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PROCESO MOLDEADO EN ARENA

1. OBJETIVO

Obtener un buen molde de arena, para un modelo de una cara importante y otra no.
Estudiar el proceso de fundicin y de su aplicacin correcta en obtener piezas fundidas con el
molde de arena, teniendo mayor precisin en este campo de la fundicin y con la aplicacin
necesaria de la parte terica en los procesos de fundicin.

2. CONTEXTO
En la materia la misin fue de la realizacin de piezas fundidas de aluminio para realizar este
trabajo dividimos en dos fases importantes las cuales son. El proceso de moldeado en arena y el
proceso de colocado con el material aluminio.

3. PROCESOS DE MOLDEADO EN ARENA.Para el desarrollo del proceso de moldeo en las siguientes herramientas y materiales necesarios
para ejecutar el mencionado moldeo en arena.

4. FUNDAMENTO TERICO
1.1 materia del modelo
Para realizar nuestros moldes, el material a utilizar es la arena de arenales y agua.
Los modelos a utilizar tienen que ser cara importante y la otra no. El material recomendable para
el modelo es la madera que es fcil de extraer con unos tiradores y de la resistencia al apisonado.
En mi caso utilice un modelo metal aluminio.
1.2 La arena normal de moldeo contiene.Los datos son:
8 a 14 % de arcilla
4a 8 % de humedad

4.1FUNDICIN
Productos carburados presentados o que se pueden presentar, despus de la solidificacin,
eutctica. En ausencia de otros elementos distintos del carbono, este corresponde a c>1,7%. Este
contenido lmite vara con los dems elementos, pero puede ser definido en funcin del anlisis
qumico como la red de eutctica de cementita (o las plaquitas de grafito) se oponen a las
deformaciones plsticas, estos productos son pocos o nada maleables. Es en esencia una
aleacin hierro carbono que contiene eutctica.
En las etapas iniciales de la manufactura del hierro y del acero, la fusin del metal no constitua
una parte integral de proceso. El mineral se reduca qumicamente empleando carbn vegetal y la
masa esponjosa. Resultante se forjaba para darle una consistencia compacta. La tcnica de la
produccin de las altas temperaturas no haba avanzado lo suficientemente en una poca para
hacer posible la fusin del hierro en una escala industrial, aun hoy en da, algunos metales como
por ejemplo: el tungsteno, que tienen punto de fusin muy elevados, se producen mas
convenientemente por mtodos de metalrgica de polvo. Sin embargo, en el grueso de la
produccin metalrgica, la fusin y vaciado constituyen los pasos primarios de los procesos de
manufactura

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4.2 CLASIFICACIN DE LOS HORNOS


Usado para la fusin:
Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en capacidad y
diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen unos cuantos kilogramos de
metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas de capacidad. El tipo de horno usado para
un proceso de fundicin queda determinado por los siguientes factores:
Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y elevarla a la temperatura
de vaciado requerida.
La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de su composicin.
La produccin requerida del horno.
El costo de operacin del horno.

4.3 LOS HORNOS PARA FUSIN DE METALES


Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, segn el grado de contacto
que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de combustibles.
Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto intimo con el combustible y los productos
de combustin. El horno mas importante en este grupo es el de cubilote.
Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto con los productos de la
combustin. Este tipo de hornos es el horno hogar abierto para la fabricacin de acero.
Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de los productos de la
combustin. El principal es el horno que se emplea un crisol que puede calentarse ya sea por
coque, gas o petrleo.
Hornos elctricos. Pueden ser de tipo de acero o de induccin.

4.4 TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICIN:


El cubilote de fundicin.
Los hornos de reversos.
Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.

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Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.

4.5 PUNTO DE FUSIN APROX. DE LOS METALES:


Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales mas comunes.
METALES PUNTO DE FUSION
Estao 240C (450F)
Plomo 340C (650F)
Cinc 420C (787F)
Aluminio 620-650C (1150-1200F)
Bronce 880-920C (1620-1680F)
Latn 930-980C (1700-1800F)
Plata 960C (1760F)
Cobre 1050C (1980F)
Hierro fundido 1220C (2250F)
Metal monel 1340C (2450F)
Acero de alto carbono 1370C (2500F)
Acero medio para carbono 1430C (2600F)
Acero inoxidable 1430C (2600F)
Nquel 1450C (2640F)
Acero de bajo carbono 1510C (2750F)
Hierro forjado 1593C (2900F)
Tungsteno 3396C (6170F)

4.6 HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y MEDIOS AUXILIARES PARA LA FUNDICIN

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Durante la ejecucin de los diversos trabajos que el obrero moldeador o fundidor realiza en la
fabrica, sean artesanales o con algn desarrollo, es necesario utilizar distintos tipos de
herramientas manuales para formar los moldes.
Tipos de herramientas:
palas
picos y horquillas
reglas
agujas de ventilar
paletas de alisar
alisadores
esptulas
puntas o extractores de moldeo
martillos y macetas
mordaza o presillas

4.7 EQUIPOS DE MOLDEO


Bajo el nombre de equipos de moldeo se designan a todos los tipos de herramientas y medios que
dispone el taller de moldeo, fundicin o fabrica para realizar diferentes trabajos.
Pisones o atacadores
pisones neumticos.
Medios auxiliares:
cribas atomices
pulverizadores
fuelle de mano
estuches para herramientas.

4.8 VACIADOS EN ARENA


A parte de los metales metalrgicos formados por mtodos en que interviene la metalurgia de
polvos, los metales y las aleaciones se funden primero y luego se vacan en un molde de forma
predeterminada. En algunos casos, el molde puede ser de forma simple obtenindose lingote que
subsecuentemente se forma plsticamente por forjado, laminado o extrusin.
Pasos bsicos en un proceso de vaciado de arena:
Requiere primero del moldeo en arena de fundicin, alrededor de un patrn adecuado de tal
manera que este pueda retirarse, dejando un cavidad de la forma requerida en arena. Para
facilitar este procedimiento, el molde de arena se divide en dos o mas partes.
En vaciados de formas simples, puede usarse un molde de dos partes, en el que cada mitad esta
contenida en un marco en forma de caja.

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Defectos en los vaciados de arena:


Los defectos pueden presentarse por fallas tcnicas que se pueden clasificar bajo los siguientes
encabezados:
Mala prctica en la fusin.
Mala prctica en el vertido.
Moldeo pobre.
Diseo incorrecto del moldeo, composicin incorrecta del metal.
Si un vaciado tiene cargadores inadecuados los efectos de fechupe se pueden manifestar como
porosidad interna, cavidades, o bien, en la forma de depresiones en la superficie del vaciado,
como se ha indicado antes.
Las burbujas
las inclusiones
los pliegues fros
roturas en calientes.
Otros procesos de vaciado:
Existen muchos procesos de vaciado de aplicacin comparativamente especializada, en este caso
mencionaremos los tres mas importantes:
Vaciado centrfugo
Vaciado semicentrfugo
Centrfugo.

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4.9 ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO


La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus moldes, para los
diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se producen en los talleres y fabricas de
produccin.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas ya preparadas
mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas secciones del moldeo, a travs de
los depsitos y tolvas de almacenaje, situados en mayor altura y que reciben continuamente la
arena usada para acondicionarla nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo:
Arena Verde: es una arena hmeda, es decir, que se ha secado.
Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la colada,
mediante el secado de enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez
extrado este, formar la capa interna del molde.
Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.
Otros tipos de arena son:
Arena negra
Arena sinttica
Arena naturales
Arena para machos
Arena al aceite.
FORMACIN GRANULO MTRICA Y CLASIFICACIN DE YACIMIENTOS
Las cuencas para la fundicin estn constituidas en general por granos de cuarzo asociados a
alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales en pequeas cantidades
como el feldespato.
La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se origino la arena.
El color de las arenas varia entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo segn las impurezas que
contengan.
De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una clasificacin atendiendo al
agente principal que influyo en su formacin en los depsitos que actualmente se conoce.
Arenas arrastradas por el viento.
Arenas de ros o fluviales.

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Arenas de lagos.
Arenas de desembocaduras.
Arenas de playas.
Arenas de glaciares.

4.10 FUNDICIN EN ARENA


La fundicin en arena es el proceso ms utilizado, la produccin por medio de este mtodo
representa la mayor parte del tonelaje total de fundicin. Casi todas las aleaciones pueden
fundirse en arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden usarse para metales con
altas temperaturas de fusin, como son el acero, el nquel y el titanio. Su versatilidad permite
fundir partes muy pequeas o muy grandes y en cantidades de produccin que van de una pieza
a millones de stas.

La fundicin en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper despus el molde para remover la fundicin. Posteriormente la fundicin pasa por un
proceso de limpieza e inspeccin, pero en ocasiones requiere un tratamiento trmico para mejorar
sus propiedades metalrgicas.
En esta breve descripcin se puede observar que la fundicin en arena no solamente incluye
operaciones de fundicin, sino tambin la fabricacin de modelos y manufactura de moldes.

Modelos y corazones
La fundicin en arena requiere un patrn o modelo al tamao de la parte, ligeramente agrandado,
tomando en consideracin la contraccin y las tolerancias para el maquinado de la pieza final. Los
materiales que se usan para hacer estos modelos incluyen la madera, los plsticos y los metales.
La madera es un material comn para modelos, por la facilidad de trabajarla y darle forma.
Sus desventajas son la tendencia a la torsin y al desgaste por la abrasin de la arena que se
compacta a su alrededor, lo cual limita el nmero de veces que puede usarse. Los modelos de
metal son ms costosos pero duran ms. Los plsticos representan un trmino medio entre la
madera y los metales. La seleccin del material apropiado para patrones o modelos depende en
gran parte de la cantidad total de piezas a producir.
Hay varios tipos de modelos. El ms simple est hecho de una pieza, llamado modelo slido, que
tiene la misma forma de la fundicin y los ajustes en tamao por contraccin y maquinado. Su
manufactura es fcil, pero la complicacin surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena.
Determinar la localizacin del plano de separacin entre las dos mitades del molde e incorporar el
sistema de vaciado y el vertedero de colada para un modelo slido, puede ser un problema que se

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dejar al juicio y habilidad del operario del taller de fundicin. Por tanto, los modelos slidos se
usan solamente en producciones de muy baja cantidad.
Los modelos divididos constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo de un plano, ste
coincide con el plano de separacin del molde. Los modelos divididos son apropiados para partes
de forma compleja y cantidades moderadas de produccin. El plano de separacin del molde
queda predeterminado por las dos mitades del molde, ms que por el juicio del operador.
Para altos volmenes de produccin se emplean los modelos con placa de acoplamiento o los
modelos de doble placa (superior e inferior). En un modelo con placa de acoplamiento, las dos
piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los
agujeros de la placa permiten una alineacin precisa entre la parte superior y el fondo del molde.
Los modelos con doble placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto
que las mitades del patrn dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de
la parte superior e inferior del molde se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la
misma herramienta para ambas.

Los patrones definen la


forma externa de la fundicin. Si
posee
superficies
internas, se necesita un corazn para
definirlas. Un corazn es un modelo de tamao natural de las superficies interiores de la parte. El
corazn se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido,
solidifique entre la cavidad del molde y el corazn, formando as las superficies externas e
internas de la fundicin. El corazn se hace generalmente de arena compactada. El tamao real
del corazn debe incluir las tolerancias para contraccin y maquinado lo mismo que el patrn. El
corazn, dependiendo de la forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posicin en
la cavidad del molde durante el vaciado. Estos soportes, llamados sujetadores, se hacen de un
metal cuya temperatura de fusin sea mayor que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para
fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los sujetadores quedan atrapados en
la fundicin durante el vaciado y la solidificacin.

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5. HERRAMINETAS, MATERIALES E INSUMOS.


5.1 HERRAMIENTAS
1. una pieza Criba grande (1x2 metros), No . de malla 22
2. Una pieza Picota para la mezcla.
3. Palas para la mezcla
4. Un par de cajas (tamao adecuado al modelo, de madera o metlicas).
5. Dos piezas Apisonadoras de ua y plana
6. Dos piezas Alisadores de punta cuadrada y redonda
7. Dos piezas lancelas convoca y plana.
8. Una pieza criba pequea (0.05 x .20x.025 m), no de malla 72.
9. Una pieza modelo (metalico o de madera)
10. Una pequea rastra de 0.40 metros.
11. Dos piezas machos de madera para formar los bebederos.
12. Dos piezas aguja metlicas (.35 metros de largo y dimetro
13. Una pieza escoba pequea sin palo
5.2 MATERIALES E INSUMOS.
1.
2.
3.
4.
5.

4 metros cbicos de arena de arenales Oruro con bentonita (no necesario para llegar la caja )
El 4% de agua en 4 metros cbicos de arena.
2 kg de azcar.
10 kg de arena fina seca.
2 litros de kerosen.

6. PROCEDIMIENTO DE MOLDEADO EN ARENA.


Proceso de moldeado en arena (trabajo realizado)
Las cuatro operaciones que mencionas a continuacin, las tenemos lista porque ese es un
proceso que se tiene a disposicin para el trabajo a desarrollar.
I.
Cribado en seco de la arena
II.
III.
IV.

Mezcla con aglutinante en seco.


Mezcla con agua para humedad optima.
Cribado de arena humeda con la criba grande(1x2 metros), no. De malla
22

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1. limpieza y preparacin de las cajas y el modelo.- se limpi las cajas y el modelo con agua
sin dejar ningn tipo de material de residuo de un anterior moldeado ejecutado
anteriormente cubrimos con kerosn el modelo y las caras interiores de las cajas con la
ayuda de un pinsel. Posteriormente alistamos el material, la caja inferior volteada con los
guiadores hacia abajo, como tambin el modelo con la cara importante hacia arriba.
(tiempo de este proceso 15 minutos)

2. Cribado de la arena hmeda.- se realiz el cribado sobre el modelo con la criba con malla
No. 72, tan solo queramos una pequea cantidad de arena hmeda que cubri al modelo
por completo posteriormente presionamos la arena sobre el modelo con las manos.
(25minutos).
3. Llenado de la arena cribada con la criba de malla No. 22 en la caja inferior.- Ya cubierto el
modelo con arena de la segunda cribada (criba de malla No. 72). Se llen de arena de la
primera cribada (criba de malla No. 22) cubriendo toda la seccin interna de la caja solo
hasta la mitad de la misma. (5 minutos).
4. Apisonado.- se realiz el apisonado de la arena, con el apisonado de ua de manera
uniforme como danza de lluvia, posteriormente con el apisonador plano, luego raspando
con el alisador haciendo pequeos canales para luego proceder al llenado nuevamente
con arena la caja hasta completar toda la caja y luego.
Apisonamos con el apisonador plano. (50 minutos).

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5. Evacuar con la rastra la arena.- Sacamos la arena sobrante de la caja con el uso de la
muestra.(3 minutos)
6. Alisar la arena.- con el uso del alisador alisamos la arena de la cara superior
De la caja para que se tenga un hermetismo total. (5 minutos)
7. Rociado con arena fina y seca.- despus de haber realizado los canales se forma una capa
de arena fina y seca cubriendo toda el rea de la arena apisonada y no as al modelo.
8. Volear la caja, y luego realizar un bebedero al borde de la caja, ya que no va ser un molde
cerrado.

7. OBSERVACIONES.
El trabajo tiene que ser realizado con mucho esmero y calma, teniendo en cuenta que al realizar el
molde de arena se debe apisonar bien y cubrir el modelo con kerosn antes de poner la segunda
capa, para que en lo posterior al separar las cajas no se quiebre el molde.
La arena no tiene que estar seca ni muy hmeda
El apisonado tambin es muy importante, se lo debe hacer aplicando una fuerza correspondiente,
uniforme y adecuada.
El recubrir con arena fina y seca las partes del molde de arena ayuda para la separacin de las
cajas al final del proceso.
Para los respiraderos, asegurarse de que estn cerca del modelo y mejor si son varios. Para que
no se formen gases en la colada.

8. CONCLUSIONES
Mientras desarrollamos el proceso de moldeo en arena nos dimos cuenta de las condiciones para
realizar el procesamiento de moldeo en arena, no eran las mejores, para empezar el modelo que
escogimos no tena una base uniforme, sino por el contrario, tena muchas irregularidades, lo que
fue un gran tropiezo, y una dificultad para poder realizar el moldeo en arena, es muy importante
mencionar que el aprisionamiento de la pieza, mientras se desarrolla el proceso de moldeo en
arena es muy importante, y podemos decir que es uno de los factores determinantes en la
elaboracin del molde en arena.
Tambin podemos decir que no debemos exceder cuando se aplica la capa de agua con azcar
sobre el molde, cuando se termina de aprisionar, ya que puede quemarse cuando se le vierte el
caldo.

9. ANEXOS

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10.PROCESO DE COLADA DEL ALUMINIO


Para el proceso de colada en aluminio primero se debe realizarla limpieza del aluminio que ser
fundido, despejando las impurezas.
Se prepara el crisol, y posteriormente se empieza con la el encendido del crisol, y el proceso del
bao maria.
En el proceso de la colada de aluminio lo primero que hicimos fue verificar y controlar que el caldo
este en su punto para poder verter sobre los moldes, y de esa manera terminemos con todo el
proceso de fundicin en arena, ya para poder verificar si el caldo estaba listo, con la ayuda de una
barra de metal, que introducimos al crisol pudimos ver si el caldo ya estaba listo, y esto se verifica
cuando, luego de introducir la barra al extraer el metal no se queda pegado a la barra, pero
tenemos que tener cuidado que la diferencia de temperaturas entre el caldo y la barra nos sea tan
significante, ya que puede existir un choque trmico, y esto es muy peligroso para el personal que
est operando durante todo este procedimiento.
Luego de verificar el caldo, con la ayuda de unas tenazas enormes sacamos el crisol del
quemador, luego introducimos la una barra especial, que puede sostener al crisol y con micho
cuidado comenzamos a verter el caldo sobre los moldes ya preparados y posesionados, es
importante mencionar que este procedimiento tiene que hacerse de manera rpida ya que a
medida el que el tiempo pasa el aluminio comienza a entrar en equilibrio trmico con el ambiente,
y por ende el aluminio comienza a enfriarse y por ese motivo la colada y solidificacin puede salir
mal, ya que el mismo aluminio al comenzar a enfriar comienza a solidificarse y no se podr
realizar la colada.

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OBSERVACIONES
DIAGRAMA
N
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

Tiempo
[min]
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27
30
33
36
39
41
44
47
50

Temperatura C
21
27
27
32
34
35
37
36
36
38
39
39
36
37
41
42
47
49

T [C] 60
50
40
30
20
10
0
0

10

20

30

40

50

60

Tiempo [s]
DESENSO

Hora inicial;09: 21
Hora final ; 10:11

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N
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2
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4
5
6
7
8
9
10

Tiempo [min]
0
3
6
9
12
15
18
21
24
27

Temperatura C
47
47
38
35
34
32
31
31
30
29

50

T [C]

45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0

10

15

20

25

30

Tiempo [s]
CLCULO DE LA MASA DEL AIRE USADA EN LA COMBUSTIN DEL GLP

Combustible
Gasolina
Diesel
Kerosene
Gas Natural
Gas Licuado

Frmula
Idealizada
C7H16
C16H34
C12H16
CH4
C3H8

Tabla 1. Frmulas referenciales idealizadas para los combustibles


Combustible gaseoso (1.013 bar, 15.6C)
Combustible HUs(MJ/Kg)
Gas Licuado
49.5

HUi(MJ/Kg)
45.9

r a/c(Kga/Kgc) (Kg/m3)
15.5
530-570

Combustibles lquidos

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Combustible
Gasolina
Kerosene
Diesel
Fuel-Oil
Alcohol Etl.
Alcohol Metil

HUs(MJ/Kg)
47.5
46
46.7
45
28
21.42

HUi(MJ/Kg)
44
42.5
42.5
41.7
25.32
18.92

(Kg/m3)
710
748
820
814
794
796

r a/c
15
15.5
16
15.5
9
6.5

r
0.71
0.748
0.82
0.814
0.794
0.796

API
67.79
57.68
41.06
42.33
46.71
46.26

KJ/lt
31240
31790
34850
33943.8
20104.1
15068.3

Tabla 2. Parmetros caractersticos de los combustibles industriales ms comunes


COMPOSICIN PORCENTUAL MOLAR PROMEDIO DE GAS NATURAL
CH4=91.8%, C2H6=5.58%, C3H8=0.97%, C4H10=0.03%, n-C4H10=0.02%
C5H12=0.1%,

N2=1.42%,

CO2=0.08%

EN EL TRABAJO DE COLADA
Se usaron 2 garrafas ms de GLP estimando una masa aproximada de 5.65 [kg]. Para el clculo
de la masa del aire se har el uso de la relacin aire combustible ra/g estimando un exceso en la
combustin del aire de = 1.2 a 1.4 para hallar la relacin aire combustible se har uso de la
ecuacin de combustin, que es la siguiente. (Considerando la composicin qumica del GLP)

C3 H 8 O2 3.76 H 2O CO2 3.76 N 2


Igualando la ecuacin de combustin se tiene lo siguiente:

C 3 H 8 5O2 18,8 N 2 4 H 2 O 3CO2 18,8 N 2


De donde las masas relativas sern las siguientes:
mC3H8 = 44 [kg], mo2 = 160 [kg], mN2 = 526.4 [kg]
De donde para 1 [kg] de gas se tendr lo siguiente:
mC3H8 = 1 [kg] ; mo2 = 3.64 [kg] ; mN2 = 11.96 [kg]
Entonces la mC = 1 [kg] y la masa de aire ser: ma = m02 + mN2 = 15.6 Kg.

Entonces se tendr lo siguiente:

ra / c

kg aire
ma 15.6

15.6

mc
1
kg gas

Considerando el valor de = 1,30para Oruro. Se tendr la relacin aire-gas real de:

kg aire
Ra / g ra / g 1.3 *15.6 20.28

kg gas
Entonces para el total 5.65 [kg] de gas se tendr:

m AIRE 114 .38 kg aire

Para 1 Kg de gas se tendr:

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m AIRE 20 .28 kg aire


Para nuestro escudo sacando un promedio, se utilizo:
Se utilizo 5.650 Kg de gas para todo el procedimiento, con la masa de la letra obtenida y el
aluminio puro, tenemos que:
5.65 Kg de gas ------- 12.50 kg de Al
X ------- 0.75 Kg de Al
X=0.350 Kg de gas para nuestro escudo
Se utilizo 7.0 Kg de aire en nuestra pieza fundida.

11.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DEL PROCESO DE COLADA.

Para poder obtener un buen molde es necesario realizar un buen apisonado y tener
mucho cuidado al voltear la caja, ya que la arena podra caer y tendramos que repetir el
procedimiento, eso implica tiempo perdido lo que es igual a dinero perdido
Al momento de realizar el calentamiento, debemos evitar fugas de calor.
De la misma manera, debemos revisar que no existan fugas de gas en la garrafa y sus
conexiones.

V-4 Catari, Limachi


TALLER DE FUNDICIN

INFORME, MOLDEADO EN ARENA

F.N.I.
03-12