POR ARRANQUE DE VIRUTA, Blume,
Barcelona, 1980.

44