UNIVERSIDAD CATÓLICA DE EL SALVADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

INGENIERIA INDUSTRIAL

DOCENTE:
ING. ROMMEL RAEDER CORTÉZ LEIVA

TECNOLOGÍA INSDUSTRIAL II “B”

“PROCESOS DE FUNDICIÓN”

ENTREGADO POR:
AYALA GIRÓN, FLOR DE MARÍA
CASTILLO BOJÓRQUEZ, JUAN ANTONIO
MARTÍNEZ FIGUEROA, NATHALIE SOFIA
MORÁN HERNÁNDEZ, HECTOR EDUARDO
PEÑATE LINARES, GERARDO MOISÉS

FECHA DE ENTREGA:
SABADO 29 DE FEBRERO DE 2020
SANTA ANA, EL SALVADOR
 INTRODUCCIÓN

Las fundiciones son unos de los procesos más antiguos en el campo de trabajo de los
metales, la fundición o colada, es el proceso de formar objetos vertiendo líquido o material
viscoso en un molde, una colada es un objeto formado al permitir que el material se
solidifique.
Tienen aplicaciones en todas aquellas piezas de grandes y pequeñas dimensiones, de formas
simples y complicadas, economizan costos de fabricación, son en general de fácil
mecanizado, absorben las vibraciones mejor que los aceros; según la técnica de fundición
se pueden obtener piezas de perfecto acabado y de dimensiones precisas a reducidos costos.
Aunque sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros sustituyen a éstos con
ventajas en múltiples aplicaciones.
En el proceso de fundición es necesario seguir una serie de pasos que van desde el diseño
del modelo o la pieza, la producción del molde y preparación del metal hasta el vertido del
líquido, desmolde y acabado.
 OBJETIVO
Objetivos Generales
Investigar acerca de los procesos de fundición de los metales y sus requerimientos con el
crecimiento de la sociedad industrial la necesidad de la fundición de metales ha sido muy
importante, por tal motivo el objetivo del presente informe es el de presentar todos los
aspectos generales que a este procedimiento conllevan, así como sus características
principales.
Objetivos específicos
•Identificar los diferentes tipos de fundición que existen y los diferentes requerimientos que
pueden aplicarse para realizar estos procesos.
•Conocer los diferentes tipos de fundición para seleccionar el proceso que más sea
conveniente de acuerdo al modelo que se va a realizar.
•Implementar los parámetros y requerimientos que tiene cada uno de los procesos a la hora
de realizar el trabajo.
 HISTORIA DE LA FUNDICIÓN

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos para

la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia un cambio
importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales en uso se deforman
fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar herramientas que hicieron más
fácil la vida del hombre. La fundición inició durante la edad de piedra (año 6000 a.C.) y al
iniciar la edad de cobre. Entonces el hombre empezó a explotar el oro y el bronce, dándole
forma de la única manera que conocía, es decir, martillándolas; lo cual posteriormente
recibió el nombre de forjado.

Por consiguiente se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de
herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas de
metales o para dar diferentes formas a los metales. Las primeras formas se dieron al
finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de cobre dando paso al nacimiento de la
metalurgia. Estas formas se dieron martillando las placas de cobre, este proceso recibió el
nombre de forjado. Luego se buscó la fusión de metales en hornos rudimentarios para
lograr temperaturas elevadas, y los moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda
y en esta tallaron la cavidad de la pieza a fabricar. Con el descubrimiento de esta fusión de
metales para armas, utensilios, monedas, en algunas poblaciones se inició el proceso
metalúrgico de fabricar objetos con aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio,
manganeso, oro y plata. Al principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no
necesitaba ningún canal de alimentación, pero con la tecnificación del proceso y con la
producción de herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los moldes
cerrados y con estos los canales de alimentación para su llenado.
El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se
estima que ocurrió hace 4000—7000 años. Su verdadera acción como fundidor el
hombre la inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.
El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como
en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso doméstico.
Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica
contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la implantación de
nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.
Luego observó que el cobre se quebraba con los golpes aplicados, pero que al calentarse se
fundía, se podía vaciar el metal líquido en moldes abiertos y que a medida se enfriaba, se
solidificaba. Los primeros moldes eran de esméctica llamada también piedra de jabón o
jaboncillo de sastre, ésta era una piedra blanda y de fácil corte que soportaba las altas
temperaturas del metal fundido. Pero por la dificultad de tallar la piedra se empezó a
utilizar la arcilla arenosa, en que se podía envolver el objeto, para luego quemarlo; es decir,
se pasó al molde cerrado utilizando una técnica que se asemejaría a la cera perdida.
La técnica era elemental, se vaciaba la colada de metal sobre moldes abiertos de piedra o
arena arcillosa, para ésta época las piezas fabricadas mediante éste método sólo eran para
armas o utensilios de guerra. Luego se hicieron algunos avances como por ejemplo: los
moldes abiertos se diseñaron para poder fundir varias piezas, se descubrió los moldes
cerrados (en la edad del bronce), posteriormente al molde cerrado se le incorporaron
canales de alimentación para su llenado, esto gracias a la tecnificación del proceso y la
producción masiva de herramientas y armas; en cuanto a la fundición en general se
empezaron a utilizar hornos rudimentarios para lograr elevadas temperaturas y se descubrió
la fusión de metales con lo cual se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con
aleaciones de cobre con estaño, aluminio, magnesio, manganeso, oro y plata. Esta técnica
se ha ido perfeccionando desde el milenio III a.C en Asia y Egipto hasta la actualidad, para
generar herramientas que faciliten la vida del hombre.
El proceso de fundición por cera perdida fue creado por los antiguos egipcios hace 3 500
años. Aunque los registros escritos no identifican cuándo ocurrió el invento o el artesano
que lo hizo, los historiadores especulan que el proceso resultó de la asociación cercana
entre la cerámica y el moldeo en tiempos remotos. Fue el ceramista quien elaboró los
moldes que se usaban para fundir. La idea del proceso de la cera perdida debe haberse
originado con un ceramista que estaba familiarizado con el proceso de fundición. Un día,
mientras trabajaba en una pieza de cerámica, quizá un vaso o tazón ornamental, se le
ocurrió que el artículo debería ser más atractivo y durable si se hiciera de metal, por lo que
elaboró un núcleo con la forma general de la pieza, pero más pequeño que las dimensiones
finales que deseaba, y lo recubrió con cera para establecer el tamaño. La cera proporcionó
un material fácil de conformar,
y los artesanos fueron capaces de crear diseños y formas intrincados. Sobre la superficie de
la cera, empastó con cuidado varias capas de arcilla y vislumbró un medio de mantener
unidos los componentes resultantes. Después, horneó el molde, de modo que la arcilla se
endureció y la cera se fundió y drenó para formar una cavidad. Al fin, vertió bronce
derretido en ésta y, después de que el fundido se hubiera solidificado y enfriado, rompió el
molde para recuperar la pieza. Si se considera la educación y experiencia de este fabricante
ancestral de vasijas y las herramientas que tenía para trabajar, el desarrollo del proceso de
la fundición con cera perdida demostró gran innovación y percepción. “Los arqueólogos no
podrían mencionar ningún otro proceso tan pleno de deducción, capacidad de ingeniería e
ingenio
 PROCESOS DE FUNDICION

Los procesos de fundición se dividen en dos categorías, con base en el tipo de molde:
1) moldes desechables
2) moldes permanentes.
En las operaciones de fundición con un molde desechable, debe sacrificarse éste con objeto
de retirar la pieza fundida. Como para cada fundido se requiere un molde nuevo, es
frecuente que las tasas de producción con procesos de moldes desechables estén limitadas
por el tiempo que se requiere para hacer el molde, más que por el que se necesita para el
fundido en sí. Sin embargo, para ciertas formas de las piezas, los moldes de arena pueden
producirse y hacerse los fundidos a tasas de 400 piezas por hora y aún más. En los procesos
de fundición con moldes permanentes, se fabrica el molde con metal (u otro material
duradero) y se emplea muchas veces para elaborar fundidos numerosos. En consecuencia,
estos procesos tienen una ventaja natural en términos de tasas de producción

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el

intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.
Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundición:
 En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los
elementos de aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de
colada por gravedad o a presión.
 Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles,
etc.
 Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.
HERRAMIENTAS UTILIZADAS EN EL PROCESO DE FUNDICIÓN

Los utensilios que se utilizan en una planta de fundición dependen de la cantidad de metal
fundido o del tamaño de las piezas a fundir, en este estudio y para el fin didáctico
propuesto, estos aparatos serán para fundiciones de piezas pequeñas.

Elementos utilizados para fundir

Entre los principales utensilios para el proceso de colada se tienen el crisol y armaduras.
Las armaduras o armazones de hierro se emplean para manejar los crisoles donde se vierte
el metal líquido. Para la colada de piezas pequeñas se emplea un cazo de acero embutido,
de una sola pieza y que tiene una cabida que puede contener de 13 a 25 kg de metal líquido.
Cuando se ha de colar más de 50 kg de metal es preferible emplear el crisol con abrazadera.
Además, se utilizan tenazas que se emplean para tomar y sacar el crisol del horno, siendo
los tipos más usadas las que tienen los brazos curvos y llevan anillos de seguridad.

Elementos utilizados para la elaboración del molde

Los bastidores son los elementos principales y necesarios, ya que se utilizan para formar las
cajas.Así, las cajas pueden variar en cuanto a sus dimensiones y formas si se quisiera
disponer de cajas especiales para cada una de las piezas que se pueden fabricar en un taller
de fundición. Generalmente se dispone de una serie de bastidores, con los cuales se pueden
formar cajas en las que se puede moldear. En los talleres de fundición de cobre se emplean
bastidores de hierro de distintas dimensiones, con los cuales se puedan hacer todas las
combinaciones posibles para obtener las cajas de la altura requerida para moldear las piezas
que se han de fundir se presentan las formas de los bastidores y los perfiles de los hierros
que se emplean en su construcción y se unen entre sí por medio de pernos entre las orejas
que llevan en ellos.
Además entre los elementos utilizados para el moldeo está
o Placas para moldear: se emplean para colocar el bastidor sobre ellas y luego
voltearlo.

o Pisones: se utilizan para apisonar la arena de moldeo en la caja.

o Reglas de hierro se emplean para aplanar la cara superior de los moldes después de
haber comprimido la arena de moldeo con el pisón.

o Fuelles sin tubo: sirven para quitar el polvo y la arena de moldeo sobrante que
queda en el fondo de los moldes.

o Compás de varas y de puntas: se emplean para el ajuste de los machos y los moldes.

o Reglas y niveles: se emplean para ajustar y nivelar los bastidores.

o Palas y picos: se utilizan para extraer y mover las arenas.

o Mazos; sirven para compactar los moldes. Mazos.

o Pinceles de pluma y de mango sirven para engrasar la cara interior de los moldes
para que al ser introducido en el horno su superficie se endurezca más rápido, la
solución rociada contiene aceite de linaza, agua de melaza o almidón gelatinizado.
Tipos de pinceles: a) pincel de pluma y b) pincel de mango.

o Las agujas sirven para hacer en los moldes agujeros para el escape de gases.

o Prensas: sirven para compactar los bastidores cuando se acumulan formando una
pila. Estas prensas pueden ser utilizadas para efectuar la colada por las embocaduras
de planta o por la lateral del molde. Tipos de prensa: embocaduras a) de planta y b)
laterales.

o Tubos se utilizan en la elaboración de moldes artesanales, estos permiten generar las

cavidades en la arena, que se convertirán en los bebederos del molde.

o Trompo: se utiliza para facilitar el proceso de verter el metal fundido en la cavidad

de arena, el extremo del bebedero tiene forma cónica. Para lograr esta forma el
trompo se presiona en la boca de la cavidad que deja el tubo al salir de la arena.
 o Apisonador: éste permitirá compactar la arena sobre el modelo y darle firmeza a
todo el molde en general. Las formas diversas de sus extremos buscan adaptarse a
las diferentes formas de los modelo. Apisonador.

ELEMENTOS UTILIZADOS PARA LA ELABORACIÓN DEL MODELO

Para la elaboración de los modelos es necesario contar con las herramientas necesarias para
realizarlos, estas se describen a continuación:

 Torno para madera: se utilizan generalmente para realizar los modelos permanentes.

 Cepillos de crin: se emplean generalmente para limpiar los modelos y los de cerdas
metálicas se utilizan para limpiar las piezas fundidas.
Figura 1. Esquema de flujo del proceso de fundición de piezas.
PREPARACIÓN DE LA MEZCLA
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de diferentes materiales capaces
de producir un material de construcción con el cual se puede elaborar el molde o sea la
cavidad donde se verterá el metal fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo
de la plantilla elaboración de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en verde,
resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la selección de los materiales de moldeo
responderá por tanto a determinadas normas, que depende fundamentalmente de la
complejidad de la pieza y el peso de esta. Cuando algunos de los parámetros citados no
corresponde a los admisibles se deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo
su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice y
silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y silicato de
sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es: Arena
de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y melaza3% la cual
ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato-
azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición
Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto sano. En
el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener la pieza fundida de la
forma más económica, para ello se debe seleccionar el método de moldeo más correcto en
dependencia del material y condiciones de trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar
dicha tecnología se utiliza el moldeo a mano con la ayuda del pinzó neumático. En el caso
de la presente pieza, se realizará un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se
utilizarán dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250 x
1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena apisonada un
sostén adecuado a fin que las partes del molde no se desmoronen, así como para poder ser
transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano divisor del
molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido. Dicha plano división se
determinará según la forma de la pieza, las exigencias técnicas y las posibilidades técnicas
del taller, se debe tener en cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la
mínima, siguiendo una forma geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte
suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la comodidad
del moldeo y fácil extracción de la plantilla además que debe asegurar la salida fácil de
los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores. Las mazarotas,
los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para la obtención de las piezas de
fundición blanca, de aleación de alta resistencia, como también para piezas con paredes
gruesas de fundición, ellos sirven para alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se solidifique en
último término con el propósito de que vaya cediendo metal líquido a la pieza. En la pieza
además hay que dirigir la solidificación desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la
parte superior de la misma, siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando
aglomeraciones locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el
espesor pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que como
resultado de la solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota que es la última en
enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza se oxicortan y se desechan,
quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido directamente a la
cavidad del molde. Las secciones de los alimentadores deben tener una configuración tal
que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad del molde, y se enfríe poco en el
trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un alimentador y un
tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los cálculos y esbozos de los elementos
del sistema de alimentación, de las mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán mostrados
posteriormente.
Plantillería: En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para elaborar la
cavidad vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal líquido.
Planta Arena: En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.
Moldeo y Macho: Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se
elaboran los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el
vertido del metal.
Fusión: Para poder verter el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión llevándolo a un
estado líquido y suministrándole determinados elementos los cuales llevaran a la obtención
del metal deseado tanto acero, hierro fundido u otras aleaciones.
 MOLDES Y SU FABRICACION

También conocido como fundición o colada es un procedimiento que permite dar forma a
muchos materiales y obtener piezas acabadas, para ello lo primero que se debe construir es
el molde con la forma de la pieza, un molde es una pieza, o un conjunto de piezas
acopladas, interiormente huecas pero con los detalles e improntas exteriores del futuro
sólido que se desea obtener.
El moldeo es una técnica que consiste en calentar el material hasta su punto de fusión y, en
ese momento, verterlo en un molde con la forma de la pieza que se pretende obtener. Una
vez que se ha realizado el diseño de la pieza que se desea fabricar, es necesario construir un
modelo. Generalmente se elaboran en madera, o yeso, de forma totalmente artesanal,
aunque hoy en día, existen nuevas técnicas como es la impresión en 3D en materiales
plásticos, a partir de un modelo generado por ordenador. A partir del modelo se construye
el molde, que puede ser de arena, yeso, u otros materiales, como el acero (los moldes de
acero no se fabrican a partir del modelo sino por diferentes técnicas de erosión y arranque
de viruta). Si la pieza es hueca es preciso fabricar también los machos o noyós, que son
unas piezas que recubren los huecos interiores. En todos estos pasos se debe tener en cuenta
el material elegido para la fabricación de la pieza. El proceso de llenado del molde se
conoce como colada, es un paso muy importante a tener en cuenta, ya que todo el material
que se vierte debe rellenar todas las cavidades del mismo. Una vez que el molde ha sido
llenado con el material elegido, se produce lo que llamamos el desmóldelo que consiste en
extraer la pieza del molde una vez solidificada.
Las arenas de fundición son sílice (SiO2) o sílice mezclado con otros minerales. La arena
debe tener buenas propiedades refractarias, es decir, capacidad de soportar temperaturas
altas sin que se funda o sufra algún otro tipo de degradación. Otras características
importantes de la arena son el tamaño del grano, su distribución en la mezcla y la forma de
los granos individuales. Los granos pequeños dan una mejor superficie al terminado de la
pieza fundida, pero los de tamaño grande son más permeables (para permitir el escape de
los gases durante el vertido). Los moldes elaborados con granos irregulares tienden a ser
más fuertes que los hechos con granos redondeados debido a la imbricación, aunque ésta
tiende a restringir la permeabilidad. Al hacer el molde, los granos de arena se mantienen
unidos por una mezcla de agua y arcilla adhesiva. Una mezcla común (en volumen) es de
90% de arena, 3% de agua y 7% de arcilla. Para mantener a la arcilla en su sitio se emplean
distintos agentes adhesivos, como resinas orgánicas (por ejemplo, resinas fenólicas) y
aglutinantes inorgánicos (por ejemplo, silicato de sodio y fosfato). Además de la arena y el
aglutinante, en ocasiones se agregan aditivos a la mezcla a fin de mejorar propiedades tales
como la resistencia o la permeabilidad del molde. Para formar la cavidad del molde, el
método tradicional consiste en compactar la arena alrededor del modelo para la capucha y
base, en un contenedor llamado caja de moldeo. El proceso de compactación se lleva a cabo
con métodos diferentes. El más simple es golpear con la mano, lo que lleva a cabo un
trabajador de la fundición. Además, se han inventado diversas máquinas para mecanizar el
procedimiento de compactación. Éstas operan con distintos mecanismos, entre ellos: 1)
comprimir la arena alrededor del modelo por medio de presión neumática, 2) ejecutar una
acción de golpeteo en la que la arena, contenida en la caja de moldeo con el modelo, se deja
caer repetidas veces a fin de que se comprima en su sitio y 3) realizar una acción de
lanzamiento en la que los granos de arena chocan a gran velocidad contra el modelo. Una
alternativa a las cajas tradicionales para cada molde de arena es el moldeo sin caja de
moldeo, que se refiere al uso de una caja de moldeo maestra, en un sistema mecanizado de
producción de moldes. Cada molde de arena se produce por medio de la misma caja de
moldeo maestra. Con este método se afirma que la producción de moldes alcanza los 600
por hora
En muchos casos, y fundamentalmente cuando se requiere precisión, deben realizarse
tratamientos de acabado sobre las piezas obtenidas. Los materiales con los que se
construyen las piezas suelen ser metales y aleaciones o plásticos, y deben poseer las
siguientes características:

1) resistencia, capacidad del molde para conservar su forma y resistir la erosión ocasionada
por el flujo de un metal fundido; depende de la forma del grano, cualidades adhesivas del
aglutinante, y otros factores;

2) permeabilidad, capacidad del molde para permitir que pasen el aire y los gases calientes
a través de los vacíos de la arena, durante la operación de fundido.

3) estabilidad térmica, característica de la arena en su superficie de la cavidad del molde

para resistir el agrietamiento y la deformación ante el contacto con el metal fundido.

4) colapsabilidad, facilidad de que el molde se retire y permita que el fundido se contraiga

sin que se agriete; también se refiere a la facilidad con que se quita la arena del fundido
durante su limpieza.

5) reutilización, ¿es posible reutilizar la arena del molde roto para hacer otros moldes? En
ocasiones, estas medidas son incompatibles: por ejemplo, un molde con mucha resistencia
es menos colapsable.

A la hora de elegir el tipo de moldeo con el que fabricar nuestra pieza, es necesario tener en
cuenta las siguientes características:

Cantidad de piezas a fabricar: muchas (molde permanente), pocas (molde no permanente).

Acabado superficial de la pieza: dependiendo del molde utilizado se producen mejores o
peores acabados, siendo necesario en algunos casos un posterior re trabajo de la pieza.
Tamaño y forma de la pieza.
Material.
Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o forrado de
algún material maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido, o escayola) y
que sea refractario (que resista la acción del fuego sin alterarse). Se van aplicando tantas
capas como sea necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza. Únicamente
hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se claven en el modelo
blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde exterior. Igualmente se abre
un número variable de pequeños orificios, llamados bebederos, que se consiguen colocando
canutos de papel encerado, que comunican el interior con el exterior. Además, está el
orificio principal, en forma de embudo. Actualmente, la primera capa se hace de material
cerámico refractario, de gran precisión, compuesto de polvo de sílice, el resto puede ser de
ladrillo refractario más vasto. Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus
bebederos y clavos, hay dos posibilidades. Si la escultura va a ser pequeña, se puede verter
directamente el metal fundido.

Pero si la figura es monumental, la cantidad de metal puede ser excesiva, tanto por el coste
económico, como por el peso resultante. Por eso es conveniente conseguir que la forma sea
hueca. ¿Cómo se consigue eso? En primer lugar se vierte por el orificio principal una
pequeña cantidad de cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por
completo su superficie interna; se pueden verter varias capas de cera, para obtener un
mayor grosor de la futura capa de metal. El interior sigue quedando vacío y se rellena con
una sustancia que va a actuar de “macho”: una solución de ladrillo poroso molido y
escayola, por lo que al endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por
los clavos que tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera. Ahora ya se
puede llevar el molde, convertido en un bloque sólido y resistente, al horno de fundición o
“mufla.

PARÁMETROS DE DISEÑO PARA MOLDES DE FUNDICIÓN

Los parámetros a considerar en el diseño de un molde en arena son: el sistema de

alimentación (el bebedero con su copa y base), canales de alimentación y las mazarotas.
Además, de estos parámetros es de tener en consideración ciertos datos que facilitan el
análisis como el tiempo de llenado y el tiempo de enfriamiento del metal fundido

 Localización de la línea de partición del molde Es aquella línea o plano que separa
las mitades superior e inferior de los moldes, es deseable que esta quede a lo largo
de un plano único, en lugar de seguir un contorno para evitar el arrastre de arena al
retirar la pieza solidificada, otros problemas relacionados a la ubicación de la línea
de partición es que debe posicionarse de manera que facilite el flujo de material ya
que si se coloca de manera equivocada, podría haber la dificultad de que al verter el
metal fundido este tome mayor velocidad y pueda minar la arena en su fondo;
también reduce en lo posible los defectos de forjado. La colocación de la línea de
partición del molde es importante debido a que esta influye en gran medida en el
diseño, elementos de soportes, forma del molde y ángulos de salidas del modelo, en
el proceso de moldeo y el sistema de compuertas a utilizar. Se recomienda que para
fundiciones de aluminio y sus aleaciones, la línea de partición se coloque por debajo
de la mitad del modelo, minimizando la altura de la parte más crítica de la pieza,
esto se recomienda porque en la fundición de aluminio el hidrógeno es soluble con
el metal líquido generando una gran cantidad de burbujas que ascienden a la parte
superior de la pieza para luego solidificar. Al diseñar el modelo y el molde no se
debe permitir que el metal fluya verticalmente, en especial cuando no está
restringido por un bebedero. La colocación de la línea de partición tiene un gran
efecto en el resto del diseño del molde

 Diseño de Compuertas Las compuertas son conexiones entre los canales de

alimentación y las partes a fundir, algunas consideraciones en el diseño de
compuertas son:
 a. Para piezas grandes es aconsejable que se utilicen varias compuertas, con
esto se logra un flujo continuo de metal fundido y permite que la
temperatura de vaciado se controle y sea lo más baja posible, reduciendo el
gradiente de temperatura por consiguiente los defectos causados por la
contracción del material en su solidificación.
b. Las compuertas deben ubicarse en las secciones gruesas de la pieza, ya que
esto facilitará la alimentación del material fundido.
c. Se debe utilizar un filete en las partes donde la compuerta topa con la
fundición, esta característica produce menos turbulencia que las uniones
abrupta.
d. La compuerta más cercana al bebedero debe colocarse a una distancia
suficiente, de manera que se pueda retirar con facilidad.
e. La longitud mínima de la compuerta entendida como la separación entre la
cavidad de la pieza y el elemento del sistema de alimentación, debe ser de
tres a cinco veces su diámetro calculado para la base del bebedero, esto
según el metal que se esté fundiendo. La sección transversal tiene que ser
suficientemente grande para permitir el llenado de la cavidad del molde y
más pequeña que la sección transversal del canal de alimentación.
f. Se deben evitar las compuertas curvas, pero cuando sean necesarias, se tiene
que localizar una sección recta en la compuerta más próxima a la fundición.

 Análisis cinemático del flujo del metal fundido El canal de alimentación es una vía
de distribución horizontal que acepta metal fundido del bebedero y lo conduce a las
compuertas. Existen dos principios fundamentales en el diseño de los canales de
alimentación los cuales son el teorema de Bernoulli y la ley de continuidad de la
masa.

 teorema de Bernoulli Se basa en el principio de la conservación de la energía y

relaciona la presión, velocidad, elevación del fluido a cualquier punto del sistema y
las pérdidas por fricción en un sistema lleno de líquido, (suponiendo que es
incompresible) y g es la constante gravitacional. La conservación de la energía
obliga a que, en una ubicación particular en el sistema, se cumpla la siguiente
relación: Este teorema se utiliza para determinar la velocidad del metal en estado
líquido en la base del bebedero. Se define el punto 1 como la parte superior del
bebedero y el punto 2 como la base. Si el punto 2 se usa como el plano de
referencia, entonces la altura piezométrica en éste es igual a cero (h2 = 0) y h1 es la
altura de la entrada. Cuando el metal se vierte en el embudo y fluye por el bebedero,
su velocidad inicial en la parte superior es cero (v1 = 0).

 Ley de la continuidad de masa La ley establece que para líquidos incompresibles y

en un sistema con paredes impermeables, la velocidad de flujo es constante, tal
como se ve en la : Q = A1 v1 = A2 v2 donde: Q es el gasto volumétrico; A, el área
de la sección transversal de la corriente del líquido y v la velocidad promedio del
líquido en dicha sección. Los subíndices 1 y 2 se refieren a dos puntos diferentes en
el sistema. Así, de acuerdo con esta ley, el gasto debe mantenerse en cualquier parte
del sistema. La permeabilidad de las paredes es importante, porque de lo contrario
parte del líquido pasaría a través de las paredes (como ocurre en los moldes de
 arena). Por ello, el gasto disminuye conforme el líquido se mueve a través del
sistema. Por lo cual, con frecuencia se utilizan recubrimientos para inhibir dicho
comportamiento en los moldes de arena.

 TIEMPO DE LLENADO DEL MOLDE Si se supone que el canal que va de la base

del bebedero a la cavidad del molde es horizontal (y por lo tanto la altura
piezométrica h es la misma que en la base del bebedero), entonces el gasto
volumétrico a través del paso hacia la cavidad del molde permanece igual a vA en la
base. Por lo tanto, para determinar el tiempo requerido para llenar la cavidad del
molde se utiliza la Ec: T = V Q donde T es el tiempo de llenado del molde; V, el
volumen de la cavidad del molde; y Q el gasto volumétrico. no se incluye las
pérdidas por fricción y por obstrucciones en los canales de alimentación, por eso el
resultado obtenido representa el tiempo mínimo para el llenado del molde en
condiciones óptimas.

PROCESO

Al introducir el molde en la mufla, en posición invertida, la cera se derrite y sale por los
bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda fijado por los clavos
manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo entre el
alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el metal licuado al ser vertido por el
orificio principal. Hay que tener presente que los metales disminuyen su volumen al
solidificarse. Por lo que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que
conforma la pieza final, la solidificación ha de comenzar en las partes de menor tamaño y
más alejadas de los bebederos, continuando de manera gradual en dirección de las
mazarotas o respiraderos, los cuales facilitarán la salida de aire, asegurando que no queden
burbujas ni restos de cera o escayola.

En los respiraderos tendremos el metal a mayor temperatura y con cierta presión

hidrostática, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la
contracción del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios días,
dependiendo tanto del tamaño de la figura como del espesor de la misma (recordemos que
las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de «macho» o «alma»).
Una vez enfriados el metal y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que sólo puede
hacerse destruyendo el bloque (puesto que éste es de una sola pieza y no es posible abrirlo
sin romperlo. Es un caso de molde no permanente). La figura aislada resultante es de
textura áspera, porosa y seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los
bebederos. Es necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la
superficie (y, si hay huecos hechos por burbujas, se rellenarían con metal fundido y se
limarían), hasta lustrar el metal. En la actualidad es común usar arena muy fina proyectada
a gran velocidad para el acabado.

Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de orfebrería, algunos de
ellos son: añadir pátinas y diferentes colores, bien por medio de productos químicos o con
aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dándole un tono
distinto). También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo, ya desde la
Antigüedad clásica, los broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre,
para que fuesen más rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra
para el iris, se añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los
detalles del pelo o imitación de dibujos del ropaje etc. A veces, se incluyen diversos
aditamentos, como armamento, símbolos, corona.

LA OPERACIÓN DE FUNDICIÓN EN LOS MOLDES

Después de colocar en posición el núcleo (si lo hay) y de que las dos mitades del molde se
hacen embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el vertido, solidificación y
enfriamiento de la pieza fundida. El sistema de paso y la mazarota del molde deben
diseñarse para llevar metal líquido a la cavidad y proporcionarle almacenamiento suficiente
durante la contracción por solidificación. Debe permitirse que escapen el aire y los gases.
Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación inducida por el metal fundido
desplace al núcleo. La flotación resulta, según el principio de Arquímedes, del peso del
metal fundido que desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a elevar el núcleo y es igual al
peso del líquido desplazado menos el peso del núcleo en sí.
Los pesos se determinan como el volumen del núcleo multiplicado por las densidades
respectivas del material que lo constituye (arena, por lo común) y del metal por fundir. La
densidad de un núcleo de arena es de aproximadamente 1.6 g/cm3 (0.058 lb/in3).
Un núcleo de arena tiene un volumen de 1 875 cm3 y se localiza dentro de la cavidad de un
molde de arena. Determine la fuerza de flotación que tiende a elevar el núcleo durante el
vertido de plomo dentro del molde.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS

La fundición a la cera perdida, en comparación con otros procesos de fundición, presenta

las ventajas de ofrecer buena precisión, geometrías complicadas y acabados superficiales
muy buenos, no obstante la velocidad de solidificación lenta característica de este proceso
ha dificultado su empleo en materiales compuestos de matriz metálica.

APLICACIONES

Se utiliza el molde a la cera perdida para un gran numero de aplicaciones, principalmente

para la creación de piezas únicas, que requieren una buena tolerancia dimensional, como
pueden ser: dispositivos médicos, piezas de máquinas, prótesis, accesorios para tubos,
instrumentos científicos, piezas de formas complejas,…
 MODELOS Y NÚCLEOS

La fundición con arena requiere un modelo, es decir, un”patrón” de tamaño real de la pieza,
aunque más grande para que se tome en cuenta las tolerancias por contracción y maquinado
en el fundido final. Los materiales que se usan para fabricar modelos incluyen madera,
plásticos y metales. La madera es un material común para hacer modelos debido a la
facilidad para darle forma. Sus desventajas son que tiende a deformarse y la arena que se
compacta alrededor de ella la erosiona, lo que limita el número de veces que puede volver a
utilizarse. Los modelos de metal son más caros, pero duran mucho más. Los plásticos
representan un acomodo entre la madera y el metal. La selección del material apropiado
para el modelo depende mucho de la cantidad total de fundidos por hacer. , hay varios tipos
de modelos. El más simple está hecho de una sola pieza y recibe el nombre de modelo
sólido, tiene la misma forma que el fundido y su tamaño está ajustado para la contracción y
el maquinado.

Aunque es el modelo más fácil de fabricar, no es el más fácil de usar para hacer moldes de
arena. La determinación de la ubicación de la línea de separación de las dos mitades del
molde de un modelo sólido puede ser un problema, y la incorporación del sistema de paso y
la mazarota al molde queda a juicio y habilidad del trabajador que funde. En consecuencia,
los modelos sólidos se limitan por lo general a cantidades muy bajas de producción. Los
modelos deslizantes consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo de un plano que
coincide con la línea divisoria del molde. Los modelos deslizantes son apropiados para
piezas con configuraciones geométricas complejas y cantidades moderadas de producción.
La línea de división del molde está predeterminada por las dos mitades del modelo, y no se
deja al criterio del operador. Para cantidades de producción mayores se emplean modelos
de placas ajustadas o de capucha y base. En los modelos de placas ajustadas, las dos piezas
del modelo deslizante están sujetas a los lados opuestos de una placa de madera o metal.

Los agujeros en la placa permiten que los marcos superior e inferior (capucha y base) del
molde se alineen en forma adecuada. Los modelos de capucha y base son similares a los de
placas ajustadas, excepto porque las mitades que se separan están ajustadas a placas
diferentes, de modo que las secciones de la capucha y base del molde se fabrican de manera
independiente en lugar de usar las mismas herramientas para ambas. En el inciso d de la
figura se muestra el sistema de paso y mazarota de los modelos de capucha y base. Los
modelos definen la forma externa del vertido de la pieza por fundir. Si el fundido va a tener
superficies internas se requiere un núcleo. Un núcleo (corazón) es un modelo a tamaño real
de las superficies interiores de la pieza. Se inserta en la cavidad del molde antes del vertido,
de modo que el metal derretido fluirá y se solidificará entre la cavidad del molde y el
núcleo, para formar las superficies externa e interna del fundido. Por lo general, el núcleo
está hecho de arena, compactada para que tenga la forma que se desea. Igual que el modelo,
el tamaño real del núcleo debe incluir tolerancias para la contracción y el maquinado. En
función de la forma de la pieza, el núcleo quizá requiera soportes para quedar en posición
en la cavidad del molde durante el vertido. Estos soportes, llamados coronas, están hechos
de un metal con temperatura de fusión más alta que la del metal que se va a fundir. Por
ejemplo, para hacer fundidos de hierro se usarían coronas de acero. En el vertido y
solidificación, las coronas se unen en el fundido La parte de la corona que sobresale del
fundido se corta posteriormente.
PARÁMETROS DE DISEÑO PARA MODELOS DE FUNDICIÓN

El diseño del modelo tiene un especial cuidado debido a que se deben de considerar
factores importantes como la contracción del material al solidificar y el desgaste que este
puede presentar debido a las altas temperaturas y al número de piezas que se desea realizar
utilizando un mismo modelo. Cuando el metal está en el proceso de solidificación este
experimenta una disminución en su volumen ocasionando que las medidas de las piezas
varíen en proporción a lo que se conoce como el porcentaje de contracción metálica; es por
ello que al diseñar el modelo se debe considerar este porcentaje de contracción para obtener
las medidas requeridas:

Contracción de los metales La contracción de los metales ocurre en tres pasos, los cuales
son: contracción líquida durante el enfriamiento anterior a la solidificación, contracción
durante el cambio de estado de líquido a sólido, llamada contracción de solidificación; y la
contracción térmica de la fundición solidificada durante el enfriamiento hasta la
temperatura ambiente, Una secuencia de cómo se da el cambio de volumen o contracción,
En el punto
(a), la fundición se encuentra justo después del vaciado, la contracción del metal líquido
durante el enfriamiento, desde la temperatura de vaciado hasta la de solidificación.
(b), en este punto la altura se reduce, generalmente la reducción es del 0.5%.
(c) se producen dos efectos: primero, la contracción causa una reducción posterior en la
altura de la fundición, y el segundo, la cantidad de metal líquido disponible para alimentar
la porción superior del centro de la fundición se restringe. Esta es usualmente la última
región en solidificar; la ausencia de metal crea un vacío en este lugar de la fundición, la
cual se llama rechupe. Una vez solidificada, la fundición experimenta una contracción
posterior en altura y diámetro mientras se enfría como en el punto
(d), la cual se determina por el coeficiente de expansión térmica del metal sólido, se aplica
a la inversa para determinar la contracción.

DISEÑO DE MODELOS PARA FUNDICIONES EN MOLDES DE ARENA

Con el desarrollo del proceso de fundición de metales ferrosos y no ferrosos se ha logrado

crear esta industria tal y como se conoce actualmente. La creciente demanda de fabricación
de partes y piezas de maquinaria crea la exigencia en mejorar el proceso de fundición de
piezas de gran tamaño y de geometría compleja que requiere métodos de diseño y
fabricación especiales; es decir; ha permitido la fabricación de piezas complejas y de rápida
producción. Así, a continuación se listan los pasos para el desarrollo del diseño de modelos
que se utilizan en el proceso de fundición en moldes de arena, considerando las variables de
diseño y una serie de recomendaciones importantes; se desarrolla el ejemplo de un soporte
tubular de transmisión de gas a alta presión, el cual por su aplicación y exigencias en el
campo de trabajo debe ser resistente y sin ningún tipo de defecto en el material con el que
está construido, la pieza requiere por su geometría y sus dimensiones un rediseño ya que la
fabricación del modelo presenta ciertas dificultades que se tienen que solventar para evitar
defectos en el proceso de extracción del modelo del molde y defectos a causa de un
deficiente llenado del molde con el metal fundido, en cada paso se detallan los aspectos
más importantes a considerar en cuanto al diseño.
PASOS PARA EL PROCESO DE DISEÑO DE MODELOS PARA FUNDICIÓN EN
MOLDES DE ARENA

El desarrollo de los pasos que se listan a continuación permite seleccionar los materiales,
herramientas, variables y criterios de forma ordenada, dependiendo del tipo de aplicación,
tamaño de las piezas a fundir, considerando la durabilidad del modelo, el material del cual
se fundirán las piezas y su posterior construcción. Así, los pasos para el diseño del modelo
son los siguientes:
Paso 1: Elaboración de dibujo técnico de la pieza;
Paso 2: Evaluación de planos;
Paso 3: Ubicación de la línea de partición;
Paso 4: Diseño de sistemas de alimentación;
Paso 5: Selección del porcentaje de contracción volumétrica;
Paso 6: Redimensionamiento del modelo;
Paso 7: Ángulos de extracción del modelo,
Paso 8: Selección del material del modelo.

DESARROLLO DE PROCESO DE DISEÑO

A continuación se detallan los pasos del proceso de diseño de los modelos, explicando cada
criterio de diseño y mostrando el resultado aplicado al ejemplo del soporte tubular de
transmisión de gas de alta presión.

Paso 1: Elaboración de los dibujos técnicos de la piezas Es de gran importancia tener a

disposición los planos técnicos de la pieza que se desea fabricar por medio de fundición en
moldes de arena, considerando sus tolerancias, acabados superficiales, materiales de la
pieza que en este caso el metal seleccionado a fundir es una aleación de 90% Cu10% Al, su
aplicación, etc.

Paso 2: Evaluación de planos La evaluación de los planos tiene por objetivo asegurar que
en el proceso de colada el metal fundido fluya de forma adecuada, esto se logra evaluando
las consideraciones: a) No favorable y b) favorable, para el flujo del metal fundido en el
molde de arena, Los cambios de dirección en el modelo generan turbulencias que pueden
causar rechupes o arrastre de material de las paredes internas del molde, debido a esto los
cambios de dirección del flujo del metal fundido debe cambiar de dirección gradualmente.

Paso 3: Ubicación de la línea de partición En el caso de , la línea de partición es la

indicada ya que ésta se ubica a lo largo de un plano y se pretende una segunda 124.80 31.2
15.6 cm 44.72 31.2 5.2 30º 30º 64 opción de línea de partición, ésta no es indicada ya que si
se hace de esa manera, al separar el molde de la pieza existirán problemas como arrastre de
material y la posibilidad de generar en la pieza ángulos de salida que se pueden omitir en el
caso de una línea de partició, también, al no escoger bien la línea de partición puede hacer
que cambie el posicionamiento de los canales de alimentación al igual de la generación de
las mazarotas. Como se observa es importante determinar donde va la línea de partición
desde el concepto del diseño, porque afecta los ángulos de salida, el espesor de las paredes,
el acabado superficial y costo del molde. La línea de partición debe posicionarse para
facilitar la sujeción del material durante el mecanizado que se le haría a la pieza después de
que solidifique.

Paso 4: Diseño de sistemas de alimentación En este paso se diseñarán los sistemas de

alimentación, el bebedero, la mazarota, los canales de alimentación, la copa de vaciado, etc.

I. Diseño y Ubicación de sistemas de alimentación El diseño de los sistemas de

alimentación consiste en dimensionar los distintos elementos que permiten el
llenado del molde de forma eficiente. La copa de vaciado permite que el metal
líquido ingrese de forma directa al molde, el bebedero determina que el flujo del
metal líquido sea de forma laminar o turbulento, el objetivo del pozo es evitar que el
metal líquido erosione las paredes del molde en su caída, la mazarota es uno de los
elementos más importantes ya que suministra metal fundido adicional a la fundición
conforme ésta se contrae durante la solidificación. Al diseñar el sistema de llenado
se debe tener en cuenta que el metal fundido debe fluir de forma homogénea, no
debe causar daños en el interior del molde ni erosionar las paredes internas.
Además, de la función de suministrar el metal fundido, se debe asegurar una
solidificación dirigida de la pieza hacia la mazarota, evitando la formación de
rechupes y defectos ocasionados por la contracción metálica durante la
solidificación.

II. Diseño de la mazarota La contracción que los metales experimentan cuando se

solidifican y enfrían debe ser compensada para evitar problemas como rechupes en
las piezas, poros y el deficiente llenado del molde es por ello que se diseña la
mazarota. El volumen mínimo que debe tener una mazarota está determinado por la
cantidad de metal requerido para compensar la contracción del metal solidificado.
Por ejemplo, el volumen de la mazarota debería ser superior al 3% del volumen de
la pieza. Por otro lado, la geometría óptima de una mazarota deberá ser aquella que
proporcione el máximo tiempo de solidificación. En la práctica, por razones
constructivas, se suelen emplear mazarotas cilíndricas.

III. Cálculo del bebedero se observa que la mayor longitud del modelo desde la línea de
partición, es decir: P, en nuestro caso el pieza 80 / 2 = 40 cm, anteriormente se
determinó que la altura de la mazarota es de 47.28 cm, por lo que se define lo
siguiente: mazarota > pieza 47.28 cm > 40 cm mazarota < caja modelo caja modelo
47.28 cm. Para poder determinar la caja modelo, que es la misma altura del
bebedero h, se establece por medio de. h = caja modelo P 2 2C donde: caja modelo,
representa la altura total de la caja de molde que es la suma de la altura del bebedero
más la altura de la copa de vaciado; P, la altura de la pieza medida desde la línea de
partición (P = 40 cm) y C, la altura total de la pieza (C = 80 cm) , al sustituir estos
valores se encuentra la altura del bebedero que debe ser un poco menor que la altura
del molde.

Paso 5: Selección del porcentaje de contracción volumétrica Para el soporte tubular hecho
de una aleación de 90% Cu-10% Al, se selecciona su porcentaje de contracción metálica
que es de 4%, este valor representa la contracción en forma lineal de cada longitud de la
pieza.
Paso 6: Redimensionamiento del modelo Seleccionado el porcentaje de contracción
metálica, se utiliza para el redimensionamiento del modelo. Df = Do Do % de contracción
metálica donde Do representa la dimensión inicial y Df la dimensión final de la pieza, esta
fórmula se aplica para los diámetros y longitudes. Una consideración en cuanto al
redimensionamiento de las piezas consiste en que para diámetros externos, la dimensión del
diámetro en el modelo será mayor de acuerdo al porcentaje de contracción metálica del
material, mientras que para diámetros internos la dimensión para el modelo será menor de
acuerdo al porcentaje de contracción metálica correspondiente al material seleccionado.
Para el soporte tubular seleccionado, se calculan sus dimensiones utilizando la para obtener
así las dimensiones del modelo con el porcentaje de contracción metálica aplicado a las
dimensiones del soporte tubular. Las dimensiones representan la primer etapa del diseño
que tendrá el modelo, el siguiente paso será agregar los correspondientes ángulos de salida
del modelo del molde, consideraciones de exceso de material para el maquinado en caso de
que aplique, pero antes de realizar esto es necesario analizar la geometría de la pieza y
evaluar un posible rediseño en los planos que facilite tanto la fabricación del modelo y su
extracción del molde de arena, sin comprometer la función principal de la pieza por la cual
ha sido diseñada.

Paso 7: Ángulos de salida Los ángulos de salida apropiados para la extracción de los
modelos se colocan según la línea de partición, por tal razón la ubicación de la línea de
partición es de gran importancia para el diseño del modelo, se observan los ángulos
apropiados para la extracción para modelos según la altura del mismo. Para el ejemplo del
soporte tubular se observa que la dimensión menor es de 10.4 cm (104 mm) y la dimensión
mayor es de 83.2 cm (832 mm), con esta información sobre la pieza se obtiene los ángulos
de salida mostrados en la Tabla 2.4, se observa que para las dimensiones de la pieza se 4
agujeros diámetro 10 52 36.4 15.6 93.6 124.8 57.6 62 10.4 .4 83.2 R36.4 R24 62.4 5.2 15.6
10.4 15.6 cm 79 utilizará ángulos de extracción comprendidos entre 1.5 a 4 mm (0.666 a
0.5º respectivamente).

Paso 8: Material del modelo Los modelos deben ser resistentes a la compresión, humedad y
temperatura, esto de acuerdo con el proceso de moldeo seleccionado, en ocasiones pueden
servir para la producción de una sola pieza, para estos casos se utilizan modelos
desechables, lo más usual es que el modelo sirva para varias operaciones de moldeo; en este
caso se emplean como materiales más comunes la madera, plásticos como el uretano, hasta
metales. Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a las diferentes partes
del molde que es necesario fabricar. El tamaño de los modelos debe contemplar los valores
de contracción del metal fundido y los excesos de material para procesos de maquinados.
La selección del material para el modelo dependerá de factores como: tamaño y forma de la
fundición, precisión dimensional y la cantidad de veces que se quiera utilizar el modelo.
 FUNDICIÓN EN ARENA

La fundición con arena es, por mucho, el proceso que se usa con más amplitud, pues es
responsable de la mayoría del total del peso de los fundidos. Casi todas las aleaciones de
fundición pueden fundirse con arena; de hecho, es uno de los pocos procesos que pueden
usarse para metales con temperaturas de fusión elevadas, tales como aceros, níqueles y
titanios. Su versatilidad permite la fundición de piezas cuyo tamaño varía de pequeño a
muy grande y en cantidades de producción que van desde uno a millones. La fundición en
arena, también conocida como fundición en molde de arena, consiste en verter metal
derretido en un molde de arena y dejar que se solidifique, para luego romper el molde y
retirar el fundido. El fundido debe limpiarse e inspeccionarse, y a veces se requiere darle
tratamiento térmico a fin de mejorar sus propiedades metalúrgicas. La cavidad del molde de
arena se forma por la compresión de arena alrededor de un modelo (un duplicado
aproximado de la pieza por fundir), y luego se retira el modelo separando el molde en dos
mitades. El molde también contiene el sistema de paso o sistema de vaciado y la mazarota.
Además, si el fundido va a tener superficies interiores (por ejemplo, partes huecas o con
agujeros), debe incluirse un núcleo en el molde. Como éste se sacrifica para retirar el
fundido, debe hacerse un molde nuevo por cada pieza que se produce.

Existen dos métodos diferentes por los cuales la fundición a la arena se puede producir. Se
clasifica en función del tipo de modelo usado, ellos son: modelo removible y modelo
desechable. Modelo removible, el modelo se extrae más tarde de la arena. La cavidad
producida se alimenta con metal fundido para crear la fundición. Modelos desechables son
hechos de poli estireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el
metal fundido es vaciado en el molde. Para entender el proceso de fundición, es necesario
conocer como se hace un molde y que factores son importantes para producir una buena
fundición, todo esto viene explicado a continuación.

MOLDE
En la elaboración de moldes se parte de la mezcla de arena de sílice y bentonita (un
derivado de la arcilla) a un 30 - 35 % con una cantidad moderada de agua. Esta primera
elaboración de la mezcla se denomina arena de contacto, tras su primera utilización esta
mezcla es reutilizable como arena de relleno, la cual al añadirle agua vuelve a recuperar las
condiciones para el moldeo de piezas. De esta manera, se puede crear un circuito cerrado de
arenería. Existe otro tipo de preparado de la arena, es un tipo de preparado ya comercial,
consiste en una mezcla de arena de sílice con aceites vegetales y otros aditivos. Este tipo de
preparado no es reutilizable, ya que tras su utilización dichos aceites se queman perdiendo
así las propiedades para el moldeo. Por este motivo no es aconsejable su utilización en
grandes cantidades y de forma continua en circuitos de arenería cerrados ya que provocaría
el progresivo deterioro de mezcla del preparado del circuito y por lo tanto su capacidad
para el moldeo. Este preparado facilita la realización del moldeo manual, ya que alarga el
proceso de manipulación para realizar el modelaje. Existen dos tipos de moldeo en verde: el
moldeo manual y el moldeo en máquina.
 Moldeo manual: Consiste en el moldeo realizado de forma manual, y por lo tanto de
una manera artesanal. Este tipo de modelaje se está perdiendo en la actualidad
 debido a la especialización, a la desaparición progresiva de los operarios de
fundición y a la utilización de las máquinas de moldeo.
 Moldeo en máquina: Consiste en el moldeo realizado por medio de una máquina de
moldeo. Existen en la actualidad distintos tipos de máquinas para este fin: las
máquinas multifunción, máquinas multipistones y máquinas automáticas. La
utilización de este tipo de máquinas ha facilitado la automatización de este proceso,
aumentando notablemente las cantidades productivas.

Proporciones para el molde de arena verde:

 Para la fabricación de moldes para el moldeado en arena verde se suele utilizar una
proporción típica de:
 90% de Sílice (Si02)
 7% de arcilla
 3% de agua
 También se utilizan diversos métodos de compactación, como son:
 Manual
 Presión neumática
 Sacudimiento
 Lanzamiento de arena a presión

MODELOS
Los modelos se usan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición.
 Removibles: La arena es comprimida alrededor del modelo el cual se extrae más tarde
de la arena y deja una cavidad que se alimenta con metal fundido para crear la fundición.

 Desechables: Son hechos de poliestireno y en vez de extraer el modelo de la arena, se

vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde. Si los modelos se destruyen al
elaborar la pieza, se dice que estos son desechables; y si los modelos sirven para varias
funciones se dice que son removibles.

-Materiales empleados en los modelos: Se suelen utilizar resinas plásticas (por ser
resistentes a la abrasión, ligeras y sufrir pequeñas contracciones), maderas, latones,
fundiciones,…

-Características de las arenas de moldeo: Las arenas silito-aluminosas procedentes de la

descomposición de rocas ígneas son las más utilizadas y se llaman tierras de moldeo. Sus
granos están entre 0’1 y 0’3 mm. y, fundamentalmente, están formadas por cuarzo y arcilla,
de los cuales se exigen unos porcentajes, aunque puede que tengan otros elementos
secundarios. El cuarzo (SiO2) es el principal componente y, por tanto, su proporción la
mayor (80-90%). La arcilla es un silicato de alúmina hidratado y su porcentaje suele estar
en torno al 10%. Se encuentra rodeando a los granos de cuarzo, es decir, actúa de
aglutinante. El porcentaje de humedad de las arenas está en torno al 10%. Esa agua se
encuentra, por un lado, formando parte de la propia constitución de la arcilla y, por otro,
como agua libre formando parte de una humedad que puede tener o que podemos provocar.
Las arenas de molde naturales tienen entre un 5 y un 7% de humedad.
-Ensayos de las características de las arenas de moldeo:
 Determinación de la humedad: se determina por la pérdida de peso de una probeta de
arena húmeda después de haberla calentado durante un tiempo determinado. También
puede hacerse de una forma más rápida utilizando unos aparatos basados en la capacidad
dieléctrica de la arena.

 Determinación de los porcentajes de sílice y arcilla: se hace mediante un proceso sobre

una probeta capaz de diferenciar un elemento y otro.

 Determinación de la forma de los granos: para ello, los observamos a través de un

microscopio.

 Determinación del tamaño de grano: se realiza haciendo pasar la arena lavada con sosa
seca, sin contenido en arcilla, por una serie de once tamices de malla decrecientes. Cada
tamiz va a retener una cantidad de arena que nos servirá para concretar el tamaño
observando la proporción de arena predominante.

Propiedades de las arenas de moldeo:

Las propiedades son algo así como la actitud que tiene la arena para el fin, al que va
destinada. Las propiedades fundamentales son:
 Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de la
deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes de arcilla, de la
humedad e, incluso, de la forma del grano. Fluencia: capacidad de transmitir la presión a
través de ella.
 Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se
desprenden al realizar la colada. Depende del tamaño y forma de los granos, del contenido
en arcilla, de la presión y del porcentaje de humedad.
 Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas. Depende del tipo
de arcilla.
 Cohesión: capacidad de permanecer los granos unidos entre sí. Depende del porcentaje
de arcilla.

Clasificación de las arenas de moldeo:

Se pueden tener distintas clasificaciones:
 Por su origen:
Naturales o tierras de moldeo
Sintéticas

 Por la humedad que tengan:

Verdes o magras: se emplean para obtener piezas pequeñas. El contenido en arcilla es bajo
y la humedad de estas permanece constante.
Secas o grasas: se han obtenido a base de un secado controlado para mejorar la
permeabilidad.
 Por su aplicación en el moldeo:
De revestimiento o contacto: en contacto con la pieza.
De relleno

 Según su utilización:
Para molde
Para macho Existen otras clases de arenas que suelen tener aplicaciones muy específicas
como pueden ser:
Arenas incrustadas: han estado en contacto con el metal y están deterioradas
Adobadas: tienen elementos adicionales para cohesionar
De carbonato o negras: se les adiciona un pequeño porcentaje (2-3%) de carbón.
Al cemento: se les aporta cemento en un porcentaje variable y agua. Se utilizan para
obtener piezas muy grandes y exigentes, como pueden ser las hélices de los barcos.
Barros: son aquellas con un porcentaje de arcilla muy elevado (hasta un 20%) y otros
elementos como cal y óxidos de hierro. Se utilizan para moldear aceros

- Aditivos de las arenas de moldeo:

Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos:

 Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al moldeo de
machos y aportan una serie de cualidades o mejoran las ya existentes. Tienen la capacidad
de volatilizarse produciendo muy pocos gases, hacen que la arena se desmorone con más
facilidad. Los más utilizados son:
 Aceites: el más usado es el de linaza
 Dextrinas: se obtienen a partir de la harina de trigo
 Resinas sintéticas: son derivados plásticos termoestables.

 Revestimiento: Se emplean dos tipos: para cajas y para machos. Los primeros facilitan
la extracción de la pieza y los segundos garantizan el llenado completo de las zonas más
complejas. Otras misiones de los revestimientos es evitar adherencias, proteger al ser muy
refractarios y, en cierto modo, formar una película protectora al estar situados entre el metal
y la arena. Los más usados son los polvos de carbón y los negros líquidos.

-Tolerancias:
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en
consideración varias tolerancias.
 Tolerancia para la contracción: Se debe tener en consideración que un material al
enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los
modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

 Tolerancia para la extracción: Cuando se tiene un modelo que se va a remover es

necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se
deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
  Tolerancia por acabado: Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún
trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o
quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo
esta rebaja de material, es decir, la pieza que sale del molde tiene un exceso de material que
será eliminado en el proceso de acabado.

 Tolerancia de distorsión: Cuando una pieza es de superficie irregular, su enfriamiento

también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la
pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.

 Golpeteo: En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes,
acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas
pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los
modelos.

PROCESO EN LA FUNDICIÓN EN ARENA

-Proceso de fundición de moldeado en arena verde:

El Término "arena verde" es conocido principalmente por el contenido de humedad dentro
de la arena. La arena se somete a un “moldeado / mezclado”, proceso en el que varios tipos
de arcilla y aditivos químicos que actúan como aglutinantes se mezclan con la arena, el
resultado es un compuesto que es conveniente para el proceso de moldeo en arena. Esta
mezcla de preparado de arena se comprime alrededor del patrón (patrón de la pieza
deseada) a presiones y temperaturas específicas, para garantizar que mantenga su forma
durante el resto del proceso de fundición.
La arena mezclada se compacta alrededor del patrón, tomando la forma del molde deseado.
A veces el diseño de la fundición implica conductos internos en la pieza. Esto se hace
mediante el uso de machos de arena que están constituidos por una mezcla de arenas
similares. Los núcleos están ubicados estratégicamente para formar los conductos
necesarios en la fundición. Las dos mitades del molde posteriormente se cierran y el metal
se vierte en la cavidad y se deja solidificar. Después de que la solidificación haya tenido
lugar, la arena se hace vibrar hasta que se libera de la fundición. El proceso de acabado
puede ser completado por rectificado, mecanizado, la galvanoplastia y la pintura.

La operación de fundición
Después de colocar en posición el núcleo (si lo hay) y de que las dos mitades del molde se
hacen embonar, se procede a hacer la fundición. Ésta consiste en el vertido, solidificación y
enfriamiento de la pieza fundida (véanse las secciones 10.2 y 10.3). El sistema de paso y la
mazarota del molde deben diseñarse para llevar metal líquido a la cavidad y proporcionarle
almacenamiento suficiente durante la contracción por solidificación. Debe permitirse que
escapen el aire y los gases. Uno de los peligros durante el vertido es que la flotación
inducida por el metal fundido desplace al núcleo. La flotación resulta, según el principio de
Arquímedes, del peso del metal fundido que desplaza el núcleo. Dicha fuerza tiende a
elevar el núcleo y es igual al peso del líquido desplazado menos el peso del núcleo en sí
Ventajas y desventajas:
Ventajas
1) Económico: es un proceso más
barato que el resto.
2) Resistencia a altas temperaturas.
3) Posibilidad de obtención de piezas
de hasta menos de 3 mm de grosor
de acero.
4) Posibilidad de utilización en gran
cantidad de metales y aleaciones.
5) Acabado uniforme y liso.
6) No requiere de tolerancias
especiales.
7) Aproximadamente un 90% del
material del molde es reciclable.
8) Se trata de un proceso flexible con
costos de materiales bajos.
9) Piezas sin tensiones residuales
Desventajas
1) No se trata de un proceso
recomendado para piezas de gran
tamaño.
2) Las tolerancias que se obtienen
suelen ser bastante grandes.
3) No es el proceso más adecuado para
la realización de piezas de geometría
4) Compleja.
5) Los acabados superficiales que se
obtienen no son los mejores.
6) Piezas con resistencia mecánica
reducida.

Aplicaciones
Las aplicaciones para este tipo de moldeo son muy extensas, aunque se utilizan para piezas
que no se fabrican en serie. El tamaño de las piezas que se fabrican mediante este método
es muy variado, ya que puede ir desde unos pocos milímetros hasta grandes piezas
utilizadas en ferrocarriles. Suele tratarse de piezas sencillas sin muchas cavidades.
 OTROS PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDES DESECHABLES

No obstante que la fundición con arena es tan versátil, existen otros procesos de fundición
creados para satisfacer necesidades especiales. Las diferencias entre dichos métodos
estriban en la composición del material del molde o la manera en que se le fabrica, o bien
en la forma en que se hace el modelo.

1. Moldeo en cascarón o concha

El moldeo en cascarón o concha es un proceso de fundición en el que el molde es un

cascarón delgado (es común que mida 9 mm o 3/8 de in) hecho de arena y que se
mantiene cohesionado por medio de un aglutinante de resina termofija. Se inventó
en Alemania a principios de la década de 1940 y el proceso se describe e ilustra en
la figura 11.5. El proceso de moldeo en cascarón tiene muchas ventajas. La
superficie de la cavidad de un molde en cascarón es más suave que la del molde
convencional de arena verde, y esta suavidad permite un flujo más fácil durante el
vertido del metal líquido y un acabado mejor de la superficie del fundido final. Es
posible obtener acabados de 2.5 µm (100 µ-in). También se alcanza una exactitud
dimensional buena, con tolerancias posibles de ±0.25 mm (±0.010 in) en piezas de
tamaño pequeño a medio. Es frecuente que el acabado y exactitud buenos excluyan
la necesidad de maquinado adicional. La colapsabilidad del molde por lo general es
suficiente para evitar la rugosidad y agrietamiento del fundido. Las desventajas del
moldeo en cascarón incluyen un modelo de metal más caro que el correspondiente
al moldeo con arena verde. Esto hace que el moldeo con concha sea difícil de
justificar para cantidades pequeñas de piezas, pero puede mecanizarse para la
producción masiva y es muy económico para cantidades grandes. Parece apropiado
en especial para fundidos de acero de menos de 20 libras. Algunos ejemplos de
piezas fabricadas con el empleo de moldeo con concha incluyen engranajes, cuerpos
de válvulas, boquillas y árboles de levas.

- ANTECEDENTES HISTÓRICOS: La fundición a través de conformación de moldes

tipo cáscara o concha, conocido como Shell Molding, fue desarrollada por primera vez
y patentada por Croning, en Alemania, en la década del 40, durante la segunda guerra
mundial, por ello es conocido también como ‘Croning process’.
A través de esta técnica pueden obtenerse piezas de formas simples y complejas con
muy buen acabado, nivel de detalle y tolerancias pequeñas, para un amplio rango de
aleaciones. El nivel de precisión de las piezas producidas a través de moldeo en cáscara
es menor que aquel alcanzado con la técnica de fundición a la cera perdida, sin embargo
es mayor que el alcanzado a través de las técnicas convencionales de molde de arena y
tiene un bajo costo comparativo.

- MOLDE Y PROCESO: A grandes rasgos, el moldeo en cáscara funciona de la

siguiente forma:
Se construye un modelo metálico con la forma de la pieza que se desee fabricar
 1. El modelo metálico se calienta hasta temperaturas de entre 150ºC y 350ºC,
dependiendo del metal. Luego se rocía con algún agente lubricante, que evite
que la arena que posteriormente se depositará sobre él se adhiera por completo.

2. El modelo se incorpora a una placa que deja descubierta sólo una de sus
mitades. La mitad caliente del modelo es dispuesta sobre una caja con arena que
previamente ha sido mezclada con una resina termo endurecible.

3. La caja es volteada de manera que la mezcla arena-resina pueda depositarse

sobre el modelo metálico. El modelo es mantenido caliente, generalmente en
forma eléctrica.

4. Debido a la temperatura del modelo, la mezcla circundante se endurece, gracias

a la propiedad de la resina endurecible, formándose entonces una reproducción
en negativo de la forma del modelo, de pequeño espesor. Esta reproducción
constituye la cáscara o concha.

5. La caja vuelve a voltearse hasta su posición original, de forma que el exceso de

mezcla (la mezcla que no endureció), caiga, separándose del modelo y dejando
en él solamente la cáscara.

6. El modelo metálico con la cáscara se retira de la caja con la cáscara adherida y

el conjunto se introduce en un horno.

7. La cáscara se separa del molde, se deja enfriar y se une mediante una prensa con
la otra mitad, para conformar el molde.

8. Una vez conformado el molde la fundición se realiza de manera convencional,

es decir, se vierte el metal líquido dentro del molde y se espera que solidifique
para finalmente retirar la mezcla arena-resina de su superficie.

9. Este es el método tradicionalmente utilizado. Un esquema básico de la

conformación del molde ‘cáscara’ se muestra una variante del proceso ya
descrito, en que la mezcla arena-resina es inicialmente contenida en un depósito,
luego dispuesta sobre el modelo que descansa en posición horizontal, y liberada
mediante la apertura de la compuerta o persiana que la contiene. La mezcla
entonces endurece formando la concha, el conjunto es invertido de manera de
separar la arena sobrante, la compuerta es nuevamente cerrada y el depósito es
retirado de la placa que contiene el modelo.

-APLICACIONES: Las aplicaciones de este método incluyen pequeñas piezas

mecánicas que requieren alta precisión, como alojamientos para engranajes, cabezas de
cilindros y bielas; este proceso es también altamente utilizado para la creación de
modelos de moldeo en alta precisión.
 2. Molde consumible (poliestireno expandido)

El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena compactada

alrededpr or de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza cuando el metal
fundido se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se conocen también con otros
nombres, tales como proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido, proceso de
evaporación de espuma y proceso de molde lleno (este último es una marca registrada). El
modelo de poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y también
contiene núcleos internos (de ser necesarios), lo que elimina la necesidad de contar con un
núcleo por separado en el molde. Asimismo, dado que el modelo de espuma en sí se
convierte en la cavidad en el molde, se puede ignorar otras consideraciones sobre las líneas
de separación y dibujo. El molde no tiene que estar abierto en las secciones de capucha y
base. Se ilustra y describe la secuencia de este proceso de fundición. Se usan diferentes
métodos para hacer el modelo, en función de la cantidad de fundidos por producir. Para
fundidos de una sola clase, la espuma se corta en forma manual de rollos grandes y se
ensambla para formar el modelo. Para corridas grandes de producción, se prepara una
operación de moldeo automatizada para moldear los modelos antes de fabricar los moldes
para la fundición. Normalmente, éste se recubre con un compuesto refractario que
proporciona una superficie más suave sobre él y para mejorar su resistencia a la alta
temperatura. Por lo general, los moldes de arena incluyen agentes de unión. Sin embargo,
en ciertos procesos de este grupo se emplea arena seca, lo que ayuda al recubrimiento y
reusó.
Es un tipo de moldeo removible, como vimos en el moldeo en arena. El Poliestireno
Expandido o EPS es un material plástico muy ligero utilizado en el campo del Envase y
Embalaje para innumerables sectores de actividad y en el sector de la construcción,
principalmente como aislante térmico y acústico. También presenta una serie de
aplicaciones de lo más variadas, aparte de los referidos sectores de aplicación.
Familiarmente el EPS también es conocido como “corcho blanco”.

-CARACTERÍSTICAS: Ligereza, capacidad de aislamiento térmico, amortiguación de

impactos, carácter higiénico, versatilidad, es un material 100% reciclable. Su fabricación y
uso no conlleva ningún tipo de efecto sobre la degradación de la Capa de Ozono y los
productos de EPS cumplen con las exigencias sanitarias, con lo que pueden utilizarse con
seguridad en la fabricación de artículos de embalaje de alimentos. El EPS no tiene
influencia medioambiental perjudicial, no es peligroso para las aguas. Se pueden adjuntar a
los residuos domésticos o bien ser incinerados. En caso de combustión no genera ningún
tipo de gases nocivos.

-PLICACIONES: El EPS presenta un campo muy amplio de aplicaciones, a parte de servir

como molde, gracias a sus excelentes cualidades y propiedades, a lo que se une su facilidad
de conformado y posibilidades de fabricación.
Estas numerosas aplicaciones pueden agruparse en tres grandes campos:

I. Aplicaciones como material de envase: Conocidos coloquialmente por la mención

de “corcho blanco”, los envases y embalajes de Poliestireno Expandido son
 utilizados para la protección de todo tipo de productos durante su distribución y
transporte.

Alimentación: El EPS cumple con todos los requisitos de la legislación sobre el contacto
alimenticio. Además el hecho de que los envases de EPS mantengan la temperatura durante
largos periodos de tiempo, ha convertido al Poliestireno Expandido en un material de
envasado idóneo para el sector de la alimentación. Sus inigualables prestaciones en
términos de amortiguación, aislamiento y protección han convertido al EPS en un material
de uso común. Entre sus numerosos campos de aplicación encontramos los siguientes
sectores:
-Pescados y mariscos: Las máximas garantías de higiene y el mantenimiento de los niveles
óptimos de protección térmica son, junto con la posibilidad de apilamiento sin riesgos para
la mercancía, las mayores ventajas que los envases y embalajes de EPS ofrecen a los
pescados, mariscos y salazones.

-Productos cárnicos: La versatilidad en el diseño del EPS permite desarrollar envases y

embalajes adecuados para pequeñas y grandes porciones de productos cárnicos elaborados
o frescos. Por otro lado, el EPS asegura la garantía e higiene y la adecuada protección
térmica que los productos cárnicos necesitan.

-Frutas y verduras: Las frutas y verduras viajan en las mejores condiciones de higiene,
gracias a los envases y embalajes de EPS, sin el menor riesgo de generar sustancias que
alteren las características de los alimentos ni su estado de conservación.

-Productos lácteos: Gracias a sus cualidades técnicas, el EPS garantiza la transpiración de

los quesos tiernos para que alcancen y mantengan el punto de maduración adecuados,
aislando la humedad y los líquidos que puedan generar. De esta manera, los productos
lácteos llegan al consumidor en perfectas condiciones higiénicas.

-Bebidas: El EPS mantiene las condiciones de temperatura necesarias para la conservación

del vino en todo el proceso de distribución, además de evitar roturas debido a su elevada
capacidad para amortiguar impactos. Por otro lado, es posible desarrollar en EPS estuches
de presentación que realzan la imagen del vino embotellado.

-Helados y pastelería: Los helados y los productos de pastelería contienen ingredientes tan
delicados y sensibles a los cambios de temperatura como los huevos o los derivados
lácteos, que necesitan un material como el EPS que garantice una protección total, en
cuanto a las exigencias higiénicas y de temperatura, para que lleguen al consumidor final
con todo su aroma, sabor y textura.

II. Electrónica y consumo: A la adaptabilidad de los envases y embalajes de EPS,

hay que unir el excelente comportamiento en la amortiguación de impactos. Por
todo ello, el EPS resulta el mejor envase y embalaje para electrodomésticos,
puesto que además permite la posibilidad de apilar la mercancía sin problemas,
tanto en el almacén como en el punto de venta.
 III. Audio, video e informática: La fragilidad de ordenadores, accesorios,
componentes electrónicos, aparatos de audio y vídeo, exigen una sólida
protección que ofrece sin ninguna duda el EPS. Gracias a su estudiado
Diseño, los envases de EPS son especialmente aptos para ser utilizados en
cadenas de embalaje, transporte y almacenamiento.

- Juguetes: En esta aplicación es importante el efecto “display” de los envases y

embalajes del EPS, capaces de convertirse en buenos expositores de los productos de
juguetería. Los envases y embalajes de EPS permiten la manipulación y el transporte
sin riesgo para los juguetes. - Farmacia, perfumería y cosmética: Los envases y
embalajes de EPS garantizan la seguridad de los productos durante el transporte y a su
vez se transforman en atractivos “presentadores” de los mismos cuando son colocados
en el escaparate o mostrador del punto de venta. Así mismo, el EPS ofrece las garantías
de total higiene y aislamiento térmico para productos farmacéuticos.

- Horticultura y jardinería: Desde las bandejas para el transporte de plantas, pasando

por los semilleros, hasta placas especiales para las instalaciones de calefacción en
invernaderos, el EPS ofrece una gama de soluciones que abarcan todas las etapas de
desarrollo y crecimiento de las plantas, protegiéndolas durante el transporte hasta su
destino final, así como piezas de soporte para el cultivo hidropónico.

- Bricolaje y construcción: En el sector de la construcción y bricolaje a menudo

encontramos productos que cuentan con diversos accesorios, kits compuestos por varias
piezas, conjuntos de herramientas que han de ir alojadas en el mismo embalaje, etc. La
versatilidad de formas que permiten los envases y embalajes de EPS hace que se puedan
diseñar soluciones adecuadas para cada necesidad.

Aplicaciones como material de construcción: La construcción actual y futura se caracteriza

por las exigencias de ahorro energético, la protección contra el ruido y el medio ambiente.
El proceso de transformación del EPS posibilita la amplia variación en la densidad de los
materiales y por consiguiente en sus propiedades. El Poli estireno Expandido incorpora
múltiples soluciones en los sistemas constructivos, tales como el aislamiento térmico de
fachadas, cubiertas, suelos calafateados, etc. Dichas soluciones aportan ventajas en la
relación coste/efectividad y reducen el riesgo de error en la ejecución.

Las principales cualidades del EPS como material de construcción son:

Baja conductividad térmica: esta característica se traduce en una alta capacidad de
aislamiento térmico.
 Ligereza: Permite construcciones ligeras pero seguras. Su bajo peso permite
facilidad de transporte de los materiales en la obra y grandes economías en la
instalación.

 Resistencia Mecánica: aunque ligeros, los productos de EPS tienen una alta
capacidad de resistencia mecánica.

 Baja absorción de agua: lo que permite mantener las propiedades térmicas y

mecánicas sin que se vean afectadas por la acción de la humedad.
  Facilidad de manipulación e instalación: es un material que permite trabajar con las
herramientas habituales en obra y así garantizar perfectos acabados y ajustes.

 Resistencia química: los materiales de poli estireno expandido son perfectamente

compatibles con los materiales comúnmente empleados en la construcción como los
cementos, yesos, cales, agua dulce o salina, etc.

 Versatilidad: se pude presentar en multitud de formas y tamaños que se ajusten a las

necesidades específicas de la construcción.
 Resistencia al envejecimiento: Todas las propiedades mencionadas se mantienen
durante la vida útil del material, que será tan larga como la de la propia construcción
donde va asociado.

Entre sus múltiples aplicaciones como material de construcción se encuentran las de Obra
Civil. En este campo las aplicaciones más desarrolladas son:

o En Carreteras: cimentación, ampliación de carreteras, protección frente a heladas,

etc.

o En Estructuras: encofrado y relleno ligero, placas de drenaje, etc.

o Otras aplicaciones: reducción de vibraciones en líneas férreas, revestimiento de

vertederos, aplicaciones náuticas. Versatilidad, eficacia, seguridad, economía y
respeto por el Medio Ambiente son las características esenciales del EPS que
consiguen que sea utilizado en las más variadas situaciones, siendo el material
óptimo para cualquier solución.

3. Molde en vacío
-ANTECEDENTES HISTÓRICOS: El Moldeo en vacío es una técnica de moldeo en arena
en la que no se emplea ningún aglutinante, ya que la pieza queda suficientemente
consistente gracias al vacío creado durante su realización en la caja de moldear. Se trata de
una técnica relativamente moderna en comparación con las anteriormente descritas, ya que
surgió en Japón a finales de la década de 1970. Los diferentes tipos de moldeo en arena son
los métodos más empleados en lo que a técnicas de moldeo se refiere, y se caracterizan por
el empleo de arena común como material de molde. El procedimiento en estos métodos
consiste en la formación de un molde (compuesto por dos piezas) apisonando la arena en
torno a un patrón cuya forma será la de la pieza proyectada. A estos moldes, además, se les
incorporará un sistema de orificios de colada y de aireación, para así permitir el flujo de
metal fundido y minimizar posibles defectos internos en la pieza.

-MOLDE: Caja de moldeo con un sistema de orificios para posibilitar la creación de vacío
en su interior. Además, deberá contar con un sistema de acoplamiento de placa en su parte
inferior. Arena común como aglutinante. Películas de termoplástico de un espesor entre
0,076 a 0,20mm. Bomba de vacío acoplada a la placa de la parte inferior y a los orificios de
los laterales de la caja de moldeo. Metal fundido.
- PROCESO: En esta técnica de moldeo, uno de los pasos más importantes es la
preparación del molde en el que se va a realizar la colada, pues es de vital importancia que
éste cumpla con las condiciones necesarias para obtener la pieza con las características
deseadas, tanto a nivel dimensional como en calidad.

1. En primer lugar, debe tenerse la pieza inicial que se quiere reproducir seccionada en
dos mitades. En la mitad superior, se le adherirá una pieza de material con el fin de
posteriormente obtener el bebedero.

2. Posteriormente, se creará el vacío entre una de las mitades de la pieza y una fina
película de plástico mediante el empleo de un sistema de acoplamiento de placa o
doble placa.

3. Tras esto, se le colocará una caja de moldeo y se llenará de arena, dejando libre de
ésta el volumen necesario para que el bebedero sea practicable. Hay que tener en
cuenta que la caja de moldeo debe contar con orificios mediante los cuales se pueda
succionar y crear el vacío.

4. Se colocará encima otra película de plástico, y se procederá a crear el vacío en la

arena mediante los equipos necesarios (la presión oscilará entre 200 a 400 mm Hg
(27 a 53kPa). Mediante esta práctica, se consigue la alta compactación del molde
sin necesidad de ningún aglutinante.

5. Una vez compactado, se retirará el vacío ejercido sobre la pieza y la película de

plástico, y se retirará el molde obtenido. Tras ello, se pasará a realizar el mismo
proceso con la mitad inferior de la pieza, pero en este caso sin necesidad de dejar
bebedero alguno en el molde. Cuando están ya listas las dos partes, se ensamblan y
se deja de aplicar el vacío en ambas partes.

6. Se realiza la colada, sin necesidad de retirar las películas de plástico, ya que estas se
queman cuando entran en contacto con el metal fundido.

7. Finalmente, se dejará reposar la colada el tiempo suficiente hasta que esté

completamente solidificada la pieza.

-APLICACIONES: Este tipo de moldeo se emplea mucho en la fabricación de prototipos o

piezas de las que no se requiere fabricar un gran número, ya que permite modificar el
molde con facilidad. Además, al tratarse de un proceso muy lento no sería rentable
implantarlo en sistemas de conformado en los que se requiere un gran volumen de
producción de la misma pieza. También se conoce como moldeo en vacío o vacuum
forming al conformado de piezas con polímeros, con una técnica de creación de vacío entre
la pieza patrón y el termoplástico, sin el empleo de ningún tipo de molde. Esta técnica está
muy empleada para la fabricación de envoltorios para alimentos, utensilios de cocina,
juguetes, etc. Proceso de producción de piezas metálicas a través del vertido de metal
fundido sobre un molde hueco, por lo general hecho de arena.
El principio de fundición es simple: se funde el metal, se vacía en un molde y se deja
enfriar, existen todavía muchos factores y variables que se deben considerar para lograr una
operación exitosa de fundición. La fundición es un antiguo arte que todavía se emplea en la
actualidad, aunque ha sido sustituido en cierta medida por otros métodos como el fundido a
presión (método para producir piezas fundidas de metal no ferroso, en el que el metal
fundido se inyecta a presión en un molde o troquel de acero), la forja (proceso de
deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos dados usando impacto
o presión para formar la parte), la extrusión (es un proceso de formado por compresión en
el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle
forma a su sección transversal), el mecanizado y el laminado (es un proceso de
deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de
compresión ejercidas por dos rodillos opuestos)

-VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Ventajas Desventajas
 Es posible la reutilización de la  Lentitud del proceso.
arena, ya que no se emplea ningún
aglutinante y además ésta no entra en  Difícil automatización.
contacto en ningún momento con la
fundición.
 Ausencia de defectos debidos a la
humedad y a burbujas de aire.
 Pueden obtenerse altas precisiones
dimensionales.
 Casi todos los tamaños y formas de
piezas son practicables, así como
piezas de pequeñas secciones (hasta
aproximadamente unos 2,3 mm) o
reproducción de pequeños detalles.
 Alta fluidez del metal durante la
colada debido a la baja
conductividad térmica de la arena.
 Bajo coste de operación.
 La vida de la pieza patrón es muy
larga, ya que la arena nunca entra en
contacto directamente con ella

4. Molde en coquille
- MOLDE Y PROCESO Coquilla es un molde metálico que se utiliza para obtener un gran
número de piezas idénticas (producciones en serie). Tiene dos partes: el cuerpo del molde
que reproduce la pieza y los machos o núcleos, que nos permiten obtener las cavidades o
entrantes de las piezas. El cuerpo siempre es metálico y los machos pueden serlo o no.
El cuerpo metálico más sencillo estaría formado por dos partes denominadas placas. Puede
que necesitemos otra placa horizontal denominada pedestal o plantilla, que sirve de soporte
y cierra una parte del molde además de impedir los movimientos de las otras placas. Las
placas y el pedestal se van a unir mediante clavijas. Si la pieza es compleja puede que se
necesiten más placas superpuestas en pisos. Determinar la composición, la fuerza y el
número de placas es técnica e ingenio. El espesor de las paredes del molde depende del
tamaño de la pieza, pero si las hacemos demasiado grandes nos vamos a encontrar con una
gran inercia térmica, que retrasará el enfriamiento y el calentamiento. El tamaño lógico es
que queda comprendido entre 3 y 4 veces el grueso de la pieza, con unos límites por abajo y
por arriba (40 mm y 60 mm respectivamente).
- NÚCLEOS DE LAS COQUILLAS: Son los elementos que van a reproducir las
cavidades. Pueden ser metálicos o de arena. En un molde puede haber varios núcleos y, a su
vez, pueden ser metálicos o de arena. Los núcleos metálicos tienen que tener una forma
ligeramente cónica para facilitar su extracción. También tienen que tener un cierto juego
con relación al asiento del molde porque el núcleo se ha de calentar previamente. Las
cabezas de los núcleos suelen tener un saliente que hace de tope, incluso un segundo
saliente que hace de ajuste. Como consecuencia de esto, la forma de los núcleos es muy
variada. En las coquillas de gran tamaño, muy complicadas,…, la operación de extraer los
núcleos de ellas suele hacerse mecánicamente. Estos núcleos son de acero semiduro (0’5%
C). Cuando los núcleos son de gran tamaño se pueden hacer de fundición e, incluso, pueden
ser huecos. En cualquier caso se les debe de dar una estabilización sometiéndolos a un
tratamiento de homogeneización (como un recocido). Cuando tenemos un núcleo que
presenta gran dificultad para hacerlo en metal, cuando el metal con el que se va a construir
sea muy frágil al calor (grietas), entonces se usan de arena, vigilando la formación y salida
de los gases y el desprendimiento de granos. Los órganos de maniobra son aquellos que, no
siendo partes fundamentales, sirven para apretar, abrir, facilitar el des-moldeo,… Suelen ser
pinzas, tornillos, ganchos,…

- COLADA DE METAL EN COQUILLA: Podemos hacerla de tres formas distintas:

1. Directa: se emplea cuando la altura de la pieza es pequeña. El metal debe dejarse
caer suavemente y sobre la pared del molde. Se debe tener la coquilla inclinada para
que el metal se deslice.
2. En fuente: se emplea cuando la pieza tiene una sección decreciente o cuando los
llenados hay que hacerlos con rapidez.
3. Por el costado: es muy empleada. Es una colada tranquila y se facilita cuando se
hace un bebedero inclinado. También se puede hacer un bebedero en sifón o con
varios bebederos, llamándose ramificado. A veces esa operación de colada es más
compleja y, a medida que se va llenando el molde, este va cambiando de
movimiento.
También se puede poner una bomba en el fondo que succione el metal, haciéndolo llegar
con garantías a zonas de difícil acceso.

- LUBRICACIÓN DE LAS COQUILLAS: Para proteger los moldes de la abrasión del

metal fundido y facilitar su paso, se emplean lubricantes, que pueden ser de diversos tipos,
empleándose unos u otros dependiendo del tipo de metal o aleación que se utilice.
- CALENTAMIENTO: Es una solución con la que tratamos de evitar la aparición de grietas
en la coquilla calentándola previamente.

- ENFRIAMIENTO DE LOS NÚCLEOS: A veces es aconsejable enfriar los núcleos, para

ello se sumergen en agua destilada. La cantidad de agua estará en relación con el tamaño de
los núcleos, intentando que esta no hierva.

- CONDICIONES DE USO DE LAS COQUILLAS: En el proyecto, antes de fabricarse la

coquilla, ha de concretarse la manera en la que ha de utilizarse la coquilla a modo de
instrucciones de uso.
En ese sentido, hay que dar los siguientes datos:
Qué lubricante se debe emplear.
A qué temperatura se hace la colada.
A qué temperatura se debe mantener la coquilla.
A qué velocidad ha de hacerse la colada.
En qué orden se desmolda.
Cómo han de enfriarse, en su caso, los núcleos.

5. Molde de yeso
- MOLDE Y PROCESO: La fundición con moldes de yeso es similar a la fundición en
arena, excepto que el molde esta hecho de yeso (2CaSO4-H20) en lugar de arena. Se
mezclan aditivos como el talco y la arena de sílice con el yeso para controlar la contracción
y el tiempo de fraguado, reducir los agrietamientos e incrementar la resistencia. Para
fabricar el molde, se hace una mezcla de yeso y agua, se vacía en modelo de plástico o
metal en una caja de moldeo y se deja fraguar. En este método, los modelos de madera son
generalmente insatisfactorios, debido al extenso contacto con el agua del yeso. La
consistencia permite a la mezcla de yeso fluir fácilmente alrededor de patrón, capturando
los detalles y el acabado de la superficie. Ésta es la causa de que las fundiciones hechas en
moldes de yeso sean notables por su fidelidad al patrón.

-VENTAJAS Y DESVENTAJAS: El curado del molde de yeso es una de las desventajas de

este proceso, al menos para altos volúmenes de producción. El molde debe dejarse fraguar
cerca de 20 minutos antes de sacar el molde y, posteriormente, debe cocerse por varias
horas para remover la humedad. Aun cocido, el yeso no se desprende de todo el contenido
de humedad. El problema que enfrentan los fundidores es que la resistencia del molde se
pierde cuando el yeso se deshidrata y, en el caso contrario, la humedad remanente puede
causar defectos en el producto de fundición, por tanto es necesario encontrar un equilibrio
entre estas alternativas indeseables. Otra desventaja del molde de yeso es que no es
permeable limitando el escape de los gases de la cavidad del molde. Este problema puede
resolverse de varias maneras: 1) evacuar el aire de la cavidad del molde antes de vaciar; 2)
batir la pasta de yeso antes de hacer el molde, de manera que el yeso fraguado contenga
pequeños poros dispersados; y 3) usar composiciones especiales del molde y un tratamiento
conocido como proceso Antioch. Este proceso consiste en utilizar cerca de un 50% de arena
mezclada con el yeso, calentar el molde en una autoclave (estufa que usa vapor
sobrecalentado a presión), y después secar. El molde resultante tiene una permeabilidad
considerablemente más grande que el molde de yeso convencional.
-APLICACIONES: Los moldes de yeso no pueden soportar temperaturas tan elevadas
como los moldes de arena. Por tanto, están limitados a fundiciones de bajo punto de fusión
como aluminio, magnesio y algunas aleaciones de cobre. Su campo de aplicación incluye
moldes de metal para plásticos y hule, impulsores para bombas y turbinas, y otras partes
cuyas formas son relativamente intrincadas. Los tamaños de las fundiciones varían desde
menos de una onza hasta varios cientos de libras; las partes que pesan menos de 20 lb son
las más comunes. Las ventajas de los moldes de yeso para estas aplicaciones son su buen
acabado superficial, su precisión dimensional y su capacidad para hacer fundiciones de
sección transversal delgada.

6. Fundición por revestimiento/cera pérdida

El moldeo a la cera perdida, fundición a la cera perdida o vaciado a la cera perdida es un
procedimiento escultórico que permite obtener figuras de metal (generalmente bronce y
oro) por medio de un molde que se elabora a partir de un prototipo tradicionalmente
modelado en cera de abeja. Esta tecnología fue desarrollada en la Antigüedad de manera
independiente y paralela por los sumerios, indios, chinos, mesoamericanos e incas, la cual
fue adoptada por civilizaciones contemporáneas o posteriores.
Para la fabricación de objetos con la técnica de moldeo a la cera perdida, se utiliza un
modelo en cera. Este modelo previo es rodeado de una gruesa capa de material refractario
que se solidifica; una vez endurecido, se mete en un horno, que derrite la figura de cera,
saliendo esta por unos orificios creados al efecto (de ahí su denominación) y, en su lugar, se
inyecta el metal fundido, que adopta la forma exacta del modelo. Para extraer la figura es
necesario retirar el molde.

La principal ventaja de este procedimiento es la estrecha tolerancia dimensional, la cual no

puede conseguirse mediante otros procesos. Es posible conseguir dimensiones ajustadas de
0,002 mm por mm. Es un proceso en el que tenemos que controlar numerosas variables,
pero obtenemos un acabado superficial excelente. Es un proceso caro, por lo que se utiliza
para la fabricación de preseries y prototipos, pudiendo ser utilizado en volúmenes de
producción bajos.
Esta forma de trabajar el metal (bronce), requiere un largo, costoso y complicado proceso
junto con una perfecta y adecuada combinación de diversos oficios: para el proyecto
general y la coordinación, los escultores; para los primeros pasos, los moldeadores; para la
labor de horneado, los fundidores y para el acabado, los cinceladores y patinadores.

Trabajo con el modelo: Se elabora un modelo provisional de cera siguiendo el diseño que
ha ideado el artista. Si la obra va a ser monumental, los modelos iniciales se hacen a escala,
para trabajar más cómodamente. La utilización de la cera se debe a que su textura, dúctil y
blanda, permite modelar con más facilidad, hacer tanteos y añadir o quitar elementos con
gran detallismo y provecho. Actualmente existen otros materiales que pueden sustituir a la
cera de abeja, como la parafina, la gelatina, el látex o la silicona.

A veces se realiza un paso intermedio para conseguir mayor perfección. Sobre el modelo de
cera (u otro material equivalente) se construye un molde bivalvo, a partir de dos piezas de
un material plástico que se endurezca sobre el modelo. La mayoría de los moldes de
esculturas pequeñas se hacen de yeso, pero se pueden también hacer de fibra de vidrio o de
otros materiales. Cuando el material del molde fragua, se abre y se extrae el modelo de
cera. El molde debe ser prácticamente estanco, lo que obliga a fijarlo fuertemente con unos
ganchos, y, por un orificio, se vierte en su interior escayola líquida. Endurecida la escayola,
la pieza se "desmolda", obteniendo una reproducción en positivo casi idéntica al modelo de
cera, pero la escayola permite apreciar mejor el resultado real, corregir posibles errores y
repasarlo con mayor corrección (por medio de limado, esgrafiado o bruñido).

Creación del molde: Partiendo de un modelo elaborado en cera (un material maleable y
fácilmente fundible), este se forra con un material maleable pero que endurezca despacio
(escayola o arcilla) y que sea refractario (que resista la acción del fuego sin alterarse). Se
aplican tantas capas como sea necesario, para crear un molde hermético, de una sola pieza.
Se colocan soportes de acero o de otro metal (“clavos” o “alambres”) que se introducen en
el modelo para sujetar el núcleo, que habrá de formar la parte hueca de la escultura.
Igualmente, se suelen abrir pequeños orificios, llamados “bebederos”, que se pueden
realizar colocando canutos de papel encerado, que atraviesan el molde. Por el orificio
principal, en forma de embudo, se vierte el material fundido. Actualmente, la primera capa
se hace de material cerámico refractario, de gran precisión, compuesto de polvo de sílice, el
resto puede ser de ladrillo refractario más basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus “bebederos” y “clavos”, si la
escultura es pequeña, se puede verter directamente el bronce fundido hasta amacizarlo. Si la
figura es monumental es conveniente conseguir que sea hueca, pues la cantidad de bronce
puede ser excesiva, repercutiendo tanto en peso como en coste económico.

Para obtener una escultura hueca se vierte por el orificio principal una pequeña cantidad de
cera que quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie
interna; se pueden verter varias capas para obtener un mayor grosor de la futura capa de
bronce. A este proceso se le conoce como el método directo, que fue el primero en ser
desarrollado y que no permite que existan más reproducciones de la misma obra, ya que se
pierde durante el proceso.

El interior sigue quedando vacío y se rellena con una sustancia que va a actuar como un
núcleo provisional: una solución de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al
endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los “clavos” del molde,
de modo que no se mueve y no deforma la cera. El molde, convertido en un bloque sólido y
resistente, ya se puede llevar al horno de mufla.
En el método indirecto, se hace un molde de la pieza a reproducir. Este consta de una parte
blanda, que se hace en la actualidad con silicón, antes del siglo XX se usaba la gelatina.
Tiene un contra molde rígido, que puede ser de yeso o fibra de vidrio. Por medio de baños
se va añadiendo la cera, hasta lograr el grosor deseado. Este molde puede ser reutilizado
para generar más originales múltiples.

Proceso de fundición: Al introducir el molde en la mufla, en posición invertida, la cera se

derrite y sale por los “bebederos” o por el orificio principal, pero el núcleo queda fijado por
los clavos manteniendo la misma separación y disposición y dejando un hueco homogéneo
entre el alma y el molde. Ese hueco es el que será rellenado por el bronce fundido al ser
vertido por el orificio principal. Los metales disminuyen su volumen al solidificarse, por lo
que, para evitar que se produzcan cavidades al contraerse el metal que conforma la pieza
final, la solidificación ha de comenzar en las partes de menor tamaño y más alejadas de los
bebederos, continuando de manera gradual en dirección de las mazarotas o respiraderos, los
cuales facilitan la salida de aire, asegurando que no queden burbujas ni restos de cera o
escayola. En los respiraderos se tiene el metal a mayor temperatura y con cierta presión
hidrostática, con la finalidad de llenar los huecos que se vayan formando debido a la
contracción del metal. El proceso puede llegar a durar desde decenas de horas a varios días,
dependiendo tanto del tamaño de la figura como del espesor de la misma (recordemos que
las piezas pequeñas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de núcleo).

Desmoldado y acabado: Una vez enfriado el bronce, se procede al desmoldado, que solo
puede hacerse destruyendo el bloque de material refractario (puesto que este es de una sola
pieza y no es posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es de textura áspera,
porosa y con imperfecciones, junto con los restos de los «bebederos». Es necesario que el
artista corte los «bebederos», lime, pula y abrillante la superficie. Si hay huecos hechos por
burbujas, se rellenarían con metal fundido y se limarán hasta lustrar el metal. En la
actualidad es común usar arena muy fina proyectada a gran velocidad para el acabado
(sandblasting). Los remates posteriores son tan laboriosos como los de una obra de
orfebrería, y van desde, añadir pátinas y diferentes colores, bien por medio de productos
químicos y aplicación de calor (generalmente, con un soplete, que oxida el metal dándole
un tono distinto).
También se añaden complementos de todo tipo, por ejemplo en la cultura griega, los
broncistas griegos forraban los labios de sus estatuas con cobre, para que fuesen más
rojizos, incrustaban pasta vítrea blanca para dientes y ojos, pasta negra para el iris, se
añadían las pestañas. Por supuesto, se hacen cincelados y grabados para los detalles del
pelo o imitación de dibujos del ropaje, etc. A veces, se incluyen diversos aditamentos,
como armamento, símbolos, coronas. En efecto, era normal que los grandes conjuntos
escultóricos de bronce fueran fundidos por fragmentos separados, tal es el caso de la estatua
ecuestre del emperador Marco Aurelio, en el que caballo y humano se hicieron
independientemente, así como los arreos, armas y otros ornamentos.

7. Procesos de poli estireno expandido

El proceso de fundición con poliestireno expandido usa un molde de arena compactada
alrededor de un modelo de espuma de poliuretano que se vaporiza cuando el metal fundido
se vierte en el molde. El proceso y sus variaciones se conocen también con otros nombres,
tales como proceso de espuma perdida, proceso de patrón perdido, proceso de evaporación
de espuma y proceso de molde lleno (este último es una marca registrada). El modelo de
poliestireno incluye la mazarota, vertedores y sistema de paso, y también contiene núcleos
internos (de ser necesarios), lo que elimina la necesidad de contar con un núcleo por
separado en el molde. Asimismo, dado que el modelo de espuma en sí se convierte en la
cavidad en el molde, se puede ignorar otras consideraciones sobre las líneas de separación y
dibujo. El molde no tiene que estar abierto en las secciones de capucha y base. En la figura
11.7 se ilustra y describe la secuencia de este proceso de fundición. Se usan diferentes
métodos para hacer el modelo, en función de la cantidad de fundidos por producir. Para
fundidos de una sola clase, la espuma se corta en forma manual de rollos grandes y se
ensambla para formar el modelo. Para corridas grandes de producción, se prepara una
operación de moldeo automatizada para moldear los modelos antes de fabricar los moldes
para la fundición. Normalmente, éste se recubre con un compuesto refractario que
proporciona una superficie más suave sobre él y para mejorar su resistencia a la alta
temperatura. Por lo general, los moldes de arena incluyen agentes de unión. Sin embargo,
en ciertos procesos de este grupo se emplea arena seca, lo que ayuda al recubrimiento y
reuso. Una ventaja significativa de este proceso es que el modelo no necesita retirarse del
molde. Esto simplifica y agiliza la fabricación de éste. En un molde convencional de arena
verde, se requiere de dos mitades con líneas de separación apropiadas, se debe proveer de
tolerancias en el diseño del molde, los núcleos deben insertarse y debe agregarse el sistema
de paso y mazarota. Con el proceso de poliestireno expandido, estas etapas se incluyen en
el modelo mismo. La desventaja del proceso es que se necesita un modelo nuevo para cada
fundición. La justificación económica del proceso de poliestireno expandido depende
mucho del costo de producción de los modelos. El proceso de fundido con poliestireno
expandido se ha aplicado para producir en masa fundiciones para motores de automóviles.
A fin de moldear los modelos de espuma de poliestireno para estas aplicaciones, se instalan
sistemas de producción automatizada.
 PROCESOS DE FUNDICIÓN CON MOLDES PERMANENTES

La desventaja económica de cualquiera de los procesos con molde desechable es que se

requiere uno nuevo para cada fundido. En la fundición con molde permanente, el molde se
reutiliza muchas veces. En esta sección se trata la fundición con moldes permanentes como
el proceso básico del grupo de procesos de fundido que emplean moldes de metal
susceptibles de volver a emplearse; otros procesos del grupo son la fundición a troquel y la
fundición centrífuga.

EL PROCESO BÁSICO CON MOLDES PERMANENTES

La fundición con moldes permanentes usa un molde de metal construido con dos secciones
diseñadas para tener facilidad de apertura y cierre. Es común que estos moldes estén hechos
de acero o hierro fundido. La cavidad, con el sistema de paso incluido, se maquina en las
dos mitades para proporcionar dimensiones exactas y buen acabado de la superficie. Los
metales que es común fundir en moldes permanentes son aluminio, magnesio, aleaciones a
base de cobre y hierro colado. Sin embargo, el hierro colado requiere una temperatura de
vertido elevada, de 1 250 ºC a 1 500 °C (2 300 ºF a 2 700 ºF), que tiene un efecto grande en
la vida del molde. Las temperaturas de vertido muy altas del acero hacen que los moldes
permanentes no sean apropiados para este metal, a menos que el molde se fabrique con
material refractario. Es posible usar núcleos en los moldes permanentes a fin de formar
superficies internas en el producto fundido. Los núcleos están hechos de metal, pero su
forma debe permitir la remoción del fundido o bien deben colapsarse en forma mecánica
para lograr ese cometido. Si el retiro del núcleo de metal es difícil o imposible, hay que
usar moldes de arena, caso en el que es frecuente referirse al proceso como fundición con
molde semipermanente.

En la preparación del fundido, primero se precalienta el molde y se rocían uno o más

recubrimientos sobre la cavidad. El precalentamiento facilita que el metal fluya a través del
sistema de paso y hacia la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y lubrican
las superficies del molde para que sea más fácil la separación del producto fundido.
Después del vertido, tan pronto como se solidifica el metal, se abre el molde y se retira el
fundido. A diferencia de los moldes desechables, los permanentes no se colapsan, por lo
que deben abrirse antes de que ocurra una contracción apreciable por el enfriamiento a fin
de impedir la formación de grietas en el fundido. Las ventajas de la fundición con moldes
permanentes incluyen buen acabado de la superficie y control dimensional estrecho, como
ya se dijo. Además, la solidificación más rápida ocasionada por el molde metálico da como
resultado una estructura de grano más fina, por lo que se producen fundidos más fuertes. El
proceso se limita por lo general a metales con puntos de fusión bajos. Otras limitaciones
son que las formas de las piezas son más sencillas, en comparación con las de la fundición
con arena (debido a la necesidad de abrir el molde), y lo caro del molde. Debido a que el
costo del molde es elevado, el proceso se adapta mejor a una producción elevada y se puede
automatizar en consecuencia. Los productos comunes incluyen pistones de automóviles,
cuerpos de bombas y ciertos fundidos para aeronaves y mísiles.
VARIACIONES DE LA FUNDICIÓN CON MOLDES PERMANENTES

Varios procesos de fundición son muy parecidos al método básico con molde permanente.
Éstos incluyen la fundición con molde permanente en hueco, a baja presión y al vacío.

1. Fundición a presión
La diferencia fundamental respecto a otras fundiciones es que la colada no se hace por
gravedad, sino que el metal es inyectado en el molde con una presión que puede imprimirse
por un movimiento centrífugo o por una fuerza exterior.

- FUNDICIÓN POR FUERZA EXTERNA: Es la que se consigue inyectando el metal con

una presión dentro del molde. Mediante esta fundición se van a conseguir piezas
prácticamente sin límites en sus formas, con aristas vivas, con entrantes y salientes,… y,
además, no sólo la geometría de la pieza es compleja, sino que la pieza es conseguida sin
defectos, sin sobre espesores, limpias,... y esto hace que las propiedades mecánicas sean un
30 o 40% mejores que en otro tipo de fundición

- MATRICES (MOLDES): Son los moldes que se utilizan en estas fundiciones. Son
siempre metálicos, similares a los utilizados en el moldeo en coquilla, diferenciándose en
su mayor robustez. Las matrices constan de los elementos siguientes:

 Matriz fija de cubierta: Es un bloque de acero normalmente rectangular que se fija a

la mesa de la prensa y el bebedero que lleva incorporado debe coincidir con la
bocana por donde entra el metal a presión. Esta matriz puede llevar una o varias
caras exteriores de la pieza, pero nunca los machos, que se pondrán siempre en la
matriz móvil. Otros elementos son los taladros de acoplamiento y los conductos de
refrigeración.

 Matriz móvil de eyección: Va sujeta, normalmente, al carro que tiene la máquina y

es extraída por las barras de eyección. También tiene unos orificios de refrigeración
y una serie de canales por donde entra el metal a la zona del molde.

 Placa de eyección: Es una placa en la que se contienen los dispositivos de

extracción por tope.

 Machos: En este tipo de fundición el macho tiene que liberarse de forma automática
de la matriz móvil por las barras de eyección.

Para los bebederos y los conductos puede haber varios sistemas. Puede haber una colada
por inyección directa o mediante el empleo de un núcleo deflector, que es lo que se llama
colada indirecta. Existe la necesidad de tener un canal por donde evacuar el aire y que, para
evitar obstrucciones, tiene unos pozos de desborde donde se depositan las impurezas. Entre
la barra de eyección y su alojamiento, existe un hueco por donde también se escapa el aire.
La refrigeración necesaria se lleva a cabo por medio de la circulación de agua, teniendo
cada matriz los conductos necesarios para tal fin. El agua llegará a la matriz a través de
unos conductos flexibles. Las matrices se elaboran en acero, ya que nos garantiza la
resistencia de las presiones que se utilizan y, además, aguantan los esfuerzos de
contracción, dilatación y fricción de los metales fundidos. Cuando se utiliza para aleaciones
de estaño o plomo, las matrices son de aceros al manganeso

- PROCESO:
Máquinas para la fundición a presión: Estas máquinas tienen que hacer de forma
automática una serie de operaciones, como son abrir y cerrar las matrices, inyectar el metal
con la presión necesaria, extraer los machos, Existen dos tipos de máquinas :

De cámara caliente: se llaman así porque están situadas en el horno. Por medio de un
sistema que se ajusta a la embocadura del bebedero se lleva el metal fundido hasta la matriz
para inyectarlo. La inyección puede hacerse por la acción de un émbolo o bien mediante la
acción de aire comprimido.

De cámara fría: se llama así por estar separada del horno. El metal es conducido hasta la
zona de inyección por un transporte específico. La presión se transmite por la acción de un
émbolo. Las diversas operaciones están diferenciadas y componen un ciclo de
automatismo.

-VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Ventajas Desventajas
 Al aplicar la fuerza centrífuga es  Si la presión es muy elevada, el
como si la fluidez del metal molde es muy costoso
aumentase.
 Se obtienen piezas muy perfectas,  No podemos moldear todas las
sin defectos ni sopladuras. aleaciones
 Los granos del metal pueden ser
mayores.

2. Fundición en hueco
La fundición en hueco es un proceso con molde permanente en el que un fundido hueco se
forma por medio de la inversión del molde después de la solidificación parcial de la
superficie a fin de drenar el metal líquido del centro. La solidificación comienza en las
paredes del molde porque están relativamente frías, y con el paso del tiempo avanza hacia
la mitad del fundido (véase la sección 10.3.1). El espesor del cascarón o concha se controla
por el tiempo que se permite transcurra antes del drenado. La fundición en hueco se emplea
para hacer estatuas, pedestales de lámparas y juguetes, con metales de punto de fusión bajo,
tales como plomo, zinc y estaño. En esos artículos es importante la apariencia exterior, pero
la resistencia y la forma interior del fundido son consideraciones menores.
 3. Fundición al vacío con molde permanente.
La fundición al vacío con molde permanente (no confundir con el molde al vacío, véase la
sección 11.2.2) es una variación de aquélla a baja presión, en la cual se emplea un vacío
para impulsar el metal derretido hacia la cavidad del molde. La configuración general del
proceso de fundición al vacío con molde permanente es similar a la de la operación de
fundición a baja presión. La diferencia está en que se utiliza la presión reducida del aire
desde el vacío del molde para llevar metal líquido hacia la cavidad, en lugar de forzarlo con
presión positiva de aire desde abajo. Hay varios beneficios en la técnica de vacío,
relacionados con la fundición a baja presión: se reduce la porosidad por aire y los defectos
relacionados con ésta, y se da mayor resistencia al producto fundido.

4. La fundición con troquel

Es un proceso de fundición con molde permanente en el que se inyecta a presión elevada
metal fundido a la cavidad del molde. Las presiones comunes son de 7 a 350 MPa (1 000 a
50 000 lb/in2). La presión se mantiene durante la solidificación, después de la cual el molde
se abre y se retira la pieza. Los moldes para esta operación de fundido reciben el nombre de
troqueles, de donde deriva su nombre el proceso. La característica más notable que
diferencia a este proceso de los demás de la categoría de moldes permanentes, es el uso de
presión elevada para forzar el paso del metal a la cavidad del troquel.

La máquina moderna de fundición con troquel tiene sus orígenes en la industria de la

impresión, y en la necesidad que hubo en la segunda mitad del siglo XIX de satisfacer a una
población cada vez más letrada con apetito creciente por la lectura. El linotipo, inventado y
desarrollado por O. Mergenthaler a finales del siglo XIX, es una máquina que produce tipos
de imprenta. Es una máquina fundidora porque funde una línea de caracteres de tipos
hechos de plomo, para que se utilicen en la preparación de placas de imprenta. El nombre
linotipo se deriva del hecho de que la máquina produce una línea de caracteres de tipos
durante cada ciclo de operación.

La máquina fue usada por primera vez con éxito en forma comercial en la ciudad de Nueva
York, en 1886, por The Tribune. El linotipo dio factibilidad a las máquinas de fundición
mecanizadas. La primera de éstas la patentó H. Doehler en 1905 (esta máquina está en
exhibición en Smithsonian Institution, en Washington, D.C.). En 1907, E. Wagner inventó
la primera máquina de fundición con troquel que utilizó el diseño de cámara caliente. Se
empleó por vez primera durante la Segunda Guerra Mundial para fundir partes de
binoculares y máscaras de gas.

En las máquinas de cámara caliente el metal se derrite en un contenedor adosado a la

máquina, y se emplea un pistón para inyectar metal líquido a alta presión hacia el troquel.
Las presiones de inyección comunes son de 7 a 35 MPa (1 000 a 5 000 lb/in2). El ciclo de
fundición se resume en la figura 11.13. No son raras tasas de producción de hasta 500
piezas por hora. La fundición con troquel de cámara caliente plantea un reto especial al
sistema de inyección debido a que gran parte de éste se encuentra sumergido en el metal
fundido. Por tanto, el proceso está limitado a aplicaciones con metales de punto bajo de
fusión que no impongan ataque químico al pistón y otros componentes mecánicos. Los
metales incluyen zinc, estaño, plomo y en ocasiones magnesio. En las máquinas de
fundición con troquel de cámara fría se vierte metal derretido hacia una cámara que no está
caliente, desde un contenedor externo, y se emplea un pistón para inyectarlo a alta presión
hacia la cavidad del troquel. Las presiones de inyección comunes que se usan en estas
máquinas son de 14 a 140 MPa (2 000 a 20 000 lb/in2). En la figura 11.14 se explica el
ciclo de producción. En comparación con las máquinas de cámara caliente, las tasas del
ciclo por lo general no son tan rápidas debido a la necesidad de una cuchara de colada para
vaciar el metal líquido desde una fuente externa hacia la cámara. No obstante, este proceso
de fundición es una operación de producción elevada. Las máquinas de cámara fría se usan
por lo común para fundir aleaciones de aluminio, latón y magnesio. Aleaciones con punto
de fusión bajo (zinc, estaño, plomo) también pueden fundirse en máquinas de cámara fría,
pero por lo general las ventajas del proceso con cámara caliente favorecen su uso sobre
estos metales. Generalmente, los moldes que se usan en operaciones de fundición con
troquel están hechos de acero para herramientas, acero para moldes o acero al níquel con
bajo contenido de carbono. También se emplean tungsteno y molibdeno con calidades
refractarias buenas, en especial para fundir acero con troquel y hierro colado. Los troqueles
pueden ser de una cavidad o varias
Las operaciones de fundición con troquel se llevan a cabo en máquinas especiales Éstas se
diseñan para que las dos mitades del molde embonen y cierren con exactitud, y las
mantengan cerradas mientras se fuerza al metal líquido a pasar a la cavidad.
Hay dos tipos principales de máquinas para fundición con troquel:
1) cámara caliente
2) cámara fría, que se diferencian en la manera en que el metal derretido se inyecta a la
cavidad

Los pasadores eyectores se requieren para retirar la pieza del troquel cuando éste se abre,
como se observa en los diagramas. Estos pasadores empujan la pieza hacia afuera de la
superficie del molde de modo que pueda retirarse. También deben rociarse lubricantes en
las cavidades, a fin de impedir que estén pegajosas. Debido a que los materiales del troquel
no tienen porosidad natural, y que el metal fundido fluye con rapidez hacia éste durante la
inyección, deben hacerse agujeros de ventilación y vías de paso en los troqueles, en la línea
de separación, para evacuar el aire y gases de la cavidad.

Las ventilaciones son muy pequeñas; en realidad se llenan con metal durante la inyección.
Este metal debe recortarse de la pieza más tarde. Asimismo, en la fundición con troquel es
común la formación de una rebaba, que entra como metal líquido a presión alta al espacio
pequeño entre las mitades del troquel, en la línea de separación o en los claros alrededor de
los núcleos y los pasadores eyectores. Esta rebaba debe recortarse del fundido, junto con el
bebedero y el sistema de paso. Entre las ventajas de la fundición con troquel se incluyen las
siguientes: 1) son posibles tasas elevadas de producción, 2) es económica para cantidades
grandes de producción, 3) se pueden tener tolerancias estrechas, del orden de ±0.076 mm
(±0.003 in) para piezas pequeñas, 4) buen acabado de la superficie, 5) son posibles las
secciones delgadas, por debajo de 0.5 mm (0.020 in) y 6) el enfriamiento rápido
proporciona un tamaño pequeño del grano y buena resistencia al fundido. La limitación de
este proceso, además de los metales por fundir, es la restricción de la forma. La
configuración geométrica de la pieza debe permitir su retiro de la cavidad del troquel.
 5. Fundición centrífuga
-ANTECEDENTES HISTÓRICOS:
Ya al principio del siglo XIX nació la idea de emplear la fuerza centrífuga para fundir los
objetos de metal; perteneció a Antonio Eckhardt (patente en el año 1809), pero la
insuficiencia técnica de las máquinas frenaba su aplicación práctica por la imposibilidad de
conseguir el número necesario de revoluciones que dieran la fuerza centrífuga necesaria. En
el año 1848 fue otorgada la primera patente en los Estados Unidos a T.G. Lovegrove, de
Baltimore. Poco después de progresar la técnica Fernando Arens, en colaboración con
Sensaud de De Lavaud, en Brasil, lograron por fin, en 1914, aplicar la fuerza centrífuga en
la fundición de metales a escala industrial. Desde el año 1915 se fabrican en Argentina, en
los talleres Tamet, tubos centrifugados con una máquina de tipo Arens y De Lavaud.

En 1867 Joseph Monier puso en circulación los tubos de hormigón armado. En 1913 los
italianos Diego Matteo y Adolfo Mazza ofrecieron otra variedad de tubos de cemento.
Últimamente, la técnica de la construcción se enriqueció con muestras de vidrio
termoaislante como material básico en la fabricación. Bloques de vidrio huecos, placas de
revestimiento y paneles decorativos hicieron su aparición. En 1941 N. P. Waganoff fabricó
tubos de vidrio por el método de centrifugación, que, por la sencillez de la fabricación y por
el bajo coste de la misma, supuso una revolución en los métodos de fundición. En la
actualidad este tipo de fundición está muy desarrollada y extendida, pudiéndose encontrar
una gran variedad de productos realizados con este método.

La fundición centrífuga se refiere a varios métodos de fundición en los que el molde gira a
gran velocidad de modo que la fuerza centrífuga distribuye el metal derretido a las regiones
externas de la cavidad del troquel. El grupo incluye
1) fundición centrífuga real.
2) fundición semicentrífuga.
3) fundición centrifugada.

Fundición centrífuga real En la fundición centrífuga real, se vierte metal fundido a un

molde rotatorio para producir una pieza tubular. Algunos ejemplos de las piezas que se
fabrican con este proceso incluyen tuberías, tubos, boquillas y anillos.Se ilustra un arreglo
posible. Se vierte metal derretido por un extremo del molde horizontal rotatorio. En algunas
operaciones, la rotación del molde comienza después del vertido y no antes. La gran
velocidad de rotación ocasiona que las fuerzas centrífugas hagan que el metal adopte la
forma de la cavidad del molde. Así, la forma exterior del fundido puede ser redonda,
octagonal, hexagonal, etcétera. Sin embargo, la forma interior del fundido es (en teoría)
perfectamente circular, debido a las fuerzas con simetría radial que actúan. La orientación
del eje de rotación del molde es horizontal o vertical, y el más común es el primero. A
continuación se estudiará cuán rápido debe girar el molde en una fundición centrífuga
horizontal, a fin de que el proceso tenga éxito.

En la fundición centrífuga vertical, el efecto de la gravedad sobre el metal líquido ocasiona

que la pared del fundido sea más gruesa en la base que en la parte superior. El perfil interior
de la pared del fundido adopta una forma parabólica. La diferencia de los radios interiores
en las partes superior e inferior está relacionada con la velocidad de rotación, del modo
siguiente: Los fundidos hechos con fundición centrífuga real se caracterizan por su
densidad elevada, en especial en las regiones exteriores de la pieza, donde F es máxima. La
contracción por la solidificación en el exterior del tubo fundido no es un factor, porque la
fuerza centrífuga distribuye continuamente metal derretido en dirección de la pared del
molde durante la solidificación. Cualesquiera impurezas del fundido tienden a estar en la
pared interna y de ser necesario se eliminan con maquinado.

Fundición semicentrífuga Con este método, se emplea la fuerza centrífuga para producir
fundiciones sólidas, en vez de piezas tubulares. La velocidad de rotación en la fundición
semicentrífuga, por lo general se establece de modo que se obtengan factores G, y los
moldes se diseñan con mazarotas en el centro a fin de suministrar metal. La densidad del
metal en el fundido final es mayor en las secciones exteriores que en el centro de la
rotación. El proceso se emplea con frecuencia para piezas en las que el centro de la
fundición se máquina, lo que elimina la porción donde la calidad es más baja. Ejemplos de
fundidos elaborados con este proceso son las ruedas y las poleas. Para la fundición
semicentrífuga es frecuente emplear moldes desechables, como lo sugiere la ilustración del
proceso.

Fundición centrifugad:, el molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada
hacia afuera del eje de rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya
hacia ellas por medio de la fuerza centrífuga. El proceso se emplea para piezas pequeñas y
no es un requerimiento la simetría radial de la pieza, como sí lo es para los otros dos
métodos de fundición centrífuga.

PROCESO:
El proceso de fundición centrifugada o centrífuga, consiste en depositar una capa de
fundición líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificar
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde o coquilla. Las
aplicaciones de este tipo de fundición son muy variadas, va desde la fabricación de
telescopios o partes de joyería hasta las tuberías, este procedimiento frecuentemente
utilizado para la fabricación de tubos sin costura, camisas y demás objetos simétricos.

TECNOLOGIA:
El metal se vierte caliente y fluido en una espiral que se transforma inmediatamente en una
capa regular y continua del metal líquido, mantenida en forma cilíndrica por las fuerzas de
inercia centrifugas creadas por la rotación de la coquilla. Esta fuerza centrífuga que se
desarrolla lanza el metal líquido contra las paredes del molde y aumenta su presión,
facilitando el llenado de los huecos y la solidificación en este estado. Simultáneamente se
refrigera la coquilla por su exterior para absorber el calor y bajar la temperatura de la
fundición hasta la temperatura de solidificación. En el curso de su enfriamiento, el metal
líquido sufre una contracción térmica progresiva. El enfriamiento que sigue tiene como
efecto una contracción térmica suplementaria del elemento sólido, que se despega de la
coquilla y puede entonces extraerse. Tiene una mayor fiabilidad que piezas de fundición
estática. Son relativamente libres de la porosidad del gas y la contracción. Muchas veces,
los tratamientos de superficie, como carburación, temple y nitruración tienen que ser
utilizados cuando un desgaste superficie resistente debe combinarse con una superficie dura
y resistente exterior. Una de estas aplicaciones es la tubería bimetálica compuesta por dos
concéntricos separados, capas de diferentes aleaciones y metales unidos entre sí. Estos
tubos pueden ser económicamente utilizados en muchas aplicaciones y pueden ser
producidos por el proceso de fundición centrífuga. Las características de la fundición
dependen de varios parámetros que deben controlarse para tener una producción uniforme.
Estos factores son, principalmente:
I. la temperatura de colada
II. la composición del material a utilizar
Las instalaciones suelen ser muy costosas y sólo se amortizan fabricando grandes series.
Este método de conformación por moldeo tiene su génesis en el desarrollo de las tuberías
para saneamiento. La colada centrifuga es adecuada para la fabricación de cuerpos de
revolución huecos, por ejemplo tubos, cilindros, y también casquillos de cojinete. El
proceso es adecuado para la producción de estructuras de gran diámetro - tubos de petróleo,
instalaciones de la industria química y suministro de agua, etc.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS:
Ventajas:
 Uniformidad con las propiedades del metal a utilizar.
 Se utiliza menos material que con otros procesos.
 No hay necesidad de montante.
 Se logran las dimensiones requeridas en el exterior de la fundición.
 Se producen menos desechos.

Desventajas:
 Es necesaria la utilización de un equipo extra para lograr la rotación del molde.
 El interior de las piezas suele contener impurezas.
 LA PRÁCTICA DE LA FUNDICIÓN

En todos los procesos de fundido, debe calentarse el metal hasta alcanzar el estado líquido
para verterlo o forzarlo de algún modo a que pase al molde. El calentamiento y la fusión se
llevan a cabo en un horno. Esta sección se ocupa de los diversos tipos de hornos que se
emplean en las fundidoras, así como de las prácticas de vertido para llevar el metal
derretido del horno al molde.

HORNOS
HISTORIA

En Centroamérica, durante la época de la colonia, la técnica de fundición fue mayormente

utilizada para la elaboración de herramientas, armas, elementos decorativos, etc., la forja y
la fundición dentro de este ámbito se han mantenido muy relacionadas una con la otra, pues
el maestro fundidor tenía conocimientos de herrería y forja. En el siglo XX surgieron
talleres de herreros forjadores y fundidores que brindaban este servicio para una creciente
demanda de herramientas y elementos realizados por medio de estas técnicas En un primer
momento de la fundición los moldes empleados eran de piedra, donde se tallaba la figura
del elemento a elaborar. Para aquel entonces, el nivel alcanzado en el tallado en piedra
permitía trabajos muy finos. Posteriormente se avanzó a la edad de bronce donde se
empezaron a emplear técnicas para mejorar la solidez del metal fundido como también el
uso de moldes compuestos por dos partes para elaborar piezas que tenían simetría, bilateral,
para este último se procuraba que la luz del elemento fabricado concordara con el filo, al
cual se le daba forma en el acabado.

Al referirse a los metales fundidos, mayormente se encuentra el manejo del plomo y

aluminio y en algunos casos bronce por ser metales que requiere de una temperatura
inferior o igual a los 1000 °C, temperatura que estos artesanos podían alcanzar sin ningún
problema. Hoy en día el oficio de la fundición y los talleres dedicados a esta técnica son
escasos, debido a diversos factores que han impedido que se mantenga vigente en una
época donde muchos oficios se ven afectados por la industrialización, que brinda los
mismos servicios con costos más bajos.

Con el creciente desarrollo de la industria del reciclaje en el país y el alto costo al que se
cotizan los metales no ferrosos se ve un crecimiento bastante considerable en este rubro de
la industria, no así en el tema de fundición de este tipo de materiales, a pesar que presentan
una baja temperatura de fusión y que con poco inversión se podría instalar una planta de
fundición de este tipo de metales. En la actualidad, la fundición se ha situado como uno de
los procesos más prácticos para la elaboración de piezas de gran complejidad en cualquier
metal. Virtualmente, cualquier metal que puede ser fundido puede ser vertido en un molde
para tomar la forma impresa en este. En términos de valor y volumen en la industria
metalúrgica, la fundición se ve superada únicamente por el acero rolado. Anualmente, solo
en Estados Unidos, más de 3000 instalaciones fundidoras producen de 12 a 14 millones de
toneladas de fundición en las variedades ferrosas y no ferrosas. El valor anual de los
productos de fundición se estima que se acerca a los $20 billones.
GENERALIDADES DEL HORNO

Cuando se habla sobre los hornos, se puede referir a una cantidad y tipos de sistemas
diferentes, en la presente investigación se presenta un acercamiento teórico a la fundición
de metales, en la cual se ha de mencionar las distintas clases de hornos que existen. Los
hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en capacidad y
diseño. Estos varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen unos pocos
kilogramos de metal a hornos de hogar abierto de hasta varios centenares de toneladas de
capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda determinado por los
siguientes factores:
 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y elevarla a la
temperatura de vaciado requerida (ahorro de energía y de tiempo).

 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de su

composición (control de calidad).

 Producción requerida del horno(productividad y economía).

 El costo de operación del horno (productividad y economía);

 Interacción entre la carga, el combustible y los productos de la combustión.

Los tipos de hornos que se usan en un proceso de fundición son:

I. Hornos de crisol (estacionario y basculante), Horno eléctrico,

II. Horno de inducción,
III. Horno de arco eléctrico,
IV. Horno de cubilote.

La aplicación de cada uno de estos hornos depende de factores como: cantidad de

volumen a fundir, tipo de materiales a fundir, capacidad económica, tipo de
industria, etc.

DEFINICIÓN DEL HORNO DE CRISOL

De manera sencilla un horno de crisol no es más que una recamara a la cual se le suministra
energía, almacena calor y promueve la transferencia de este a un metal contenido en un
recipiente conductor del calor y resistente a la acción del metal y a las altas temperaturas
denominado crisol, el cual permite fundir el metal en su interior para luego ser vertido a un
molde previamente preparado. Los hornos de crisol trabajan por combustión de un
elemento como el gas el cual calienta el crisol que contiene el metal fundido. También,
puede ser calentado usando energía eléctrica: horno de inducción; se puede observar un
modelo de horno de crisol removible. El crisol se apoya sobre la base que está hecha
también en material refractario y le da la posición necesaria con respecto a la salida del gas.
Para lograr concentrar el calor alrededor del crisol este está contenido entre unas paredes
refractarias que generan una cavidad para el flujo de los gases de combustión. El crisol es
un recipiente que se coloca dentro de los hornos para que reciba el metal fundido.
Normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y puede soportar
materiales a altas temperaturas como el bronce fundido, o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C.

En la actualidad los hornos de crisol ofrecen a la industria una gran flexibilidad y una
amplia variedad de opciones con respecto al tipo de metal a fundir, reducción y refinación
de metales, el tamaño de la fundición, combustibles y técnicas de procesamiento. Aluminio,
latón, bronce, cobre, hierro gris y dúctil, acero, magnesio, monel, níquel, aleaciones
refractarias, y otras aleaciones y metales han podido ser elaborados utilizando hornos de
crisol. La capacidad del crisol puede variar de apenas unas cuantas onzas para fundiciones
de laboratorio hasta 1400 kg (3000 lb) para la fundición de aleaciones de aluminio.

Entre las opciones para el combustible figuran el carbón, coque, gases comerciales (natural,
propano, etc.) y combustibles oleosos; y también existen hornos de crisol eléctricos. El
horno de crisol puede ser usado, a su vez, como un componente del conjunto de equipos
para ajustar la calidad entre el horno fundidor y el de colada, para modificar la composición
química y la temperatura del baño que benefician al control de defectos como el contenido
de poros antes de la colada. La fundición en crisol es un proceso simple y flexible,
generalmente los hornos pueden encenderse o apagarse en cualquier momento.

Existen dos tipos de hornos de crisol más utilizados los cuales se pueden definir de la
siguiente manera:

 Horno de crisol estacionario Es un tipo de horno cuya característica es que el crisol

puede removerse del horno para verter el material fundido en los moldes o se extrae
de este mediante cucharones Si se trata de un crisol removible se pueden utilizar
pinzas y cargadores para levantar y trasladar el crisol hasta los moldes para efectuar
la colada, de esta manera se evita la necesidad de transferir el metal fundido a otro
contenedor, esto es beneficioso porque se evita el daño potencial del metal en la
transferencia. Los hornos de crisol estacionarios son simples, prácticos y fáciles de
construir.

 Hornos basculantes Son hornos movibles apoyados sobre un sistema de

sustentación. La ventaja aparente que otorga el horno de crisol basculante es la
capacidad que tiene este de extraer el metal fundido con mayor facilidad sin la
necesidad de exponer a los operarios al calor proveniente de la cámara del horno.
Sin embargo, se requiere la fabricación de una base especial, lo suficientemente
resistente para soportar el peso del crisol y un sistema que permita el control del
giro del horno. Usualmente se les utiliza cuando es necesaria una producción
relativamente grande de una aleación determinada. El metal es transferido a los
moldes en una cuchara o un crisol precalentado, con la excepción de casos
especiales en que es vaciado directamente en los moldes. Un tipo de horno
basculante, con capacidades de 70 a 750 kg de latón, bascula en torno a un eje
 central. Su desventaja es que el punto de descarga acompaña el movimiento
basculante. Para superar este inconveniente se desarrolló un horno basculante de eje
en la piquera, con capacidad de 200 a 750 kg de latón, y el modelo moderno es
basculado por pistones hidráulicos, otorgando la ventaja de un mayor control en la
operación de vaciado

Materiales no ferrosos

Los metales no ferrosos son aquellos en cuya composición no se encuentra el hierro. Los
más importantes son siete: cobre, zinc, plomo, estaño, aluminio, níquel y magnesio. Existen
otros elementos que con frecuencia se fusionan con ellos para preparar aleaciones de
importancia comercial. También se tienen alrededor de 15 metales menos importantes que
tienen usos específicos en la industria. Los metales no ferrosos se clasifican en tres grupos:
Pesados: son aquellos cuya densidad es igual o mayor que 5 kg/dm³. Ligeros: su densidad
está comprendida entre 2 y 5 kg/dm³. Ultraligeros: su densidad es menor que 2 kg/dm.

Clasificación de los metales no ferrosos

Dependiendo de sus características, estos materiales sustituyen con ventaja a los derivados
del hierro en múltiples aplicaciones tecnológicas. Sin embargo, su proceso de fabricación o
fundición resultan más costosos debido a diversas razones, entre las que destacan las
siguientes: La baja concentración de algunos de estos metales es la corteza terrestre; La
energía consumida en los procedimientos de obtención, y afino, ya que, la mayoría de los
casos, se trata de procesos electrolíticos para los que se emplea energía eléctrica; y La
demanda reducida, que obliga a producirlos en pequeñas cantidades. Pueden clasificarse de
acuerdo a su densidad, esta clasificación se presenta en la figura siguiente

Los metales no ferrosos de mayor aplicación industrial son el cobre y sus aleaciones, el
aluminio y sus aleaciones, el plomo, el estaño y el cinc. Otros como el mercurio y el
tungsteno, se aplican en ámbitos industriales muy específicos. Los demás metales casi
nunca se emplean en estado puro sino formando aleaciones, como son para este caso el
níquel, cromo, titanio o manganeso.

El aluminio y sus aleaciones

El aluminio fue aislado por primera vez en 1825 por el físico danés H.C. Oersted. El
principal inconveniente para su obtención reside en la elevada cantidad de energía eléctrica
que requiere su producción. Este problema se compensa por su bajo costo de reciclado y su
larga vida útil. Como metal se extrae del mineral conocido con el nombre de bauxita,
primero se transforma en alúmina mediante el proceso Bayer y a continuación en aluminio
mediante electrólisis. Un factor de diseño es el costo del metal, el cual varía de manera
considerable. Así, se presentan para algunos metales los 12 precios aproximados, en el país.
Sin embargo, se debe recordar que el precio del metal es solamente una pequeña parte del
costo de un componente. Además, en el costo se incluyen la fabricación, comercialización,
distribución y terminado . El aluminio posee una combinación de propiedades que lo hacen
muy útil en las aplicaciones industriales de la ingeniería mecánica, tales como su baja
densidad de 2.7 kg/m3 y su alta resistencia a la corrosión. Mediante la aleación adecuada se
puede aumentar considerablemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen
conductor de la electricidad, se maquina con facilidad y es relativamente barato. Por todo
ello, el aluminio es el metal que más se utiliza después del acero. También, el aluminio
responde satisfactoriamente a algunos mecanismos de endurecimiento, se presentan las
propiedades mecánicas del aluminio reconocido comercialmente como puro y de las
aleaciones endurecidas mediante diversas técnicas. Unas aleaciones de aluminio pueden
ser 30 veces más resistentes que el aluminio puro.

o Características físicas Las propiedades físicas más importantes del aluminio son
alta conductividad eléctrica y térmica, comportamiento no magnético y excelente
resistencia a la corrosión. Este elemento reacciona con el oxígeno, incluso a
temperatura ambiente, para poder producir una capa extremadamente delgada de
óxido de aluminio que protege el metal interno de muchos entornos corrosivos Sin
embargo, el aluminio no exhibe, un marcado endurecimiento, por lo que puede
ocurrir falla por fatiga incluso a esfuerzos bajos. Debido a la baja temperatura de
fusión, no trabaja bien a temperaturas elevadas. Finalmente, las aleaciones de
aluminio tienen baja dureza, lo que conlleva a una baja resistencia al desgaste.

o Propiedades químicas Según el efecto que tienen los elementos aleantes sobre la
resistencia a la corrosión del aluminio, éstos se pueden clasificar en: Elementos que
la mejoran: cromo, magnesio y manganeso. Elementos que la disminuyen: cobre,
hierro, níquel, estaño, plomo y cobalto. Elementos que tienen poca influencia:
silicio, titanio, zinc, antimonio, cadmio y circonio.

o Características mecánicas Entre las características mecánicas del aluminio se tienen

las siguientes: Fácil de maquinar. Muy maleable y dúctil, permite la producción de
láminas muy delgadas y filamentos. Material blando (escala de Mohs: 2 a 3). Forma
aleaciones con otros metales para mejorar las propiedades mecánicas. Permite la
fabricación de piezas por fundición, forja y extrusión. Soldable. Se presenta el
cambio de las propiedades mecánicas del aluminio en función del porcentaje de
trabajado en frío aplicado, para un aluminio con pureza del 99.999%. Es importante
destacar que una pequeña variación en el porcentaje de pureza del aluminio, influye
en las propiedades de éste, si a esto se le agrega un tratamiento térmico o trabajado
en frío, dicho esfuerzo cambiará significativamente.

CLASIFICACIÓN DE LAS ALEACIONES DE ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grupos de importancia para forja y
para fundición, dependiendo de su método de manufactura. Las aleaciones para forja que se
conforman mediante deformación plástica tienen composiciones y microestructura
significativamente distintas de las creadas para fundición, lo cual refleja los distintos
requerimientos del proceso de manufactura.

1. Fundición de aluminio
Las aleaciones de aluminio son en general las más manejables. El punto de fusión del
aluminio puro es 600 °C por consiguiente, las temperaturas de vaciado para las aleaciones
de aluminio son bajas comparadas con las de las fundiciones de hierro y acero. Las
propiedades que hacen atractivas a estas aleaciones para la fundición son: su peso ligero, su
amplio intervalo de propiedades de resistencia que se pueden obtener a través de
tratamientos térmicos y su facilidad de maquinado. Las piezas moldeadas de aleación de
aluminio son económicas en muchas aplicaciones. Se utilizan tanto en las industrias
automovilísticas, construcción de máquinas, aparatos y estructuras, como también
utensilios de cocina, cubiertas y carcasas para equipos electrónicos, y en otras áreas. La
mayoría de los metales reaccionan con los gases oxígeno, nitrógeno e hidrógeno, los tres de
importancia principal en las operaciones de fusión ya que estos causan problemas de
porosidad. Seybolt y Burke (1969) reportaron que las aleaciones de aluminio presentan
problemas de porosidad de gas, causada por el hidrógeno.

También, estos autores, reportaron una técnica para reducir el contenido de hidrógeno, la
cual consiste en permitir que el metal fundido se solidifique en el crisol antes de colarlo,
expulsando luego el hidrógeno en exceso por límite de solubilidad en sólido. Para la
mayoría de los metales, la transformación desde el estado líquido al estado sólido se
acompaña de una disminución en el volumen. En aleaciones de aluminio, la contracción
volumétrica de solidificación comprende un intervalo de 3.5 al 8.5% . Otro problema que
presentan las aleaciones de aluminio es la fisuración en caliente la cual se origina durante la
solidificación, cuando se produce la mayor cantidad de contracción y cuando la fundición
es menos resistente a los esfuerzos impuestos por las limitaciones geométricas del molde.
Este tipo de agrietamiento, es siempre inter granular y es una característica en cierta medida
de todas las aleaciones de fundición.

Los problemas de fisuración en caliente pueden minimizarse mediante la selección

apropiada del proceso de fundición, el diseño apropiado de moldes, control de la
solidificación y el refinamiento de grano. El diseño de moldes inadecuado es una causa
frecuente de fisuración en caliente. Es importante evitar cambios bruscos de sección y
ángulos o esquinas redondeadas a un radio inadecuado o fileteado . Los moldes utilizados
para fundir estas aleaciones de aluminio, son generalmente arena seca y otros materiales,
tales como yeso y perfiles metálicos. La elaboración, la planificación y el control de la
solidificación a través del molde diseñado son necesarios para lograr la estructura y solidez
requeridas para suministrar piezas de fundición dentro de la especificación.

2. El cobre
El descubrimiento del cobre fue en el año 6000 a.C. La primera edad del cobre se inició en
Egipto y fueron quienes lo extendieron a África y el Mediterráneo durante su colonización.
Los egipcios aprendieron a utilizarlo y extraer los minerales, principalmente el oro.
Posteriormente se descubrieron las aleaciones, la primera fue la del cobre con estaño, para
producir bronce, hecho que tuvo gran trascendencia. Los primeros trabajadores del cobre
descubrieron que éste podía ser martillado y laminado con facilidad, para poder darle otras
formas. Posterior al descubrimiento del bronce fue posible fundir gran variedad de piezas.
Durante la edad media se descubrieron las propiedades de corrosión del cobre, bronce y
latón haciendo que éstos metales, además de su uso decorativo, tuvieran más usos
funcionales. Gran Bretaña fue el mayor productor de cobre durante un gran período del
siglo XIX, lo cual alentó a otros países, como Estados Unidos y Chile, a la búsqueda de
nuevos yacimientos. Según la riqueza de los minerales empleados se pueden utilizar dos
técnicas en el proceso de obtención de dicho cobre, las cuales son:
La vía húmeda; se emplea cuando el contenido en cobre es bajo. Consiste en disolver el
material con ácido sulfúrico y recuperar después el cobre mediante electrólisis.

La vía seca; es la técnica más habitual de obtención de cobre bruto, pero solo se puede
utilizar si la riqueza del mineral supera el 10%.

El mineral se somete a un proceso de trituración y molienda hasta reducirlo a polvo.

Después, se procede a la separación por flotación del mineral de cobre: éste flota mientras
la ganga se deposita en el fondo, en la Fig. 1.9 se puede observar un diagrama del proceso
de extracción del cobre. El mineral húmedo es sometido a un proceso de tostación en un
horno; en este proceso se elimina el azufre y se forman óxidos de hierro y de cobre. A
continuación, el óxido de cobre sufre un proceso de calcinación en un horno de reverbero.
Los óxidos de hierro se combinan con la sílice y forman la escoria mientras se produce la
mata blanca (sulfuro de cobre). La mata blanca se somete a un proceso de reducción en un
convertidor similar a los empleados en siderurgia y se obtiene cobre bruto, mezclado con
algo de óxido de cobre. Afino.

El proceso de afino del cobre se lleva a cabo en dos fases: la fase térmica y la fase
electrolítica. En la fase térmica, el cobre bruto se introduce en hornos especiales de
afinación, en los que se reduce el óxido de cobre residual mediante gas natural. El cobre
que sale del convertidor se vierte en moldes especiales para obtener las planchas que luego
serán utilizadas como ánodo en la cuba electrolítica. En la fase electrolítica, se produce el
afino final. El ánodo procede de los moldes de la fase anterior, mientras que el cátodo está
formando por finas planchas de cobre puro. Al pasar la corriente, el cobre bruto se disuelve
y va colocándose sobre las planchas del cátodo. En el fondo de la cuba se depositan unos
barros electrolíticos que contienen pequeñas cantidades de otros metales, como oro y plata,
que pueden ser recuperados De este modo se consigue cobre electrolítico con una pureza
superior al 99.85%. Aplicaciones del cobre: Gracias a su elevada conductividad para el
calor y la electricidad, uno de los principales campos de aplicación del cobre es la
fabricación de recipientes como calderas, serpentines y alambiques (industria química).

o Aleaciones de cobre Las aleaciones de cobre, presentan una mayor resistencia y por
ello no pueden utilizarse en aplicaciones eléctricas, no obstante, su resistencia a la
corrosión es casi tan buena como la del cobre puro y son de fácil manejo. Las dos
aleaciones más importantes son una aleación con cinc (latón) y una aleación con
estaño (bronce). A menudo, tanto el cinc como el estaño se funden en una misma
aleación, haciendo difícil una diferenciación precisa entre el latón y el bronce,
ambos se emplean en grandes cantidades; también se usa el cobre en aleaciones con
oro, plata y níquel, y es un componente importante en aleaciones como el monel, el
bronce de cañón y la plata alemana o alpaca.

Para tener buena conductividad térmica o eléctrica se debe usar cobre

comercialmente puro; si se requiere mayor resistencia mecánica combinada con alta
conductividad, se utilizan aleaciones que contienen zirconio u otros elementos. La
aleación de cobre más barata es el latón con alto contenido de zinc y por lo común
 es el que se utiliza salvo cuando se requiere alta resistencia a la corrosión sometida
a esfuerzo o a las propiedades mecánicas especiales de otras aleaciones.
Cuando se desean buenas propiedades para trabajo en frío, tal como en operaciones
de estirado profundo, o formado, se utiliza cuando debe realizarse mucho
maquinado, en particular en el trabajo con máquinas automáticas para hacer
tornillos. Los bronces al estaño se utilizan para obtener una alta resistencia con
buena ductilidad. Las aleaciones de cobre con aluminio silicio o níquel son buenas
por su resistencia a la corrosión.

o Los cobres débilmente aleados Son aquellos que poseen bajo contenido de
elementos de adición (menos del 1%) y se utilizan cuando alguna de las propiedades
de los cobres propiamente dicha es insuficiente. Como por ejemplo cuando se
requiere mejor: Resistencia mecánica a temperaturas relativamente elevadas,
Resistencia a la corrosión, Soldabilidad, Resistencia al reblandecimiento, y
Maquinabilidad. Las composiciones de cobres débilmente aleados son: Cobre
desoxidado con fósforo o con arsénico, Cobre tenaz con plata, Cobre exento de
oxígeno con plata, Cobre con azufre, y Cobre con telurio.

o Fundición del cobre La fundición es el proceso de remover el metal de un mineral

calentando para quemar el azufre y otras impurezas y crear un óxido en el proceso.
Este mineral oxidado es reducido usando coque o carbón, removiendo el óxido y
dejando el metal. La fundición del cobre ha sido una parte de la civilización humana
por diez milenios, haciéndolo uno de los primeros metales recolectados y usados
para varios propósitos, moviendo a la humanidad más allá de la época neolítica.
Recepción y Muestreo: En esta primera fase el objetivo que tiene es que como
normalmente se trabaja con concentrados de diferentes procedencias, es necesario
hacer un muestreo de ellos y clasificarlos de acuerdo con la concentración de cobre,
hierro, azufre, sílice y porcentaje de humedad que tengan. Este proceso consiste en
que el concentrado adquirido se deberá almacenar, donde se obtienen muestras que
son sometidas a análisis de laboratorio para determinar los contenidos de cobre,
hierro, azufre, sílice y la humedad, información que es fundamental para iniciar el
proceso de fusión.
El contenido máximo de humedad es de 8%, ya que con valores superiores, el
concentrado se comporta como barro difícil de manipular y exige más energía para
la fusión. De acuerdo con los resultados de los contenidos de cobre, el material se
clasifica y almacena. Proceso de Fusión: En esta segunda parte el objetivo es lograr
el cambio de estado que permite que el concentrado pase de estado sólido a líquido
para que el cobre se separe de los otros elementos que componen el concentrado. Y
como ocurre esto, en la fusión el concentrado de cobre es sometido a altas
temperaturas (1200 ºC) para lograr el cambio de estado de sólido a líquido. Al pasar
al estado líquido, los elementos que componen los minerales presentes en el
concentrado se separan según su peso, quedando los más livianos en la parte
superior del fundido, mientras que el cobre, que es más pesado se concentra en la
parte baja. De esta forma es posible separar ambas partes vaciándolas por vías
distintas.
MATERIALES REFRACTARIOS
El término refractario se refiere a la propiedad de ciertos materiales de resistir altas
temperaturas sin descomponerse. Los refractarios son materiales inorgánicos, no
metálicos, porosos y heterogéneos, compuestos por agregados minerales
termoestables, un aglomerante y aditivos. Las principales materias primas
empleadas en la elaboración de estos materiales son óxidos de: silicio, aluminio,
magnesio, calcio y circonio; y algunos refractarios no provenientes de óxidos como
los carburos, nitruros, boratos, silicatos y grafito . Los materiales refractarios deben
mantener su resistencia y estructura a altas temperaturas, resistir los choques
térmicos, ser químicamente inertes, presentar baja conductividad térmica y bajo
coeficiente de dilatación. Los óxidos de aluminio (alúmina), de silicio (sílice) y,
magnesio (magnesita) son los materiales refractarios más importantes . Las
propiedades de mayor peso en los refractarios son: composición química,
estabilidad dimensional, porosidad, densidad, resistencia a la compresión en frío,
cono pirométrico equivalente (PCE, por sus siglas en Inglés), refractariedad bajo
condiciones de alta temperatura, deformación por fluencia lenta a alta temperatura,
estabilidad volumétrica a alta temperatura (expansión y contracción) y
conductividad térmica . Normalmente, los refractarios no tienen una temperatura de
fusión específica. Sin embargo, llega a una temperatura en donde el material
empieza a reblandecerse. El cono pirométrico equivalente se refiere a la
cuantificación de la transición de fase que tiene lugar dentro de un intervalo de
temperaturas en donde se lleva a cabo dicho fenómeno. Este es medido a partir de la
caída de la punta de un cono elaborado de material refractario sometido a 25
incrementos controlados de temperatura; la caída se expresa en grados.

TIPOS DE REFRACTARIOS PREFABRICADOS

Según este criterio los materiales refractarios prefabricados se clasifican en:

Materiales conformados Ladrillos normales (rectos), ladrillos de arco, en cuña,
bloques y formas especiales Estos ladrillos son piezas refractarias obtenidas por
cualquiera de los métodos de conformado, principalmente por prensado, y luego
sometidas a un proceso de cocción a alta temperatura, generalmente en un horno
túnel, para lograr su aglomeración. Los ladrillos refractarios representan la mayor
parte de producción de refractarios por su versatilidad, costo y aplicación. Dentro de
esta categoría se encuentran:

Ladrillos de arcilla refractaria

Estos representan hasta un 75% de la producción de refractarios. Estos ladrillos, en
esencia, están compuestos de silicatos de aluminio hidratados y otros minerales en
menor proporción. Las composiciones típicas varían entre SiO2< 78% y Al2O3<
44%. Este tipo de refractarios son extremadamente versátiles y los más baratos de
todos los ladrillos refractarios. Se utilizan con frecuencia en la industria ferrosa y no
ferrosa . Las categorías estándar de ladrillos de arcilla refractaria según la ASTM
son: “superduty”, “high-duty”, “médium-duty”, “low-duty” y semi-silica, sus
composiciones químicas se presentan en la Tabla 1.6. Estas categorías representan
las temperaturas que pueden soportar sin perder sus propiedades de acuerdo a la
prueba del cono pirométrico equivalente (PCE).

Ladrillos con alto contenido de alúmina

Los refractarios fabricados de óxido de aluminio y pequeñas trazas de otros
materiales son los cerámicos ingenieriles mejor desarrollados. La alúmina es uno de
los óxidos conocidos más estables químicamente que ofrece una excelente dureza,
resistencia mecánica y resistencia al exfoliado. Son insolubles en agua, en vapor
sobrecalentado y en la mayoría de ácidos inorgánicos y álcalis. Los refractarios con
alto contenido de alúmina llevan las propiedades de las arcillas refractarias a
mayores temperaturas, lo que permite que los hornos puedan operar a temperaturas
de hasta 1850 °C sin ningún problema. También, posee gran resistencia en
atmosferas oxidantes y reductoras.

La ASTM clasifica a estos ladrillos acorde a la cantidad de alúmina presente en

ellos.
1) Ladrillos de Mullita: Están compuestos por ~72% de alúmina y
28% sílice. Estos poseen una excelente estabilidad volumétrica y
resistencia a altas temperaturas. El uso de estos ladrillos es
apropiado para techos de hornos eléctricos y altos hornos.
2) Ladrillos de Corindón: Son refractarios compuestos por 99%
alúmina, estos materiales constan de una sola fase policristalina. Su
uso se justifica cuando se requiere excelente resistencia y
estabilidad a temperaturas extremas (1850 - 1900 °C). Los costos
de fabricación y, por ende, el precio final se incrementa
rápidamente con el contenido de alúmina. Por ello es esencial
determinar, experimentalmente o mediante instalaciones de prueba,
el contenido de alúmina más económico para cada proceso

Ladrillos de sílice
Es un material refractario que posee como mínimo 93% de sílice. Desde el punto de
vista de volumen de producción, estos se encuentran en segundo lugar bajo los
ladrillos de arcilla refractaria. La sorprendente propiedad de la sílice es la excelente
resistencia mecánica a temperaturas próximas a la temperatura de fusión. Esto
contrasta con la mayoría de los refractarios que empiezan a fundirse y a fluir a
temperaturas considerablemente menores a las de su temperatura de fusión [10]. Sin
embargo, poseen un gran defecto y este es su tendencia a exfoliarse a temperaturas
por debajo de los 650 °C luego de haber alcanzado altas temperaturas.
Generalmente, para procesos en donde los hornos deben ser enfriados a casi la
temperatura ambiente a intervalos frecuentes en su operación normal, los ladrillos
de sílice no son prácticos.

Ladrillos de magnesita
 Los refractarios de magnesita son químicamente básicos, contienen al menos 85%
de óxido de magnesio. Estos están fabricados de magnesita (MgCO3) y sílice
(SiO2) encontrados en la naturaleza. Las propiedades físicas de este tipo de ladrillo
son generalmente pobres y su valor principal radica en la capacidad de resistir
escorias básicas. Estos ladrillos constituyen el grupo más importante de refractarios
para la fabricación de acero en condiciones básicas

Ladrillos de dolomita
La dolomita natural de doble carbono (CaCO3-MgCO3) puede ser convertida en
dolomita refractaria (CaO-MgO) al cocinarse a altas temperaturas. La dolomita de
alta pureza puede superar el 97% de CaO + MgO. Se ha encontrado que los
refractarios de dolomita son los materiales más compatibles con los hornos kiln de
las cementeras ya que poseen gran resistencia al choque térmico y al ataque químico
con álcalis.

REFRACTARIOS MONOLÍTICOS

Son mezclas refractarias que pueden ser usadas directamente en el estado que se
suministran, como es el caso de las masas plásticas o bien después de la adición de un
líquido apropiado, como es el caso de los hormigones o cementos refractarios La
composición de un refractario moldeable depende del uso final pero están presentes los
óxidos de AL2O3, CaO y SiO2, en mayor o menor 29 proporción, con otros componentes
como impurezas de TiO2, Fe2O3, Cr2O3 y otros aditivos que pueden modificar las
propiedades físicas del refractario en función de su uso Las propiedades físicas de estos
materiales dependen del empaquetamiento de sus constituyentes, siendo el objetivo
principal que se persigue en la fabricación de estos materiales, para una composición dada,
el obtener la máxima compactación con la menor cantidad de agua. Las propiedades de los
refractarios moldeables están gobernadas por el tipo de agregado y matriz, así como por la
cantidad de cemento usado, ya que estas variables determinan la cantidad de agua
requerida. Los refractarios monolíticos están desplazando con gran rapidez al tipo
prefabricado en muchas aplicaciones, incluso en los hornos industriales.
Las más importantes ventajas son:
1) Elimina las uniones, las cuales resultan ser una inherente debilidad de los prefabricados
2) La forma de aplicarlos resulta ser más rápida y fácil
3) Las propiedades resultan mejores que la de los ladrillos
4) El manejo y transporte es más simple
5) Ofrece una efectiva reducción del espacio en bodega y elimina las formas especiales
6) Poseen mejor resistencia a la fluencia lenta y mayor estabilidad volumétrica;
7) Pueden instalarse mientras el horno aún está caliente;
8) Reducen los tiempos de mantenimiento.

Algunos tipos de refractarios monolíticos son:

1) Arcillas refractarias. Estos se mezclan con agua y luego se calientan para
que las partículas (generalmente alúmina o sílice coloidal) se transformen
o volatilicen para fomentar la unión cerámica entre ellas. Estos materiales
generalmente se cuelan, y se conocen como concretos refractarios.
 2) Refractarios plásticos. Son mezclas preparadas que se encuentran en una
condición rígida, generalmente en bloques envueltos en polietileno.
Cuando se aplican, deben ser cortados en piezas y luego son compactados
neumáticamente. Pueden, fácilmente, ser compactados a cualquier forma
y contorno.

3) Mezclas para compactado. Son materiales muy similares a los refractarios

plásticos pero son aún más rígidos. Estos se encuentran como una mezcla
seca que debe hidratarse con un poco de agua antes de ser aplicados.
Otras mezclas pueden ya encontrarse en su forma húmeda para su uso
inmediato. Estos deben instalarse con una compactador neumático. 4)
Recubrimientos refractarios. Usualmente son empleados cuando se quiere
proteger la superficie de alguna herramienta en contra del ataque químico.
Su propósito es únicamente cubrir la superficie de trabajo, por ello, estas
se encuentran en capas delgadas. 5) Mortero refractario. Este producto
también pertenece a los refractarios monolíticos adecuado para la
colocación, anclaje y pegado de ladrillos refractarios, partes pre-
manufacturadas (componentes) y productos.
aislantes; también para cubrir irregularidades de la superficie de las
paredes de los hornos y para prevenir que la escoria ingrese a las uniones.
La composición de este mortero varía dependiendo del grado específico
de ladrillo o propósito de aplicación. Esos están compuestos de aditivos
de grano fino y aglutinantes. Estos morteros son suministrados secos o
listos para ser usados.

AISLANTES REFRACTARIOS

Los materiales aislantes reducen considerablemente la pérdida de calor a través de las

paredes de los hornos. Una baja transferencia de calor se puede alcanzar al colocar capas de
material con baja conductividad térmica entre la superficie interna caliente de un horno y la
superficie externa, haciendo que esta última se mantenga a una baja temperatura . La razón
de su baja conductividad se debe a la alta cantidad de poros dentro del material, los cuales
están llenos de aire y por lo tanto impiden una alta tasa de transferencia de calor. Estos
materiales usualmente son muy ligeros. Materiales con una porosidad entre 75 y 85% se
consideran muy livianos, y por arriba de ese porcentaje se vuelven materiales ultra-livianos
Los materiales con alto porcentaje de poros resultan poseer una resistencia mecánica muy
baja y deben manejarse con mucho cuidado.

Además, gases, humos y líquidos pueden penetrar fácilmente estos materiales, por ello no
deben emplearse en hornos donde puedan entrar en contacto directo con ellos. Entre los
aislantes refractarios se pueden encontrar: Ladrillos aislantes, Cementos aislantes, Fibra
cerámica, Silicatos de calcio, y Recubrimientos cerámicos. Debe tenerse en cuenta que el
calor excesivo afecta a todo material aislante de manera adversa; sin embargo, la
temperatura a la cual el material empieza a deteriorarse varía considerablemente de acuerdo
al tipo de material seleccionado. Por lo tanto, al escoger un material aislante se debe tener
en seria consideración la temperatura de operación.
FIBRA CERÁMICA

Es una familia de productos aislantes refractarios elaborados en fibras esponjosas parecidas

al algodón. Estas pueden ser utilizadas para fabricar telas, mantas, tablas, bloques, etc.
Estos materiales poseen una muy baja conductividad térmica, baja capacidad calorífica,
extremadamente livianos e inmunes a los choques térmicos y son químicamente estables
Usualmente se fabrican en dos calidades diferentes basadas en el contenido de Al2O3. En
la actualidad también pueden encontrarse productos 33 que contienen ZrO2 el cual ayuda a
reducir la contracción del material al trabajar a altas temperaturas por un tiempo
prologando. Algunas composiciones comerciales y sus temperaturas de operación. Las
características de las fibras cerámicas son la excelente combinación de las propiedades de
los materiales refractarios y del tradicional material aislante, a continuación se mencionan
algunas:
1) Baja conductividad térmica. Debido a su baja conductividad térmica posibilita la
construcción de recubrimientos más delgados con la misma eficiencia energética de
los refractarios convencionales. Resulta ser 40% más efectivo que los ladrillos
refractarios de mejor calidad y 2.5 veces mejor que el asbesto. La fibra cerámica es
mejor aislante que el silicato de calcio.

2) Liviano. La densidad promedio de la fibra cerámica es 96 kg/m3 . Es un décimo del

peso del ladrillo aislante refractario y un tercio del peso del asbesto. Los soportes
estructurales de los hornos pueden reducirse hasta en un 40%.

3) Bajo almacenamiento calorífico. Los recubrimientos de fibra cerámica absorben

menos calor debido a su baja densidad. Por lo tanto, los hornos pueden ser
calentados y enfriados más rápidamente.

4) Resistentes al choque térmico. La fibra cerámica puede resistir el choque térmico

debido a su matriz resiliente. Esto permite ciclos rápidos de calentamiento y
enfriamiento, mejorando la disponibilidad y productividad de un horno.

5) Resistencia química. La fibra cerámica resiste la mayoría de ataques químicos y no

se ve afectada por los hidrocarburos, agua y vapor presente en los gases de escape.

6) Resiliencia mecánica. La alta resiliencia mecánica de la fibra cerámica hace posible

la fabricación de hornos con estos recubrimientos fuera del sitio de instalación, para
luego transportarse ya armados sin el riesgo de daño.
 7) Bajos costos de instalación. Como la instalación de la fibra cerámica es un proceso
ya estandarizado, no se requieren de habilidades especiales. Estos materiales no
requieren de curado ni de secado previo y tampoco existe riesgo de fisuras o
descamación al ser calentados después de instalados.

8) Fácil mantenimiento. En caso de daño físico, la sección dañada puede ser

rápidamente removida y reemplazada con una nueva pieza. Secciones de paneles
pueden ser prefabricados para una rápida instalación.

9) Eficiencia térmica. La eficiencia térmica de un horno con recubrimiento cerámico

se ve mejorada de dos formas. Primero, la baja conductividad de la fibra cerámica
permite que el recubrimiento sea más delgado y, por lo tanto, que el horno sea más
pequeño. Segundo, la rápida respuesta de la fibra cerámica a los cambios de
temperatura también permite un control más preciso y uniforme de la distribución
de temperatura dentro del horno.

10) Ahorro de combustible. Los ahorros pueden llegar hasta un 60% en el caso de
algunos hornos de operación intermitente. Ahora bien, las fibras cerámicas se ven
afectadas por ciertas limitaciones, entre las cuales se pueden mencionar:

1) Contracción a altas temperaturas, hasta un 5% para un ciclo de operación de

24 horas a 1300 °C.

2) La resistencia mecánica de la fibra cerámica es baja. Soporte apropiado debe

ser provisto para todos los refractarios de fibra cerámica.

3) Tienden a combarse a altas temperaturas debido al ablandamiento de las

fibras si estas no están apropiadamente soportadas.

4) No pueden ser utilizadas en ambientes hostiles y severos. Estos materiales

recogen gran cantidad de polvo y humo. No pueden emplearse para procesar
escorias o metales fundidos.

5) Tienden a ser más caros que los refractarios convencionales. Sin embargo,
los ahorros en la mano de obra y energía sobrepasan la inversión inicial.

CRITERIOS DE SELECCIÓN PARA REFRACTARIOS

Al diseñar un horno de fundición generalmente se comete el error de no darle la suficiente

atención a la selección del refractario, lo que hace que la vida útil de éste disminuya
considerablemente y sea una fuente de costos de mantenimiento futuros que podrían
evitarse. Al seleccionar el mejor material debe tomarse en cuenta el metal a fundir, las
temperaturas a alcanzar, el tiempo de fundición, cuánto tiempo se mantendrá el metal en el
horno, que aditivos o agentes aleantes se utilizarán y la forma en que recubrirán las
superficies. Por lo tanto, la selección del refractario se basa en lo que se considera ser el
factor más crítico en relación al patrón de desgaste bajo los parámetros de operación normal
del horno con el objetivo de poder alcanzar el mejor ahorro económico.

La selección correcta no sólo otorga una mayor vida útil sino también reduce el tiempo en
que el horno está fuera de servicio . En este sentido, es importante que se consideren las
condiciones de utilización. Por ejemplo, los materiales refractarios ácidos no se pueden
utilizar en presencia de una base química y viceversa dado que se produciría corrosión. El
circonio, la chamota y el dióxido de silicio son ácidos, la dolomita y la magnesita son
básicas, mientras que el óxido de aluminio, la cromita, el carburo de silicio o el carbono son
neutros. El fallo en la correcta selección del material puede producir una acelerada
disminución de la vida útil del refractario.

En el caso de aleaciones no ferrosas se recomienda el uso de materiales básicos como la

magnesita, dolomita o cromita. Finalmente, el factor económico es el que incide
enormemente en el proceso de selección. El costo de la instalación, de mantenimiento, de
36 reparación y reemplazo del refractario deben mantenerse al mínimo. Sin embargo, no
debe caerse en el error de seleccionar un material refractario únicamente por su bajo precio
y facilidad de instalación, las consideraciones anteriores deben tomarse en cuenta para no
incidir en pérdidas innecesarias.

SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA

 El quemador El quemador resulta ser el elemento crítico en el horno. Sin un

quemador no existirá transferencia de energía y sin energía no se producirá la fusión
del material. El quemador es un dispositivo que permite la mezcla del combustible
con el aire (en el caso de los quemadores a base de hidrocarburos). El combustible
es inyectado a través de una boquilla y este es mezclado con el aire proveniente del
exterior o de algún ventilador mediante el tubo de mezcla . El principio de
funcionamiento es muy sencillo, pero para poder entenderlo se requiere de conocer
qué es la combustión y qué implica.

 Reacción de combustión La combustión es una reacción química de oxidación, en la

cual generalmente se desprende una gran cantidad de energía, en forma de calor y
luz, manifestándose visualmente como fuego. En toda combustión existe un
elemento que arde (combustible) y otro que produce la combustión (comburente),
generalmente es oxígeno en forma de O2 gaseoso. En una reacción completa todos
los elementos que forman el combustible se oxidan completamente. Los productos
que se forman son el 37 dióxido de carbono (CO2) y el agua; el nitrógeno no
reacciona y por lo tanto se mantiene invariable en los productos. La reacción
química para la combustión estequiométrica (combustión completa) del
hidrocarburo en aire se presenta a continuación Los requerimientos de aire u
oxígeno para diferentes combustibles para que estos alcancen la combustión
estequiométrica. Sin embargo, una combustión completa no puede alcanzarse en la
realidad ya que los reactivos y reactantes están compuestos de otras moléculas que
 al reaccionar forman productos ajenos a la combustión completa, estos productos
pueden ser monóxido de carbono, hidrogeno, óxidos de azufre (si el combustible
posee azufre), carbón (en forma de hollín o ceniza) y, si la temperatura es alta,
óxido de nitrógeno. En la combustión incompleta los productos que se queman
pueden no reaccionar con el mayor estado de oxidación, debido a que el comburente
y el combustible no están en la proporción adecuada

Para la mayoría de combustibles, como el aceite diésel, carbón o madera, una reacción de
pirolisis ocurre antes de la combustión. En la combustión incompleta, los productos de la
pirolisis del combustible permanecen sin quemarse y contaminan el humo con partículas
dañinas y gases. Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es necesario alcanzar
una temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define como la
temperatura, en °C y a 1 atm (101.325 kPa) de presión, a la que los vapores de un
combustible arden espontáneamente. La temperatura de ignición, en °C y a 1 atm, es
aquella a la que, una vez encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por sí
mismos el proceso de combustión.

LLAMA

La llama es la manifestación visual de la reacción de combustión. La llama es provocada

por la emisión de energía de los átomos de algunas partículas que se encuentran en los
gases de la combustión, al ser excitados por el intenso calor generado en este tipo de
reacciones .

El color y la temperatura de la llama son dependientes del tipo de combustible involucrado

en la combustión. Con respecto a los hidrocarburos, el factor más importante que determina
el color de la llama es el suministro de oxígeno y el alcance que tiene la pre-mezcla
oxígeno-combustible, este último también determina la tasa de combustión y la temperatura
de la reacción .

Para ilustrar este efecto se describirá los distintos cambios por los que atraviesa una llama
en un mechero Bunsen.

1) Bajo condiciones normales de gravedad y mientras la válvula de oxígeno está cerrada,

la llama del mechero tiene un color amarillo (también llamada flama de seguridad)
cuya temperatura esta alrededor de los 1000 °C. Se generan partículas de hollín que
quedan suspendidas en el aire.

2) A medida que la válvula se abre levemente, la mezcla oxígeno-butano se lleva a cabo,

se reduce el hollín producido debido a que existe una combustión más completa, y la
reacción genera la suficiente energía para ionizar las moléculas de gas en la flama, lo
cual deriva en un cambio notable del color de la llama de amarillo a anaranjado.

3) Cuando la válvula se encuentra medio abierta o un poco más, mayor cantidad de

oxígeno se ve mezclado con el combustible y la llama empieza a tomar un color azul,
disminuyendo aún más el hollín e incrementando la temperatura de la llama.
4) Finalmente, la llave está completamente abierta y la mezcla oxígenocombustible
alcanza la estequiometria, llegando a elevar la temperatura de la llama al máximo
(1600 °C). La combustión estequiométrica (combustión completa) del combustible con
el aire genera la mayor temperatura de la llama. Exceso de aire/oxígeno la reduce al
igual que la falta de este.
PODER CALORÍFICO

El poder calorífico de un combustible queda definido por el número de unidades de calor

liberadas por la unidad de masa o de volumen del combustible, quemada en un calorímetro
en condiciones previamente establecidas; es decir: 1) Combustible sólido y líquido por
unidad de masa, se expresa en kcal/kg o kJ/m3 . 2) Combustibles gaseosos por unidad de
volumen en condiciones normales (a 0 ºC de temperatura y 760 mm de Hg), se expresa en
kcal/m3 o kJ/ m3.

I. Poder calorífico superior Es la cantidad total de calor de un combustible,

incluyendo el calor latente del agua formada por la combustión del hidrógeno
contenido en dicho combustible.

II. Poder calorífico inferior Es la cantidad de calor que resulta al restar del poder
calorífico superior el calor latente del agua formada por la combustión del
hidrógeno contenido en el combustible . Una vez se ha establecido los principios
básicos de la combustión, se procede a profundizar en el quemador.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO DEL QUEMADOR

Éste resulta ser un quemador atmosférico, es decir, carece de un ventilador que fuerce el
aire para que ocurra la mezcla. En este caso el gas, al pasar por la válvula de paso, viaja a
gran velocidad a través del orificio y, el ímpetu con que entra el flujo de gas, causa que el
aire exterior sea succionado y forzado a ingresar al quemador. La presión de velocidad de la
mezcla se convierte en presión estática suficiente para impulsar la mezcla hasta la salida y
al hacer contacto con una chispa se ve incendiada la mezcla Como se presentó en los
apartados anteriores, para que se produzca una correcta combustión es importante que
ingrese suficiente aire al tubo de mezcla para que junto con el combustible, al hacer
contacto con una chispa, se incendie y haya una combustión estequiométrica. Ahora bien,
debido a las fluctuaciones de presión por los cambios de temperatura, cantidad de gas
presente en el contenedor de gas, el transporte del mismo, como también, dificultades en el
correcto mezclado del combustible con el aire, resulta casi imposible una combustión
estequiométrica, por lo tanto se recomienda que exista aire en exceso en la mezcla. El aire
en exceso asegura la combustión estequiométrica del combustible, evitando los nocivos
gases de una combustión pobre en oxígeno y una llama fría. Se reconoce que el aire en
exceso disminuye el poder calorífico del combustible pues este aire absorbe energía de la
combustión para elevar su temperatura; sin embargo, resulta beneficioso al proveer una
llama limpia y de alta temperatura. El aire en exceso generalmente se mide en porcentaje de
volumen Debe evitarse a toda costa que más aire que el provisto ingrese al quemador, esto
se debe a que si no existe un control del ingreso del aire, una gran cantidad puede ingresar
al tubo de mezcla impidiendo la combustión del gas. Debe tenerse en cuenta que para cada
combustible existen dos límites de ignición en donde éste, si la mezcla no está en la
proporción correcta, no puede encenderse. Esto quiere decir que por debajo del límite
inferior de mezcla airecombustible, la mezcla no es suficientemente rica en combustible; lo
inverso es cierto también, sobre el límite superior de inflamabilidad la mezcla es pobre en
comburente (aire) y por lo tanto no puede encenderse.
Por ejemplo, para un volumen dado de mezcla propano-aire, si la cantidad de combustible
es inferior al 1.86%, aun cuando haya chispa, no habrá combustión; de igual manera, si la
proporción propano-aire supera el 8.41% nunca habrá combustión. Los factores que inciden
en el ingreso total del volumen de aire se presentan a continuación:
1) Cantidad de gas entrante,
2) Presión del gas,
3) Gravedad específica del gas,
4) Diseño de la boquilla,
5) Posición de la boquilla,
6) Área disponible de entrada de aire,
7) Diseño del tubo mezclador,
8) Dimensiones y forma del difusor,
9) Área total de salida,
10)Temperatura de operación del difusor.

Todos los factores son posibles de controlar, sin embargo la gran cantidad de condiciones y
variabilidad de aplicaciones impiden que se especifiquen los factores para aplicaciones
generales; por lo tanto, un buen diseño requiere de una gran cantidad de iteraciones para
poder llegar al funcionamiento óptimo de un quemador. Ahora bien, dentro de los objetivos
planteados, el diseño y la construcción del quemador queda fuera del alcance de este
trabajo de graduación, por lo tanto no se procederá a ahondar en los principios de
funcionamiento del quemador, los fenómenos físicos involucrados ni la manera de construir
uno que sea óptimo para esta aplicación en particular. Más bien, se adquirirá un quemador
atmosférico comercial que cumpla con los requerimientos mínimos de energía del horno;
esto agilizará la construcción de éste y reducirá el tiempo de espera para la puesta en
marcha. El quemador a adquirir es muy similar Por ser un quemador atmosférico posee la
ventaja de ser completamente independiente de una fuente de energía, lo cual le aporta
versatilidad y mayor economía. Ahora bien, para que opere de manera adecuada, la cámara
interior del horno debe diseñarse de manera tal que no exista una contrapresión dentro de
él, ya que si la hay, impediría el funcionamiento adecuado del quemador atmosférico. Para
ello se recomienda la elaboración de una chimenea para que los gases de escape puedan
salir libremente sin incrementar la presión interior del horno.

CONSERVACIÓN DEL CALOR DENTRO DEL HORNO

Uno de los retos a vencer en el diseño y fabricación de hornos es la economía en el uso de

combustible, la cual debe equilibrarse con los costos de fabricación y la resistencia térmica
de los materiales. Se habla de economía porque a medida que el horno posee una mayor
capacidad para evitar las fugas de calor a través de sus recubrimientos, el consumo de
combustible disminuye y la rapidez de calentamiento aumenta, por lo tanto, el suministro
de energía (que resulta ser uno de los mayores costos de operación de un horno) se ve
grandemente reducido . Ahora bien, para determinar las potenciales pérdidas de calor en un
horno es primordial definir en qué momento ocurren esas pérdidas. Para ayudarnos a
encontrarlas, se dividirá la operación del horno en etapas de calentamiento, las cuales
pueden ser:

1) Etapa de pre-calentamiento. El horno empieza a calentarse hasta la temperatura de

trabajo; en este momento el mayor consumo energético es empleado para calentar el
recubrimiento refractario.

2) Etapa de operación. En esta etapa, el mayor consumo de energía es utilizado para

fundir la carga. La cantidad de combustible empleado en esta etapa dependerá del
metal a fundir y las pérdidas del horno a través de las paredes.

3) Etapa de mantenimiento. El horno ya ha fundido la carga y la energía empleada es

utilizada para mantener el baño mientras empieza la operación de colado. El
consumo de combustible se reduce y debe ser lo suficiente para mantener una
temperatura estable.

4) Etapa de enfriamiento. Una vez el horno a finalizado su ciclo de trabajo este es

apagado y el calor es disipado con una rapidez que depende del recubrimiento del
horno y el ambiente circundante.

Dentro de estas etapas, las pérdidas de calor al exterior se dan por diversos factores,
dentro de los cuales encontramos:

I. Pérdidas en los gases de combustión. Una parte de la energía aún permanece en los
gases de combustión al salir por la chimenea. Esta pérdida también se llama pérdida
por gases de escape.

II. Pérdida por humedad en el combustible. El combustible contiene, usualmente, un

poco de humedad y una pequeña parte de la energía es utilizada para evaporar esa
humedad como también la humedad dentro del horno.

III. Pérdidas por hidrogeno en el combustible. En la reacción de combustión parte de la

energía es empleada para que el hidrogeno pueda dar paso a la formación de agua.

IV. Pérdidas a través de aberturas en el horno. Las pérdidas de calor por radiación más
significativas suceden cuando existen aberturas al ambiente en el horno,
especialmente para hornos que trabajan a temperaturas mayores de 540°C. Otras
pérdidas son debidas a la infiltración de aire debido al arrastre de los gases de
escape hacia la atmosfera, lo que genera una presión negativa dentro del horno y por
ende fomenta el ingreso de aire frío del exterior a través de ranuras o cuando la
puerta del horno es abierta.
 V. Pérdidas a través de las paredes. La transferencia de calor por las paredes resulta ser
una substancial pérdida de combustible si no es considerada apropiadamente. La
extensión de las pérdidas dependen de:

a. Emisividad de las paredes. El ladrillo refractario posee un alto valor de

emisividad (0.9-0.95), esto quiere decir que refleja muy poco la radiación y
por lo tanto tiende a absorber la energía radiante y almacenarla para
posteriormente radiarla en todas direcciones al incrementarse la temperatura.
Por ello es que en la etapa de precalentamiento la mayor parte del
combustible es empleado para calentar el ladrillo hasta la temperatura de
operación.
b. Conductividad del refractario. La conductividad térmica de las paredes es un
parámetro importante a considerar. Entre mayor sea la conductividad, mayor
será la pérdida de calor al ambiente.
c. Espesor de la pared. Si la pared del refractario es delgada, el recorrido del
calor a través de esta es más corto y por lo tanto hay un mayor flujo de calor
al ambiente.
d. Velocidad y temperatura del aire. La transferencia de calor se ve favorecida
con un flujo de aire turbulento característico de altas velocidades de flujo de
aire y por los gradientes de temperatura existente entre el exterior del horno
y el aire circundante.
e. Si el horno es operado de manera continua o intermitente. Un horno operado
de manera continua posee ciclos de trabajo largos, en donde las mayores
pérdidas de calor se dan en las etapas de operación y mantenimiento,
mientras que en un horno intermitente la mayor pérdida de calor se da en la
etapa de enfriamiento y por ende el mayor consumo de combustible se da
por calentar el horno en frío hasta la temperatura de operación.

VI. Otras pérdidas. Existen muchas otras pérdidas, aunque cuantificar estas pérdidas
resulta dificultoso, entre estas se incluyen:

a. Pérdidas debido a la manipulación. Al introducir herramientas, como pinzas,

cucharones, etc. Estas absorben calor y las pérdidas dependerán de la
frecuencia y el tiempo en que estas permanezcan en el horno.
b. Pérdidas por combustión incompleta. Calor es perdido de esta forma debido
a las partículas de combustible que no se quemaron o debido a productos de
la combustión incompleta que absorben energía.
c. Pérdidas por la formación de escamas en el refractario. En este sentido, al
diseñar el horno debe hacerse análisis de transferencia de calor para conocer
la magnitud de las pérdidas estimadas que proveerán el consumo de
combustible teórico del horno.

Ahora bien, el diseñador debe saber que las mayores pérdidas de calor en un horno pueden
controlarse al:
 Instalar aislante térmico para conservar el calor.
  Incrementar el espesor del ladrillo refractario (lo cual no resulta ser muy efectivo
pues incrementa considerablemente el costo de construcción del horno).

Como ejemplo de lo anterior se establece el caso de un horno recubierto con ladrillo

refractario de 230 mm de espesor y una temperatura interna de 1100 °C el cual pierde 1647
kJ/m2 . Si se instalan 102 mm de aislante térmico, las pérdidas se reducen a 363.40 kJ/m2 y
si se incrementa el espesor del aislante a 203 mm las pérdidas de calor alcanzan el valor de
204.41 kJ/m2 . Es importante advertir que la aplicación del aislamiento térmico debe
realizarse luego de una cuidadosa consideración de las consecuencias que este puede causar
en las temperaturas del refractario.

EFECTO DEL AISLANTE TÉRMICO EN LA TEMPERATURA DE LOS

REFRACTARIOS

Una temperatura de operación por encima de la de servicio del refractario puede debilitarlo
o fundirlo. Si la cara exterior del refractario es aislada, se reducen las pérdidas de calor pero
también, mayor calor es retenido en el sistema. Esto significa que, en la práctica, la
temperatura promedio de las paredes del refractario se incrementa aun cuando el consumo
de combustible se ve reducido. Esto puede resultar en un sobrecalentamiento del refractario
o del aislante térmico y afectar de manera negativa al horno, de esto se deduce que:
1) Si el refractario empieza a fundirse, el horno puede colapsar,.

2) Puede dañarse el aislante o volverlo inefectivo.

Para ilustrar este hecho se considera en un horno la temperatura en la entrecara ladrillo-

aislante. Sin aislante, la cara externa del ladrillo estaría a 260°C. Con aislante de 102 mm
de espesor, esta misma sección tendría una temperatura de 900 °C y con 203 mm de
espesor, la temperatura alcanzaría el valor de 982 °C . Es por ello que antes de aislar un
horno se deben considerar los efectos que el aislante puede causar en este. Como una regla
de dedo se puede mencionar que al colocar un aislante de 100 mm de espesor en la cara
exterior de la pared del horno, el calor almacenado se incrementa en un 60% . Aunque la
reducción de las pérdidas de calor a través de las paredes puede compensar el incremento
de calor almacenado. En hornos de ciclo intermitente podría ahorrarse aún más energía si se
pudiera evitar que ese calor llegara a las paredes. Así, en primer lugar, se puede afirmar
entonces que, entre más corto sea el ciclo de trabajo de un horno, mayor es la cantidad de
calor almacenada en las paredes al comparar las pérdidas a través de ellas . La solución a
esta dificultad se encuentra en reducir al mínimo la cantidad de refractario que debe ser
calentado y enfriado en cada ciclo.

El desarrollo de ladrillos refractarios que a la vez son aislantes y el uso de fibras cerámicas
de baja densidad han permitido que, en los hornos de operación intermitente, haya una
reducción drástica en el consumo de energía. Hasta ahora se ha considerado los elementos
componentes del horno, los cuales han brindado un panorama del diseño posterior. Sin
embargo, también es importante considerar los metales a fundir, los cuales brindan una idea
del proceso al cual estará sometido el horno y los consecuentes pasos, una vez el metal
haya sido fundido. Por ello, en la sección 1.4 se han descrito brevemente los materiales a
fundir.

TIPOS DE HORNOS
Tipos de Hornos De Fundición.
La selección del tipo más apropiado de horno depende de factores tales como la aleación de
fundición, su temperatura de fusión y vaciado, la capacidad necesaria del horno, los costos
de inversión, operación y mantenimiento, así como los aspectos relativos a la
contaminación ambiental. Determinado estos parámetros a tomar en cuanta observamos a
continuación los diversos tipos hornos para fundir los metales:

1.Hornos eléctricos
 Hornos eléctricos de arco
 Hornos de arco directo monofásico y de arco trifásicos
 Hornos de arco indirecto monofásico
 Hornos eléctricos de resistencia
2.Hornos de Inducción
 Hornos de inducción de baja frecuencia
 Hornos de inducción de alta frecuencia.
3. Hornos de Crisol
 Horno de crisol fijo, con alimentación de carbón.
 Horno de crisol fijo de quemador a Diésel o GLP.
 Horno de crisol basculante de Diésel o GLP.

1. hornos eléctricos
Este tipo de horno trabaja con resistencias eléctricas las mismas que se encargan de
calentar el material hasta convertirlo en metal líquido. La tecnología con la que trabajan
este tipo de hornos es alta pues son totalmente automatizados, por lo cual son utilizados
para la obtención de metales especiales.

1.1. Horno eléctrico de arco. En este tipo de hornos, la carga se funde por el calor generado
en un arco eléctrico, la corriente pasa a través de un electrodo hacia otro produciendo un
arco eléctrico directo. Mientras más alta sea la potencia en un horno eléctrico, más alta será
la calidad del metal fundido. El consumo de potencia es alto, pero los hornos de arco
eléctrico pueden diseñarse para altas capacidades de fusión (25 a 50 Ton/hr) y se usan
principalmente para la fundición de acero.

1.2. Horno eléctrico de resistencias. Los hornos por resistencias eléctricas son utilizados
generalmente para varios y distintos tratamientos térmicos, y muy pocos para fundición.

Ventajas de la utilización de hornos eléctricos.

o Utiliza energía eléctrica.
 o En nuestro país existe el suministro adecuado para la utilización de aparatos y
máquinas que trabajen con este tipo de energía. Son totalmente Automatizados.

o Con la utilización correcta de un manual, se puede acceder a la programación del

horno
o Fundición de aceros especiales.

o Al hallarse el metal a fundir confinado, se halla libre de todo cuerpo extraño. (aire,
gas, carbón, etc.), así se puede lograr obtener cualquier tipo de aleación especial.
“Altas temperaturas.
o Permite tener escorias muy calcáreas que aseguran la eliminación casi completa del
fosforo y del azufre. Rebaja la quema del metal.- Rebaja considerablemente la
quema del metal debido que no existe llama oxidante.”

Desventajas de la utilización de hornos eléctricos.

o El Consumo de energía eléctrica es alto.

o Estos hornos necesitan una gran cantidad de electricidad para llegar a altas
temperaturas. Costos de Adquisición.- Se debe considerar que al trabajar con
tecnología alta, su costo también es alto.

o Poca utilización para la fundición.

o Ocupamos estos hornos para realizar tratamientos térmicos, muy pocos se

utilizan para la fundición de metales.

2. Hornos De Inducción:
Un horno de inducción usa corriente alterna través de una bobina que genera un campo
magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y
la fusión del metal. El campo de fuerza electromagnética provoca una acción de mezclado
en el metal líquido. Además, como el metal no está en contacto directo con ningún
elemento de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde se practica
la fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción se
usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean importantes. Una de
las principales características es su capacidad, pues estos hornos trabajan con cantidades
menores de un kilogramo hasta valores de una tonelada. Pero lo negativo de las fundiciones
queda imposibilitadas para su refinamiento. La contaminación ambiental por ruido se hace
presente en este tipo de hornos pues produce un ruido agudo que perturba al ambiente de
trabajo.

2.1 Horno de inducción de alta frecuencia. “En el horno de inducción de alta frecuencia se
transforma una mezcla de materiales bastantes puros y minuciosamente elegidos.
Debidamente a la alta velocidad del proceso, el metal no puede oxidarse mucho, al final de
la fusión se introduce una pequeña cantidad de adiciones y desoxidantes. Se usan en la
producción de aceros perfilados y para la fusión de aceros de alta aleación (aceros
resistentes a altas temperaturas, inoxidables, etc.)
Ventajas de la utilización de hornos de inducción
o Funciona con corriente alterna. Al no tener ningún contacto con los elementos de
calefacción la fundición resultante es limpia.

o La corriente inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del metal.

o Tiene la capacidad de fundir desde 1kg hasta 100 ton, comúnmente funde Fe,
Acero, Cu, Al, entre otros.
Desventajas de la utilización de hornos de inducción
o Valor de compra y consumo de energía muy elevados.

o En la fundición de aleaciones no se puede hacer un proceso de refinamiento.

3.Horno Crisol
El crisol es el recipiente utilizado para albergar metales a ser fundidos en un horno y es
utilizado para soportar las altas temperaturas encontradas en la fundición metálica. El
material del crisol debe tener una alta temperatura de fusión, mucho mayor que la del metal
a fundir, resistente al ataque químico del metal y, además, debe tener una excelente
resistencia en caliente. Los tipos de crisol que ofrece la industria vienen en tamaños muy
variados, generalmente son numerados acorde a la cantidad de aluminio que puedan
contener y si se multiplica el valor por 3 se obtiene la cantidad de bronce que puede
contener; aunque, cabe aclarar, que cada fabricante posee
su propia denominación y no necesariamente se sigue esta norma. Como ejemplo del
sistema de denominación, un crisol # 6 puede contener 6 lb de aluminio o 18 lb de bronce
Para el aluminio y sus aleaciones se utilizan crisoles de arcilla grafitada, carburo de silicio y
de hierro fundido. Mientras que el crisol de arcilla grafitada y carburo de silicio se usa,
preferentemente, para la fusión, la conservación de calor y la colada, los crisoles de hierro
fundido solo se usan para la conservación del calor y la colada. Según la aplicación se les
exigen las siguientes condiciones: resistencia frente a la acción del aluminio líquido y los
medios de tratamiento del fundido, buena conductividad, resistencia térmica y mecánica y a
la vez resistencia a los cambios de temperatura . Los crisoles de arcilla grafitada, están
formados por una mezcla de grafito y arcilla aglutinante. Estos tienen una capacidad entre
50 y 300 kg de aluminio. Utilizándose últimamente crisoles con una capacidad de
aproximadamente 500 y 800 kg. Estos crisoles pueden usarse para la fusión, la
conservación del calor y la colada. Su comportamiento con respecto al aluminio fundido es
neutro . La duración de los crisoles de grafito depende tipo de horno, y por lo tanto, del tipo
de calentamiento, de la aleación que se funde y de su temperatura de fusión, a la vez del
tratamiento al que se someta el caldo. Por término medio se puede calcular en unas 60 a 80
fusiones y para los de conservación del calor una vida de 2 a 2 ½ meses Con respecto al
crisol de arcilla grafitada el de carburo de silicio presenta la ventaja de que la conductividad
calorífica y el rendimiento de fusión permanecen constantes. Por eso no tiene límite su
duración respecto a la conductividad. Tiene, además, una mayor resistencia a los cambios
de temperatura. Los crisoles de carburo de silicio cuando se les trata con cuidado, tienen
una duración mayor que los de arcilla grafitada; también son más caros que aquellos. El
comportamiento de los crisoles de carburo de silicio frente al aluminio líquido es neutro.
Las formas de los crisoles son muy variadas y generalmente dependen de la aplicación. se
presentan las formas más comunes de los crisoles . Es importante mencionar que no existe
ningún crisol que pueda satisfacer todas las características deseables para la aplicación. El
desempeño de un crisol usualmente involucra intercambios de propiedades. Por ejemplo, el
crisol con la mejor conductividad térmica puede no ofrecer la mejor protección al shock
térmico. Por ello, al seleccionar un crisol, es importante priorizar aquellas propiedades que
resultan más importantes para la aplicación.

Manejo de crisoles El crisol es uno de los elementos más críticos para el horno desde su
almacenamiento, instalación, carga, limpieza y operación la cual se debe realizar con
mucho cuidado para alargar la vida útil del mismo y para asegurar una fusión apropiada del
metal. En el presente apartado se hace una compilación de recomendaciones para lograr los
máximos rendimientos, con crisoles para la fundición de metales no-ferrosos. El correcto
almacenamiento y transporte del crisol previene fallas futuras por ello se deben seguir
algunas recomendaciones para la correcta manipulación del crisol Cualquier daño en la
superficie del vitrificado de protección acelera la oxidación, provoca pérdida de la
resistencia mecánica y falla prematura.

Instalación del crisol Para una correcta operación del crisol y protección del mismo se
deben tomar en cuenta ciertas recomendaciones en cuanto a su instalación y condiciones de
uso dentro de la cámara del horno las cuales se detallan.

Instalación del quemador: Antes de cada operación del horno se debe realizar una limpieza
previa de la cámara del horno para corregir imperfecciones en el revestimiento. Se debe
revisar la correcta instalación del quemador y del crisol en la cámara del horno para
conservar la trayectoria de la llama y correcta operación del horno evitando así posibles
daños.

Precalentamiento y curado del crisol El precalentamiento y “curado” del crisol es uno de

los factores más importantes para prolongar la vida del crisol. Se puede ocasionar un daño
durante este proceso, el cual no se evidencia de inmediato, sino durante la operación del
crisol:
1) Nunca ponga un crisol en el horno mientras se está curando el
refractario de respaldo (mortero y/o ladrillo refractario
húmedo). La variación en los intervalos de temperatura
oxidará la liga del crisol.

2) Curado del crisol nuevo: Se debe calentar el crisol vacío

progresivamente hasta aproximadamente 200 ºC por 30-60
minutos (tiempo en función al tamaño del crisol); esto
permitirá la salida de la humedad a la que el crisol pudiera
haber sido expuesto.

Después de llegar a esa temperatura (~200 ºC), es muy importante que inmediatamente se
opere el quemador a plena potencia para llevar el crisol a 800–900 °C en el tiempo mínimo
que la capacidad del quemador lo permita. Este procedimiento permitirá que el vidriado
protector, exterior e interior, se fije en las paredes del crisol y que podamos evitar el rango
de temperatura de máxima oxidación de la liga del crisol (430– 600°C). Luego, dejar
enfriar (no forzar el enfriamiento) si se va a trabajar con material frío. Por último mantener
caliente (temperatura de operación) si se trabaja con una colada continua (metal fundido) o
si se precalienta el materia.

Carga del crisol La forma correcta de agregar el metal dentro del crisol se describe en la
cual se describe lo que se debe hacer y cómo evitar posibles daños al mismo y la limpieza
correspondiente después de la operación del horno, Tanto los lingotes como cualquier carga
de chatarra a granel s e deben secar y desengrasar completamente antes de ser cargadas en
el crisol. Los lingotes y otras piezas pesadas se deben colocar cuidadosamente dentro del
crisol. Nunca se deben lanzar dentro del crisol, las esquinas y bordes de los lingotes ya que
estos dañaran el crisol al caer.

Fundentes, descalificadores y modificadores Se adicionan básicamente para crear una

cubierta de protección contra la oxidación, auxiliar en la remoción de gas e impurezas
sólidas, modificar la química de la aleación para obtener ciertas propiedades en las piezas
con la estructura deseada y generar una escoria suave, más fluida, en lugar de una dura y
adherente. Indicaciones:
3) Usar los aditivos de acuerdo a las recomendaciones del
fabricante. Agregar sólo la cantidad mínima requerida para
obtener el resultado deseado.

4) Agregar los fundentes, modificadores de grano, al metal

fundido antes de vaciar para maximizar la vida del crisol.
Nunca colocarlos en el crisol vacío o como parte de la carga
metálica.

5) Agitar el metal para distribuir el fundente y evitar su contacto

con las paredes del crisol.

6) Los compuestos de vidrio, como el Bórax, son menos

agresivos que compuestos de cloro o fluoruros (su bajo punto
de fusión y gran fluidez les permite penetrar y atacar
rápidamente el cuerpo del crisol).

7) Los aditivos pueden ser agregados como polvo, tabletas o por

medio de lanzas. Estos nunca deberán estar en contacto con el
crisol. Si se usa una lanza, está debe estar centrada en el
crisol, aproximadamente a 1/3 arriba del fondo del crisol.

8) Los crisoles siempre deben limpiarse al final del día para

remover fundentes. y escoria. Los fundentes no diluidos
 penetrarán la escoria y se filtrarán en la estructura del crisol,
incrementando el peligro de un ataque químico.

9) El grado de reacción de los fundentes es proporcional a la

temperatura. Un sobrecalentamiento del crisol trae consigo la
reducción significativa de su vida útil.

10) Fundentes muy fluidos pueden penetrar la estructura del

crisol atravesándola, y en la presencia de oxígeno y productos
de la combustión atacar también al crisol desde la parte
externa. Es típica la formación de cavernas y la pérdida del
vitrificado por éste tipo de ataque. Salpicaduras de fundentes
en el exterior del crisol arrojan el mismo resultado.

Vaciado Una vez que el metal ha alcanzado la temperatura requerida de vaciado y ha sido
tratado con fundentes o desgasificadores, se procede al proceso de vaciado como se ha
establecido, este deberá vaciarse lo más rápidamente posible .
A continuación se hacen algunas recomendaciones sobre el proceso de vaciado del metal
fundido:
i. No es conveniente mantener metales a temperatura de vaciado por un
largo período de tiempo dentro del crisol. Esto lleva a reducir la vida
útil del crisol y disminuir la calidad del metal vaciado.
ii. Se considera una mala práctica el mantener el crisol en la posición de
vaciado con el horno encendido. Esto conduce a la absorción de gas
en el metal fundido, pérdida de metal y la erosión desigual de la
pared del crisol, propiciando una falla prematura.
iii. Cuando se vacíen pequeñas cantidades de metal desde un crisol
basculante, asegúrese de que éste sea retornado a su posición vertical
entre coladas.
iv. El equipo para el manejo de los crisoles debe soportar el fondo del
crisol 62 firme y adecuadamente todo el tiempo mientras contenga
metal líquido .

Construcción y mantenimiento del horno de crisol En la presente sección se dan a conocer

sugerencias para el empleo correcto de los materiales de construcción del crisol, su
preservación y los pasos para mantener el horno en correcto funcionamiento. Esta sección
resulta base para construir el horno y para empezar a operarlo, de igual manera, propone
información para desarrollar planes de mantenimiento en el mismo

Curado del concreto refractario y sus cuidados El curado del concreto refractario previene
las pérdidas de humedad del refractario recién proyectado durante los cambios químicos
asociados con la hidratación del aglomerante de aluminato de calcio [28]. Cuando este es
mezclado con agua una reacción exotérmica toma lugar en la cual el agua es liberada en
una primera etapa. Debe notarse que las pérdidas de agua desde la superficie del concreto
refractario antes de que el cemento este totalmente hidratado puede originar un
revestimiento más débil y desprendimiento de polvo de la superficie cuando se pone en
operación el horno. Para evitar ese problema, varios métodos de curado húmedo pueden ser
usados para prevenir esto. El refractario expuesto puede ser ligeramente rociado con agua,
cubierto con un plástico o rociado con un componente de curado de concreto El curado
húmedo necesita ser ejecutado por un mínimo de 24 horas. El curado es esencial para
alcanzar la resistencia máxima en el concreto crudo, lo cual afectará la máxima resistencia
del concreto cocido. Es muy conveniente para los concretos refractarios que después de
curados se les deje secar al aire el mayor tiempo posible, dando lugar a que se evapore parte
del exceso de humedad. Cuando se calienta por primera vez un revestimiento de concreto
refractario debe procurarse que la temperatura suba lentamente y por igual. En ningún caso
debe subir más de 50 °C por hora. Un programa de calentamiento rápido hace que la cara
caliente seque y eleve su temperatura mientras que el resto del hormigón se mantiene frío
por la evaporación del agua. La cara caliente dilata causando el cuarteo de la cara fría.
Como resultado, el revestimiento de hormigón refractario no es fuerte y se pierden algunas
de las ventajas de un revestimiento monolítico.

Preservación de la vida del refractario Los refractarios pueden fallar debido a errores
constructivos y a que no se tomó en cuenta el desempeño térmico y propiedades físicas de
estos frente a las condiciones de operación del horno. Un ejemplo de esto es la colocación
del quemador: insuficiente espacio en la cámara de combustión, una temperatura de llama
muy elevada y que incide en el refractario, grandes gradientes de temperatura entre la
superficie caliente y la superficie fría, el 65 patrón de escape de los gases de combustión;
son solo algunos factores que podrían influir en la vida del refractario y que podrían
evitarse con un diseño adecuado. Algunos importantes aspectos constructivos son: Correcta
colocación del mortero o cemento para unir los ladrillos. Al colocar los ladrillos sobre el
mortero o cemento, este tiende a desplazarse a los lados, el exceso de mezcla debe untarse
en todas las direcciones sobre las caras de los ladrillos. Esto brinda estabilidad a la
construcción como también propicia un correcto sellado.
Debe darse especial atención a la superficie caliente del ladrillo, la cual debe untarse
completamente con la mezcla refractaria debido a que se anticipa un alto desgaste de esta
superficie por la acción de la escoria metálica o las partículas de polvo que se desplazan a
grandes velocidades. Selección del mortero o cemento refractario. La composición química
y física del mortero o cemento refractario debe ser idéntica a la de ladrillos a unir, de otra
manera podrían fallar las uniones al elevarse la temperatura o al enfriarse. Espesor de la
pared refractaria. Estabilidad estructural debe tomarse en cuenta al decidir el espesor de la
pared. Como buena práctica ingenieril, las paredes de los hornos que han sido elaboradas
con ladrillos de 115 mm de espesor no deben ser construidas más allá de un metro de altura
sin un anclado apropiado. Desde el punto de vista de la estabilidad de la estructura, el
espesor mínimo debe ser de alrededor de 230 mm, el cual podría ser incrementado a medida
que se requiera más altura. Al anclar o proveer estabilidad a una pared, debe tomarse en
cuenta que la pared puede expandirse o contraerse al elevarse la temperatura y al enfriarse.
Soporte estructural. Generalmente los refractarios se ven sujetos en su posición con una
carcasa metálica o mediante un marco metálico. Estos deben asegurar el correcto
alineamiento de la pared.

Pintura de alta temperatura Las pinturas para la protección de superficies sujetas a

temperaturas elevadas, tienen un campo de aplicación definitivamente específico. Son
utilizadas para el pintado de caños de escapes, chimeneas, exterior de calderas, hornos,
reactores, columnas de destilación y todo equipamiento sujeto a operar a altas temperaturas.
Las resinas de silicona son polímeros considerados como un grupo químico muy particular.
Poseen una estructura similar a las orgánicas pero presentan características inorgánicas por
la presencia del silicio contenido en su 67 molécula en combinación con hidrógeno y
oxígeno. Cuando son expuestas a temperaturas elevadas, polimerizan, dando como
resultado películas que soportan picos de temperatura de hasta 650 ºC. Los pigmentos
seleccionados para formular una pintura de estas características deben también resistir la
acción de la temperatura sin sufrir alteraciones. Comúnmente son utilizados pigmentos
metálicos en forma de polvo o laminillas. Los que más se adaptan a esta finalidad son el
zinc para temperaturas hasta 400 ºC y el aluminio para temperaturas hasta 600 ºC. Las
pinturas para alta temperatura, se presentan en el mercado como pinturas a base de resinas
de silicona pura o modificada. Estas pinturas sólo endurecen cuando la superficie pintada
entra en operación, formando una película dura y resistente, cuando se llega a una franja de
temperatura comprendida entre 180 y 200 ºC. Si no se ha logrado el curado final, el
revestimiento no debe quedar expuesto por largos períodos a la intemperie, debido a su baja
resistencia física. Los inconvenientes presentados, con las pinturas de silicona pura, son
superados haciendo uso de productos a base de siliconas modificadas con otras resinas tales
como: hidrocarbonadas, acrílicas, alquídicos o combinaciones de éstas. Las pinturas a base
de siliconas modificadas, así como las de silicona pura, logran su curado final cuando son
expuestas a las largas temperaturas de polimerización. La gran diferencia de las pinturas
formuladas con siliconas modificadas, es que éstas permiten el transporte de las piezas
pintadas y la manipulación durante el montaje, además de poder quedar expuestas por
largos períodos a la intemperie sin sufrir alteraciones de resistencia física. Su
inconveniente, es que ofrecen una pobre protección anticorrosiva ante la exposición por
largos períodos de la película a la humedad y una menor resistencia a las temperaturas
elevadas.

Diseño del horno de crisol El diseño del horno es una parte fundamental del proyecto, pues
nos brindará un panorama de los requerimientos constructivos posteriores y parámetros de
funcionamiento esperados. Implica, entonces, determinar dimensiones, establecer
materiales, evaluar requerimientos energéticos y simular su funcionamiento.

Consideraciones de diseño Al diseñar el horno de crisol, ciertas consideraciones deben

tomarse en cuenta para que este pueda operar de manera óptima
 Los hornos cilíndricos son más eficientes que los hornos cuadrados.
 El horno debe ser dimensionado acorde al crisol a emplear.
 El diámetro de la cámara interior debe ser entre 150 y 300 mm superior que el
diámetro del crisol.
 La altura de la cámara junto con su recubrimiento, debe tener en cuenta el bloque
base en el cual se colocará el crisol para evitar que la flama del quemador incida
directamente sobre él, además, debe permitirse un espacio entre 25 y 50 mm entre el
borde superior del crisol y la tapa.
  El orificio del quemador debe colocarse en el fondo del horno por debajo del crisol
y debe ser tangente a la pared de éste.
 El elemento más crítico en el diseño y construcción de un horno de crisol es su
recubrimiento refractario. Este permite calentamientos uniformes y baja tasa de
pérdida de calor.

Parámetros de diseño Se llaman parámetros de diseño a aquellos elementos cuya selección

permite el diseño de otros elementos dependientes de ellos. Generalmente la selección de
los parámetros de diseño está bajo el criterio del diseñador, su experiencia y presupuesto.
Los parámetros de diseño no son fijos y solo sirven como base para el diseño, estos
parámetros pueden cambiar si los resultados no son los esperados. En el horno de crisol se
identifican los siguientes parámetros de diseño: Metal a fundir. Crisol a emplear.
Temperatura máxima de operación. Tiempo de operación. Ubicación del horno y flujo de
aire. El metal a fundir ya ha sido antes definido y resulta ser el objetivo primordial del
horno. Estos son aluminio y cobre.

HORNOS DE CRISOL FIJO

Su fuente de calor constituye el carbón de piedra, por lo general estos equipos son de forma
cuadrada, estos hornos pueden ser construidos en serie con disposiciones continuas una a
lado de otro, formando un solo bloque pero separados únicamente por una capa de ladrillo
refractario, a la vez unidos por una misma chimenea manteniendo cuidado de disponer un
registro vertical en el canal de comunicación de cada horno con la chimenea. Uno de los
más grandes problemas constituyente la extracción del metal liquido razón por la cual se
emplean las denominadas cazuelas o cucharas de dolado cuando se necesita extraer
pequeñas cantidades de metal. Su rendimiento térmico es bajo en relación a la fusión del
metal.

HORNOS DE CRISOL BASCULANTES

El calentamiento del material contenido en el crisol se hace por vía indirecta, mediante los
gases de combustión que fluyen por la parte exterior del crisol, la transmisión del calor al
metal se hace fundamentalmente por conducción a través de las paredes del crisol, y los
gases de combustión salen del horno a alta temperatura. Los crisoles son en esencia
recipientes abiertos por la parte superior, de forma troncocónica, en la actualidad existen de
varias tamaños Este tipo de hornos constituyen el primer paso dado para alcanzar un
rendimiento en la fusión de los metales; ya que se empezó a inyectar aire para mejorar su
combustión y obtener una mayor eficiencia térmica con respecto al horno de crisol fijo, En
contrapropuesta los experimentos de precalentamiento de aire no han sido muy
satisfactorios, pues solo se consigue reducir pequeñas cantidades de combustible, lo que
resulta de gran ayuda en la disminución de costos. Debido a que estos hornos disponen de
una chimenea, se deben construir en un lugar donde exista una aireación adecuada.

COMO USAR EL HORNO DE FUNDICION DE CRISOL BASCULANTE ATENCION:

Las superficies del horno están calientes durante y después de su uso.

1. Ubicación del crisol. El horno esta dimensionado para un crisol A6.

2. Se debe chequear que la saliente del crisol este diagonal a la salida de la colada del
horno.
3. Precalentamiento del horno. Antes de colocar la carga se debe precalentar el horno
durante 15 minutos aproximadamente con el objetivo de eliminar la humedad que se
haya concentrado dentro de la cámara de fundición así como en el crisol.

4. Colocación de la carga en el crisol. Una vez que se ha calentado el horno

colocamos el metal en el crisol teniendo en cuenta que dicho material debe ser
cortado a una altura que no sobre pase la parte superior del crisol. Posterior a esto
en aproximadamente 40 minutos el metal inicia su cambio de fase (fundición), la
masa inicial se reduce transformándose en metal líquido, cuando esto suceda se
depositara el resto del material a través de la colocación del mismo por la chimenea
del horno, para completar la carga de 6 Kg, que es la capacidad máxima del crisol.

5. Encendido del quemador: El quemador se encuentra fijado a una estructura

diferente a la del horno para movilizarlo de un lado a otro, u ocuparlo en otro
equipo. Para el encendido correcto del quemador se debe seguir los siguientes
pasos:
o Asegúrese que el tubo de combinación de aire se encuentre conectado
correctamente en el tubo de admisión de calor del horno.

o Iniciar el encendido presionando el botón ON colocado en el panel de control.

o Tener presente que cada vez que el recipiente de combustible se agote, se debe
purgar el aire existente en la manguera de combustible, sino se hace este proceso es
posible que el quemador deje de funcionar minutos después del encendido. Si esto
ocurre se debe presionar el botón de reseteo del quemador durante 15 segundos
como indica las especificaciones ubicadas en la placa superior del quemador, e
iniciar nuevamente el encendido.

o Si apagamos el quemador durante el proceso de fundición y es necesario

nuevamente su encendido, se debe retirar el quemador unos centímetros e iniciar su
encendido fuera de horno, colocando un obstáculo en la salida del tubo de
combinación de aire el mismo que obstruya la entrada de luz en dicho tubo, pues el
encendido se produce por fotoceldas que se encuentran dentro del tubo de
combinación de aire. Una vez encendido el quemador colocar cuidadosamente
dentro de la entrada de calor del horno, moviéndolo siempre de la estructura.

o En caso de falla o cambio de la boquilla del quemador se debe retirar el tubo de

combinación de aire, y aflojar el perno de sujeción de los electrodos, retirar la
 boquilla, colocar la nueva y calibrar los electrodos siguiendo las siguientes
especificaciones.

6. Vertido de la colada. Una vez que se ha obtenido el metal líquido se procede al

vertido de material fundido. Para este proceso es necesaria la participación mínima
de 3 personas, y respetar los siguientes pasos.
o Apagar el quemador presionando el botón OFF colocado en el panel de
control.
o Retirar el quemador tomándolo siempre de la estructura.
o Girar el horno cuidadosamente, colocando a la salida de este un recipiente
refractario, el cual nos servirá para transportar la colada a la caja de moldeo.

MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA DEL HORNO

EL horno requiere un ligero mantenimiento para su buen funcionamiento.

1. Siempre apague el quemador, desenchufe el cable de alimentación de energía y

espere que el horno se enfrié por completo antes de limpiarlo o moverlo.

2. Verifique el estado de las paredes de la cámara de calor si no tienen fisuras o

cuarteaduras, en caso se haberlas repararlas con material refractario.

3. Chequear el estado del crisol, no debe tener ningún tipo de desgaste para evitar
el rompimiento del mismo y derrame de la colada durante el proceso de
fundición.

4. Observe que la manta aislante este a la misma altura de la cámara de calor, de

no estarlo completarla con el mismo tipo de material.

5. Evitar la entrada de humedad a la cámara de calor, manteniendo cerrada la tapa

del horno.

6. Evite enrollar el cable de alimentación alrededor del horno. Es normal que con el
uso la pintura experimente cambios de su coloración en ciertas zonas. Esto no afecta
el funcionamiento.
VENTAJAS DEL USO DE HORNOS DE CRISOL.

o Es utilizado en la fabricación de piezas hechas de metales no ferrosos como el

cobre, bronce, el latón, zinc, aluminio, y demás aleaciones de cobre.
o Su Adquisición, mantenimiento es económico.

o Puede fundir cantidades pequeñas, según sea la necesidad.

o Su combustible es de fácil adquisición en el mercado nacional.

o Según sea la necesidad se clasifican en Hornos de tipo fijo y basculante.

 o En el caso de los hornos de crisol basculante, no se utiliza ningún tipo de

o herramientas para sacar la carga, pues el horno es basculante y el operador no corre

ningún riesgo de quemadura por contacto con la carga.

Desventajas del uso de hornos de crisol

o En el caso de los hornos de crisol fijos, se deben utilizar herramientas adecuadas
para sacar la carga y colocarla en los moldes.
o Ocupa mayor espacio en comparación a otros hornos.

o Si no se tiene una ventilación adecuada puede causar problemas en la atmosfera de

trabajo (contaminación por emanación de gases de combustión) en el momento del
encendido del quemador.

Cantidad de transferencia de calor En todos los fenómenos de transferencia identificamos:

Una diferencia de potencial, o fuerza conductora que causa la transferencia. Un flujo de la
entidad que se transfiere, entre puntos a potenciales diferentes. Una resistencia que el
medio opone a la transferencia en la región en que existe la diferencia de potencial. El
potencial para la transferencia de calor es una diferencia de temperatura Recuperado d

Combustión “La combustión es una reacción química en la cual generalmente se desprende

una gran cantidad de calor y luz. En toda combustión existe un elemento que arde llamado
combustible y otro que produce la combustión conocido como comburente, generalmente
oxígeno en forma de O2 gaseoso. El proceso de destruir materiales por combustión se
conoce como incineración. Para iniciar la combustión de cualquier combustible, es
necesario alcanzar una temperatura mínima, llamada temperatura de ignición, que se define
como, en °C y a 1 atm, temperatura a la que los vapores de un combustible arden
espontáneamente. La temperatura de inflamación, en °C y a 1 atm es aquella que, una vez
encendidos los vapores del combustible, éstos continúan por si mismos el proceso de
combustión.”

Flujo de calor por convección. “La transmision de calor solamente por conducción se
presenta muy pocas veces en los hornos industriales. Se produce al dejar un metal frio sobre
una solera caliente. También se presenta durante un tiempo muy corto, al sumergir una
pieza metálica en un baño de sales o de metal fundido. Si dos piezas de un material solido
están en contacto (no separadas por una capa de aire u otro fluido) las superficies de
contacto alcanzan instantáneamente la misma temperatura, a la cual se halla entre las
temperaturas de los cuerpos en contacto. Los gradientes de temperatura en las superficies
de contacto son inversamente proporcionales a la conductividad de los materiales de
contacto, como se puede observar en la Fig. 8. La cantidad de calor transmitido en la
unidad de tiempo depende no solamente de las temperaturas de los cuerpos, sino también
de la difusibilidad térmica y de la forma de los cuerpos.” Es posible cuantificar los procesos
de transferencia de calor en términos de las ecuaciones o modelos apropiados. Estas
ecuaciones o modelos sirven para calcular la cantidad de energía que se transfiere por
unidad de tiempo. Para la conducción de calor, la ecuación o modelo se conoce como ley de
Fourier

El flujo de calor o transferencia de calor por unidad de área (W/m2 ) es la velocidad con
que se transfiere el calor en la dirección x por área unitaria perpendicular a la dirección de
transferencia, y es proporcional al gradiente de temperatura, dT/dx en esta dirección. La
constante de proporcionalidad, k, es una propiedad de transporte conocida como
conductividad térmica (W/m * K) y es una característica del material de la pared.

Selección del Horno Realizado el estudio de los hornos de fundición de cobre y sus
aleaciones realizamos la evaluación de los mismos para una posterior toma de decisiones.
Estas evaluaciones no se centran sobre un determinado elemento, sino que se ponderan
distintos aspectos del sistema en base a criterios que a menudo implican juicio de valor

Combustión industrial “La identificación de la combustión industrial con la combustión

inorgánica se inicia al producirse la conversión de las plantas y organismos vivos en
yacimientos de recursos combustibles que deshidratados y desgasificados a través de los
siglos han dejado de ser potencialmente aprovechables como alimentos, pues no podrían
llegar a ser procesados en la forma de catalización enzimática que constituye la combustión
orgánica. La combustión inorgánica es brutal, violenta y fulgurante, pero también simple y
directa, porque se efectúa a partir de los componentes de los combustibles previamente
disociados; todo ello exige que se efectúen en forma heterogénea, con ignición previa y en
un estado de mayor actividad termodinámica.

Clases de reacciones de combustión

Las reacciones se pueden clasificar según el modo en el cual transcurran de la siguiente
manera:
 Combustión NEUTRA o estequiometria
 Combustión INCOMPLETA o imperfecta
 Combustión COMPLETA

Combustión neutra Es aquella que se produce cuando el aire empleado aporta la cantidad
justa de oxígeno para que todos los reactivos se transformen en productos. Para que la
estequiometria se cumpla, hay que considerar todos los elementos que sufren la reacción de
combustión en el combustible. Cuando la reacción tenga lugar totalmente, entonces no
habrá H, O, S y C, que se transformarán en productos correspondientes que irán en los
gases de combustión. Como inertes aparecerá, por lo menos, el nitrógeno.

Combustión incompleta Es aquélla en la que por defecto en el suministro de aire no hay

oxígeno necesario para que se produzca la oxidación total del carbono. Esto quiere decir
que no todo el carbono se va a ransformar en CO2 y aparecerá como producto de
combustión de CO. Aparecen entonces los inquemados. Los inquemados también se
pueden producir por defecto en el aparato quemador. Los inquemados se definen como la
materia combustible que ha quedado sin quemar o parcialmente quemada. Pueden ser de
dos clases:
 Sólidos: Carbono (hollín). Provocan un ennegrecimiento de los humos de combustión

 Gaseosos: CO, H2 Cuando aparecen inquemados es señal de que no se ha aprovechado

bien el combustible, por lo que la combustión que se está realizando es mala y se deberían
tomar medidas de algún tipo para mejorarla.

En la combustión incompleta los productos que se queman pueden no reaccionar con el

mayor estado de oxidación, debido a que el comburente y el combustible no están en la
proporción adecuada, dando como resultado compuestos como el monóxido de carbono.
Además, pueden generarse cenizas.

Combustión completa Para que se produzca una combustión completa se hace necesario
aportar un exceso de aire, es decir, de oxígeno. El exceso se realiza sobre la cantidad
estequiométricamente necesaria para que todos los productos combustibles sufran la
oxidación tanto el Carbono como él Oxigeno o el Hidrogeno. En este caso no se van a
producir inquemados. En la práctica se hace difícil conseguir la combustión completa. Por
ello es necesario aportar un exceso de aire. El exceso de aire se define como la cantidad de
aire por encima del teórico que hay que aportar para que se realice la combustión completa
del combustible.

CARACTERÍSTICAS DE LA MEZCLA AIRE/COMBUSTIBLE

 Temperatura de ignición: La temperatura de ignición es la mínima temperatura a la que

puede iniciarse y propagarse la combustión en un punto de una mezcla aire gas. El
autoencendido de una mezcla aire gas se produce sobre los 650-700ºC.

 Límites de inflamabilidad: Se entienden estos como los porcentajes de aire y gas que
presentan una mezcla de ambos para que pueda iniciarse y propagarse la combustión de
dicha mezcla. Normalmente se expresa en porcentaje de gas combustible en la mezcla.
Tanto el exceso se combustible como de comburentes son perjudiciales para la combustión,
fuera de los límites de inflamabilidad

 Velocidad de deflagración: Es la velocidad de propagación de una llama estable.

COMBUSTIBLES.
“Se entiende como combustible, toda sustancia que es capaz de desprender calor utilizable
en el curso de una relación química o física. Estos pueden ser orgánicos o nucleares. Los
combustibles orgánicos son aquellos que mediante un proceso de oxidación de sus
elementos combustibles, liberan energía térmica. Los nucleares, como el uranio, mediante
la reacción física de fisión liberan calor en los reactores nucleares. Los combustibles
orgánicos, se pueden dividir en fósiles (carbón, petróleo, gas) y los que proceden de
madera, bagazo y otros materiales lignocelulosos y subproductos de la agricultura,
silvicultura y actividades urbanas, lo cual constituyen las biomasas.

Los combustibles orgánicos fósiles pueden clasificarse en naturales, derivados y residuales.

Se denominan como naturales aquellos que se encuentran en la forma que fueron extraídos:
carbón, gas natural entre otros. Derivados son aquellos obtenidos como resultado de un
proceso de elaboración tecnológico del combustible natural, como el caso del petróleo, pues
éste después de una serie de procesos puede producir gasolina, queroseno, diesel.
Residuales son los aceites combustibles que se obtienen como residuo de la destilación del
petróleo crudo.

COMBUSTIBLES GASEOSOS.

Se denominan combustibles gaseosos a los hidrocarburos naturales y a los fabricados

exclusivamente para su empleo como combustibles, y a aquellos que se obtienen como
subproducto en ciertos procesos industriales y que se pueden aprovechar como
combustibles. La composición de estos varía según la procedencia de los mismos, pero los
componentes se pueden clasificar en gases combustibles (CO, H2, HC) y otros gases (N2,
CO2, O2). Los combustibles gaseosos se clasifican en:

 Combustibles gaseosos naturales

 Combustibles gaseosos manufacturados. Nos interesa conocer el porcentaje de los
componentes que integran los gases. Se usan para estos los mismos procedimientos que
para el análisis de los gases de combustión.

VENTAJAS DE LOS COMBUSTIBLES GASEOSOS

I. Facilidad de manejo y transporte por tuberías.

II. No presentan cenizas ni materias extrañas.

III. El control de la combustión es mucho más fácil, lo que nos permite mantenerla
temperatura de combustión.

IV. Posibilidad de regular la atmósfera de los hornos para conseguir atmósferas

reductoras según nos convenga.

V. Posibilidad de calentar el gas en regeneradores y recuperadores, elevando de esta

manera la temperatura de combustión, y por lo tanto, aumentando el rendimiento
térmico.

VI. A igualdad de calor cedido, la llama que origina un combustible gaseoso es más
corta que la que origina un combustible sólido o uno líquido.
GAS LICUADO DE PETRÓLEO.

El gas licuado de petróleo (GLP) es un hidrocarburo, derivado del petróleo, que se obtiene
durante el proceso de refinación de otro derivado denominado gasolina, este se produce en
estado de vapor pero se convierte en líquido mediante compresión y enfriamiento
simultáneos de estos vapores, necesitándose 273 litros de vapor para obtener un litro de gas
líquido. El gas al ser comprimido y enfriado se condensa hasta convertirse en líquido, en
cuyo estado se le transporta y maneja desde las refinerías, a las plantas de almacenamiento
y de estas a los usuarios, ya sea por auto-tanques o recipientes portátiles, en donde el gas
sale en estado de vapor para poder ser utilizado. Los principales gases que forman el GLP
son el propano 50% y butano 50%, que se distinguen entre sí por su composición química,
presión, punto de ebullición y en su poder calorífico o de calentamiento. Cuando va ser
consumido el gas inmediatamente se evapora, pasando del estado líquido al gaseoso,
sucediendo aquí el fenómeno inverso al de la licuación, este se consume en forma de vapor
en los quemadores, el vapor se produce al abrir la válvula de cualquier quemador conectado
a un cilindro, ya que en ese momento tiende a escapar la presión del recipiente, haciendo
que hierva el líquido para formar más vapor. Si el consumo de gas se prolonga también
continuará hirviendo el líquido, tomando calor necesario para ello del medio ambiente, a
través de las paredes metálicas del cilindro, de esta manera se consume el líquido,
transformándose poco a poco en vapor hasta terminarse.

CARACTERÍSTICAS DEL GLP.

o No tiene color, es transparente como el agua en su estado líquido.

o No tiene olor cuando se produce y licua, pero se le agrega una sustancia de olor
penetrante para detectarlo cuando se fugue, llamado etylmercaptano.

o No es tóxico, solo desplaza el oxígeno, por lo que no es propio para respirar lo

mucho tiempo.

o Es muy inflamable, cuando se escapa y se vaporiza se enciende violentamente

con la menor llama o chispa.

o Excesivamente frío, por pasar rápidamente del estado líquido a vapor, por lo
cual, al contacto con la piel producirá siempre quemaduras de la misma manera
que lo hace el fuego.

o Es limpio, cuando se quema debidamente combinado con el aire, no forma

hollín

o Es más pesado que el aire, por lo que al escaparse el gas, tenderá a ocuparlas
partes más bajas, como el piso, fosas y pozos que haya en el área.

o Un kilo de gas licuado de petróleo equivale a 1.77 litros. Un litro de gas licuado
de petróleo pesa 560 gramos.
 CALOR NECESARIO PARA LA FUNDICIÓN DE ALUMINIO
Es importante que la cantidad de calor que pasa a la carga sea de gran magnitud; para
de esta manera economizar en lo que ha combustible se refiere, y se puede conseguirlo
analizando las pérdidas de calor que se producen. Por consiguiente el calor necesario
será igual a la sumatoria de la cantidad útil de calor más el calor perdido por
transferencia de calor.

Calor útil que ha de entregarse a la carga metalica. El calor que ha de entregarse a la

carga metálica es igual: Al producto del peso de la carga, por el calor específico, y por
la variación de la temperatura durante el tiempo de fusión.

Dónde:
 Cantidad de calor.
 Peso de la carga
 Calor específico.
 Temperatura final.
 Temperatura inicial.

Transferencia de calor “Con frecuencia en el área de ingeniería se encuentra las llamadas

ciencias térmicas que incluyen la termodinámica y la transferencia de calor, siendo esta
última la complementaria de la termodinámica. La termodinámica considera
fundamentalmente el sistema en equilibrio, basadas en leyes adicionales que permiten la
predicción en relación al tiempo de la transferencia de energía, estas leyes complementarias
están relacionadas con tres modos fundamentales de transferencia de calor como son:
conducción, convección y radiación.”

Conducción “Con la palabra conducción se vincula de inmediato los conceptos de actividad

atómica y molecular, que en estado sólido sostienen este modo de transferencia de calor. La
conducción es considerada como la transferencia de energía, de las partículas más
energéticas a las menos energéticas de una sustancia, debido a las interacciones entre las
mimas.

Comportamiento molecular en la transferencia de calor por conducción La situación es

muy similar en los líquidos, aunque la distancia molecular se encuentra afectada por el
efecto de las interacciones moleculares. En un material no conductor la transferencia de
calor se da exclusivamente por la vía de las ondas reticulares. En un sólido, la conducción
se atribuye a la actividad atómica en forma de vibraciones reticulares, la transferencia de
calor se da debido al movimiento de translación de los electrones. En la transferencia de
calor por conducción, la ecuación o modelo que posibilita cuantificar este proceso de
transferencia de calor se le conoce como

LEY DE FOURIER CONVECCIÓN Este tipo de transferencia de calor está compuesto de

dos formas, además de la transferencia de energía debida al movimiento molecular
aleatorio, la energía se transfiere de acuerdo a un movimiento global o macroscópico del
fluido. El hecho radica en que el movimiento del fluido en cualquier instante, en grandes
números de moléculas se mueve en forma colectiva, tal movimiento con la presencia de un
gradiente de temperatura, contribuye a la transferencia de calor. Las moléculas en el fluido
mantiene su movimiento aleatorio, la transferencia de calor se da entonces por la
superposición de transporte de energía debido al movimiento global del fluido y al
movimiento aleatorio de las moléculas.

Radiación La energía emitida por la materia a una temperatura finita se denomina como
radiación. Sin importar la forma y estado de la materia se puede decir que, la radiación se
debe a cambios en las configuraciones electrónicas de los átomos o moléculas constituidas.
La energía del campo de radiación es transportada por ondas electromagnéticas, mientras la
transferencia de calor por conducción o convección requiere de la presencia de un medio
material, la radiación no requiere la presencia de un medio por esta condición la
transferencia de calor por radiación tiene mayor eficiencia en el vacío. En muchas
aplicaciones es conveniente expresar el intercambio de calor por medio de radiación de la
siguiente manera:

VERTIDO, LIMPIEZA Y TRATAMIENTO TÉRMICO

En ocasiones se lleva el metal derretido del horno de fundición al molde por medio de
crisoles. Con más frecuencia, la transferencia se lleva a cabo por medio de cuencos de
varias clases. Estos cuencos reciben el metal del horno y permiten que se vierta de manera
conveniente en los moldes. se ilustran dos cuencos comunes, uno es para manejar
volúmenes grandes de metal derretido por medio de una grúa elevada y el otro es un
“cuenco para dos hombres”, para moverlo en forma manual y verter cantidades pequeñas.
Uno de los problemas del vertido es que podría introducirse metal fundido oxidado al
molde. Los óxidos de metal reducen la calidad del producto y quizás hagan que el fundido
sea defectuoso, por lo que se toman medidas para minimizar la entrada de estos óxidos en
el molde durante el vertido.

En ocasiones se emplean filtros para capturar los óxidos y otras impurezas conforme se
vierte el metal desde el canal, y se emplean fundentes para cubrir el metal derretido a fin de
retardar la oxidación. Además, se han creado cuencos para verter el metal líquido desde el
fondo, ya que los óxidos se acumulan en la superficie de arriba. Después de que el fundido
se ha solidificado y retirado del molde, por lo general se requiere cierto número de etapas
adicionales.
Estas operaciones incluyen
1) recortar,
2) retirar el núcleo,
3) limpiar las superficies,
4) inspeccionar,
5) reparar, si se requiriera,
6) dar tratamiento térmico.

En las fundidoras, se conoce al conjunto de las etapas 1 a 5 como “limpieza”. El grado en

que se requieren estas operaciones adicionales varía según los procesos de fundido y los
metales. Cuando se necesitan, por lo general son intensivas en mano de obra y costosas. El
recorte involucra la remoción de los bebederos, vaciaderos, mazarotas, rebabas en la línea
de separación, coronas y cualquier exceso de metal de la pieza fundida. En el caso de
aleaciones fundidas frágiles y cuando las secciones transversales sean relativamente
pequeñas, es posible romper estos apéndices del fundido. De otro modo, hay que martillar,
cortar, cortar con sierra, esmerilar o usar varios métodos de corte con soplete. Si se usan
núcleos para fundir la pieza , hay que retirarlos.

La mayor parte de núcleos están unidos por medio químico o con arena y aceite, y es
frecuente que caigan del fundido si el aglutinante se deteriora. En ciertos casos se retiran
por medio del golpeo al fundido, ya sea en forma manual o mecánica. En instancias raras
los núcleos se retiran en forma química con la disolución del agente aglutinante que se usó
en el núcleo de arena. Los núcleos sólidos deben martillarse o presionarse.

La limpieza de las superficies es lo más importante en el caso de la fundición con arena. En

muchos de los otros métodos de fundición, en especial en los procesos con molde
permanente, puede evitarse este paso. La limpieza de las superficies involucra la remoción
de la arena de la superficie del fundido y otras maneras de mejorar su apariencia. Los
métodos que se usan para limpiar superficies incluyen la agitación, el soplo de aire con
granos de arena gruesa o balines de metal, uso de cepillos de alambre, pulido y limpieza
con baño químico. Es posible que el fundido tenga defectos, por lo que se necesita
inspección para detectar su presencia. En la sección siguiente se estudian esos temas de la
calidad. Es frecuente que los fundidos reciban tratamiento térmico a fin de mejorar sus
propiedades, ya sea con operaciones subsecuentes tales como maquinar o resaltar las
propiedades que se desean para la aplicación de la pieza en el servicio.

CALIDAD DEL FUNDIDO

Hay muchas formas de que las cosas salgan mal en una operación de fundición, lo que da
como resultado defectos de calidad del producto. En esta sección se recopila una lista de los
defectos comunes que ocurren durante el fundido y se indican los procedimientos de
inspección para detectarlos.
Defectos de fundición Algunos defectos son comunes a todos los procesos de fundición; se
describen brevemente a continuación:
a) Vacíos son fundidos que se solidifican antes de llenar por completo la cavidad del molde.
Las causas comunes incluyen:
1) insuficiente fluidez del metal derretido,
2) temperatura de vertido muy baja,
3) vertido muy despacio
4) sección transversal de la cavidad del molde muy delgada.
b) Cierres fríos ocurren cuando dos porciones del metal fluyen juntas, pero no hay
fusión entre ellas debido a la solidificación prematura. Sus causas son similares a las
de los vacío.

c) Gránulos fríos resultan de las salpicaduras durante el vertido, lo que ocasiona la

formación de glóbulos sólidos de metal que quedan atrapados en el fundido. Este defecto
puede evitarse con procedimientos de vertido y diseños del sistema de paso que eviten las
salpicaduras.

d) Cavidad de fuga es una depresión en la superficie o un vacío interno en el fundido,

ocasionado por fugas en la solidificación que restringen la cantidad de metal derretido
disponible en la última región que se solidifica. Es frecuente que ocurra cerca de la parte
superior del fundido, en cuyo caso se conoce como “rechupe” . Con frecuencia, el problema
se resuelve con el diseño apropiado de la mazarota.

e) Micro porosidad consiste en una red de vacíos pequeños distribuidos en el fundido,

ocasionados por la falta de solidificación localizada del metal derretido final en la
estructura dendrítica. Este defecto se asocia por lo general con aleaciones, debido a la
manera fraccionada en que ocurre la solidificación en esos metales.

f) Desgarre caliente también llamado agrietamiento caliente, ocurre cuando el fundido se ve

impedido de contraerse por un molde que no lo propicia durante las etapas finales de la
solidificación, o en las primeras del enfriamiento después de solidificarse. El defecto se
manifiesta como la separación del metal (de ahí los términos desgarre y agrietamiento) en
un punto de esfuerzo grande a la tensión ocasionado por la incapacidad del metal de
contraerse en forma natural. En la fundición con arena y otros procesos con moldes
desechables, se evita haciendo que el molde sea colapsable. En los procesos con molde
permanente, el desgarre caliente disminuye si se retira la pieza del molde inmediatamente
después de la solidificación.

Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena, y por ello ocurren sólo en
los fundidos con arena. En menor grado, otros procesos con moldes desechables también
son susceptibles de provocar estos problemas.

a. Sopladura es un defecto que consiste en una cavidad de gas en forma de

globo, ocasionada por la liberación de gases del molde durante el vertido.
Ocurre en o cerca de la superficie del fundido, cerca de la parte superior de
éste. Las causas habituales son baja permeabilidad, mala ventilación y
contenido de humedad alto del molde de arena.
 b. Agujeros de pasador también los ocasiona la liberación de gases durante el
vertido y consisten en muchas cavidades pequeñas por gases formadas en o
ligeramente debajo de la superficie del fundido.

c. Lavado de arena es una irregularidad en la superficie del fundido que se

genera por la erosión del molde de arena durante el vertido; el contorno de la
erosión se forma en la superficie de la pieza fundida final.

d. Costras son áreas rugosas en la superficie del fundido debido a

incrustaciones de arena y metal. Las ocasionan porciones de la superficie del
molde que se desprenden durante la solidificación y quedan incrustadas en la
superficie del fundido.

e. Penetración se refiere a un defecto de la superficie que ocurre cuando la

fluidez del metal líquido es alta y penetra en el molde de arena o núcleo de
arena. Una vez solidificado, la superficie del fundido consiste en una mezcla
de granos de arena y metal. La compactación estrecha del molde de arena
ayuda a disminuir esta condición.

f. Desplazamiento del molde se refiere a un defecto ocasionado por el

movimiento lateral de la capucha del molde en relación con la base, lo que
da por resultado un escalón en el producto fundido, en la línea de
separación.

g. Desplazamiento del núcleo es similar al del molde, pero es el núcleo el que

se mueve, y por lo general su desplazamiento es vertical. El desplazamiento
del núcleo y molde es ocasionado por la flotación del metal fundido.

h. Agrietamiento del molde ocurre cuando la resistencia del molde es

insuficiente y se presenta una grieta, en la que entra metal líquido y forma
una “rebaba” en el fundido final.

MÉTODOS DE INSPECCIÓN

Los procedimientos de inspección en una fundidora incluyen los siguientes:

1) inspección visual para detectar defectos obvios tales como vacíos, cierres fríos y defectos
superficiales severos.
2) mediciones dimensionales para garantizar que se cumple con las tolerancias.

3) pruebas metalúrgicas, químicas, físicas y de otro tipo, relaciona das con la calidad
inherente del metal que se funde.

Las pruebas de la categoría 3 incluyen:

a) pruebas de presión, para localizar fugas en el fundido.

b) métodos radiográficos, pruebas de partículas magnéticas, uso de

penetradores fluorescentes y pruebas supersónicas, para detectar defectos
superficiales o internos en el fundido.

c) pruebas mecánicas para determinar propiedades tales como resistencia a la

tensión y dureza. Si los defectos que se descubren no son demasiado serios,
con frecuencia es posible salvar el fundido por medio de soldadura,
esmerilado u otros métodos de rescate con los que el cliente esté de acuerdo.

LOS METALES PARA FUNDICIÓN

La mayoría de fundidos comerciales están hechos con aleaciones y no con metales puros.
Por lo general, las aleaciones son más fáciles de fundir y las propiedades del producto
resultante son mejores. Las aleaciones de fundición se clasifican así:
 No Ferrosas
 ferrosas.
La categoría de las ferrosas se subdivide en hierro colado y acero fundido.

Aleaciones ferrosas de fundición: hierro colado El hierro fundido es el más importante de

todas las aleaciones para fundición.
El peso en toneladas de las fundiciones hechas con hierro es varias veces el de todos los
demás metales combinados. Hay varios tipos de hierro colado:
1) hierro colado gris,
2) hierro nodular,
3) hierro colado blanco,
4) hierro maleable
5) hierros colados de aleación.

Las temperaturas comunes de vertido para el hierro colado son alrededor de 1 400 ºC (2
500 ºF), lo que depende de su composición. Aleaciones ferrosas de fundición: acero Las
propiedades mecánicas del acero lo hacen un material atractivo para la ingeniería y la
capacidad de crear formas complejas hace que la fundición sea un proceso llamativo. Sin
embargo, las fundidoras que se especializan en acero enfrentan dificultades grandes. En
primer lugar, el punto de fusión del acero es considerablemente más alto que el de la
mayoría de metales que es común fundir. El rango de solidificación para aceros al bajo
carbono comienza apenas por debajo de 1 540 ºC (2 800 ºF). Esto significa que la
temperatura que se requiere para verter acero es muy alta, cerca de 1 650 ºC (3 000 ºF). A
esas temperaturas tan elevadas el acero tiene una química muy reactiva. Se oxida con
rapidez, por lo que deben emplearse procedimientos especiales durante la fundición y
vertido a fin de aislar al metal derretido del aire. Asimismo, el acero fundido tiene
relativamente poca fluidez, y esto limita el diseño de secciones delgadas en componentes
fundidos de acero. Son varias las características de los fundidos de acero que hacen
benéfico el esfuerzo de resolver estos problemas. La resistencia a la tensión es mayor que la
de la mayoría de metales para fundición, y es de 410 MPa (60 000 lb/in2),
aproximadamente. Los fundidos de acero tienen mejor tenacidad que la mayor parte de
otras aleaciones fundidas.

Las propiedades de los fundidos de acero son isotrópicas; su resistencia es virtualmente la

misma en todas direcciones. Por el contrario, las piezas conformadas mecánicamente (por
ejemplo, rolado, forjado) presentan propiedades que varían con la dirección. En función de
los requerimientos del producto, puede ser deseable que el comportamiento de un material
sea isotrópico. Otra ventaja de los fundidos de acero es la facilidad con que se sueldan. Se
sueldan sin que haya pérdida significativa de su resistencia, para reparar el fundido o para
fabricar estructuras con otros componentes de acero.

Aleaciones no ferrosas de fundición Los metales no ferrosos para fundición incluyen

aleaciones de aluminio, magnesio, cobre, estaño, zinc, níquel y titanio Las aleaciones de
aluminio por lo general se consideran muy susceptibles de fundirse. El punto de fusión del
aluminio puro es de 660 ºC (1 220 ºF), por lo que las temperaturas de vertido de las
aleaciones fundidas de aluminio son bajas en comparación con el hierro colado y el acero.
Sus propiedades las hacen atractivas para los fundidos: poco peso, rango amplio de
propiedades de resistencia que se logran por medio de tratamiento térmico y facilidad de
maquinado. Las aleaciones de magnesio son las más ligeras de todos los metales para
fundición. Otras propiedades incluyen resistencia a la corrosión, así como buenas
resistencias a peso y rigidez a peso. Las aleaciones de cobre incluyen bronce, latón y
aluminio-bronce. Las propiedades que los hacen atractivos son la resistencia a la corrosión,
apariencia atractiva y buenas cualidades para servir como boquillas. El costo elevado del
cobre es una limitación en el uso de sus aleaciones.

Las aplicaciones incluyen juntas para tubos, aspas de propelas marinas, componentes de
bombas y joyería. El estaño tiene el punto de fusión más bajo de los metales para fundición.
Las aleaciones basadas en estaño por lo general son fáciles de fundir. Tiene buena
resistencia a la corrosión pero mala resistencia mecánica, lo que limita sus aplicaciones a
jarras de peltre y productos similares que no requieren mucha resistencia. Las aleaciones de
zinc se emplean comúnmente en la fundición con troquel. El zinc tiene un punto de fusión
bajo y buena fluidez, lo que lo hace muy susceptible de ser fundido. Su principal desventaja
es que tiene poca resistencia al agrietamiento, por lo que sus fundidos no pueden sujetarse a
esfuerzos grandes prolongados. Las aleaciones de níquel tienen buena resistencia al calor y
a la corrosión, lo que las hace apropiadas para aplicaciones de temperaturas altas tales
como motores a chorro y componentes de cohetes, escudos de calor y otros productos
similares. Las aleaciones de níquel también tienen un punto de fusión alto y no son fáciles
de fundir. Las aleaciones de titanio para fundición son resistentes a la corrosión y poseen
razones elevadas de resistencia a peso. Sin embargo, el titanio tiene un punto de fusión alto,
poca fluidez y propensión a oxidarse a temperaturas elevadas. Estas propiedades hacen
difícil fundirlo, a él y a sus aleaciones.

COBRE
“El cobre es el metal no ferroso más extendido en la tierra. El cobre puro se usa en
electrotecnia como buen conductor de corriente; la presencia de impurezas disminuye
bruscamente la conductividad del cobre.”

Características
o El cobre es más económico que el oro y la plata.
o Es resistente a la corrosión por lo que le hace un metal muy esencial para diferentes
usos industriales.
o Excelente conductor de electricidad y calor.
o Es flexible y maleable.
o El punto de fusión del Cobre es 1085 oC (1985 oF), densidad relativa 8.89 gr/cm3,
densidad absoluta 554 lb/pie3.

PROPIEDADES PRINCIPALES DEL COBRE PURO.

Es utilizado en el área industrial por sus muy importantes propiedades como son:

Propiedades Físicas. El cobre no tiene magnetismo, propiedad muy importante para la

industria de la construcción. Las principales propiedades físicas del cobre son: Excelente
conductor de eléctrico Buen conductor del calor Amagnético
Propiedades Químicas. El cobre es un metal resistente al agua y a varios agentes químicos,
a excepción del amoníaco y sus derivados pues la combinación de estos ácidos con el cobre
hace que este último se oxide rápidamente. Por lo tanto el cobre, es resistente a los agentes
atmosféricos, y no se corroe fácilmente, a temperaturas normales.

Propiedades Biológicas. En el ser humano contribuye a la formación de la hemoglobina de

la sangre. Destruye microorganismos y bacterias existentes en el ambiente.

Propiedades Mecánicas. Resistente a la tracción. Límite elástico alto. El cobre no se puede

utilizar en trabajos que requieren gran resistencia mecánica, buena maquinabilidad,
resistencia a las temperaturas elevadas, resistencia al desgaste, etc. Por lo cual se debe
hacer una aleación con otros metales como por ejemplo el zinc, aluminio, estaño, hierro,
entre otros, para llegar a una fundición que pueda reunir las propiedades capaces de cumplir
con estos requerimientos. Estas aleaciones dependerán de los porcentajes del metal base
como el metal de aporte, así se llega a formar las siguientes aleaciones. Latones Bronces
Cuproaluminios

Propiedades De Soldabilidad. La fusión entre metales mediante el proceso de soldadura, lo

que se trata con cobre se lo puede soldar perfectamente sea con la plata o con el estaño.

Propiedades Estéticas. Es utilizado especialmente en arquitectura y decoración, por su

color y su resistencia a los agentes atmosféricos. El cobre al mantenerse al medio ambiente
adquiere una oxidación superficial la misma que lo protegerá al metal de una oxidación más
concentrada acorde pasa el tiempo.

Aleaciones Base Cobre. “Las aleaciones a base de cobre son el bronce y el latón, para
preparar aleaciones de cobre se emplean ampliamente ligas de aleaciones binarias: Cu-Al,
Cu-P, Cu-Mn, Cu-Ni, Cu-Si, etc. Cuya temperatura de fusión es inferior a la del
componente refractario que entra en la composición de la aleación. La fusión de los bronces
al estaño y los latones se realiza en hornos de crisol, en hornos de llama directa y hornos de
arco eléctrico”.

Latón
Es una aleación de Cobre y Zinc, su color generalmente varía del blanco al amarillo,
existen varios tipos de latón, desde el metal para dorar utilizado en joyería, hasta el metal
Muntz (con 60% de Cu y 40% de Zn) que se usa como fundente en la soldadura fuerte y el
chapeado. El fundente tiene una temperatura de fusión de más 427 0C (800 o F). El Latón
es fácilmente maquinable, más resistente que el bronce y produce una rebaba continua
durante el maquinado. El punto de fusión de la mayoría de los tipos de latón va desde 880
hasta 993 oC (1616 a 1820 o F), y su densidad va desde 512 a 536 lb/pie3 .

Bronce.
Existen muchos tipos de bronce formado por diferentes combinaciones de cobre y otros
metales. El Bronce al Aluminio llamado también bronce comercial, se usa con frecuencia
para la elaboración de bujes y cojinetes con capacidad para cargas elevadas, (con 90% de
Cu y 10% de Al). El punto de fusión del bronce es 1005 oC (1841 o F), su densidad es 518
lb-pie3

Los bronces son más duros que los latones pero se maquinan fácilmente con herramientas
afiladas.

Aplicación del Cobre y sus Aleaciones. Los cinco mercados principales, con la
participación porcentual respectiva del cobre y de las aleaciones de cobre, son las
siguientes: Construcción de Edificios: 41%. Este mercado es el más grande, y se utiliza
grandes cantidades de cable eléctrico, tubería, y piezas de herrajes de construcción y de
sistemas eléctricos, de plomería, calefacción y de accionamiento de aire. Productos
Eléctricos y Electrónicos: 24%. Estos productos incluyen los destinados a
telecomunicaciones, electrónica, dispositivos de canalización eléctrica, motores eléctricos y
empresas proveedoras de energía eléctrica. Máquina y Equipo Industrial: 40%. Esta
categoría incluye válvulas y accesorios industriales; intercambiadores de calor industrial,
químico y marino, y diversos tipos de equipos pesados, vehículos todo terreno y maquinas
herramientas. Transporte: 11%. Las aplicaciones en este sector incluyen vehículos de
carretera, equipo ferroviario y piezas de avión: 10%. Incluyen aparatos eléctricos fiadores,
monedas y joyería.

Fundición de cobre y aleaciones Proceso de fusión, coladas y moldeo, de piezas de cobre

comercial (Nº 1.613). Este metal a nivel de mercado comercial nacional tiene en su
composición, un aproximado de un 2% de varios metales nobles como por ejemplo estaño o
zinc, los mismos que producirán una aleación más dura y mejoraría también la
maquinabilidad de la misma, que comúnmente es utilizado en la fabricación de diversas
juntas eléctricas, en las cuales la conductividad eléctrica y resistencia a altas temperaturas
no siempre es necesaria.
 RECOMENDACIONES

Luego de poner en práctica la información recolectada y analizada para los procesos

fundición en general se listan las recomendaciones siguientes:

Para obtener resultados satisfactorios en el proceso de fundición de aleaciones de aluminio

en moldes de arena, se tiene que desarrollar cada paso de los manuales de diseño de
modelos y moldes de arena.

Cuando se desarrollen los manuales de diseño para los modelos y la fabricación de moldes
de arena, verificar el estado de los diferentes equipos como la tamizadora mecánica,
tamices, el horno de crisol, las herramientas para el proceso de colada y el crisol. Al igual
que la disponibilidad del suministro de gas, con ello se asegura que el desarrollo de los
manuales no se vea afectado.

Al finalizar el proceso de colada se debe realizar una minuciosa revisión de las

herramientas y equipos utilizados, con el fin de mantenerlos en óptimas condiciones para
futuros procesos de fundición en moldes de arena.

La arena utilizada para la elaboración de moldes se tiene que proteger tanto de la humedad
y de otras formas de contaminación como polvo, suciedad y de otras arenas con
granulometrías distintas, como también identificar los recipientes que contengan las arena
preparada especificando la granulometría y su contenido de arcilla.

Cuando se tamice la arena, inicialmente ésta se debe de secar al sol para evitar que por su
humedad se generen grumos o terrones que obstruyan los tamices.

Para la extracción las piezas fundidas del molde de arena, se tiene que esperar a que ésta
esté a una temperatura aceptable para su manipulación, idealmente a temperatura ambiente,
extraer de forma cuidadosa y evitar doblar las partes delgadas de la pieza.
 CONCLUSIONES

Que mediante la teoría expuesta en el marco teórico se brindan las bases y criterios
necesarios para la toma de decisiones al diseñar correctamente modelos para fundiciones
de aleaciones de aluminio en moldes de arena.

Que con el uso de los manuales para la elaboración de modelos y moldes de arena para
fundición de aleaciones de aluminio y con el seguimiento de los pasos de forma ordenada y
sistemática, junto al control de las variables involucradas en el proceso de diseño, dan como
resultado piezas con acabados superficiales aceptables.

Que se obtiene mayor resistencia a la fatiga en probetas construidas con moldes de arena
de granulometría media, en comparación con probetas construidas en moldes de arena de
granulometría gruesa.

Que los múltiples inicios de las grietas por fatiga son causadas por la rugosidad de las
probetas por las arenas de moldeo y por la presencia de arena, en las probetas debido al
arrastre del metal fundido en el molde de arena.
 BIBLIOGRAFÍA
METAL HANDBOOK, selection and Aplication Of Copper and CopperAlloy Castings,
Vol.2 USA, 1989.

MALISHER A. 1975. Tecnología de los metales, 7aEdición. Ed. Mir

NEELY John E. 2002. Metalurgia y Materiales Industriales, 3aEdición.Editorial Limusa.

MANGONON Pat L. 2011. Ciencia de Materiales: Selección y Diseño, 1aEdición.

Editorial Pearson Education, México.

ICROPERA, F. (1999), Fundamentos de transferencia de Calor, 4 aEdición.Prentice Hall,

México

SHACKELFORD J. (2007). Introducción a la Ciencia de Materiales paraIngenieros, 4ta

Edic. Editorial Printice Hall.

TRINKS W. Hornos Industriales. Vol.5

SHIGLEY J. Resistencia de Materiales, Edit. McGRAW-HILL

SHIGLEY J. Diseño en Ingeniería Mecánica, 8ta, edición, McGRAW-HILL.

Norma INEN 607

PAGINAS WEB
www.formoso.com/proceso.php?id=59

https://law.resource.org/pub/ec/ibr/ec.nte.0607.1981.pdf
(NORMAS TECNICAS INEN 607 MATERIALESREFRACTARIOS)

http://www.arwas.com.ar/documentos/T-ESPEL-0594.pdf
(Principales tipos de combustible que pueden ser usados en la operación de los hornos de
crisol)
http://www.broncessilcar.com.ar/home.html

BRONCES)
http://www.u-cursos.cl/ingenieria/2010/1/ME43B/1/.../272073

http://imageshack.us/f/203/medidascrisoles.jpg/
(Especificaciones técnicas crisol A6.)