EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO

Historia de la conservación industrial.

Desde el principio de la humanidad, hasta finales del siglo XVII, las funciones
de preservación y mantenimiento no tuvieron un gran desarrollo debido a la
menor importancia que tenía la máquina con respecto a la mano de obra, ya
que hasta 1880 el 90% del trabajo lo realizaba el hombre y la máquina solo
hacía el 10%. La conservación que se proporcionaba a los recursos de las
empresas era solo mantenimiento correctivo (las máquinas solo se reparaban
en caso de paro o falla importante).
Con la 1ª guerra mundial, en 1914, las máquinas trabajaron a toda su
capacidad y sin interrupciones, por este motivo la máquina tuvo cada vez
mayor importancia. Así nació el concepto de mantenimiento preventivo que a
pesar de ser oneroso(caro), era necesario. A partir de 1950 gracias a los
estudios de fiabilidad se determinó que a una máquina en servicio siempre la
integraban 2 factores: la máquina y el servicio que esta proporciona. De aquí
surge la idea de preservar, o sea, cuidar que Unidad 1.. Introducción a la
conservación industrial este dentro de los parámetros de calidad deseada. De
esto se desprende el
siguiente principio: “el servicio se mantiene y el recurso se preserva” por esto
se hicieron estudios cada vez más profundos sobre fiabilidad y mantenibilidad.
Así nació la “ingeniería de conservación”(preservación y mantenimiento). El
año de 1950 es la fecha en que se toma a la máquina como un medio para
conseguir un fin, que es el servicio que esta proporciona

CONCEPTO E IMPORTANCÍA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

No es posible determinar con plena exactitud cuándo aparece el

mantenimiento sobre la faz de la tierra, ya que es, evidentemente, innato en el
ser humano.
Por esa razón, suponemos que el mantenimiento se ha utilizado desde la
prehistoria, debido a la necesidad del ser humano de mantener en buenas
condiciones sus utensilios de caza y pesca.

De cualquier modo, con la mecanización de la industria, por medio del

surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que
obtendría mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor
tiempo posible. Naturalmente ello hizo que las máquinas solamente fueran
puestas fuera de operación debido a su descompostura total.
La primera industria que programó reparaciones en sus unidades fue la del
transporte, y ello fue realizado después de la segunda guerra mundial. Aún y
todo, el mero hecho de programar no lo es todo.
Actualmente, la idea del mantenimiento, como tradicionalmente era manejada
ha desaparecido, y se trata ahora de la reducción del tiempo que el equipo
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permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, de la planeación e implementación de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las
plantas en sus máximos valores.
Ello garantiza una operación estable, continua, económica y, sobre todo,
segura. Si hablamos del mantenimiento en forma general, tenemos que se
define como "Toda actividad humana orientada a mantener en operación una
planta en forma correcta, económica,segura y con buena calidad; a través de
las técnicas y los medios tanto materiales como humanos para la realización de
dicha actividad". Si bien es un concepto textual muy largo y aparentemente
rebuscado, al analizarlo nos damos cuenta de que presenta un extracto de todo
cuanto se hace en una industria por implementar programas de
mantenimiento. Básicamente podemos decir que el mantenimiento es una
actividad que conserva la calidad del servicio que presta la infraestructura
existente en los centros de producción en óptimas condiciones de seguridad,
eficiencia y economía. La importancia del mantenimiento entonces, dado lo
que hemos visto hasta ahora es muy grande, pues sus objetivos son la base
para un adecuado funcionamiento de los centros de producción de una
empresa. Así como para una persona es muy importante mantenerse en forma
para realizar ciertas actividades diarias sin presentar un desgaste o fatiga
excesivos, o simplemente para poder afrontar los desafíos rutinarios, es
también importante para una empresa mantener en óptimas condiciones de
operación todas sus plantas para obtener el máximo rendimiento de las
mismas, y el mínimo en desgaste y costos de reparaciones.

MANTENIMIENTO
En el mundo, de las telecomunicaciones y la ingeniería el concepto de
mantenimiento tiene los siguientes significados:
1. Cualquier actividad – como comprobaciones, mediciones, reemplazos,
ajustes y reparaciones— necesarios para mantener o reparar una unidad
funcional de forma que esta pueda cumplir sus funciones.
2. Para materiales: mantenimiento
Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condición adecuada o los procesos para lograr esta condición. Incluyen
acciones de inspección, comprobaciones, clasificación, reparación, etc.
Conjunto de acciones de provisión y reparación necesarias para que un
elemento continúe cumpliendo su cometido.
Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones (planta,
edificio, propiedades inmobiliarias, etc.) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como está designado.

CONCEPTO E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La idea del mantenimiento se trata de la reducción del tiempo que el equipo

permanece en reparación, de la tendencia a la eliminación de los almacenes de
refacciones, de la planeación e implementación de programas de
mantenimiento que permitan a la empresa mantener la producción de las

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plantas en sus máximos valores. Ello garantiza una operación estable,
continua, económica y, sobre todo, segura.

En la actualidad se puede definir como las actividades que se encargan de

mantener y controlar el correcto y permanente funcionamiento de toda la
unidad productiva y eliminar el deterioro de instalaciones y equipos que por
factores como uso normal, mala operación, fallas en su montaje, falta de
utilización, entre otros, generan fallas permanentes que deben ser corregidas
para que la unidad productiva pueda mantenerse operando continuamente.

INTRODUCCIÓN

El mantenimiento es la conservación de la maquinaria y equipo con el fin de

maximizar su disponibilidad. Esta área se ha perfilado tanto que hoy en día
ocupa un lugar importante en la estructura de la organización e inclusive es
una de las áreas primordiales para mantener y mejorar la productividad.
Así como el departamento de mantenimiento ha mejorado, la gente que lo
lleva a cabo también ha sufrido cambios y han pasado de ser técnicos
multiusos a especialistas que conocen perfectamente su área de trabajo.
Actualmente el mantenimiento industrial tiene un gran auge, y que además
involucra no sólo al personal de mantenimiento sino también a toda la
organización como con el nuevo concepto de mantenimiento productivo total,
permite llevar a cabo un mantenimiento productivo a través de las actividades
de pequeños grupos involucrando a todos los niveles de la estructura
organizacional de la empresa o Institución.

ANTECEDENTES

La función del mantenimiento data desde que se inicia la época industrial,

donde además nace la necesidad de dar mantenimiento a la maquinaria.

Inicia cuando el hombre aislado casi por completo de sus semejantes, se ve en

la necesidad de proveerse de alimento y abrigo por él mismo.

Conforme fue evolucionando se organizó en grupos, inventando armas y

herramientas (máquinas primitivas) que con el paso del tiempo mejoraron
enormemente el rendimiento de lo que se considera maquinaria humana de
producción, cabe señalar que además los métodos y procedimientos de las
actividades propias de su tiempo se mejoraron a pasos agigantados.

Llegando a la primera década del siglo XVII en el Reino Unido, uno de los países
más industrializados, contó en esa época con trabajos infrahumanos para
hombres, mujeres, niños y ancianos que necesitaban subsistir. Con la llegada
del invento de James Watt, la máquina de vapor, empieza a surgir un cambio
radical en el ambiente laboral que se vivía en aquel tiempo. Y con la llegada de
la revolución industrial (1760 - 1830), se mejoran en demasía los tiempos de
producción y con ello las condiciones de trabajo para los obreros. (Dounce,
1998).
En ésta época la conservación (preservación y mantenimiento) era de manera

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correctiva ya que sólo se pensaba en arreglar la máquina y no en el servicio
que ésta prestaba.

El advenimiento de la industrialización incrementó la necesidad de

mantenimiento para obtener una mayor disponibilidad de la maquinaria y
equipo para la producción; y con ello las máquinas aumentaron su volumen,
complejidad e importancia.(Newbrough, 1998).

En la Primera Guerra Mundial (1914), se presenta un incremento en los

volúmenes de producción debido a las necesidades propias de una guerra de
esa magnitud, por ello, la máquina incrementa nuevamente su importancia y
sus cuidados.

Esta es la forma de cómo nace el mantenimiento preventivo, que en la década

de los veinte se considera costosa pero necesaria. Ya en los años cincuenta la
máquina se integra por dos factores que son: la máquina propiamente dicha y
el servicio que ésta proporciona, en donde el servicio se mantiene y el recurso
se preserva. Como la importancia de la máquina todavía quedaba en segundo
término, un cierto grupo de proveedores de máquinas realizaron estudios
respecto a la fiabilidad y mantenibilidad, con el fin de reducir los problemas en
la preservación de las máquinas y minimizar las actividades de mantenimiento
sin dejar que éstas fueran menos productivas. En 1970, el japonés Seichi
Nakajima desarrolla un nuevo sistema, el Mantenimiento Productivo Total (MPT)
que hace hincapié en lo importante que resulta involucrar al personal de
producción y al de mantenimiento en las actividades de mantenimiento
productivo, ya que ha dado resultados satisfactorios en las industrias de punta.
(Kunio, 2000).

CONCEPTOS SOBRE MANTENIMIENTO

Dada la relación tan estrecha entre los conceptos de servicio, calidad de

servicio y mantenimiento, es necesario definirlos haciendo una relación entre
ellos.

Máquina.

Es todo artefacto capaz de transformar un tipo de energía en otro.

Servicio.

Es la utilidad que presta una cosa o las acciones de un persona física o moral,
para lograr la satisfacción directa o indirecta de una necesidad, siendo algo
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subjetivo ya que se determina por el concepto que una persona tiene , de lo
que debe obtener de otra, en retribución del pago que de alguna manera
efectúa

Calidad de servicio.

Es el grado de satisfacción que se logra dar a una necesidad mediante la

prestación de un servicio, implicando la presencia de dos personas o entidades
diferentes, el que recibe el servicio y el que lo proporciona. Dicha calidad de
servicio podrá ser evaluada y estar en relación directa con las expectativas del
receptor del servicio.

Conservación Industrial (preservación y mantenimiento).

Por definición tenemos que la conservación es toda acción humana que,

mediante la aplicación de los conocimientos científicos y técnicos, contribuye al
óptimo aprovechamiento de los recursos existentes en el hábitat humano, y
propicia con ello, el desarrollo integral del hombre y de la sociedad. Y como
concepto tenemos que es la función capital para conseguir que el producto
final sea de alta calidad, ya que atiende al recurso en forma integral: su parte
física (preservación) y mantener el servicio que proporciona el recurso dentro
de la calidad esperada.

Preservación. Es la acción humana encargada de evitar daños a las máquinas

existentes, se refiere al cuidado de la máquina y el costo de su ciclo de vida;
puede ser correctiva si se ejecuta para repararlo o preventiva si se ejecuta para
proteger la máquina.

Existen dos tipos de preservación:

• La preventiva

• La correctiva

Lo que las distingue, es el tiempo en que se ejecutan las acciones para evitar o
corregir el daño de la máquina. (Dounce, 1998).

CLASIFICACIÓN DE PRESERVACIÓN:

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• Periódica. Hace referencia al cuidado y protección racional de la máquina
durante y en el lugar donde está operando. Esta a su vez se subdivide en dos
niveles: el primero hace referencia al nivel del usuario de la máquina, y el
segundo al de un técnico medio.

• Progresiva. Se refiere a la revisión y reparación que se le ejecuta a la

máquina cuando ésta no está funcionando. Se subdivide en tercero y cuarto
nivel, donde el tercero hace referencia a la labor de los talleres artesanales y el
cuarto a la labor de terceros que cuentan con personal y talleres
especializados.
• Total (overhaul). A ella pertenece el quinto nivel, que es ejecutado por el
fabricante del equipo en sus propios talleres, pudiendo ejecutar cualquier tipo
de reparación, reconstrucción o modificación.

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento. Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio

que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras,
eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias
debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las

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actividades se ejecutan para evitar que disminuya la calidad de servicio.
(Newbrough, 1998).

CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL:

Según Enrique Dounce Villanueva en su obra la Productividad en el

Mantenimiento Industrial (1998), el mantenimiento se divide en dos ramas:

• Mantenimiento Correctivo. Es la actividad que el ser humano realiza en los

recursos físicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han
dejado de brindar la calidad de servicio estipulado. Este se subdivide a su vez
en:

a) Correctivo Contingente. Refiriéndose a las actividades que se realizan de

forma inmediatas.
b) Correctivo Programable. Refiriéndose a las actividades que se llevan a cabo
en aquellas máquinas que aún no lo necesitan, pero por proporcionar un mejor
servicio se realizan con anterioridad.
• Mantenimiento Preventivo. Es la actividad que el hombre desarrolla en los
recursos físicos de una empresa, con la finalidad de garantizar que la calidad
de servicio que éstos proporcionan siga dentro de los límites establecidos. Este
tipo de mantenimiento siempre es programable y cuenta con diversos
procedimientos para llevarlo a cabo:

A) Predictivo. Es un sistema permanente de diagnóstico que permite identificar

con anterioridad la probable pérdida de calidad de servicio que esté
entregando la máquina.

B) Periódico. Este procedimiento se lleva a cabo periódicamente como su

nombre lo señala con el fin de aplicar las actividades, después de
determinadas horas de funcionamiento del equipo, en el que se le ejecutan
pruebas y se realizan algunos cambios de piezas pertinentes.

C) Analítico. Se basa en un análisis muy profundo de la información que se

obtiene de las máquinas más importantes de la empresa, y por medio de
visitas pueden ser inspeccionados con la frecuencia necesaria para que el
analista pueda contar con material de consulta necesario.

D) Progresivo. Consiste en efectuar el mantenimiento por partes, progresando

en él de acuerdo a los tiempos ociosos de la máquina.

E) Técnico. Es una combinación del mantenimiento periódico y del progresivo.

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Mantenimiento Productivo Total (TPM).

Es un sistema de mantenimiento enfocado hacia una mejora continua del

proceso productivo y que involucra la participación de todos los trabajadores
hacia la óptima disponibilidad de las máquinas. (Nakajima, 1993).
El TPM es realizado por todos los empleados a través de actividades de
pequeños grupos, con la finalidad de:

• Maximizar la efectividad del equipo

• Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo para los equipos

• Envolver totalmente a los directivos y empleados

• Promover el TPM a través de la motivación en actividades autónomas en

pequeños grupos.(Al-Radhi, 1997).

Las seis grandes pérdidas que impiden la efectividad en el equipo:

• Fallas. Pérdidas debidas a fallas esporádicas por problemas crónicos.

• Ajustes. Pérdidas por paros originados por cambios de producto y ajustes.

• Paros Menores. Pérdidas por paros provocados por problemas transitorios.

• Reducción de velocidad. Pérdidas por falta de paridad entre la velocidad de

operación actual y la velocidad especificada en el equipo.

• Defectos y retrabajos. Pérdidas por fallas en la calidad.

• Arranques y producción reducida. Pérdidas en las que se incurre entre el

arranque y a producción estable. (Al-Radhi, 1997).

Los cinco pilares del TPM:

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Mantenimiento Autónomo.

El mantenimiento autónomo comprende las rutinas de mantenimiento que el

operador brinda a su maquinaria y/o equipo, cabe señalar que es un trabajo de
equipo que involucra a todo el personal de la organización como ingeniería,
producción y por supuesto mantenimiento; además es un programa que
permite el mejoramiento de las habilidades del operador y enriquece la
integración y comunicación entre departamentos. (Masaji, 1992).

CONCLUSIÓN:

El concebir una máquina como un medio y no como un fin, permite orientar de

manera correcta las actividades de mantenimiento que sobre ella se realicen
tendientes a la conservación del servicio. La correcta comprensión de la
relación entre necesidad, máquina, servicio y mantenimiento logrará orientar
éste último, de tal forma que en lugar de convertirse en pérdida para una
empresa sea una ruta más hacia el logro de sus objetivos; empezando con el
mantenimiento preventivo hasta lograr que los trabajadores se involucren en
pequeños grupos con actividades de mantenimiento no solo en las líneas de
producción sino que, además lleguen a todas las áreas de la empresa.

PAPEL DEL MANTENIENTO EN LA INDUSTRIA

1. - La Historia

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Tradicionalmente, el papel asignado al mantenimiento en el proceso industrial
fue el de prestar a los responsables de producción servicios encaminados a
conseguir que las instalaciones estuvieran en disposición de producir, e
inicialmente incluso de una forma totalmente supeditada a estos responsables
de producción, que eran quienes tomaban las decisiones de cuando y cómo
tenía que intervenir el servicio de mantenimiento, tomando en consideración
exclusivamente los intereses (teóricos) de la producción. Consecuentemente, el
equipo de mantenimiento estaba compuesto exclusivamente de una serie de
espléndidos especialistas en los oficios considerados necesarios, según fueran
las instalaciones de la planta gente poseedora de un enorme espíritu de
sacrificio, así como unos mejor o pero dotados talleres donde ejecutar su labor.
Tal Proceder tenía como consecuencia un modelo de mantenimiento con un
componente casi exclusivo de mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con
un cierto grado de preventivo, dependiendo de que en el tipo de industria en
cuestión fueran aconsejables las paradas periódicas, siempre todo supeditado
a las necesidades del proceso productivo.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran: ¨ Un

alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de
reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios y, por tanto, improgramables. ¨ Poca fiabilidad de las
plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus máquinas, lo
que ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos. Con el tiempo,
la creciente complejidad de las máquinas, la introducción en ellas de nuevas
tecnologías, la aparición de nuevas técnicas de mantenimiento, pero sobre
todo el interés por controlar y reducir los costos, aconsejaron profesionalizar
más los servicios de mantenimiento, dotándolos de mayores y más cualificadas
estructuras de gestión y dándoles una mayor participación en la toma de las
decisiones que afectaban a su área de competencia.

La Situación Actual

Evidentemente, como en cualquier tema, no se puede generalizar, pues

coexisten todas las situaciones, desde la indicada aquí como histórica o inicial,
hasta modelos más avanzados que el que aquí se indica como el actual,
pasando por todos los estados intermedios imaginables. Tomando como
estándar lo más frecuente y lo que afecta en mayor medida a las empresas de
tipo medio-alto, que sin en definitiva las más indicativas de la situación de un
país y, por tanto, las que marcan la tendencia de como evoluciona la materia
en cuestión, podemos definir la situación actual le la forma que se explica a
continuación. Existe actualmente en las empresas un departamento específico
de mantenimiento (a veces desempeñando también otros cometidos, pero sin
perder en ningún caso el nombre de esta función), con un responsable de un
nivel, dentro de la empresa, similar al del responsable de producción , dotado
de la estructura técnica de gestión necesaria, el cual maneja, para realizar su
labor un presupuesto establecido, considerado, para el tipo de instalaciones al
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que atiende, como suficiente, lo que le permite garantizar unas prestaciones de
la instalación adecuada a los objetivos de producción de la fábrica con un costo
asumible. Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de
mantenimiento más adecuada para la consecución de sus objetivos y se
encuentra en un plano de igualdad con el resto de los departamentos de la
fábrica, en el momento de armonizar las necesidades o intereses de todos los
departamentos de la planta, hasta decidir la estrategia que quedará como
definitiva, para conseguir el rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

TEORÍAS DEL MANTENIMIENTO: CORRRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

CLASIFICACIÓN DE FALLAS: FALLAS TEMPRANAS – FALLAS TARDÍAS

TIPOS DE MANTENIMENTO:

MANTENIMIENTO PARA USUARIO.

En este tipo de mantenimiento se responsabiliza del primer nivel de
mantenimiento a los propios operarios de máquinas
Mantenimiento correctivo.
Es aquel que se ocupa de la reparación una vez se ha producido el fallo y el
paro súbito de la maquina o instalación. De entre de este tipo de
mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
Mantenimiento paliativo o de campo ( de arreglo)
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede
eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo ( de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que
han producido la falla.
Mantenimiento preventivo.
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctiva y
todo lo que represente. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la
segunda y tercera no se reaiza la tercera es inevitable.

Mantenimiento predictivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se
produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el
equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para corregir
estos se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parámetros físicos.
Mantenimiento productivo total (TPM).
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (total productiv
maintenance). El TPM es el sistema japonés de mantenimiento industrial la
letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque
de realizar actividades de dirección y transformación de empresas.

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La letra P está vinculada a la palara (productivo ó productividad) de equipos
pero hemos considerado que se puede asociar a un termino con una visión más
amplia como (perfeccionamiento) la letra T de palabra (total) se interpreta
como “Todas actividades que realizan todas las personas que trabajan en la
empresa”

Definición de mantenimiento industrial.

Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo
mantener un articulo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar acabo
alguna funcion requerida. Estas acciones incluyen la combinacion de las
acciones tecnicas y administrativas correspondientes.

En la industria y la ingenieria, el concepto de mantenimiento tiene los

siguientes significados.

Cualquier actividad- como comprobaciones, mediciones, remplazos, ajustes y

reparaciones necesarias para mantener o reparar una unidad funcional de
forma que esta pueda cumplir sus funciones.

Para materiales:

Para materiales:

Todas aquellas acciones llevadas a cabo para mantener los materiales en una
condicion adecuada o los procesos para lograr esta condicion. Incluyen
acciones de inspeccion, comprobaciones, clasificacion, reparacion, etc.

Conjunto de acciones de provision y reparacion necesarias para que un

elemtno continue cumpliendo su cometido.

Rutinas recurrentes necesarias para mantener unas instalaciones ( planta,

edificio, propiedades inmoviliarias, etc) en las condiciones adecuadas para
permitir su uso de forma eficiente, tal como esta desigando.

Historia del mantenimiento industrial.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución
industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los
equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la
dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los
primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de
los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente
correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían
en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el

concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo

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solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo,
prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto supone crear una nueva
figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es
estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas.

El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización

de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca
aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes
asociados. Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo,
el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo
de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en análisis
de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de
detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento
básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la

idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los
operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se
desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las
tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora
realizadas por operarios de producción. Esas tareas ‘transferidas’ son trabajos
de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas
reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de producción se
implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM
conseguir Cero Averías. Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la
formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la
tecnología.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que

ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas,
RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a
efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son transferidas a
producción, en el marco de una política de implantación de TPM. En otras
plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone, siendo RCM una
herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en
determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa.
El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento
correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un
máximo beneficio (objetivo último de la actividad empresarial) es muy alto. Son
muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como
pequeñas, que creen que estas técnicas están muy bien en el campo teórico,
pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia
de las reparaciones es la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en
el departamento de mantenimiento.

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

¿Por qué se debe gestionar el mantenimiento?

¿Por qué debemos gestionar la función Mantenimiento? ¿No es más fácil y más
barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de
mantenimiento, estudio de fallas, sistemas de organización, que incrementan
notablemente la mano de obra indirecta? Veamos por qué es necesario
gestionar el mantenimiento:

1. Porque la competencia obliga a rebajar costes. Por tanto, es necesario

optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para ello es
imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor se adapta a las
características de cada planta; es necesario también analizar la influencia que
tiene cada uno de los equipos en los resultados de la empresa, de manera que
dediquemos la mayor parte de los recursos a aquellos equipos que tienen una
influencia mayor; es necesario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de
materiales que se emplean en mantenimiento; y es necesario aumentar la
disponibilidad de los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto
en que la indisponibilidad no interfiera en el Plan de Producción.

2. Por que han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar, para
estudiar si su implantación supondría una mejora en los resultados de la
empresa, y para estudiar también como desarrollarlas, en el caso de que
pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas son las ya comentadas:
TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total), RCM
(Reliability Centered Maintenance, Mantenimiento Centrado en Fiabilidad,
Sistemas GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistido por Ordenador), diversas
técnicas de Mantenimiento Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).

3. Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a aplicar, que

sean acordes con los objetivos planteados por la dirección. 4. Porque la
Calidad, la Seguridad, y las interrelaciones con el medio ambiente son aspectos
que han tomado una extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es
necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las formas de trabajo de
los departamentos de mantenimiento.

Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actuación, es

necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento, e identificar
oportunidades de mejora. En definitiva, es necesario Gestionar Mantenimiento.

El mantenimiento industrial y los programas informaticos de mantenimiento.

A veces, especialmente en grandes instalaciones o plantas con gran volumen

de trabajo es recomendable el manejo de la información pertinente a la gestión
del mantenimiento a través de un sistema informático para mantenimiento.

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

No obstante no hay que olvidar que esos programas no mantienen la empresa,
sino que son simples herramientas en las que se registran una serie de datos
(incidencias, averías, stocks de repuestos, planes de mantenimiento).

Un buen sistema informático de mantenimiento, también llamado GMAO, GMAC

o CMMS debe convertir todos estos datos introducidos en información útil para
la toma de decisiones.

Tipos de mantenimiento.

En las operaciones de mantenimiento podemos diferenciar las siguientes

definiciones:

Mantenimiento: definido como el conjunto de operaciones para que un

equipamiento reúna las condiciones para el propósito para el que fue
construido.

Mantenimiento de conservación: es el destinado a compensar el deterioro

sufrido por el uso, los agentes meteorológicos u otras causas.En el
mantenimiento de conservación pueden diferenciarse:

Mantenimiento correctivo: que corrige los defectos o averías observados.

Mantenimiento correctivo inmediato: es el que se realiza inmediatamente de

percibir la avería y defecto, con los medios disponibles, destinados a ese fin.

Mantenimiento correctivo diferido: al producirse la avería o defecto, se produce

un paro de la instalación o equipamiento de que se trate, para posteriormente
afrontar la reparación, solicitándose los medios para ese fin.

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Mantenimiento preventivo: como el destinado a garantizar la fiabilidad de
equipos en funcionamiento antes de que pueda producirse un accidente o
avería por deterioro.En el mantenimiento preventivo podemos ver:

Mantenimiento programado: como el que se realiza por programa de

revisiones, por tiempo de funcionamiento, kilometraje, etc.

Mantenimiento predictivo: que realiza las intervenciones prediciendo el

momento que el equipo quedara fuera de servicio mediante un seguimiento de
su funcionamiento determinando su evolución, y por tanto el momento en el
que las reparaciones deben efectuarse.

Mantenimiento de oportunidad: que es el que aprovecha las paradas o periodos

de no uso de los equipos para realizar las operaciones de mantenimiento,
realizando las revisiones o reparaciones necesarias para garantizar el buen
funcionamiento de los equipos en el nuevo periodo de utilización.

Mantenimiento de actualización: cuyo propósito es compensar la obsolescencia

tecnológica, o las nuevas exigencias, que en el momento de construcción no
existían o no fueron tenidas en cuenta pero que en la actualidad si tienen que
serlo.

Conclusión.

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas

destinado a conservar equipos e instalaciones industriales en servicio durante
el mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo
rendimiento.

Papel del mantenimiento.

El papel que juega el Mantenimiento Industrial:
• Conservar en un óptimo estado de funcionamiento, rendimiento y producción
a toda la infraestructura con que cuenta dicha escuela. La viabilidad de la
aplicación de los programas de mantenimiento que sean planeados en tiempo
y forma por el departamento.
El papel que juega el mantenimiento industrial en el área de trabajo:
• Estrechamente vinculado a la producción y la calidad de la misma.
En adición, el Mantenimiento Industrial, como disciplina y técnica más que
como actividad, mantenimiento es conseguir un número determinado de horas
disponibles de funcionamiento de la escuela, instalación, máquina o equipo en
condiciones de calidad de fabricación o servicio exigible para lograr la mayor
eficiencia con el objetivo de minimizar costos y períodos de mantenimiento, es
necesario contar con un riguroso sentido de la responsabilidad, en orden de

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

prevenir en la medida de lo posible cualquier fallo evitable. Con un mínimo
consumo energético y mínimo deterioro ambiental.
Dentro de los objetivos de la aplicación de un programa de mantenimiento
industrial, se tiene que respetar la estricta observancia de que el mismo no
exceda un 50% del costo de la falla, o que no se sobrepase el costo del equipo.
De lo contrario, no valdría la pena aplicar dicho programa de mantenimiento.
• El departamento de mantenimiento industrial debe asegurarse de que toda la
maquinaria esté limpia, sea segura y se encuentre en condiciones de ser usada
u operable, llevando a cabo los senderos de actuación que sean necesarios,
siempre que éstos valgan la pena y sean físicamente factibles.
Se desea la predicción y prevención de fallas, y no la corrección de ellas, pues
éstas pueden traer negativas, desagradables y costosas consecuencias. Por
ello, es necesario que la detección de fallas potenciales sea lo suficientemente
oportuna para tomar las medidas correspondientes.
Así, claramente se ve que departamento de mantenimiento industrial tiene un
papel bien definido en cualquier industria a la que se quiera aplicar.
La evolución de la empresa da lugar a la evolución del servicio de
mantenimiento.

• El jefe del servicio es el responsable de informar a sus mandos de las

políticas y objetivos a seguir, de medir las desviaciones que se vayan
produciendo y de tomar las medidas correctivas oportunas.

• Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con

intervalos de control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura,
manteniendo los registros adecuados.

• Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado

para evitar los tiempos de parada que aumentan los costos.

• Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos

más fáciles de reparación.

• Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.

• Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir la

posibilidad de daño y rotura.

• Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y

eficiencia del tiempo, materiales, hombres y servicios.

Expuesto de otra forma es asegurar la competitividad de la empresa por medio

de:

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO

Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada,

Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la institución,

Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente, y

Maximizar el beneficio global.

Donde es importante tener en claro los siguientes términos:

Confiabilidad es la probabilidad de estar funcionando sin fallas durante un
determinado tiempo en unas condiciones de operación dadas.
Mantenibilidad es la probabilidad de poder ejecutar una determinada operación
de mantenimiento en el tiempo de reparación prefijado y bajo las condiciones
planeadas.
Soportabilidad es la probabilidad de poder atender una determinada solicitud
de mantenimiento en el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones
planeadas.

EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO