PIA

TEMA: Método de Fundición a la Arena Pérdida.

Nombres: Joel Alberto Reza Ramírez 1752511

David Emiliano Mata Rosales 1733971

Erwin Fernando Loredo Olguín 1729616

Carrera: IMA

Unidad de Aprendizaje: Procesos de Manufactura

Docente: Ing. Yadira González Carranza

Salón: 7111 Grupo: 017 Hora: V4-V6 (Jueves)

Semestre: Agosto-Diciembre
OBJETIVO:

El presente informe pretende dar una visión exhaustiva de lo que representa dos
de los más importantes tipos de fundición: Fundición en Arena y Fundición en
Cera pérdida, para esto nos enfocaremos en la Historia, Definción, Aplicación,
justificación (elude el porque es recomendable el uso de ste tipo de función),
Moldes, tablas y cálculos (para normalizar y llevar un control de la fundición).

1) Historia.

-La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.
Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y
tamaño deseado para que allí solidifique viniendo en desarrollo desde el siglo XVII
Y XIX.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata,
cobre) se estima que ocurrió hace 4000—7000 años a.c Su verdadera acción
como fundidor el hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el
cobre a partir del mineral.

-El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa

como en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria
(Australia) de donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y
de uso doméstico.

-Durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) el hombre empieza a explotar el oro y
el bronce, pero no conoce otro método de creación de piezas que el de dar
martillazos. Luego comprendió que el cobre se quebraba con los golpes, pero que
al calentarse se fundía y se podía vaciar en moldes y solidificarse cuando esta frío.

La fecha exacta del inicio de la fundición como proceso no se conoce. Todo

parece indicar que el hierro fue descubierto bajo el mandato del emperador chino
Fou- aproximadamente entre el 5.000 a.c. En la edad de bronce inicialmente, se
trabajaron los metales por martilleo, para fabricar armas y herramientas. No se
sabe ciertamente como se introdujo el fuego para el trabajo de los metales, pero
existen en hipótesis que atribuyen esto al azar. Parece que el trabajo del cobre y
el bronce nació entre los años 5.000 y 3.000 a.c.
-Los primeros moldes eran de piedra de jabón o jaboncillo de sastre (esteatica).
Esta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaban las altas temperaturas
del metal fundido.

Por la dificultad de tallar la piedra se empezó a utilizar la arcilla arenosa, en que se

podía envolver el objeto, para luego quemarlo.

-Luego desde el siglo III se conoce el indirecto o molde por piezas, consiste en
sacar el molde de la pieza original, posteriormente vaciado en cera o Metal ,
promoviendo así la reproducción en serie.

Luego llegó la combinación de la arena perdida y cera pérdida y en hueco,

perfeccionando la fundición con moldes.

-El progreso en la fabricación de piezas cada vez más complejas tales como
espadas, ruedas, campanas y otros objetos, desembocan en la aparición del
hierro en la antigua Grecia en las vecindades del primer milenio a. c. Más tarde
varias culturas trabajarían el hierro, apareciendo piezas aleadas, sin embargo
seria muchos años después, cuando se conocería la forma de reducir grandes
cantidades de materiales ferrosos.
2) Definiciones.

-Fundición la arena.

Es el modelado de un metal “vertiendo” metal fundido en un molde. La arena es un

material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas
muy altas y se puede moldear en formas complejas.

Entre los metales de fundición más corrientes están el hierro colado, acero,
aleaciones de aluminio y latón.

Los bloques del motor de automóviles y las culatas del cilindro, los soportes para
maquinaria pesada, tapas de registro, y el bastidor de tornillo de bancos de un
mecánico (como los de los talleres escolares) son ejemplos de productos fundidos
en arena.

El método tradicional de vaciado de metales es en moldes de arena y ha sido

usado durante milenios. Explicado brevemente, la fundición en arena consiste en:

(a) colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una
impresión.

(b) incorporar un sistema de alimentación.

(c) llenar la cavidad resultante de metal fundido.

(d) dejar que el metal se enfrié hasta que se solidifique.

(e) romper el molde de arena.

(f) retirar la fundición.

“Pasos en la secuencia de producción de la fundición en arena. Incluyen las

operaciones de fundición, manufactura del moldeo y del molde.”
-ARENAS

La mayor parte de las operaciones de fundición en arena usan arena de sílice

(SiO2), que es el producto de la desintegración de las rocas a lo largo de periodos
de tiempo extremadamente largos. La arena es económica y adecuada como
material de molde, debido a su resistencia a altas temperaturas. Existen dos tipos
generales de arena: naturalmente unida (arena de banco) y sintética (arena de
largo). En vista que su composición se puede controlar con mayor precisión, la
mayor parte de las fundidoras prefieren la arena sintética.

Son importantes varios factores en la selección de la arena para los moldes. La

arena con granos finos y redondos se puede prensar más y formar una superficie
lisa en el molde. Aunque la arena de grano fino aumenta la resistencia del molde,
los granos finos también reducen la permeabilidad del molde. Moldes y corazones
con buena permeabilidad permiten la fácil salida de gases y vapores que se
presentan durante la fundición.

El molde deberá tener buena colapsabilidad (para permitir que la pieza fundida se
contraiga al enfriarse) a fin de evitar defectos en el colado, como grieta en caliente
y agrietamientos. Por tanto, la selección de la arena incluye ciertos pros y contras
con respectos a las propiedades. Comúnmente se acondiciona la arena antes de
su uso.

Se utilizan máquinas de mezclar para integrar uniforme y completamente la arena

con los aditivos. Para unir las partículas de arena, dándole resistencia, se utiliza la
arcilla (bentonita) como aglutinante.

A menudo se utilizan arena de zirconio (ZrSiO4), olivino (Mg2SiO4), y silicato de

fierro (Fe2SiO4) en fundidoras de acero debido a su baja dilatación térmica. La
cromita (FeCr2O4) se utiliza debido a sus elevadas características de transferencia
térmica.
-Moldes

TIPOS DE MOLDES DE ARENA

Los moldes de arena se clasifican según los tipos de arena que los forman y los
métodos utilizados para su producción. Existen tres tipos básicos de moldes de
arena: arena verde, caja fría y moldes no cocidos.

La arena de moldeo que se utiliza para realizar los moldes, requiere una serie de
cualidades:

• Refractabilidad: Resistencia a altas temperaturas.

• Permeabilidad: Para permitir el escape de gases y vapores.

• Cohesión y Resistencia: Para reproducir y conservar la forma del modelo.

• Poder de disgregación: Para permitir la extracción de la pieza.

-El material de moldes más común es la ARENA DE MOLDEO VERDE, que es

una mezcla de arena, arcilla y agua. El término “verde” se refiere al hecho de que
al vaciarse el metal en su interior, la arena en el molde esta húmeda o mojada. El
molde con arena verde es el método más económico de fabricación de moldes.

Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia en la mayoría de sus

aplicaciones, así como buena permeabilidad y reutilización. Por consiguiente, son
los más ampliamente usados, aunque también tiene sus desventajas: La humedad
en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones, dependiendo del metal
y de la forma geométrica de la pieza.

-En el proceso de MOLDE DE CAJA FRIA, se mezclan varios aglutinantes

orgánicos e inorgánicos en la arena para químicamente unir los granos para una
mayor resistencia. Estos moldes son dimensionalmente más precisos que los
moldes de arena verde, pero son más costosos.

-En el proceso de MOLDE NO COCIDO, se mezcla una resina sintética liquida con
la arena; la mezcla se endurece a la temperatura ambiente. Dado que la unión del
molde en este proceso y en el de la caja fría ocurre sin calor, estos procesos se
conocen como procesos de CURADO DE FRIO.
Componentes principales de los moldes de arena:

1. El molde mismo, que está soportado por una caja de moldeo. Los moldes
de dos piezas están formados por moldes superior e inferior. La unión
entre ambos es la línea de partición. Cuando se utilizan más de dos piezas,
las adicionales se llaman cachetes.
2. Copa de vaciado o basín, en el cual se vacía el metal fundido.
3. Un bebedero, a través del cual el metal fundido fluye hacia abajo.
4. El sistema de alimentadores, que son canales que llevan el metal colado
desde el mazarota a la cavidad del molde. Los ataques son las entradas a
la cavidad del molde.
5. Mazarotas, que suministran metal adicional a la fundición conforme ésta se
contrae durante la solidificación. La figura 1.2 muestra dos tipos diferentes
de mazarota, una mazarota ciega y una mazarota abierta (rebosadero).
6. Corazones, que son insertos hechos de arena. Se colocan en el molde
para formar hoquedades o de alguna manera definir la superficie interior de
la fundición. Los corazones también se utilizan en la parte exterior de la
fundición para formar características, como letras sobre la superficie de la
pieza fundida, o barrenos ciegos profundos.
7. Respiradores, que se colocan en los moldes para extraer los gases
producidos cuando el metal fundido entra en contacto con la arena en el
molde y en el corazón. También dejan salir el aire de la cavidad del molde
conforme el metal fundido fluye dentro del mismo.
MODELOS:

Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la

fundición. Pueden estar hechos de madera, plástico o metal. La selección del
material del modelo depende del tamaño y de la forma de la fundición, la precisión
dimensional, la cantidad de coladas y el proceso de moldeo.

En vista que los modelos se usan de manera repetida para la fabricación de

moldes, la resistencia y durabilidad del material seleccionado debe reflejar el
número de coladas que el molde tiene que producir. A fin de reducir el desgaste
en regiones críticas pueden ser fabricados de una combinación de materiales. Por
lo general los modelos son recubiertos por un agente separador para facilitar su
extracción de los moldes.

Los modelos se pueden diseñar con una diversidad de características que se

adecuen a la aplicación y a los requerimientos económicos. Los modelos de una
solo pieza o modelo sólido, está hecho de una pieza, tiene la misma forma de la
fundición y los ajustes en tamaño por contracción maquinado. Su manufactura es
fácil, pero la complicación surge cuando se utiliza para hacer el molde de arena
Por tanto, los modelos sólidos se usan solamente en producciones de muy baja
cantidad.

Los modelos divididos que constan de dos piezas que separan la pieza a lo largo
de un plano, éste coincide con el plano de separación del molde. Los modelos
divididos son apropiados para partes de forma compleja y cantidades moderadas
de producción. El plano de separación del molde queda predeterminado por las
dos mitades del molde, más que por el juicio del operador.

De igual manera, están el modelo con placa de acoplamiento, donde las dos
piezas del modelo dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de
madera o metal. Los agujeros de la placa permiten una alineación precisa entre la
parte superior y el fondo del molde.
El modelo con doble placa de acoplamiento, éstos, son similares a los patrones
con una placa, excepto que las mitades del patrón divido se pegan a placas
separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde
se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta
para ambas.

Tipos de patrones utilizados en la fundición en arena: a) modelo sólido, b) modelo dividido, c) modelo con
placa de acoplamiento y d) modelo de doble placa superior e inferior.

CORAZONES:

Para fundiciones con cavidades o pasajes internos, como los que se encuentran
en un monoblock o en un cuerpo de válvulas automotrices, se utilizan corazones.
Los corazones se colocan en la cavidad del molde antes de la colada para formar
las superficies interiores de la misma y son extraídos de la pieza terminada
durante la limpieza y el procesamiento posterior. Igual que los moldes, los
corazones deben tener resistencia, permeabilidad, capaces de resistir el calor y
colapsabilidad; por tanto, los corazones se fabrican de compuestos de arena.

Modelo de un monoblock que representa una fundición

con pasajes y cavidades internas
-LA PRÁCTICA DE FUNDICIÓN EN ARENA

Una vez formado el molde y los corazones colocados en su sitio, las dos mitades
(moldes superior e inferior) se cierran, se sujetan y se les colocan pesos encima.
Esto último se hace para impedir la separación de las secciones del molde debida
a la presión ejercida cuando el metal fundido es vaciado en la cavidad del molde.

El diseño del sistema de alimentación es importante para una correcta

alimentación del metal fundido a la cavidad del molde. Debe minimizarse la
turbulencia, permitirse el escape de aire y de gases mediante respiraderos y
establecerse y mantenerse los gradientes de temperatura apropiados, a fin de
minimizar la contracción y porosidad. El diseño de las mazarotas es también
importante a fin de suministrar el metal fundido necesario durante la solidificación
de la fundición. La copa de vaciado también puede servir de mazarota.

Las fundiciones se pueden limpiar por medios electroquímicos o por ataque

químico, a fin de eliminar los óxidos superficiales.

Pasos a seguir de la Fabricación e una Pieza por medio de la Fundición a la

Arena.
(a).Se utiliza un dibujo mecánico de la pieza para generar el diseño del modelo.
Deben incorporarse en el dibujo consideraciones como contracción de la parte y
ángulos de salida.

(b-c).Los modelos han sido montados en placas equipadas con bujes de

alineación. Nótese la presencia de plantillas para corazón diseñadas para sujetar
el corazón en su sitio.

(d-e). Las cajas de corazón producen mitades de corazón, mismas que se pegan.
Los corazones se utilizaran para producir el área hueca de la pieza que se
muestra en (a) La mitad del molde superior se ensambla fijando la placa del
modelo del molde superior a la caja de moldeo utilizando bujes de alineación, y
colocando insertos para formar la mazarota y el bebedero.

(g). La caja de moldeo es compactada con arena y después se retiran la placa y

los insertos.

(h).La mitad inferior se produce de una manera similar, con el modelo insertado.
Se coloca una placa inferior por debajo del molde inferior y se alinea con los bujes.

(i).El modelo, la caja de moldeo y la placa inferior se invierten, y se retira el

modelo, dejando la cavidad apropiada.

(j).El corazón se coloca en su lugar dentro de la cavidad.

(k). El molde completo se cierra al colocar el molde superior encima del interior y
fijando el ensamble con pernos. La caja de moldeo se somete entonces a presión
para contrarrestar las fuerzas de flotación en el líquido, que pudieran levantar el
marco superior.

(l). Una vez solidificado el metal, el colado es retirado del molde.

(m).El bebedero y los canales de alimentación son cortados y reciclados, y la

fundición se limpia, inspecciona y se trata térmicamente (cuando es necesario).
-HORNOS:

Los hornos se cargan con materiales de fusión consistentes de metal, elementos

de aleación y otros materiales como el fundente y formadores de escorias.

La selección del horno depende de: consideraciones económicas, composición y

punto de fusión de la aleación a fundir, control de la atmósfera del horno,
capacidad y rapidez de fusión, consideraciones ecológicas, suministro de energía
y disponibilidad. Los hornos de fusión comúnmente utilizados son:

Hornos de arco eléctrico: se utilizan ampliamente y presentan ventajas como

rapidez de fusión, menor contaminación y capacidad de conservar el metal fundido
para efectos de aleación.

Hornos de inducción: útiles en fundidores pequeñas de composición controlada.

Hornos de crisol: son calentados por medio de diversos combustibles (gas,

petróleo combustible, electricidad) y permiten la fundición de muchos metales
ferrosos y no ferrosos.

Hornos de Cubilote: son recipientes de acero verticales recubiertos de refractario

cargados con capas alternadas de metal, coque y fundente. Permiten elevadas
velocidades de fusión y cantidad de metal fundido.

Fusión por levitación: el metal a fundir es suspendido magnéticamente y

mediante una bobina de inducción se funde y fluye hacia un molde colocado
debajo de la bobina. Estas fundiciones están libres de inclusiones y tienen una
estructura de grano fino uniforme.

-APLICACIONES:

Como sabemos se pueden fundir casi todas las aleaciones, desde piezas muy
pequeñas hasta muy grandes, a continuación se presentan algunas aplicaciones:

CUERPO DE VÁLVULA cuyo material es de

acero inoxidable, muestra un diseño simple
para su fundición en arena, es utilizado en
cajas de velocidades automáticas y permite o
bloquea el recorrido de fluidos, por lo que su
fundición debe estar apta para corrosiones.
 RUEDAS DE TURBINA cuyo material es de
acero inoxidable, consiste en una rueda
(rodete o rotor) dotada de cucharas en su
periferia, las cuales están especialmente
realizadas para convertir la energía de un
chorro de fluido (aire o agua) que incide
sobre las cucharas; por lo que su fundición
final debe estar apto para sufrir grandes
cambios de velocidad.

NUDO DE CELOSÍA representa un acero de construcción,

es una estructura reticular de barras rectas
interconectadas en nudos formando triángulos planos
(en celosías planas) o pirámides tridimensionales (en
celosías espaciales), usual en materia de estructuras y
construcción. Su diseño, después de la fundición, debe
ser capaz de soportar compresiones y tracciones.

POLEA PARA GRÚA es una fundición gris, son extremadamente

fuertes y se utilizan para levantar objetos pesados en grúas, a
veces levantan muchas toneladas al mismo tiempo. Es por eso,
que su fundición final debe ser muy resistente a tensiones y
fricciones.
JUSTIFICACIONES:

Algunas de las razones por las que es justificable el uso de la fundición en arena,
se presentan a continuación:

 Al ser un método tradicional, que se ha utilizado durante milenios; ha

logrado que este tipo de fundición se halla perfeccionado a lo largo de los
años, logrando solucionar algunos inconvenientes que se han presentado a
lo largo del tiempo.
 La arena es uno de los materiales más abundantes en la naturaleza, más
aún, existen industrias que mediante un proceso logran obtener arena
sintética, con lo cual se logra obtener mayor precisión durante el proceso.
 Al ser la arena un material abundante, resulta económica la obtención de
materia prima para el proceso