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CONTENIDO:
Accionamiento y transmisión mecánica. Transmisiones mecánicas con movimiento de rotación y
movimiento alternativo. Clasificación de las transmisiones mecánicas con movimiento de rotación.
Razón y relación de transmisión cinemática. Requisitos exigidos a las máquinas en el diseño.
Etapas fundamentales en el diseño de transmisiones mecánicas.
1. INTRODUCCIÓN.
Como es conocido, en la generalidad de las máquinas existen tres partes funcionalmente bien
delimitadas, denominadas como: motor, transmisión y máquina o mecanismo receptor. El
mecanismo receptor realiza la función para la cual ha sido construida la máquina como mover
elementos, bombear líquidos y aplicar fuerzas de trabajo. Es una práctica usual en la industria,
denominar “accionamiento” de la máquina al conjunto motor – transmisión, pues son los
encargados de poner en acción a la máquina.
Las transmisiones por ruedas dentadas son el grupo de transmisiones mecánicas más difundido
e importante desde los inicios de la Revolución Industrial hasta nuestros días. Estos mecanismos
pueden ser empleados en los más diversos campos y condiciones de trabajo: desde relojes y
equipos de precisión hasta máquinas de grandes dimensiones, pero indiscutiblemente que uno
de los mayores usos de la actualidad es en la transmisión de potencia de los vehículos
automotores. La Fig. 3 muestra una clásica transmisión por engranajes en un vehículo automotor
en que se conjugan engranajes en la caja de velocidad, la caja de re-envío y el puente motriz.
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Fundamentos de trasmisiones mecánicas con movimiento de rotación. Dr. Gonzalo González Rey
CUJAE. Facultad de Ingeniería Mecánica
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a) b)
Fig. 4 – Transmisiones mecánicas. Caso a) Con transformación de las velocidades y momentos
torsores. Caso b) Con transformación del carácter del movimiento (de rotación a traslación).
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N = F ⋅ v [kW] o N = M t ⋅ ω [kW]
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En los anteriores tipos de transmisión mecánica, donde el carácter del movimiento a la entrada y
a la salida es de rotación, se emplea la razón de transmisión cinemática, como parámetro para
cuantificar las transformaciones de las velocidades angulares.
ω1 n1
u1, 2 = =
ω2 n2
Donde:
u1, 2 = Razón de transmisión cinemática desde la entrada (1) hasta la salida (2).
ω1 = Velocidad angular del elemento motor.
ω2 = Velocidad angular del elemento movido.
n1 = Frecuencia de rotación del elemento motor.
n2 = Frecuencia de rotación del elemento movido.
Ha sido una práctica ampliamente difundida, en presencia de una transmisión de varias etapas,
emplear el termino relación de transmisión cinemática i, definido de forma análoga a la razón de
transmisión, pero teniendo en cuenta la relación entre la velocidad a la entrada de la primera
etapa y la velocidad a la salida de la última etapa.
ω1 n1
i1,n = =
ωn nn
Las transmisiones por engrane, a pesar de garantizar una razón de transmisión exacta en el ciclo
de trabajo, no permiten una transmisión del movimiento continua y suave, debido al contacto por
engrane. Una comparación de las transmisiones mecánica con movimiento de rotación se
muestra en la Tabla 2.
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Ejemplo 1
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Nótese que al estar las ruedas 2 y 3 unidas al mismo árbol, las velocidades angulares de las
ruedas son iguales y, por lo tanto, la razón de transmisión es igual a 1. Lo mismo ocurre con las
ruedas 5 y 6. Por lo tanto:
i1, 7 = u1, 2 ⋅ u 3 , 4 ⋅ u 4 , 5 ⋅ u 6 , 7
Conociendo que la razón de engrane puede ser calculada como la razón inversa del número de
dientes de las ruedas dentadas en el engrane, o de los diámetros de las poleas en la transmisión,
tendremos:
d 2 z 4 z 5 z 7 d 2 z 5 z 7 n1
i1,7 = ⋅ ⋅ ⋅ = ⋅ ⋅ =
d1 z 3 z 4 z 6 d1 z 3 z 6 n 7
Así puede ser calculada la frecuencia de rotación del tambor giratorio como:
n1
n7 =
d2 z 5 z 7
⋅ ⋅
d1 z 3 z 6
Inciso b): Como el momento torsor aplicado en la rueda 1 es igual al del motor, se tiene:
Ttambor = T7 = T1 ⋅ i1,7 ⋅ ηt
Donde:
η t = η1, 2 ⋅ η2, 3 ⋅ η3 , 4 ⋅ η 4 , 5 ⋅ η5 , 6 ⋅ η6 , 7
Ejemplo 2
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Se solicita calcular el momento torsor que entrega el motor (Mtm = MtE en [Nm]) y la frecuencia de
rotación de la tambora (nT = nS en [min-1]). En la solución del problema será analizado el
elemento motor y el elemento movido por separado.
Elemento motor.
El movimiento en este elemento es de rotación por lo que la potencia se calcula como:
N E = M tE ⋅ ω m [kW] (1)
La velocidad angular se calcula en función de la frecuencia de rotación del motor por la relación:
ωm =
nm ⋅ π
30
[seg ] -1
(2)
30000 ⋅ N m
M tm = M t E = [Nm] (3)
nm ⋅ π
En la ecuación (3), la potencia se sustituye en [kW] y la frecuencia de rotación en [min-1 o rpm].
Elemento movido.
El movimiento en este elemento es rectilíneo por lo que la potencia se calcula por la ecuación (4)
y el momento torsor a la salida se calcula por la fórmula (5):
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Durante el diseño de una máquina cualquiera, deben de cumplirse toda una serie de requisitos,
de los cuales unos serán más indispensables que otros en dependencia de la función y tipo de
máquina o diseño. Entre otros pueden ser mencionados: fiabilidad en el régimen de trabajo,
economía (costo inicial y de explotación relativamente bajo), rendimiento aceptable, peso
adecuado, buena durabilidad, bajo nivel de ruido, seguridad, facilidad de mando (controlable) y
buen aspecto exterior (estética), entre otros.
Fiabilidad: La máquina debe ser capaz de cumplir las funciones a que ha sido destinada,
manteniendo sus índices de explotación en un plazo de servicio establecido. Algunos de los
índices pueden ser: probabilidad del trabajo sin fallo, tiempo entre fallos, etc.
Economía: La máquina debe ser capaz de cumplir las funciones a que ha sido destinada, con
niveles aceptables de costo de producción, explotación y reparación.
Existen dos zonas donde los costos son elevados y por ello la máquina se dice que no es
económica al cumplir las funciones a que ha sido destinada.
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En al zona de alta fiabilidad, como se rompe poco el equipo o pieza, los costos por reparación y
mantenimiento son bajos, pero no es así con los costos iniciales de producción que aumentan
apreciablemente, debido al empleo de materiales de calidad y procesos de producción, quizás
más complejos, que garanticen el nivel de fiabilidad alto, además el uso de coeficientes de
seguridad elevados y controles de la calidad, incrementan los costos de producción en la
inversión inicial.
Por supuesto que en algunos diseños se hace necesario trabajar en la zona de alta fiabilidad, a
pesar del incremento de los costos, estos son los casos de aquellos equipos o piezas diseñadas
que de fallar, podría producir pérdidas de vidas humanas o consecuencias graves a la economía,
por ejemplo: elementos de una central elector-nuclear, aviones, elevadores, etc.
Se emplea el término de rendimiento aceptable con el fin de exigir un valor de rendimiento acorde
al tipo de máquina. Es cierto que mientras más cercano se esté al 100% de rendimiento, la
eficiencia del equipo será mejor, pero esto hay que analizarlo y cotejarlo según el tipo de
agregado, máquina o equipo y los valores que presenten sus similares. Existen casos de
máquinas con un 40% de eficiencia, tal es el caso de los motores de combustión interna, en que
se dice que el rendimiento es muy bueno; en cambio para otros agregados mecánicos con
valores mayores de eficiencia en que puede ser oportuno señalar que el rendimiento es muy
bajo.
Tabla 3 – Ejemplo de rangos típicos de eficiencia.
Máquina o equipo mecánico Rango de eficiencia
Motores de combustión interna 30 – 40%
Bombas hidráulicas 60 – 80%
Reductores de velocidad con engranajes de tornillo sinfín. 65 – 90%
Reductores de velocidad con engranajes cilíndricos y/o cónicos. 96-99%
El peso de la máquina tiene gran importancia en los equipos de transporte (autos, camiones,
aviones, etc.), pues cada kilogramo sobrante disminuye la capacidad de transporte útil. Pero en el
resto de las máquinas, este requisito está vinculado con la reducción del material y con la
facilidad de transportación. También un peso elevado no permite al equipo rápidas variaciones de
sus regímenes de velocidades, pues debido a su inercia le es difícil brindar respuestas rápidas a
los cambios de velocidades. Por tal motivo, es conveniente que el peso de los elementos sea el
menor posible sin disminuir la resistencia y fiabilidad del equipo. Muchas veces con el empleo de
secciones racionales se disminuye el peso de los elementos sin disminuir apreciablemente la
resistencia de ellos.
Algunos de los índices comparativos empleados por fabricantes y diseñadores, para demostrar
cuan efectivo es su equipo para realizar las funciones para la que fue diseñado con un mínimo de
peso, es la relación entre la potencia y/o la carga útil con respecto a la masa del agregado
mecánico.
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Pontiac De Luxe (1937) Cadillac El Dorado (1957) Ford Mustangs (1964) Toyota MR2 Turbo (2000).
El gran número y la heterogeneidad de los factores que influyen en la duración (nivel técnico de
explotación, variabilidad de los regímenes de explotación, calidad de la fabricación, etc), y la
indeterminación de muchos factores (dispersión de las características de la resistencia de los
materiales, influencia de las condiciones regionales y climáticas, etc) obligan en la valoración de
la durabilidad al empleo de la teoría de las probabilidades y de la matemática estadística. Esta
situación hace que un análisis de la “buena durabilidad” incluya la interrelación entre la duración
de servicio probable y la probabilidad de roturas que permita definir una magnitud límite por el
costo de las reparaciones y los gastos específicos de explotación o con un porciento de fiabilidad
prefijado. En estos casos, es usual hablar de una duración estimada para un 90% de fiabilidad.
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A continuación se expone una típica secuencia de los pasos a cumplir para el Diseño de un
Elemento de Transmisión Mecánica.
4) Dimensionado Previo.
A partir de un criterio de diseño basado en una exigencia de la pieza que garantice su capacidad
de trabajo, se determinan las dimensiones fundamentales. En esta parte el dimensionado total
del elemento no es definido, pues se ha realizado el diseño sin considerar el efecto de la forma
de la pieza ni el tipo de elaboración mecánica.
5) Ajuste Geométrico.
Son trazados los planos de ensamble lo que permite determinar el resto de las dimensiones de
las piezas a partir de cierres geométricos, normalización de las medidas y tendencias estadísticas
de la relación entre las dimensiones. En los planos de taller (pieza) se especifican todas las
dimensiones, tolerancias, acabado superficial, durezas, recubrimiento, etc.
6) Cálculos de Comprobación.
Son comprobadas las piezas según los diferentes criterios de capacidad de trabajo, se
determinan los niveles de seguridad en las secciones peligrosas por resistencia, las
deformaciones elásticas, las temperaturas máximas alcanzadas y el nivel de las amplitudes de
vibraciones cuando alcanzan las velocidades críticas, entre otros.
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