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Fabricacion y Moldeo de Una Biela PDF
Fabricacion y Moldeo de Una Biela PDF
BIELA DE MOTOCICLETA
Profesor
JHON JAIRO OLAYA
ANDREA CASERES
Fundición
UNIVERSIDAD NACIONAL
SEDE MEDELLÍN
FACULTAD DE MINAS
2006
TABLA DE CONTENIDO
Índice de tablas
Índice de figuras
Índice de anexos
Introducción
Objetivos
1. Planteamiento del problema
1.1 Función de la pieza
1.2 Selección del material
1.3 Especificaciones y control de calidad
1.4 Procedimiento de control
2. Orden de solidificación
2.1 Análisis del orden de solidificación
3 Selección del sentido de moldeo
3.1 Modelo partido, línea de partición del molde en la mitad
3.2 Modelo completo, línea de partición del molde en la mitad
3.3 Modelo completo, línea de partición a un costado
4 Selección del modelo
4.1 Arenas de moldeo
4.2 Control de propiedades de la arena
5 Sistema de alimentación
5.1 Regla de los módulos de enfriamiento
5.2 Sistema de llenado
6 Costos
6.1 Costo de material
6.2 Costo de mano de obra y administrativos
Conclusiones
Bibliografía
Anexo 1. Factor de la forma W
Anexo 2. Tiempos de enfriamiento por medio del paquete solidwork.
ÍNDICE DE TABLAS
Figura 1. Biela
Figura 2. Biela dividida
Figura 3. Orden de solidificación
Figura 4. Sentido de moldeo 1
Figura 5. Sentido de moldeo 2
Figura 6. Sentido de moldeo 3
Figura 7. Sobre espesores de maquinado en función del área a maquinar
Figura 8. Representación de la biela y las mazarotas
Figura 9. Caja de modelo
Figura 10. Tiempos de enfriamiento
ÍNDICE DE ANEXOS
El siguiente es un estudio de moldeo de una biela del motor de motocicleta, este es de gran
interés para la producción de estas piezas, la importancia de este estudio de moldeo en el
ámbito industrial radica en la economía de tiempo, materia prima, dinero en la producción
de una serie de piezas y la calidad que se tenga en estas.
El estudio de moldeo tiene la facultad de hacer efectivo un análisis detallado de todas las
posibilidades que se tienen para optimizar la inversión a realizar y los procesos adecuados
para obtener los mejores resultados permisibles, propone las soluciones más factibles a las
condiciones que impone la geometría, los esfuerzos a los que se encuentra sometida la
pieza, el material, la arena a utilizar y la calidad esperada de la pieza. Además incluye una
estimación de los costos de fabricación.
OBJETIVOS.
General:
Desarrollar un estudio de moldeo de una biela de motor de motocicleta, considerando todos
los factores evaluables que intervienen en el proceso de fundición.
Específicos:
I. Determinar la cantidad de piezas a fabricar.
II. Seleccionar el material adecuado para la fabricación de la biela, basándose en el análisis
de esfuerzos a los que se encuentra sometida la pieza.
III. Establecer el control de calidad que se realizará en la serie de piezas a fabricar.
IV. Seleccionar la arena para la fundición, partiendo de las propiedades solicitadas para la
pieza.
V. Determinar los sistemas de alimentación y llenado, sobre la base de la solidificación de
la pieza.
VI. Elaborar una aproximación de los costos requeridos por la producción.
ESTUDIO DE MOLDEO PARA BIELA DE MOTOCICLETA
Se pretende con este documento, mostrar los pasos a seguir a la hora de realizar un estudio
de moldeo para una pieza, que van desde la selección del material optimo para la
aplicación, Hasta una estimación de costos del proceso.
La pieza que se desea fabricar es una biela de un cigüeñal de una motocicleta, para la cual
se tiene pensada una producción pequeña en serie repetitiva de aproximadamente 200
piezas.
Figura 1. Biela
Esta biela posee dos entradas, una para conectarse con el pistón por medio de un
pasador o pin y otra para conectarse con una leva o cigüeñal, también por medio de un
pasador y así convertir el movimiento de lineal a circular.
Es necesario que la pieza posea un buen acabado superficial, ya que estará sometida a una
condición de esfuerzos fluctuantes que podrían llegar a fatigar el elemento. Aun así solo
ciertas zonas de la pieza exigen ser posteriormente mecanizadas, tales zonas son, los
agujeros y las partes de la pieza que estarán en contacto deslizante con otras
constantemente. Las condiciones de temperatura y ambiente deben ser tenidas en cuenta
a la hora de realizar la selección del material.
La determinación del plan de muestreo se hace con la norma técnica colombiana NTC-
ISO 2859-1, de la cual se tienen las siguientes anotaciones:
La inspección por atributo: Para la serie mediana especificada, se define como atributo
la rugosidad con la que se obtiene un acabado superficial N10 correspondiente a 13.
Nivel de Inspección: En esta etapa del procedimiento se califica una pieza como
conforme o disconforme con respecto al atributo establecido, se utiliza según la norma
un nivel II de inspección de uso general.
Ubicando el número de piezas a fabricar, se encuentra que para este lote de piezas con
un nivel II de inspección general con un tamaño de muestra de 32 piezas, y para un
nivel aceptable de calidad del 10% corresponden los números de aceptación y de
rechazo 7 y 8 respectivamente.
Ahora se calculan los módulos de enfriamiento para cada uno de los elementos,
determinando así el orden de enfriamiento de los elementos, siendo el tiempo de
enfriamiento, proporcional al modulo de enfriamiento.
Dicho modulo se determina de la siguiente manera:
Donde:
V V= volumen
Mg Ad= área de disipación
Ad Mg= modulo geométrico
M ' w M g w= factor de forma (Anexo1)
M´= modulo de enfriamiento
e´= espesor equivalente de placa infinita
e' 2 M '
Orden de
Sección V (mm3) Ad (mm2) Mg (mm) w M´ (mm) e´ (mm)
solidificación
A2 12341.52 4113.84 3.00 0.85 2.55 5.10 4
B1 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
B2 5060.7 1012.44 5.00 1.15 5.75 11.50 7
B3 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
C1 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
C2 5060.7 1012.44 5.00 1.15 5.75 11.50 7
C3 2867.73 1990.55 1.44 0.85 1.22 2.45 2
D1 2635.64 1478.03 1.78 0.75 1.34 2.67 3
D2 4651.13 859.56 5.41 1.05 5.68 11.36 6
D3 2635.64 1478.03 1.78 0.75 1.34 2.67 3
E1 950.65 659.86 1.44 0.75 1.08 2.16 1
E2 1677.61 456.12 3.68 1.05 3.86 7.72 5
E3 950.65 659.86 1.44 0.75 1.08 2.16 1
Tabla 1. Calculo del modulo de solidificación y el orden de enfriamiento.
Por medio de los datos obtenidos se puede determinar el orden de solidificación de la
pieza, el cual queda de la siguiente manera, como muestra la figura:
Inicialmente se pensaría que las particiones de la pieza más masivas serian las más lentas
en solidificar, pero de acuerdo a los resultados obtenidos, es notorio el hecho que el área
de disipación es un factor aun más importante.
Este orden indicará como debe ser posicionada la pieza en función del último y primer
sector de esta en solidificar. También resulta ser una información determinante de como
debe ser ubicado y diseñado el sistema de llenado y de alimentación tal que garantice la
ausencia de defectos de solidificación tales como rechupes o porosidades, en secciones
vitales para el correcto funcionamiento de la pieza.
3. Selección del sentido de moldeo
Debido a la existencia de diversas formas para ubicar la pieza, algunas de ellas con mayor
o menor dificultad, resulta necesario identificar y seleccionar la opción que proporcione
una mayor facilidad para la producción de la pieza.
Ventajas
No necesita piezas desmontables.
Con esta forma de moldeo es fácil construir el sistema de alimentación.
Desventajas
Aparición de rebaba.
El modelo se deteriorará fácilmente en las secciones delgadas.
Difícil ubicación de la pieza en la caja superior
Posibilidad de desmoronamiento
Desventajas
Aparición de rebaba.
Difícil ubicación de la pieza en la caja superior
Posibilidad de desmoronamiento
3.3. Modelo completo, línea de partición a un costado
Ventajas
Fácil construcción del sistema de llenado y de alimentación.
La utilización de un modelo completo sin particiones.
No necesita piezas desmontables.
Fácil ubicación del modelo en el molde.
Las ultimas regiones en solidificar quedan en la junta de moldeo
Desventajas
Aparición de rebaba.
Posibilidad de desmoronamiento
Se puede notar que la forma a mas sencilla de moldear la pieza, descartando aquellas
opciones que proporcionan mayor dificultad, es la opción 3, Modelo completo, línea de
partición a un costado, ya que es la que tiene la mejor relación entre ventajas y desventajas.
4. Selección del modelo
Para realizar una optima selección del modelo, se deben tener en cuenta los siguientes
factores:
1. Economía
2. Calidad
3. Facilidad de moldeo y desmoldeo
4. Comodidad
5. Disponibilidad en el comercio.
El material en que se hará el modelo será madera, debido a que este material presenta
facilidad para ser maquinado, un bajo costo y facilidad de manejo para la consecución de
la pieza. La madera concretamente será pino silvestre la cual es la más común para este
tipo de trabajo. La densidad relativa es de 0.5 a 0.6, además la dureza media es poco
sensible a las variaciones higrométricas, de gran duración, es fácil de cortar en todas las
direcciones haciendo que sea sencilla la realización de piezas relativamente complicadas.
Las diferentes regiones de el modelo serán pintados según el código de colores que
dispone la AFS. de la siguiente manera:
Debido a que la pieza deberá ser posteriormente mecanizada en ciertas zonas, deberán
considerarse las sobre espesores pertinentes; acorde al siguiente gráfico sabiendo que se
cuenta con un área a mecanizar del orden de 602 mm2, para un acero, el sobre espesor que
debe asumirse es de 4 mm.
Con estos ensayos se debe comprobar que la arena cumpla con las siguientes propiedades.
Propiedad Valor
Índice de finura: <50 ± 5
Porcentaje de Humedad: 2,5 ± 0.3
Porcentaje de Moldeabilidad: 95±1
Permeabilidad (AFS): 17±1
Dureza Rockwell B: 90±2
Resistencia Psi : 10±2
Compactabilidad: 31±5
M 'm W * M ' p
Donde
M’m= módulo de enfriamiento de la mazarota.
M’p= modulo de enfriamiento de la ultima sección de la pieza que solidifica.
W = coeficiente que depende del material a colar; para aceros W =1
M ' m 5.75mm
la siguiente tabla permite conocer una relación entre el diámetro (Dm ) y la altura (Hm )
de la mazarota de acuerdo al material a fundir.
Luego por medio de las siguientes ecuaciones y asumiendo que la mazarota es cilíndrica,
se puede determinar la geometría (diámetro, altura y volumen (Vm))de la mazarota:
Hm
2 Dm = 4.67M’m
Dm
Dm = 26.85mm Hm = 53.71mm Vm = 30411.2mm3
Primero se debe seleccionar la caja que permita moldear la pieza sin ningún problema,
cuyas dimensiones se encuentran en la siguiente tabla
Altura Altura
Tipo Ancho(mm) Largo(mm) Espesor
Tapa(mm) Base(mm)
Donde
Sd: Sección de descenso.
B: Coeficiente de Pérdidas.
tv: Tiempo de enfriamiento.
B 2V g: Gravedad.
Sd
t v 2 g Hi Hf V: Volumen pieza.
Hi: Altura del sistema de llenado a la
parte superior de la caja.
Hf: Altura del modelo a la parte superior
de la caja.
La determinación del coeficiente de perdidas se logro mediante la siguiente tabla para las
relaciones de colada recomendadas:
Tabla 5. Valores de B para un sistema de relación 1-1-1
Con esto,
Sd = 32.04 mm2
Para un relación de Sd/Sc = 1 tenemos una sección del canal de 32.04 mm2, ahora, para
hallar C, tenemos la siguiente relación:
Donde
Sc= Sección de canales:
Sc = 0.9 C2
C = Ancho de la sección el canal
distribuidor
así,
C = 5.96 mm
Ahora, el radio de unión entre el bajante y la corredera es 20.07mm ya que r = Dd, el
bajante deberá tener un ángulo de inclinación del 5% a partir de la junta.
6. Costos.
La experiencia que se tiene no es suficiente para evaluar directamente los costos
involucrados en la producción, existen ciertas variables que afectan de forma directa o
indirecta los costos en el proceso de fabricación de una determinada serie de piezas.
El volumen de la pieza se obtiene sumando los volúmenes de las regiones en las que se
dividió la pieza (ver tabla 6). De este modo.
Vpieza = 47435.16mm3mm3
Vmazarota = 30411.2mm3
Vcanal = (aproximado a un cilindro circular con = 20.07mm.) 31636.22mm3
Sabiendo que la densidad del acero es 7.845gr/cm3, se obtienen las masas de las
anteriores partes.
Mpieza = 372.36gr
Mmazarota =238.58gr
Mcanal = 248.19gr
Como se alimentan con dos mazarotas simultáneamente se debe agregar otro Mmazarota.
Así:
Mtotal = 1097.71gr
Y para la serie en total se emplea 219.542 Kgr
Actualmente el valor de el acero AISI 1040 es del orden de $4150/Kgr, para un costo
total de material de $911099.3
Se debe agregar además el costo de la placa modelo, la cual se realizará en aluminio con
la finalidad de que tenga una vida útil mayor, la cual tiene un costo de 500000$. En total
son $1411099.3 con el costo de la placa modelo.
Aunque inicialmente se puede llegar a pensar que las particiones mas masivas
tardarían mas en solidificar, se llega a la conclusión de que hay otro factor aun más
importante y es la relación del modulo geométrico.