INSTITUTO TECNOLÓGICO DE DURANGO

ETAPAS DEL
MANTENIMIENTO
Administración del Mantenimiento
Unidad 1
Ingeniería Industrial
Semestre 6

ALUMNO
Rodríguez Rodríguez Vivien
19040942

FACILITADOR
Carlos Enrique Montes Casas

Victoria de Durango, Dgo,. 25 de Febrero de 2022

 Evolución del Mantenimiento a través de la Historia

INTRODUCCIÓN
El mantenimiento se define como o todas las acciones que tienen como objetivo
preservar un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna
función requerida.

El surgimiento del mantenimiento sobre la faz de la tierra es imposible de determinar

con exactitud ya que esta a estado innatamente desde la existencia del ser humano.
Por eso se supone que el mantenimiento ha estado desde la prehistoria, debido a
la necesidad del ser humano de mantener en buenas condiciones sus utensilios de
caza y pesca. Después con la mecanización de la industria, por medio del
surgimiento de máquinas rudimentarias, era obvio para el industrial que obtendría
mayor provecho de ellas si las mantenía trabajando todo o el mayor tiempo posible.
De ahí surge la idea del mantenimiento como una actividad que busca conservar la
calidad del servicio que presta la infraestructura existente en los centros de
producción en óptimas condiciones de seguridad, eficiencia y economía.

PRIMERA GENERACIÓN DEL MANTENIMIENTO

La Primera Generación cubre el periodo hasta la II Guerra Mundial. En esos días la

industria no estaba muy mecanizada, por lo que los periodos de paradas no
importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos
diseñada para un propósito determinado. Esto hacía que fuera fiable y fácil de
reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento.
Complicados, y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

Para entonces, aun siendo la maquinaria algo primitivo, básicamente solo consistía
en reparar alguna falla o avería presentada en un equipo. Tal modo de
mantenimiento tenia como consecuencia un componente casi exclusivo de
mantenimiento correctivo, matizado tan sólo con un cierto grado de preventivo,
dependiendo de que en el tipo de industria en cuestión fueran aconsejables las
paradas periódicas, siempre todo supeditado a las necesidades del proceso
productivo.

Las consecuencias de este modelo de servicio de mantenimiento eran:

Un alto costo de un servicio siempre obligado a intervenir en la realización de

reparaciones de importancia, con necesidades y momentos de intervención
totalmente aleatorios y, por tanto, imposibles de programar. Poca fiabilidad de las
plantas, dejadas a la eventualidad del comportamiento de sus máquinas, lo que
ponía en riesgo los compromisos de entrega de productos.

En los inicios de la Revolución Industrial, con la llegada de las máquinas a vapor,

surge la necesidad de repararlas cuando se averían para continuar la producción.
Se comienzan a controlar los fallos y paradas de las máquinas y los accidentes
laborales para evitar o disminuir los retrasos en la producción. Apareciendo así el
concepto de mantenimiento correctivo, que conceptualmente solo se ocupa de la
reparación de la maquina cuando se ha parado o se ha producido el fallo de la
misma.

Con el tiempo las maquinas empezaron a hacerse más complejas dadas las
necesidades de la producción en serie, iniciada por Ford. Fue en este momento
cuando se dividieron las tareas de producción y de mantenimiento. Aparece la figura
del operario de mantenimiento. Que tiene como único objetivo reparar averías,
dedicando todo el esfuerzo al mantenimiento correctivo.

También con la producción masiva originada por Henry Ford al lanzar al mercado
su modelo Ford trabajó asegurándose de que la infraestructura automotora se
desarrollara al mismo tiempo que los autos. Impulsó las estaciones de gasolina por
todas partes, y realizó una campaña para tener mejores caminos; con lo cual se
sumaba a lo que hoy es el mantenimiento.
También para esta época se implementó el uso de partes intercambiables que se
usó en las máquinas para que, en caso de piezas rotas, no necesitarse que se haga
una a medida, facilitando así el proceso de mantenimiento.

SEGUNDA GENERACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Durante la segunda guerra mundial aparece la segunda generación del

mantenimiento. La necesidad de una mayor continuidad en la producción obliga a
desarrollar formas de aumentar el tiempo de disponibilidad de los equipos. Nace
entonces el concepto de Mantenimiento Preventivo. Los departamentos de
mantenimiento tratan de evitar la aparición de averías realizando una serie de tareas
periódicas de carácter preventivo, previamente programadas.

Como ejemplo, específicamente en la aviación, se plantea la necesidad de revisar

los aviones cada cierto tiempo para evitar que fallen estando en el aire, y comienza
a estudiar la vida de cada pieza y a cambiarlas cada cierto número de horas de
funcionamiento.

Pero uno de los problemas que presenta el mantenimiento preventivo, y que limita
enormemente su eficacia, es el grado de incertidumbre que presenta: no se puede
saber con exactitud cuándo se ha de revisar un equipo o sustituir un elemento.

El costo del mantenimiento comenzó también a elevarse mucho en relación con los
otros costes de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar
sistemas de control y planificación del mantenimiento. Estos han ayudado a poner
el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la práctica
del mismo.

TERCERA GENERACIÓN DEL MANTENIMIENTO

Desde mediados de los años setenta, el proceso de cambio en la industria ha

cobrado incluso velocidades más altas. Una automatización más extensa significa
que hay una relación más estrecha entre la condición de la maquinaria y la calidad
del producto. Al mismo tiempo, se están elevando continuamente los estándares de
calidad. Esto crea mayores demandas en la función del mantenimiento.

La tercera generación del mantenimiento nace tras la aparición del concepto

“Fiabilidad”, en los años 80. Se desarrollan nuevos métodos de trabajo que avanzan
las técnicas del mantenimiento, como:

• El uso de programas informáticos para el manejo de datos, GMAO.

• La aparición del mantenimiento Predictivo.
• Se desarrolla el mantenimiento basado en fiabilidad RCM.
• La implicación de toda la organización en el mantenimiento de las
instalaciones, TPM.

Sistema de gestión (software) de mantenimiento asistido por ordenador

(GMAO)

Un sistema GMAO se trata de un sistema informatizado que agiliza la gestión de

diversas tareas y operaciones de mantenimiento. Se utiliza para mantener
fácilmente un registro centralizado de todos los activos y equipos de los que son
responsables los equipos de mantenimiento, así como para programar y realizar un
seguimiento de las actividades de mantenimiento y disponer de un registro detallado
del trabajo que han realizado.

Mantenimiento Predictivo.

El mantenimiento predictivo es una técnica que utiliza herramientas y técnicas de

análisis de datos para detectar anomalías en el funcionamiento y posibles defectos
en los equipos y procesos, de modo que puedan solucionarse antes de que
sobrevenga el fallo.

Mantenimiento basado en fiabilidad (RCM).

El mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM por sus siglas en inglés) es una

metodología altamente reconocida y de uso extendido para elaborar planes de
mantenimiento que incluyan todo tipo de estrategias de mantenimiento (preventivo,
predictivo, búsqueda de fallas, etc.).

Es una técnica de organización de las actividades y de la gestión del mantenimiento

para desarrollar programas organizados que se basan en la confiabilidad de los
equipos. El RCM asegura un programa efectivo de mantenimiento que se centra en
que la confiabilidad original inherente al equipo se mantenga.

Mantenimiento Productivo Total (TPM).

TPM significa Total Productive Maintenance (literalmente “mantenimiento

productivo total”). Defiende la idea de que todos los trabajadores de la fábrica deben
participar en el mantenimiento diario, en lugar de que toda la responsabilidad sea
de los técnicos de mantenimiento.

El objetivo de este tipo de mantenimiento es no detener nunca la producción,

producir sin defectos, eliminar el downtime imprevisto, todo ello sin accidentes de
trabajo.

CUARTA GENERACIÓN DEL MANTENIMIENTO

En la cuarta generación del mantenimiento nace en los años 90. Esta tiene como
objetivo la competitividad, y busca el desarrollo de métodos de trabajo eficientes,
con el continuo aumento de la mecanización y automatización.

Una automatización más extensa significa que hay una relación más estrecha entre
la condición de la maquinaria y la calidad del producto. Al mismo tiempo, se están
elevando continuamente los estándares de calidad. Esto crea mayores demandas
en la función del mantenimiento. Al mismo tiempo con la modernización de la
tecnología da lugar a consecuencias más serias en caso de fallos en la planta para
la seguridad y/o el medio ambiente. Todo esto ejerce influencia sobre el
mantenimiento.

Por lo que para esta generación se busca la mejora constante en el proceso de

mantenimiento, conseguir la calidad total, ver el mantenimiento como fuente de
beneficios, que el compromiso sea de todos los departamentos en sector de
mantenimiento.

ACTUALIDAD

Sin poder generalizar, en la mayoría de empresas está el departamento específico

para el mantenimiento con un responsable de un nivel, dentro de la empresa, similar
al del responsable de producción, dotado de la estructura técnica de gestión
necesaria, el cual maneja, para realizar su labor un presupuesto establecido,
considerado, para el tipo de instalaciones al que atiende, como suficiente, lo que le
permite garantizar unas prestaciones de la instalación adecuada a los objetivos de
producción de la fábrica con un costo asumible.

Este departamento tiene capacidad para diseñar la estrategia de mantenimiento

más adecuada para la consecución de sus objetivos y se encuentra en un plano de
igualdad con el resto de los departamentos de la fábrica, en el momento de
armonizar las necesidades o intereses de todos los departamentos de la planta,
hasta decidir la estrategia que quedará como definitiva, para conseguir el
rendimiento óptimo de la planta en cuestión.

Actualmente el mantenimiento busca aumentar y confiabilizar la producción;

aparece el mantenimiento preventivo, el mantenimiento predictivo, el mantenimiento
proactivo, la gestión de mantenimiento asistido por computador y el mantenimiento
basado en la confiabilidad.
FUENTES

Evolución del mantenimiento industrial y reparación de activos. (2021). Taclia.

https://blog.taclia.com/evolucion-tecnologica-del-mantenimiento-y-las-
reparaciones-en-activos

M. (2018, 18 diciembre). Breve historia del mantenimiento y sus etapas- MovilGmao.

Solución de movilidad para empresas mantenedoras- App MovilGmao.
https://movilgmao.es/breve-historia-mantenimiento/

A. (2018, diciembre 27). La evolución del mantenimiento Industrial. Enova Levante

sl. Enovalevante. https://enovalevante.es/la-evolucion-del-mantenimiento-
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D. (2018b, mayo 3). Mantenimiento Industrial: ¿Conoces el origen del

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http://www.grupoditecsa.com/es/mantenimiento-industrial-conoces-el-origen-del-
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en%20la%20producci%C3%B3n.

Gonzalez, Y. (2022, 26 febrero). EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Blogspot.

http://ugmamantenimiento12011.blogspot.com/2011/10/evolucion-del-
mantenimiento.html

R. (2021, 28 julio). Mantenimiento Productivo Total (TPM): qué es y cuáles son las
ventajas. Infraspeak Blog. https://blog.infraspeak.com/es/mantenimiento-
productivo-total-tpm/

UNIDAD I - Miguelherediamantenimiento. (2018). Miguelherediamantenimiento.

https://sites.google.com/site/miguelherediamantenimiento/1-introduccion-al-
mantenimiento-industrial-y-generalidades