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SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA EL CÁLCULO DE ELEMENTOS
MECÁNICOS (ENGRANAJES RECTOS, CÓNICOS, HELICOIDALES Y

TORNILLO SIN FIN)
ORLANDO AMADO INFANTE

CÉSAR AUGUSTO GARCÍA MARTÍNEZ
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICO – MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2.004
SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA EL CÁLCULO DE ELEMENTOS
MECÁNICOS (ENGRANAJES RECTOS, CÓNICOS, HELICOIDALES Y
TORNILLO SIN FIN)

Trabajo de Grado para optar al título de

Ingeniero Mecánico
Director
Leonidas Vásquez
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

FACULTAD DE CIENCIAS FÍSICO – MECÁNICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
BUCARAMANGA
2.004
DEDICATORIA
A Dios por brindarme la oportunidad de cumplir mis sueños.
A mis padres Pedro, Gladis y a mi hermano Mauricio por su paciencia y apoyo

incondicional.
A mi abuela quien siempre confío y creyó en mi.
A mi esposa Yolanda por su amor incondicional, comprensión y paciencia.
A mi hijo Santiago por ser mi motivación más grande para día a día luchar por salir
adelante.
A mi sobrino Nicolás Esteban y a todos mis amigos quienes de una u otra manera
hicieron parte de este nuevo logro que he alcanzado.

DEDICATORIA
A Dios por darme la vida
A mi Madre Aura por su confianza y comprensión
A mi hija Laura por ser la inspiración de mi vida
A mi Hermana Lyda
A toda mi Familia

AGRADECIMIENTOS
A los Ingenieros Mecánicos Ricardo Jaimes y Leonidas Vásquez Chacón por su

valiosa colaboración durante nuestro proyecto de grado.
A los Ingenieros Mecánicos Andrés Pinzón Muñoz y Enrique Gómez Duarte por
sus asesorías que resultaron de gran ayuda en el desarrollo de nuestro proyecto.
A mis padres y familiares.
A todos mis amigos.

CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN
1. FUNDAMENTOS DE ENGRANAJES 4
1.1 HISTORIA DE LOS ENGRANAJES 4
1.1.1 Los Engranes En La Mitología 4
1.1.2 Evolución de los materiales para los engranes 5
1.1.3 Aristóteles Y La Evidencia Textual Del Engrane 6
1.1.4 El Diseño Más Antiguo 6
1.1.5 Rastros Arqueológicos De Los Engranes 8
1.1.6 Evolución de los Engranajes 10
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES 13
1.3 LEY FUNDAMENTAL DEL ENGRANE 14
1.4 ACCIÓN CONJUGADA 14
1.5 FORMA DE DIENTE EVOLVENTE 15
1.6 INTERFERENCIA 17
1.7 MATERIALES PARA ENGRANAJES 18
1.7.1 Materiales Para Engranajes de acero 19
2. ENGRANAJES RECTOS 21
2.1 GEOMETRÍA DE ENGRANES 22
2.1.1 Nomenclatura 22
2.1.2 Ecuaciones Básicas 26
2.1.3 Interferencia 27
2.1.4 Relación de Contacto 28
2.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS 30
2.2.1 Fuerzas En Los Dientes 30
2.2.2 Esfuerzo por flexión en dientes de engranajes 32
2.2.3 Esfuerzo De Contacto En La Superficie 33
2.2.4 Ecuaciones Del Esfuerzo AGMA 34
2.2.5 Ecuaciones De Resistencia AGMA. 45
2.2.6 Dimensiones Prácticas de las Ruedas Dentadas 52
2.3 Calculo De Engranajes Rectos 58
2.3.1 Procedimientos De Cálculo 58
2.3.2 Recomendaciones De Diseño 66
3. ENGRANES HELICOIDALES 68
3.1 GEOMETRÍA DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES 69
3.1.1 Nomenclatura 69
3.1.2 ECUACIONES BÁSICAS 72
3.1.3 INTERFERENCIA 72
3.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS 74
3.2.1 Fuerzas En Los Dientes 74
3.2.2 Sentido De Giro Y Fuerza Axial 76
3.2.3 Ecuaciones de Esfuerzo de AGMA 78
3.3 CALCULO DE ENGRANAJES HELICOIDALES 80
3.3.1 Procedimiento Software 80
4. ENGRANAJES CÓNICOS 86
4.1 GENERALIDADES 86
4.1.1 Clasificación 86
4.2 NOMENCLATURA DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS 88
RECTOS
4.3 FUERZA EN LOS ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS 92
4.4 ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN ENGRANAJES 93
CÓNICOS
4.4.1 Esfuerzos De Contacto 93
4.4.2 Esfuerzo Flexionante 94
4.4.3 Factores De La Ecuación AGMA 95
5. TORNILLO SINFÍN CON RUEDA HELICOIDAL 105

5.1 Consideraciones Generales 105
5.2 Geometría De Tornillo Sin Fin Con Rueda Helicoidal 106
5.3 Esfuerzos en engranajes de Tornillo Sin Fin 109
5.3.1 Fuerzas en Engranes De Tornillo Sin Fin 109
5.3.2 Engranes De Tornillo Sin Fin ecuación AGMA 115
5.4 Diseño de un acoplamiento de un engrane y un tornillo sinfín 120
5.4.1 Guía de procedimiento para el cálculo de engranajes de 124
tornillo Sinfín
CONCLUSIONES 125
BIBLIOGRAFÍA 126
ANEXOS 128
LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Código fuente del Programa. 160
Anexo B. Manual del Usuario. 161

LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Elemento del «Mecanismo de Anticitera», El mecanismo de 5
engranes más antiguo preservado (80 A.C.).
Figura 2. Prototipo de engrane de madera utilizado en la antigüedad 6
para transmitir movimiento.
Figura.3. Prototipo de engrane de madera con bordes en alto 7
y bajo relieve.
Figura. 4. Diseño de engrane corona y tornillo sinfín atribuido a 8
Arquímedes.
Figura 5. Dispositivo de engrane y cremallera. 8
Figura 6. Reloj de agua diseñado por Ctesbios de Alejandría 9
en el que se utilizan engranes.
Figura 7. Reconstrucción del Mecanismo de Anticitera. (“The 9
Antikythera Mechanism”). Carta celeste para calcular la
posición solar y lunar.
Figura. 8. Mecanismo para repeler ataques enemigos. 10
Figura 9. Transmisión trasera para un carro. 11
Figura 10. Mecanismo tornillo sin fin. 12
Figura 11. Esquema en el que Leonardo nos indica los tres diámetros 12
que definen el tamaño del diente.
Figura 12. Muestra de dientes en contacto. 14
Figura 13. Generación gráfica de una curva evolvente. 16
Figura 14. Evolventes que coinciden. 17
Figura 15. Engranajes rectos. 21
Figura 16. Terminología de los dientes de Engranajes Rectos 22
Figura 17. Características geométricas de un par de engranes. 23
Figura 18. Acción de dientes engranados 29
Figura 19. Fuerzas en los engranajes Rectos 30
Figura 20. Factor Dinámico Kv. 38
Figura 21. Factor geométrico J. 40
Figura 22. Cálculo gráfico del factor del aro. 41
Figura 23. distancias S y S1 utilizadas en la evaluación de CPM 44
Figura 24. Cálculo del esfuerzo flexionante St. 47
Figura 25. Esfuerzo flexionante permisible para acero nitrurado grado 1 48
y grado2.
Figura 26. Esfuerzo flexionante permisible para acero completamente 48
endurecido
Figura 27. Factor de ciclos de esfuerzo YN. 49
Figura 28. Factor de ciclos de esfuerzo ZN. 50
Figura 29. Ruedas con brazos de sección elíptica. 51
Figura 30. Ruedas con brazos de sección en + o en H. ( Para ruedas de 53
tamaño grande o reforzado)
Figura 31. Curva para el cálculo de ao. 54
Figura 32. Altura del nervio bajo llanta h. 55
Figura 33. Espesor del brazo “ θ “ 56
Figura 34. Distancia de los brazos al exterior J. 57
Figura 35. Ancho de los brazos en la base, h1. 57
Figura 36. Diagrama de flujo procedimiento Software 60
Figura 37 Desgaste de Engranaje Recto ANSI/AGMA 2001-C93 64
Figura 38. Flexión De Engranajes Rectos ANSI/AGMA 2001/C95 65
Figura 39. Engranajes helicoidales de ejes paralelos y cruzados. 68
Figura 40. Nomenclatura de engranajes helicoidales 70
Figura 41. Helicoide Involuto. 71
Figura 42. Inclinaciones en los dientes de los engranajes helicoidales. 74
Figura 43 Fuerzas que actúan en los dientes de un engranaje helicoidal. 75
Figura 44. Gráficas de las fuerzas axiales en engranajes helicoidales 76
en ejes Paralelos.
en ejes Cruzados a 90°.
en ejes Cruzados a 90°.
Figura 47 Factores geométricos para engranes helicoidales 79
Figura 48. Multiplicadores de factores para utilizarse con la figura 53 80
Figura 49. Diagrama de Flujo Engranajes Helicoidales 81
Figura 50. Engranaje Cónico Recto. 86
Figura 51. Engranaje Cónico Espiral. 87
Figura 52. Engranaje Cónico Zerol. 87
Figura 53 Engranaje Cónico Hipoidal. 88
Figura 54 Geometría de los engranajes Cónicos Rectos. 89
Figura 55. Fuerzas en los dientes de un Engranaje Cónico Recto. 93
Figura 56. Factor de contacto Permisible I (Zi) 97
Figura 57. Factor de geometría por resistencia a la flexión J (YJ) 97
Figura 58. Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la picadura CL 99
Figura 59. Factor de relación de dureza CH (ZW)n para piñón y corona 100
con endurecimiento completo.
Figura 60. Número permisible de esfuerzo por contacto para engranes 101
de acero con endurecimiento completo Sac(σ H)
Figura 61. Número permisible de esfuerzo por flexión para engranes de 102
acero con endurecimiento completo Sat ( σ F lim ).
Figura 62. Diagrama de flujo engranajes cónicos Handbook 103
Figura 63. Tornillo Sin Fin y Corona de bronce. 105
Figura 64. Nomenclatura de un engranaje de tornillo sinfín. 108
Figura 65. Fuerzas en engranajes de tornillo sinfín. 109
Figura 66. Empujes sobre los cojinetes debido a los engranajes de 112
tornillo sinfín
Figura 67. Empuje, rotación y sentido para engranajes de tornillo sinfín. 113
Figura 68. Componentes de velocidad de un engranaje de tornillo sinfín. 114
Figura 69. Zona de contacto entre tornillo tangente y su rueda 115
Figura 70. Vista de los cilindros de paso de tornillo sinfín 116
LISTADO DE TABLAS
Pág.
Tabla 1 Clasificación de los engranajes 13
Tabla 2 Características de los engranajes rectos. 23
Tabla 3 Módulos. 26
Tabla 4 Diametral Pitch 26
Tabla 5 Algunas formulas básicas para engranajes rectos. 27
Tabla 6 Número de dientes en el piñón para asegurar que no exista 28
interferencia.
Tabla 7 Ecuaciones Básicas para el cálculo de fuerzas en 31
Engranajes Rectos
Tabla 8 Valores del factor de Lewis. 32
Tabla 9 Ecuaciones esfuerzo flexionante (AGMA). 34
Tabla 10 Ecuaciones para esfuerzo por picadura. 34
Tabla 11 Factores de sobrecarga ko. 36
Tabla 12 Factor dinámico Kv. 37
Tabla 13 Coeficiente Elástico Cp y ZE 42
Tabla 14 Factores A, B, C, para el cálculo de Cma. 44
Tabla 15 Ecuaciones de resistencia AGMA para el esfuerzo 45
permisible a flexión.
Tabla 16 Ecuaciones para el esfuerzo de contacto permisible. 46
Tabla 17 Factores de confiabilidad KR y YZ. 50
Tabla 18 Listado de Formulas utilizadas en el procedimiento de 63
Cálculo Software
Tabla 19 Características de los engranajes helicoidales. 69
Tabla 20 Formulas básicas para engranajes helicoidales. 72
Tabla 21 Números máximos de dientes para evitar interferencia. 73
Tabla 22 Formulas para el cálculo de fuerzas en engranajes 75
Helicoidales.
Tabla 23 Formulas geométricas para el cálculo de engranajes. 84
Tabla 24 Nomenclatura de los Engranajes Cónicos Rectos. 89
Tabla 25 Ecuaciones de Principales Dimensiones de los Engranajes 90
Cónicos Rectos
Tabla 26 Fuerza en los Engranajes Cónicos Rectos. 92
Tabla 27 Ecuaciones Fundamentales De Esfuerzos De Contacto. 94
Tabla 28 Ecuación Del Número (Resistencia) Del Esfuerzo De 94
Contacto Permisible.
Tabla 29 Esfuerzo Flexionante. 94
Tabla 30 .Esfuerzo Flexionante Permisible. 94
Tabla 31 Factor de tamaño por resistencia a picadura Cs (Zx). 95
Tabla 32 Factor de tamaño por flexión Ks (Yx) 95
Tabla 33 Factor de distribución de carga Km( K Hβ ) 96
Tabla 34 Factores de Confiabilidad CR (ZZ) y KR (YZ) 100

Tabla 35 Formulas geométricas para engranajes cónicos rectos 104
Tabla 36 Geometría De Tornillo Sin Fin Con Rueda Helicoidal 106
Tabla 37 Simbología Fuerzas Engranes Tornillo Sinfín 110
Tabla 38 Eficiencia de engranajes de tornillo sin fin para f=0.05 111
Tabla 39 Dimensiones comunes del sinfín cilíndrico para el sinfín y la 117
rueda.
Tabla 40 Parámetros de la ecuación AGMA para la fuerza tangencial 118
Tabla 41 Formulas Básicas Tornillo sinfín corona 119
Tabla 42 Bronces al estaño 121
Tabla 43 Bronces al plomo 122
Tabla 44 Bronces al Aluminio 123
Tabla 45 Número mínimo de dientes de la corona recomendado 125
Tabla 46 Angulo de avance máximo asociado con el ángulo normal de 128
presión φn
RESUMEN
TITULO:
SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA EL CALCULO DE ELEMENTOS
MECÁNICOS (ENGRANAJES: RECTOS, CÓNICOS RECTOS, HELICOIDALES
Y TORNILLO SIN FIN.*
AUTOR:
Orlando Amado Infante
César Augusto García Martínez**
PALABRAS CLAVES:
Engranajes, Cálculo, Modelamiento, Software.
DESCRIPCIÓN:
Este Software es una herramienta informática que sirve como consulta y material didáctico que
ayudará al usuario a obtener rápidamente parámetros geométricos y de resistencia, para comparar
diferentes alternativas en cálculo del elemento mecánico.
Este Software permite el cálculo de Engranajes Rectos, Helicoidales, Cónico Recto y de Tornillo
Sinfín; a partir de unos datos de entrada de tipo geométrico tales como la distancia entre centros, el
módulo, además de la relación de velocidades. A continuación se tiene la opción de realizar el
cálculo por resistencia al desgaste y cálculo por flexión para comparar y determinar sus factores de
seguridad.
Una vez determinados los parámetros geométricos el programa permite modelar el elemento
mecánico en los CAD SolidWork y SolidEdge, y ser utilizado como herramientas CAD para su
posterior desarrollo. Además, se pueden crear reportes de los datos suministrados por el usuario y
los datos arrojados por el programa, el cual tiene una capacidad de aproximadamente 4 Kb. El
Software está creado en un lenguaje de programación Visual Basic 6.0, en un ambiente grafico y
amigable, para que sea accesible a usuarios que inicien en el Diseño de Máquinas y con poco
conocimiento en sistemas.
La fundamentación teórica pretende que el usuario tenga a su disposición conceptos generales

tales como definiciones, materiales, métodos de fabricación, aplicaciones, etc. La clasificación está
hecha en base a criterio de diseño y se contará con la nomenclatura y geometría pertinente de
cada elemento.
* Proyecto de Grado.
** Facultad de Ingenierías Físico-mecánicas,
SUMMARY
TITLE:
SOFTWARE OF APPLICATION FOR THE CALCULATION OF MECHANICA
ELEMENTS (SPUR GEARS, CONICAL GEARS, HELICA GEA, AND WORM
GEARS).*
AUTHOR:
Orlando Amado Infante
Cesar Augusto García**
KEY WORDS:
Gears, calculation, modeling, software.
DESCRIPTION:
This software is a computational tool that could be used as a consulting and educational material to
help users to obtain geometric and resistance parameters faster, by comparing different alternatives
to calculate mechanical elements.
It permits the calculation of spur, conical, helical and worm gears, using geometric input data such
as the distance between centers, the module and the speed ratio. Also there is an option to make
the calculation by wearing resistance method and bending calculation to compare and determine
their security factor.
With the geometric parameters determined, the software permits to model the mechanical element
in SolidWorks and SolidEdge. It also could be used as CAD tools for its posterior development. This
software permits to create reports using the data provided by the user and the data in the
software, which has an approximate capacity of 4 kb.
The software is created in Visual Basic 6.0 programming language. This software is manage to
provide a graphical and friendly environment, and for being accessible for unskilled users in
machine design and computer systems.
The theoretical principles try to give the user general concepts such as definitions, materials,
manufacture methods, and applications. The classification is made under the design criterions, and
there is a geometry and nomenclature for each of the elements.
* Degree Project.
** Physical-mechanical Engineering Faculty, School of Mechanical Engineering, Eng. Leonidas Vasquez
INTRODUCCIÓN
Desde el más simple juguete mecánico hasta la más complicada de las máquinas
que puede construir el hombre, necesitan el empleo de los engranajes. El campo
de los engranajes es prácticamente ilimitado; los encontramos en las centrales de
producción de energía eléctrica, hidroeléctrica y térmica, en los elementos de
transporte terrestre: locomotoras, automotores, transporte marítimo, aviones; en
la industria siderurgia, laminadores, transportadores, etc.
Siendo piezas vitales, por ello es necesario conocer al día todo avance relativo al
cálculo y construcción de las ruedas dentadas para lograr un desarrollo en el
campo de la mecánica. Este progreso se logra con el estudio, y para ello se
necesitan de obras y herramientas que proporcionen los conocimientos
necesarios.
El diseño mecánico es el proceso de diseñar, elegir, o ambos, componentes

mecánicos y armarlos para que cumplan con la función que se pretenda. Para
lograr este propósito es necesario un manual o guía para el cálculo, y una
ejecución racional y precisa de los engranajes. Hay impresas diversas fuentes de
información sobre engranajes, esto implica un número amplio de problemas, y
diversas resoluciones, lo que conlleva la dificultad de no tener una única
perspectiva.
Este trabajo contribuye a solucionar el problema planteado en la medida que el

usuario dispondrá de la información necesaria para él calculo de engranajes, así
como de la base teórica que permite que éste se familiarice con aspectos
relacionados con historia, fundamentos y procedimientos de calculo para
engranajes, ya que es de máxima importancia antes de realizar cualquier cálculo,
una compresión completa de los conceptos de ingeniería.
En el presente trabajo se encuentra una recopilación escrita del trabajo realizado

durante el desarrollo del software. El capítulo uno trata sobre los primeros datos
que existen sobre la transmisión de rotaciones con velocidad angular uniforme por
medio de engranajes. Además, se estudian los fundamentos de acción de los
dientes y la relación entre los radios y las velocidades angulares, así como el
proceso de generación de la forma evolvente del diente, además se explica
brevemente aspectos relacionados con la interferencia, relacion de contacto así
como materiales para engranajes.
En los capítulos 2, 3, 4 y 5 se documenta sobre los engranajes Cilíndricos Rectos,

Helicoidales, Cónicos Rectos y Tornillo Sinfín, respectivamente. Se enuncian
aspectos tales como sus características geométricas, nomenclatura, análisis de
fuerzas y el método de cálculo utilizado en el software, donde se tiene en cuenta
el cálculo por esfuerzo y resistencia al desgaste y flexión.
En los anexos se encuentra el diseño computacional del software, en éste se

muestra su estructura, describiendo como programaron los distintos módulos, las
ayudas y su estructura. Además se enuncian los programas utilizados y
requeridos para el diseño del software y el procedimiento para lograr el
modelamiento del elemento.
Dentro de los anexos se encuentran procedimientos de cálculo alternos al utilizado

en el software, con el fin de que el usuario conozca la manera como se selecciona
un par de engranajes ya sea cuando estén o no en existencia en una empresa.
Para facilidad de comprensión del manejo del software se enuncian ejemplos de

problemas de aplicación, para cada elemento mecánico se realiza paso a paso el
procedimiento de cálculo, detallando todos los pasos requeridos para un buen
diseño. Se incluye además el manual del usuario y el código del programa.
1. FUNDAMENTOS DE ENGRANAJES
Entre los mecanismos de transmisión de movimiento, uno de los más exitosos es

el basado en engranes, ya que se consiguen movimientos de manera continua,
semicontinua o alternada y provee una amplia gama de posibilidades de
transmisión gracias a los diferentes tipos de diseños posibles. Los engranes son
ruedas cilíndricas dentadas que se emplean para transmitir movimiento y potencia
desde un eje giratorio a otro. Los dientes de un engrane impulsor se insertan
enlazándose con precisión en los espacios entre los dientes del engrane que es
impulsado. Los dientes impulsores empujan a los dientes que son impulsados,
ejerciendo una fuerza perpendicular al radio del eje. Por consiguiente se transmite
un torque y como el engrane esta girando también se transmite potencia.
1.1 HISTORIA DE LOS ENGRANAJES
Como complemento al conocimiento técnico, es deseable conocer un poco de

donde provienen estos elementos de máquinas, el papel que jugó dentro del
progreso de los pueblos antiguos.
1.1.1 Los engranes en la mitología. Nadie sabe a ciencia cierta donde se

inventaron los engranajes, sin embargo han estado transmitiendo movimiento de
una manera u otra por mucho tiempo. Los registros más antiguos de posibles
diseños de engranajes provienen de la literatura de la antigua China, Grecia y
Turquía, en específico de la ciudad de Antioquía y de Siria, en especial de
Damasco su capital, famosa por sus armas blancas.
Figura 1. Elemento del «Mecanismo de Anticitera»
Fuente: www.uv.es/ferrerch/mecaweb/historia.html
Los mecanismos citados en la literatura antigua solo contienen descripciones

textuales de los dispositivos, en los cuales se puede o no utilizar engranes en su
funcionamiento, ya que alternativamente pueden haberse empleado poleas o
ruedas de fricción, sin embargo no se ha encontrado evidencia física de su
existencia.
1.1.2 Evolución de los materiales para los engranes. Juzgar mediante la

historia escrita en los libros es una cosa, encontrar evidencia palpable de los
engranajes es otra. El mayor problema en encontrar evidencia arqueológica de
engranajes radica en que los primeros engranes fueron hechos de madera tallada
(figura 2), con lo cual es más que evidente que al paso del tiempo se degradan
completamente y difícilmente dejan rastros debido al tipo de material empleado.
Por otro lado en los registros bíblicos antiquísimos se encuentra que los metales
se trabajaban desde el 4000 A.C. y menciona a un Tubal-Caín como el artífice del
hierro y del bronce.
Figura 2. Prototipo de engrane de madera utilizado en la antigüedad
para movimiento
1.1.3 Aristóteles y la evidencia textual del engrane. Cabe destacar que el

registro más antiguo de la posible descripción de un mecanismo de engranaje
proviene de la escuela de Aristóteles de un trabajo titulado “problemas de
Mecánica”, alrededor del 300 A.C. En él se describe un mecanismo de ruedas
entrelazadas, nuevamente no haciendo referencia específica a ruedas dentadas,
por lo que pudieron ser ruedas de fricción con ondulación grande en su periferia.
De ser así se estaría hablando del prototipo de rueda dentada, ya que se

entrelazan las dos ruedas por bordes en alto y bajo relieve (figura 3) a los que
nombraremos dientes del engrane, que aunque aún no poseían una dimensión
determinada cumplen con el objetivo de transmitir movimiento entrelazando dos
ruedas.
1.1.4 El diseño más antiguo. Paralelamente, con la muerte de Aristóteles su

escuela entró en decadencia hacia el 322 A.C. y el imperio macedonio se dividió
entre los generales de Alejandro. Nuevamente centraremos la atención en el
Mediterráneo, haciendo notar que la evidencia más clara y palpable del diseño
más antiguo de un engrane viene del mediterráneo oriental. Remarcando que en
ese tiempo Sicilia, en donde vivía Arquímedes (300 al 212 A.C), pertenecía a la
Macedonia Griega.
Figura.3. Prototipo de engrane de madera
Para estos tiempos se sabe que ya existían los engranes, de hecho a Arquímedes
se le atribuye el mecanismo de tornillo, el cual es el principio del mecanismo de
corona sinfín (figura 4) y es de quien se tiene la evidencia del uso práctico de los
engranes. También se sabe que la metalurgia de hierro y de otros metales ya era
bien conocida y dominada por los distintos pueblos, desde lo que actualmente
conocemos como Turquía y medio oriente hasta Europa.
A partir de esta fecha (300 A.C) ya se encuentran escritos con evidencia clara y
concisa de que los engranes ya existían y su uso era bien entendido y empleado
por los habitantes de la época.
Figura 4. Diseño de engrane corona y tornillo sinfín atribuido a Arquímedes
Fuente: www.monografias.com/ historiaengranajes.
Vitrubio reporta hacia el 25 A.C que en la época de Arquímedes se fabricaban

relojes de agua en los que se incluían engranes y cremalleras en su maquinaria,
figura 5, convirtiéndolos en instrumentos de gran precisión.
Tal es el caso de un gran inventor de esa época, Ctesbios de Alejandría, quien era
peluquero de oficio y cuyos inventos incluían engranajes (figura 6).
Figura 5. Dispositivo de engrane y cremallera
Fuente: www.ilustrados.com/publicaciones/EPva/yupFFgRBRxBCT.php.
1.1.5 Rastros arqueológicos de los engranes. El mecanismo más antiguo del

que se tiene conocimiento, y que aún sobrevive en nuestra era, es el mecanismo
de Anticitera, figura 7, denominado así por la zona donde fue encontrado. Es un
dispositivo de precisión probablemente fabricado hacia el 80 A.C. Este
instrumento permaneció intacto desde hace siglos en las orillas de Anticitera, una
diminuta isla del mediterráneo, en un navío naufragado cargado de mármol,
estatuas de bronce y otros tesoros.
Figura 6. Reloj de agua diseñado por Ctesbios de Alejandría
Figura 7. Reconstrucción del Mecanismo de Anticitera
Durante mucho tiempo permaneció en duda su uso, actualmente se sabe que este
era un instrumento astronómico o carta celeste. Por su complejidad no fue sino
hasta 1974 que se escribió el reporte definitivo de su uso y su diseño total. Este
dispositivo contiene más de 30 engranajes arreglados en un complejo tren
diferencial y fue utilizado para calcular la posición solar y lunar.
Ya para el 60 D.C. está bien clara la existencia de los engranes, así como también
se sabe que habían sido ampliamente aceptados como un medio para transmitir
movimiento. Éste es el tiempo de Herón de Alejandría (Matemático y físico
Egipcio). Él describe el uso de un tren de engranes de ejes paralelos para levantar
una carga pesada aplicando una fuerza pequeña. También incorporó el
mecanismo de tornillo sinfín de Arquímedes a su odómetro (dispositivo para medir
distancias reales recorridas en un mapa).
1.1.6 Evolución de los engranajes. Desde épocas muy remotas se han

utilizado cuerdas y elementos fabricados de madera para solucionar los problemas
de transporte, impulsión, elevación y movimiento. El inventor de los engranajes en
todas sus formas fue Leonardo Da Vinci, quien a su muerte en la Francia de 1519,
dejó para nosotros sus valiosos dibujos y esquemas de muchas de los
mecanismos que hoy utilizamos diariamente.
Figura. 8. Mecanismo para repeler ataques enemigos
Fuente:
www.ilustrados.com/publicaciones/EPva/yupFFgRBRxBCT.php.
En la figura 8, se aprecia un mecanismo para repeler ataques enemigos, consiste
de aspas al nivel del techo movidas por un eje vertical, unido a un "engranaje", el
movimiento lo producen soldados que giran una rueda a nivel del piso y
provocando que los enemigos que han alcanzado el techo sean expulsados. En
este mecanismo se muestra la transmisión entre dos ejes paralelos, uno de ellos
es el eje motor y el otro el eje conducido.
Leonardo se dedica mucho a la creación de máquinas de guerra para la defensa y
el ataque, sus materiales son madera, hierro y cuerdas las que se elaboran en
forma rudimentaria, pero sus esquemas e invenciones trascienden el tiempo y nos
enseñan las múltiples alternativas que nos brindan mecanismos básicos de
palancas, engranes y poleas unidas entre si en una máquina cuyo diseño
geométrico es notable.
Figura 9. Transmisión trasera para un carro.
En la figura 9, se puede apreciar la transmisión trasera para un carro, el eje

vertical mueve él "engrane" que impulsa las ruedas hacia adelante o atrás. En este
mecanismo los ejes están perpendiculares entre sí. Se puede deducir que la
posición entre los ejes es de gran importancia al diseñar la transmisión. Las
situaciones son principalmente tres: ejes paralelos, ejes que se cortan y ejes que
se cruzan.
Figura 10. Mecanismo tornillo sin fin
En la figura 10, se muestra una manivela que mueve un elemento que llamaremos
tornillo sin fin el que a su vez mueve la rueda unida a él. En este caso, el
mecanismo se utiliza como tecle para subir un balde. Los ejes se encuentran en
una posición ortogonal, o sea, se cruzan a 90 grados.
Figura 11. Tres diámetros que definen el tamaño del diente según Leonardo
Davinci
A partir de esta fecha hasta la actualidad la ingeniería de los engranes, así como
la de los materiales, ha estado en gran desarrollo. La nueva maquinaria y las
necesidad de transmitir movimiento con mayor diversidad, eficiencia, durabilidad,
precisión y exactitud ha dado lugar al desarrollo de una gran diversidad de
engranes que para lograr su construcción se ha empleado el ingenio de muchos.
Por más que avance el desarrollo de nuevos engranes, siempre se tendrá en

mente que en sus inicios esta tecnología fue desarrollada con la finalidad de
transmitir movimiento de manera continua, siendo éste el mismo principio en el
que se basa el diseño actual. Sin embargo, no se debe olvidar que fue para uso
científico su primera aplicación, en un afán por correlacionar y coordinar
movimientos y que posteriormente se hizo uso de la cualidad de transmisión de
potencia. Es por todo esto que él engrane no deja de ser joya de la ingeniería
antigua y moderna.
1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES
La clasificación más utilizada es la que se basa en la posición relativa de los

árboles o ejes donde van montados los engranajes, y cuyo movimiento de rotación
transmiten.
Tabla 1. Clasificación de los engranajes.

Ejes paralelos Engranajes cilíndricos rectos.
Engranajes helicoidales.
Cremallera – piñón.
Ejes que se interceptan Engranajes cónicos dentado recto y
oblicuo.
Engranajes cónicos dentado curvo.
Engranajes cónicos dentado espiral.
Ejes situados en distintos planos Engranajes helicoidales.
Rueda – tornillos sin fin.
Engranajes hipoidales.
Fuente: Engranajes. José Campabadal .Pág. 13.
1.3 LEY FUNDAMENTAL DEL ENGRANE
Los engranajes deben diseñarse para que la relación de velocidades (velocidad

angular de una rueda dividido por la velocidad angular de la otra) sea constante en
todo momento ya que de lo contrario aparecerían unas vibraciones enormes que
acortarían drásticamente la vida útil de la transmisión. Para que se cumpla esta
condición, el perfil de los dientes no puede ser cualquiera, sino que debe ser
cuidadosamente diseñado de tal forma que la normal común en el punto de
contacto entre dientes debe pasar siempre a través de un punto fijo sobre la línea
de centros a esta condición se le conoce como ley fundamental del engrane y si se
cumple se dice que los engranes tienen acción conjugada.
1.4 ACCIÓN CONJUGADA
En el siguiente análisis se supone que los dientes esta perfectamente formados y

lisos, y que son rígidos por completo, esta suposición no es real debido a que la
aplicación de fuerzas causara deflexiones. El acoplamiento de dientes de
engranes que actúan entre sí para producir movimiento rotatorio es similar al de
las levas, el sistema es como se muestra en la figura siguiente.
Figura 12. Muestra de dientes en contacto
Fuente: www.monografias.com/mecanismosde engranajes.

En ella, el eslabón 1 es la barra fija, el 2 es un diente y el 3 es el otro diente. El
diente 2 posee un movimiento de rotación pura alrededor del punto O2, por lo que
O2 es el CIR (centro instantáneo de rotación) 1-2. De la misma forma, el diente 3
posee un movimiento de rotación pura alrededor del punto O3, por lo que O3 es el
CIR 1-3. Según el Teorema los tres centros los CIR 1-2, 2-3 y 1-3 deben estar
alineados; Así, el CIR 2-3 está en la recta que pasa por los centros O2 y O3 (línea
a trazos en la figura). Además, cuando dos sólidos planos están en contacto, no
importa el tipo de movimiento relativo, el CIR relativo entre ambos está siempre en
la recta normal a los perfiles de ambos sólidos en el punto de contacto (C). Así se
sabe que el CIR 2-3 está en la normal a ambos dientes en el punto C y, por tanto,
que este CIR está en P. A este punto P se le denomina punto de paso. Si este
punto de paso permanece fijo el movimiento se transmitirá a una relación
constante de velocidad angular y podemos decir que el sistema tiene acción
conjugada. En teoría, al menos, es posible seleccionar de manera arbitraria
cualquier perfil para un diente, y luego determinar un perfil para los dientes de
acoplamiento que producirá la acción conjugada. Una de estas soluciones es el
perfil involuto.
1.5 FORMA DE DIENTE EVOLVENTE
La forma de diente para engranajes rectos o cilíndricos que más se utiliza es la

evolvente a profundidad máxima.
La evolvente es un tipo de curva geométrica que pertenece al grupo de las que se
denominan curvas conjugadas. Cuando dos de estos engranes se enlazan y giran
se establece una relación de velocidad angular constante entre ellos: desde el
momento en que entran en contacto entre sí hasta aquel con el que se separan.
La curva evolvente puede visualizarse con facilidad tomando un cilindro y
enredando una cuerda alrededor de su circunferencia. La figura 13 es un boceto
de este proceso.
Figura 13. Generación gráfica de una curva evolvente
Fuente: Engranajes. José Campabadal .pag 46.
La curva representada por el cilindro recibe el nombre de círculo base. Observe

que en cualquier punto de la curva, la cuerda representa una línea tangente al
círculo base y, al mismo tiempo, perpendicular a la evolvente.
Al dibujar otro circulo base a lo largo de la misma línea central en tal posición que
la evolvente que resulta es tangente a la primera, como se ilustra en la figura 14,
se demuestra que en el punto de contacto las dos líneas tangentes a los círculos
base coinciden y permanecerán en la misma posición conforme gire el círculo
base. Esto es lo que sucede cuando los dientes de dos engranajes están
enlazados.
Figura 14. Evolventes que coinciden
Fuente: SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en Ingeniería

Mecánica. McGraw Hill. 2002. Pág. 846.
Un principio de la cinética, el estudio del movimiento, determina que si la línea que

se dibuja perpendicular a las superficies de dos cuerpos que giran en el punto en
que entran en contacto siempre cruza la línea central entre los dos cuerpos en el
mismo lugar, la relación de velocidad angular de los dos cuerpos será constante.
Sólo aquella parte del diente de un engrane que entra en contacto con el diente
con que enlaza necesita tener forma evolvente.
1.6 INTERFERENCIA
Es el fenómeno que se produce cuando deja de existir el contacto correcto entre

flancos conjugados, ósea desaparece su tangencia constante. Esta interferencia
entre la punta del diente en el piñón y el chaflán o raíz del diente en él engrane se
produce para ciertas combinaciones de números de dientes; es obvio que esto no
puede tolerarse porque los engranes no coincidirían. La probabilidad de que se
presente interferencia es mayor cuando un piñón pequeño impulsa a un engrane
grande, el peor de los casos seria aquel en que un piñón pequeño impulsa a un
rack. Un rack es un engrane con una línea de paso recta y puede ser considerado
como un engrane con un diámetro de paso infinito.
Cuando se producen los dientes de engranes mediante un proceso de generación,
la interferencia se elimina de manera automática ya que la herramienta de corte
remueve la parte interferente del flanco. Este efecto se llama rebaje, y si este es
muy pronunciado el diente se debilita empeorando el problema. Es
responsabilidad del diseñador asegurar que no se presente interferencia en una
aplicación en particular. La forma más segura de hacer esto es controlar el
número mínimo de dientes en el piñón conforme a los valores límite que se
mostraran mas adelante. Aquel diseñador que pretenda utilizar un número de
dientes menor que el estipulado en tablas puede utilizar un plano gráfico auxiliar
para probar la combinación de piñón y engrane en cuanto a interferencia. Los
textos especializados en cinética proporcionan el procedimiento que se requiere.
Si un diseño que se propone se encuentra con interferencia, existen varios
métodos para lograr que funcione. No obstante, hay que tener cuidado porque
cambia la forma de los dientes o la alineación de los engranes que embonan, lo
que da origen a que el análisis en cuanto a esfuerza o tensión y desgaste sea
poco preciso.
1.7 MATERIALES PARA ENGRANAJES
Los engranajes admiten una cantidad extensa de materiales para su fabricación,

dependiendo del uso que seles va a dar.
La resistencia y la durabilidad son las propiedades más importantes a tener en
cuenta en el diseño de engranajes. No obstante el diseñador debe considerar
otros aspectos, tales como los procesos de fabricación que se llevan a cabo,
desde la preparación del disco, formación de dientes hasta el ensamble en una
máquina. Además debe tener en cuenta otras consideraciones como peso,
resistencia a la corrosión, ruido y por supuesto costo.
1.7.1 Materiales para engranajes de acero
Aceros Endurecidos Directamente. Los aceros para muchos tipos de

reductores de velocidad y transmisiones para trabajo medio y pesado,
generalmente se fabrican de acero al medio carbón. Entre ellos se encuentran:
AISI 1020, 1040, 1050, 3140, 4140 4150,4340, 6150, 8650, más adelante se
mostrará información acerca del número de tensión por flexión permisible y el
número de tensión o esfuerzo por contacto que pueden tolerarse para aceros
que presentan endurecimiento directo, de acuerdo con los estándares de la
AGMA (American Gear Manufacturers associatión). Solo se necesita conocer
la dureza artificial debido a la relación directa entre dureza y la resistencia a la
tensión por esfuerzo de tracción de los aceros. Emplearemos el símbolo HB
para indicar el número de dureza de Brinell.
Aceros endurecidos en forma superficial. Mediante los procesos de

endurecimiento superficial los aceros alcanzan valores de dureza superficial
hasta de 64 Rockwell C y en consecuencia altos valores de esfuerzo. A
continuación presentaremos algunos de estos procesos:
Dientes endurecidos mediante flama y por inducción. Estos procesos

implican calentamiento a nivel local de la superficie del engrane por medio de
flamas a altas temperaturas o mediante bobinas de inducción eléctrica. Es
fundamental que el calentamiento tenga lugar alrededor de todo el diente esto
quizá requiera un diseño especial para la forma de la flama. La dureza que se
alcanza con este proceso se encuentra alrededor de 50 a 54 HRC.
Carburización. La carburización produce una dureza superficial en el rango de
55 a 64 HRC y da por resultado una de las durezas más considerables de uso
común para engranes.
Nitruración. Mediante la nitruración se obtener una superficie muy dura pero

muy delgada. Se utiliza para aplicaciones en las que las cargas son ligeras y
se conocen bien. Se debe evitar cuando existe la probabilidad de que se
presenten cargas o choques excesivos porque la superficie no es lo
suficientemente resistente o no esta bien apoyada para resistir tales cargas.
Hierro y bronce.
Hierros fundidos. Tres tipos de hierro que se emplean para fabricar

engranes son: hierro fundido, hierro nodular y hierro maleable. Se debe tener
cuidado cuando sea probable que se presenten cargas por choque. El hierro
dúctil austemperado se esta utilizando en algunas aplicaciones importantes en
la industria automotriz.
Bronces. Para fabricar engranes por lo regular se utilizan cuatro tipos de
bronce: bronce con fósforo o estaño, bronce con manganeso, bronce con
aluminio y bronce con sílice. La resistencia a la corrosión, buenas propiedades
en cuanto a desgaste y coeficientes de fricción bajos son algunas razones para
optar por los bronces para fabricar engranes.
Materiales plásticos. Los plásticos se desempañan bien en aplicaciones

donde se desea peso ligero, operación silenciosa baja fricción, resistencia a la
corrosión aceptable y buenas propiedades en cuanto a desgaste. Algunos de
los materiales plásticos que se utilizan para fabricar engranes son: fenólico,
poliamida, policarbonato, poliester, poliuretano, acetal y nylon. Es necesario
consultar los proveedores de materiales plásticos respecto a las
consideraciones especiales en el uso de engranajes de plásticos.
2. ENGRANAJES RECTOS
Los engranajes Cilíndricos Rectos poseen dientes paralelos al eje de rotación y se

emplean para transmitir movimiento de un eje a otro paralelo. La sencillez del
engranaje recto y su facilidad para fabricarse e instalarse lo hacen muy popular
como pieza de transmisión de potencia en el diseño mecánico.
Figura 15. Engranajes rectos
Fuente: www.scamecanica.com
Una vez que el diseñador ha decidido utilizar engranajes rectos, debe tomar
decisiones con el fin de completar ciertas especificaciones acerca de algunos
parámetros tales como: número de dientes, forma de los dientes, tamaño de los
dientes, ancho o espesor de cara, material con el que deben fabricarse, grado de
precisión de los dientes, etc. Para tomar decisiones confiables en cuanto a estos
parámetros el diseñador debe comprender la geometría de los engranes de talla
recta, ser capaz de calcular las fuerzas que se ejercen sobre los dientes, y calcular
las dimensiones adecuadas para dientes de engranes con el fin de mantener los
esfuerzos a flexión y esfuerzos por contactó en niveles aceptables. A continuación
presentamos la geometría y el análisis de esfuerzos para engranes rectos:
2.1 GEOMETRÍA DE ENGRANAJES
2.1.1 Nomenclatura. La figura 16 y 17 muestra dibujos de dientes de engranajes

rectos y segmentos de dos engranes enlazados en acción conjunta y en ella se
indican las principales características. Cuando dos engranes se enlazan, al más
pequeño se le da el nombre de piñón y el de mayor tamaño a menudo se llama
rueda, utilizaremos el subíndice “p” para el piñón y el subíndice “r“ para la rueda.
A continuación se dará una breve reseña de algunas de las principales
características, si se quiere obtener definiciones mas completas consulte la
referencia bibliográfica.
Figura 16. Terminología de los dientes de Engranajes Rectos

Mecánica. McGraw Hill. 1999.
Figura 17. Características geométricas de un par de engranes.

Tabla 2. Características de los engranajes rectos.

CARACTERÍSTICAS
DENOMINACIÓN SÍMBOLO DEFINICIÓN
Distancia Entre C En los engranajes normales (sin
Centros corregir) es la mínima distancia del
centro de la rueda al del piñón.
Número De Dientes Np, Nr Es el número de dientes de la rueda o
del piñón.
Módulo M Es la característica de magnitud que
viene a ser la unidad del sistema de
engranajes normalizados. Representa
el número de milímetros de diámetro
primitivo que corresponde a cada
diente.
Paso Diametral P En los países que emplean como
unidad de longitud la pulgada, se
emplea como unidad el denominado
Diametral Pitch, que representa el
número de dientes que corresponden
a cada pulgada del diámetro primitivo.
Es inversamente proporcional al
módulo.
Circulo De Paso Son círculos teóricos que permanecen
tangentes cuando los dos engranes
están acoplados; el punto de
tangencia es el punto de paso.
Paso Circular P Distancia medida sobre el círculo de
paso, desde un punto en un diente a
un punto correspondiente en un diente
adyacente.
Línea De Acción Es la recta, lugar geométrico de los
puntos de contacto de flancos
conjugados. Es la tangente común a
las circunferencias-base de rueda y
piñón, pasando por el punto primitivo,
y en su dirección se ejerce la presión
entre dientes conjugados.
Punto De Paso Es el punto de tangencia de las
circunferencias primitivas de
generación e intersección de la línea
de centros y la de acción.
Diámetro De Paso D Es el diámetro del circulo de paso
Diámetro De Raíz DR Diámetro del circulo que contiene la
parte inferior del espacio del diente
Diámetro De Base Db Es el diámetro de la circunferencia
base.
Diámetro Exterior De Es el diámetro mayor de la rueda o
piñón correspondiente a la
circunferencia exterior.
Diámetro Interior Di En una rueda de dentado interior, es
el diámetro de la circunferencia
interior de la misma.
Espesor Circular T Es la magnitud de arco medida en el
círculo de paso que corresponde a un
diente. Es igual a la mitad del paso
circular.
Cabeza a Es la distancia radial desde la

circunferencia primitiva a la exterior.
Raíz b Es la distancia desde la circunferencia
primitiva a la del fondo.
Espaciamiento c La distancia radial de la parte superior
de un diente a la parte inferior del
espacio entre dientes del engrane que
embona cuando esta accionado por
completo.
Profundidad Del ht Es la distancia radial desde la
Diente circunferencia exterior a la del fondo.
Ancho De Cara F Es igual al espesor del diente medido
en forma paralela al eje del engrane
Ángulo De Presión θ Es el ángulo formado por la línea de
acción y la tangente horizontal a la
circunferencia primitiva de generación
en el punto primitivo
Fuente: Los Autores.
2.1.2 Ecuaciones básicas. En el diseño y la inspección de dientes de engranes

es necesario conocer numerosas características especiales, gran parte de ellas
tienen que ver con el paso diametral y por ende con él modulo, resulta muy útil
saber que se cuenta con listas establecidas de P y m estándar, a continuación se
presenta los más utilizados.
Tabla 3. Módulos.
0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.25 1.5 1.75 2 2.5
2.75 3 3.25 3.5 3.75 4 4.5 5.5 6 6.5 7 8 9

10 11 12 13 14 14 15 16 18 22 24 27 30
33 36 39 42 45 50 55 60 65 70 75 80

Tabla 4. Diametral Pitch
1 1.25 1.5 2 2.5 3 3.5 4 5 6 7 8 9
10 12 14 15 16 18 19 20 22 24 25 26 28
30 32 34 36 38 40 42 44 46 48 50 56 60
Fuente: Los Autores

Se debe tener en cuenta que las relaciones para el cálculo de las características
más importantes se basarán en un ángulo de presión de 20° y una profundidad
total del diente. En la tabla 5 se presentan algunas formulas básicas para
engranes rectos.
Tabla 5. Algunas formulas básicas para engranajes rectos.

SISTEMA MÉTRICO SISTEMA INGLES
D=Nxm d=N/P
P=πxm p=π/P
De = d + 2m De = d + (2 / P)
Dr = De – (2.25 x m) Dr = De – (2.25 / P)
a = 1m a=1/P
b = 1.25x m b = 1.25 / P
Ht = 2.25m Ht = 2.25 / P
t=p/2 t=p/2
C = (Dep + Der) / 2 C = (Dep + Der) / 2
c = 025 x m c = 0.25 / P
2.1.3 Interferencia. El contacto de porciones de perfiles no conjugados se

denomina interferencia. La forma más segura de evitar la interferencia es controlar
él número mínimo de dientes en el piñón conforme a los valores límite que se
muestran a la izquierda en la tabla 6. Los valores de la derecha indican él número
máximo de dientes que se puede utilizar para un número particular de dientes en
el piñón para evitar la interferencia.
En la tabla 6, se observa el potencial para generar interferencia del sistema de
ángulo de presión 14½°, de ahí su desuso. Para los cálculos de engranajes rectos
se partirá con un valor inicial de 16 dientes en el piñón. La mayor parte de los
sistemas impulsores de engrane no utilizan mas de 200 dientes en cualquier
engrane. Si un diseño que se propone se encuentra con interferencia existen otros
métodos para lograr que funcione, pero hay que tener cuidado ya que la forma de
los dientes así como la alineación entre los engranes se puede alterar originando
un análisis de esfuerzo poco preciso.
Tabla 6. Número de dientes en el piñón para asegurar que no exista

interferencia.
Piñón que se enlaza con cremallera Piñón de profundidad total a 20° que
se enlaza con un engrane
Forma de diente: Número mínimo de Número de Número máximo de
Evolvente dientes dientes del piñón dientes en los
Profundidad total engranes
17 1309
14½° 32 16 101
20° 18 15 45
25° 12 14 26
13 16
2.1.4 Relación de contacto. La zona de acción de dientes de engranes

acoplados se ilustra en la figura 18. El contacto del diente comienza y termina en
las intersecciones de los dos círculos de base con la línea de presión.
Debido a la naturaleza de esta acción el contacto entre dientes resulta
conveniente definir el término (relación de contacto), que indica el número
promedio de pares de dientes en contacto, el cual debe ser mayor que 1; se
recomienda que sea mayor que 1.2 ya que las inexactitudes en el montaje podrían
reducir la relación de contacto aún más, aumentando la posibilidad de impacto
entre los dientes y el nivel de ruido.
Figura 18. Acción de dientes engranados

La relación de contacto se define como:

qt
mC = , (1)
p
Donde qt es la suma del arco de ataque AP y el arco de salida PB.
Una forma más fácil de obtener la relación de contacto consiste en medir la línea
de acción ab, en vez de la distancia del arco AB.
Lab
mC = (2)
p cos φ
2 2 2
Lab = rer − rbr + rep − rbp − C sen φ (3)
Donde rer y rep son los radios externos de las ruedas, rbr y rbp son los radios de la
circunferencia base y C es la distancia entre centros.
2.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS
2.2.1 Fuerzas en los dientes. Para indicar las fuerzas que actúan en los
dientes de los engranajes, resulta útil considerar la forma en que la potencia es
transmitida por un sistema de engranajes. La figura 19, nos muestra el flujo de
potencia a través de un par de engranajes de reducción única simple.
La potencia se recibe del motor mediante el eje de entrada que gira a la velocidad
del motor, por tanto existe un torque en el eje que puede calcularse mediante la
ecuación siguiente:
potencia
torque= (4)
velocidad
Figura 19. Fuerzas en los engranajes Rectos
Fuente: SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en Ingeniería Mecánica.

McGraw Hill. 1999.
El eje transmite la potencia del acople al punto en que se monta el piñón mediante
la cuña. Los dientes del piñón impulsan a los dientes de la rueda y por tanto le
transmiten potencia. De nuevo la transmisión de potencia tiene que ver con la
aplicación de un torque durante el giro. El torque es el producto de las fuerzas
que actúan en forma tangente al círculo de paso del piñón por el radio del paso del
piñón.
Se usara el símbolo Wt para indicar la fuerza tangencial; esta es la fuerza ejercida
por los dientes del piñón sobre los dientes del engrane.
Debido a la forma evolvente del diente la fuerza total que se transfiere de un
diente a otro actúa en forma normal respecto al perfil evolvente, la fuerza
tangencial es tan sólo la componente horizontal de una fuerza total que
llamaremos Wn a la componente vertical que actúa sobre el diente del engrane se
llamará Wr. En la tabla 7 se indican las formulas para calcular las fuerzas sobre
los dientes del engrane.
Los valores pueden calcularse tanto para el piñón como para la rueda mediante
las sustituciones adecuadas, la velocidad de la línea de paso es la misma para los
dos engranes.
Tabla 7. Ecuaciones Básicas para el cálculo de fuerzas en Engranajes

Rectos
SISTEMA MÉTRICO SISTEMA INGLES
60000 ∗ POT 33000 ∗ POT POT: Hp
Wt = Wt =
π ∗d∗n POT: Potencia KW V V: Velocidad
d: mm (ft / min.)
n: rpm. π ∗d∗n d: pulg
V=
Wt: KN 12 Wt: Lb
Wr = Wt ∗ tanφ Wr = Wt ∗ tanφ
Wt Wt
Wn = Wn =
cos φ cos φ
Wt ∗ d Wt ∗ d
T= T: Torque. KN. m T= T: Lb. Pulg
2 2
2.2.2 Esfuerzo por flexión en dientes de engranajes. El análisis de esfuerzo

por flexión se facilita al considerar las fuerzas Wt y Wr. La fuerza tangencial Wt,
genera un momento de flexión en los dientes del engrane similar a la que se
genera en una viga cantilever.
El esfuerzo por flexión resultante es máximo en la base de los dientes en el
chaflán que une al perfil evolvente con la parte inferior del espacio entre dientes.
Wilfred Lewis en 1892 publicó una formula para calcular el esfuerzo por flexión,
en base a la geometría detallada del diente, esta se conoce como la ecuación de
Lewis:
Wt = Fuerza tangencial
Wt ∗ P
σt = P = Paso diametral (5)
F∗Y
F = Ancho de cara.
Y = Factor de forma de Lewis.
Las modificaciones más importantes a la ecuación de Lewis para el diseño

práctico son sugeridas por AGMA; éstas se tratarán más adelante.
En la siguiente tabla se dan valores del factor de Lewis (Y), estos corresponden a
un ángulo de presión de 20º y dientes de tamaño completo
Tabla 8. Valores del factor de Lewis

Número de dientes Y Número de dientes Y
12 0.245 28 0.353
13 0.261 30 0.359
14 0.277 34 0.371
15 0.29 38 0.384
16 0.296 43 0.397
17 0.303 50 0.409
18 0.309 60 0.422
19 0.314 75 0.435
20 0.322 100 0.447
21 0.328 150 0.460
22 0.331 300 0.472
24 0.337 400 0.480
26 0.346 Cremallera 0.485

McGraw Hill. 2002.
2.2.3 Esfuerzo de contacto en la superficie. La falla en la superficie de los

dientes de engranajes se le llama desgaste. Una picadura es una fatiga superficial
debida a muchas repeticiones de esfuerzo de contacto directo. El esfuerzo de
compresión en la superficie según la teoría de HERTZ, se determina por la
siguiente ecuación:
 1 + 1 
Wt  r  r 
σc
2
= ∗  1  2 (6)
π ∗ F ∗ cos φ
[( 2
) ]  2 
1 − ν 1 / E1 + 1 − ν 2  / E 2 
  
Donde r1 y r2 son los radios de curvatura en los perfiles del piñón y del engrane y
se hallan de la siguiente manera:
r1 = (dpsenφ ) / 2 r2 = (dG ∗ senφ ) / 2 (7)

ν1 y v2 son las relaciones de Poisson y E1 y E2 son los módulos de elasticidad de
los materiales.
2.2.4 Ecuaciones del esfuerzo AGMA. La Asociación Americana de
Fabricantes de Engranajes (AGMA) ha sido durante muchos años la autoridad
responsable de la difusión del conocimiento respecto al diseño y análisis de
engranajes. En la metodología AGMA se consideran dos ecuaciones
fundamentales del esfuerzo, una para el esfuerzo flexionante y la otra para la
resistencia a la picadura. Con el fin de considerar la variedad de condiciones que
se puedan considerar durante el servicio la AGMA propone las siguientes
ecuaciones tanto para esfuerzo flexionante como para el de picadura.
Tabla 9. Ecuaciones esfuerzo flexionante (AGMA).

SISTEMA INGLES SISTEMA MÉTRICO
P ⋅ Km ⋅ KB KH ⋅ KB
σ = Wt ⋅ K 0 ⋅ K V ⋅ K S ⋅ σ = Wt ⋅ K 0 ⋅ K V ⋅ K S ⋅
F⋅J b ⋅ m ⋅ YJ
Wt : Carga tangencial transmitida b : Ancho neto de la cara
K0 : Factor de sobrecarga m : Módulo métrico
KV : Factor dinámico KH : Factor de distribución de carga
KS : Factor de tamaño YJ : factor geométrico
P : Paso diametral
F : Ancho de cara
Km : Factor de distribución de la carga
KB : Factor de espesor del aro
J: Factor geométrico
Tabla 10. Ecuaciones para esfuerzo por picadura.

K m .Cf K H.ZR
σ c = Cp W.K 0 .K V .K S . σ C = ZE Wt.K 0 .K V .K S .
d.F.I d.b.ZI
Wt : Carga tangencial transmitida ZE : Coeficiente elástico
2 0.5
Cp: Coeficiente elástico. ( Lbf/pulg ) KH : Factor de distribución de carga
K0 : Factor de sobrecarga ZR : Factor de condición superficial
KV :Factor dinámico ZI : Factor geométrico
KS : Factor de tamaño b : Ancho de carga
Km : Factor de distribución de la carga d : Diámetro de paso del piñón
Cf : Factor de condición
F : Ancho de carga
d : Diámetro de paso del piñón
Los factores que modifican las ecuaciones propuestos por la AGMA se explican a
continuación:
Factor De Sobrecarga K0. Este factor tiene como objetivo tomar en cuenta
todas las cargas que se aplican de manera externa en exceso de la carga
tangencial nominal Wt en una aplicación en particular.
En la tabla 11 se muestran algunos de los valores de K0 sugeridos. En el caso de
fuentes de poder utilizaremos lo siguiente:
• Uniforme: motor eléctrico o turbina a gas de velocidad constante.
• Choque ligero: turbina de agua, impulsor de velocidad variable.
• Choque moderado: motor de cilindros múltiples.
Para las maquinas impulsadas se tendrá en cuenta lo siguiente:
• Uniforme: generador que funciona en forma constante.
• Choque ligero: ventiladores y bombas centrifugas de baja velocidad.
• Choque moderado: bombas centrifugas de alta velocidad, mezcladoras de
concreto, maquinaria textil, moledoras para carne, sierras.
• Choque severo: trituradoras de piedra, impulsores de punzón,
pulverizadoras, fresas procesadoras, molinos a tambor, trituradoras de
madera.
Tabla 11. Factores de sobrecarga ko.
MAQUINA IMPULSADA
Fuente de Impacto Impacto medio Impacto
potencia Uniforme Ligero pesado
Uniforme 1 1.25 1.5 1.75
Imp. Ligero 1.1 1.35 1.6 1.85
Imp. Medio 1.25 1.5 1.75 2
Imp. pesado 1.5 1.75 2 2.25
McGraw Hill. 2002.
Factor Dinámico KV. Los factores dinámicos se emplean para tomar en

cuenta imprecisiones en la fabricación y acoplamiento de dientes en
movimiento, debidos a imprecisiones producidas en la generación del perfil del
diente, vibración de los dientes durante el acoplamiento debido a su rigidez,
desgaste y deformación permanente de partes en contacto con los dientes,
desalineamiento del eje del engrane y fricción entre los dientes.
Como un intento por obtener algún control sobre estos efectos, la AGMA a
definido un conjunto de números de control de calidad, tales números definen las
tolerancias para engranes de diferentes tamaños fabricados con una clase de
calidad específica. La tabla 12 muestra varias recomendaciones o sugerencias
para escoger el número de calidad que junto con la velocidad en la línea de paso
son los parámetros de entrada para hallar el KV. En la figura 20 se indican diversas
curvas; los engranes en el diseño mecánico común caerán en las clases que
representan las curvas 5, 6 o 7 las cuales corresponden a ejes que se fabrican
fresando o mediante cepillo – limador con herramientas promedio.
Tabla 12. Factor dinámico Kv.
APLICACIÓN NÚMERO DE CALIDAD
Impulsor de malacate para mezcladora
3-5
de cemento
Horno para secar cemento
5-6
Impulsores para fresadoras de acero
Cosechadora de granos; Grúas;
5-7
Prensa de punzón;
Maquina para fabricar cajas de papel 6-8
Mecanismos para medir gas
7-9
Taladro eléctrico pequeño
Lavadora de ropa 8-10
Prensa para imprimir 9-11
Transmisión automotriz 10-11
Impulsor para antena de radar
10-12
Impulsor de propulsión marina
Impulsor para motor de avión 10-13
Giroscopio 12-14
McGraw Hill. 2002.
Si a los dientes se les da un acabado lijándolos o rebajándolos para mejorar la

precisión del perfil de diente y el espaciamiento, debe utilizar la curva 8, 9, 10 y 11.
Bajo condiciones muy especiales donde se utilizan dientes de alta precisión y en
aplicaciones en las que hay escasa oportunidad de que se desarrollen cargas
dinámicas externas puede utilizarse el área sombreada de la gráfica
Figura 20. Factor Dinámico Kv.

McGraw Hill. 2002.
La velocidad máxima que representa el punto final de cada curva Qv, se determina
mediante la ecuación:
V = [ A + (Qv − 3)]
2
ft/min. (8)
V=
[A + (Qv − 3)]2 m/s ( 9)
200
Donde
A = 50 + 56.(1 − B) (10)
B = 0.25(12 − Qv )2 / 3 (11)
Factor de tamaño KS. Este factor refleja la falta de uniformidad y las

propiedades del material, debida al tamaño y depende de factores tales como
el tamaño del diente, diámetro de la pieza, relación del tamaño del diente con
el diámetro de la pieza, ancho de la cara, endurecibilidad y tratamiento térmico.
La AGMA indica que el factor de tamaño puede considerarse como 1 para la
mayor parte de los engranajes. Pero para engranes con dientes de gran tamaño o
que tienen espesores de cara considerables, se sugiere utilizar un valor mayor que
1. Se puede utilizar la siguiente ecuación:
0.0535
F Y 
K S = 1.192 

 P  (12)
Donde F es el ancho de cara, P es el paso diametral y Y es el factor de Lewis

tomado de la tabla 8. Si KS es menor que 1 en la ecuación se empleara KS = 1.
Factores geométricos I y J (ZI y YI). Los factores I y J se utilizan en la

ecuación del esfuerzo para introducir el efecto de la forma del diente de una
forma más elaborada que la del factor Y en la ecuación de Lewis.
La figura 21 se utiliza para obtener el factor geométrico J con ángulo de presión de
20 grados y dientes de tamaño completo.
El factor geométrico I se obtiene de la siguiente ecuación:
cos φ sen φ i
I= ⋅ Engranajes externos (13)
2mN i +1
cos φ sen φ i
I= ⋅ Engranajes internos (14)
2mN i −1
Donde mN = 1 para engranajes rectos y la relación de velocidades, i, se calcula:

NR dR
i= = (15)
Np dp
Figura 21. Factor geométrico J.

McGraw Hill. 2002.
Coeficiente elástico Cp (ZE). Los valores de Cp se calculan directamente con

la ecuación:
1
  2
 
  (16)
1
Cp =  
 1− v 2 1− v 2 
π  p
+ G 
  Ep EG  
  
Donde vp y vG son los coeficientes de Poisson de cada engrane y EP y EG son los

módulos de elasticidad de cada engrane.
Otra opción para obtener los valores de Cp es a través de la tabla 13.
Factor de espesor del aro KB. Cuando el espesor del aro no es suficiente
para proporcionar soporte completo para la raíz del diente, la ubicación de la
falla de fatiga por flexión, puede ser a través del aro del engrane en lugar del
entalle de la raíz. El factor del espesor del aro, ajusta el esfuerzo flexionante
estimado para un engrane con aro delgado. Es una función de la relación de
apoyo mB.
tR tR: espesor del aro debajo del diente, pulg. (17)
mB =
ht
ht : profundidad total
El factor KB puede ser obtenido mediante la ecuación
KB = 1.6 x Ln (2.242/mB) si mB < 1.2 (18)
KB = 1 si mB ≥ 1.2 (19)
También puede ser obtenido a través de la figura 22.
Figura 22. Cálculo gráfico del factor del aro

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Material y módulo de elasticidad de la corona EG lb./pulg2 ( Mpa )
Material Módulo de Acero Hierro Hierro Fundició Bronce Bronce

6
Del piñón elasticidad del 30 * 10 Maleable nodular n al al
5 6 6
piñón Ep ( 2 * 10 ) 25 * 10 24 * 10 De hierro Aluminio Estaño
5 5 6 6
Psi ( 1.7 * 10 ) ( 1.7*10 ) 22 * 10 17.5 *10 16 *106
McGraw Hill. 2002.

(Mpa) ( 1.5*105 ) ( 1.2* 05 ) ( 1.1*105 )
Acero 30x 106 2300 2180 2160 2100 1950 1900

5
(2x10 ) (191) (181) (179) (174) (162) (158)
6
Hierro maleable 25x 10 2180 2090 2070 2020 1900 1850
(1.7x105) (181) (174) (172) (168) (158) (154)
Tabla 13. Coeficiente Elástico Cp y ZE
Hierro nodular 24x 106 2160 2070 2050 2000 1880 1830
5
(1.7x10 ) (179) (172) (170) (166) (156) (152)
Fundición de 22x 106 2100 2020 2000 1960 1850 1800

5
hierro (1.5x10 ) (174) (168) (166) (163) (154) (149)
Bronce al aluminio 17.5x 106 1950 1900 1880 1850 1750 1700
5
(1.2x10 ) (162) (158) (156) (154) (145) (141)
Bronce al estaño 16x 106 1900 1850 1830 1800 1700 1650
5
(1.1x10 ) (158) (154) (152) (149) (141) (137)

Factor de distribución de la carga Km o KH. Cualquier desalineación axial o
desviación axial en la forma del diente hará que la carga transmitida Wt no
quede uniformemente distribuida sobre el ancho de la cara del diente del
engrane. Algunos de los factores que pueden causar desalineación en el
diente del piñón en relación con los del engrane son: dientes de los engranes
poco precisos, desalineamiento en los ejes, deformaciones elásticas de los
engranes, ejes y cojinetes; distorsiones térmicas durante la operación.
El factor de distribución de carga ante estas condiciones esta dado por:
Km = 1+Cmc (Cpf Cpm + Cma Ce) (20)
Donde:
Cmc = 1 para dientes sin coronar (21)
= 0.8 para dientes coronados
(F/10d) – 0.025 F ≤ 1 pulg.
Cpf = (F/10d) –0.0375+0.0125F 1< F ≤ 40 pulg. (22)
(F/10d) – 0.1109 + 0.02F – 0.000228F2 17< F ≤ 40 pulg.
Para los valores de (F/10d) < 0.05, se usa (F/10d) = 0.05.
1 para piñón montado separado con S1/S < 0.75 (23)

Cpm =
1.1 para piñón montado separado con S1/S ≥ 0.75
Para las definiciones de S y S1 véase la figura23.
Cma = A + BF +CF2 (24)

Donde los valores de A, B, C, se estipulan en la tabla 14:
Figura 23. Distancias S y S1 utilizadas en la evaluación de CPM

McGraw Hill. 2002.
Tabla 14. Factores A, B, C, para el cálculo de Cma.

CONDICIÓN A B C
Engranajes abiertos 0.247 0.0167 -.765( 10-4)
Unidades comerciales, cerradas 0.127 0.0158 -0.093( 10-4)
Unidades de precisión, cerradas 0.0675 0.0128 -.926( 10-4)
Unidades de precisión extrema, 0.0036 0.0102 -0.822( 10-4)
Cerradas
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0.8 para engranajes ajustados durante el ensamble o si la

Ce = compatibilidad se mejora lapeando (25)
1 o ambos para todas las otras condiciones
Factores de la condición superficial Cf y ZR. Se aplican para tomar en
consideración acabados superficiales anormalmente ásperos en los dientes del
engrane. AGMA todavía no ha establecido normas para factores de acabado
superficial y se recomienda un valor de 1 para engranes que se fabriquen con
métodos convencionales. Cuando se sepa que existe un efecto perjudicial en el
acabado superficial, AGMA recomienda un valor de Cf mayor que la unidad.
2.2.5 Ecuaciones de Resistencia AGMA. En el método AGMA las resistencias

se modifican mediante diversos factores, dando como resultado esfuerzos
permisibles tanto para la flexión como para el contacto.
A continuación se presentan las ecuaciones para el esfuerzo permisible a flexión

y para contacto:
Tabla 15. Ecuaciones de resistencia AGMA para el esfuerzo permisible a

flexión.

S t .YN σ FP .YN
σ perm = σ perm =
K T .K R Yθ .YZ
St : Resistencia a la flexión (MPa) σFP : Resistencia a la flexión (lb/pulg2)

YN: Factor de ciclos para Yθ : Factor de temperatura
esfuerzo flexionante. YZ : Factor de confiabilidad
KT : Factor de temperatura
KR : Factor de confiabilidad
Tabla 16. Ecuaciones para el esfuerzo de contacto permisible.
SC Z N C H σ HP Z N Z W
σ Cperm = σ Cperm =
KT K R Yθ YZ
SC : Resistencia de contacto σHP : Resistencia de contacto

ZN : Factor de vida de ciclos de ZW : Factor de relación de dureza
esfuerzo YZ : Factor de confiabilidad
CH : Factor de relación de dureza Yθ : factor de temperatura
KT : Factor de temperatura
KR : Factor de confiabilidad
La figura 24 muestra información para el esfuerzo St para aceros completamente

endurecidos. Observe que solo se necesita conocer la dureza superficial debido a
la relación directa entre dureza y la resistencia a la tensión por esfuerzo de
tracción de los aceros. El símbolo HB se emplea para indicar el número de dureza
Brinell. En la gráfica se muestran valores para dos clases de acero, grado 1 y
grado 2. Los grados difieren en cuanto al grado de control de la microestructura,
limpieza de la composición con que se lleva acabo la aleación, tratamiento térmico
previo, pruebas no destructivas que se realizaron y otros factores.
Como un enfoque conservador los valores a utilizar serán los de grado 1.
Las ecuaciones para el sistema internacional son:

σFP = 0.533HB + 88.3 MPa Grado 1 (26)
σFP = 0.703HB + 113 MPa Grado 2
Para engranes de acero completamente endurecidos se utilizara la figura 26.

Figura 24. Cálculo del esfuerzo flexionante St

McGraw Hill. 2002.
Para los engranes de acero nitrurado endurecido completamente es decir AISI

4140, 4340 se utiliza la figura 25. Las ecuaciones para el sistema internacional
son
σFP = 0.568HB +83.8 MPa Grado 1 (27)
σFP = 0.749HB + 110 MPa Grado 2
En el caso de hierro fundido en grados de 30 a 40 se puede utilizar

St = 0.18HB –44.5 Ksi, esta no es recomendación de AGMA.
Las ecuaciones para la figura 25 son las siguientes
Figura 25. Esfuerzo flexionante permisible para acero nitrurado

McGraw Hill. 2002.
Figura 26. Esfuerzo flexionante permisible para acero completamente

endurecido

McGraw Hill. 2002.
Para el sistema internacional:
σ HP = 2.22HB +200 Mpa Grado 1 (28)
σ HP = 2.41HB +237 Mpa Grado 2
En el caso de fundiciones de grado 30 a 40 se utilizara
SC = 0.4HB – 5 Ksi (29)
Los valores de resistencias tanto de flexión como de contacto se usaran sólo en
situaciones relacionadas con engranajes.
Factores de los ciclos de carga YN y ZN. Los valores de resistencia AGMA

anteriormente citados están basados en 107 ciclos de carga aplicados de
manera repetida. El objetivo de los factores YN y ZN es modificar la resistencia
AGMA para vidas diferentes a 107 ciclos. Los valores para dichos factores se
dan en la figura 27 y 28.
Figura 27. Factor de ciclos de esfuerzo YN.

McGraw Hill. 2002.
Figura 28. Factor de ciclos de esfuerzo ZN.

McGraw Hill. 2002.
Factores de confiabilidad KR y YZ. El factor de confiabilidad toma en cuenta

el efecto de las distribuciones estadísticas de las fallas por fatiga del material.
La tabla 17 se basa en datos desarrollados por la marina estadounidense para
fallas por fatiga para esfuerzos flexionantes y de contacto.
Tabla 17. Factores de confiabilidad KR y YZ .

Confiabilidad KR y YZ
0.9999 1.5
0.999 1.25
0.99 1.00
0.9 0.85
0.5 0.7
McGraw Hill. 2002.
La relación funcional entre KR y la confiabilidad es notablemente no lineal. Cuando
se quiera hacer una interpolación se utilizara las siguientes ecuaciones
0.658 – 0.0759 Ln (1 – R) 0.5 ≤ R ≤ 0.99 (30)
0.5 – 0.109 Ln (1 – R) 0.99 ≤ R ≤ 0.9999
Factor de temperatura KT. La temperatura del lubricante es una medida

razonable e la temperatura del engrane. Para acero con temperaturas de
aceite de hasta aproximadamente 250 °F, KT puede ser igual a 1. Para
temperaturas superiores se estima a KT a partir de:
460 + T
KT = T es la temperatura del aceite en °F (31)
620
Factor de relación de la dureza CH. Este factor es función de la razón de

velocidades y de la dureza relativa del piñón y del engrane, siempre es mayor
o igual a 1, por lo que actúa para incrementar la resistencia aparente del
engrane. Toma en consideración situaciones en las cuales los dientes del
piñón son más duros que los dientes del engrane. El factor CH, sólo se aplica a
la resistencia de los dientes del engrane y no al piñón. Se sugieren dos
formulas para su cálculo. La elección de una o de la otra dependerá de la
dureza relativa de los dientes del piñón o del engrane.
Para piñones endurecidos en su masa que operan contra engranes endurecidos
en su masa,
CH = 1 + A (i − 1) (32)
Donde i es la relación de velocidades y A se determinan a partir de:
A = 0.00898 (HBp / HBr) –0.00829 sí 1.2 ≤ (HBp / HBr) ≤1.7
A=0 si (HBp / HBr) < 1.2
A = 0.00698 si (HBp / HBr) >1.7 (33)
Donde HBp y HBr son la durezas Brinell del piñón y del engrane respectivamente.
Para piñones endurecidos superficialmente (>48 HRC) que operan contra
engranes endurecidos en su masa, CH se determina a partir de:
CH = 1 + B (450 – HBr)
B = 0.00075 e-0.0112Rq sistema ingles
B = 0.00075 e-0.052Rq sistema internacional (34)
En la figura 28 y 29 se muestran las relaciones:
2.2.6 Dimensiones prácticas de las ruedas dentadas
Brazos. En ruedas pequeñas, el numero de brazos generalmente se hace

igual a cuatro; en ruedas grandes se dispone:
Para d < 2500 mm. , 5 o 6 brazos
Para 2500 < d < 4000 mm. , 7 u 8 brazos (35)
Para d > 4000 mm. , 9 ó 10 brazos
En la figura 29 se observa una rueda con brazos de sección elíptica y en la figura
30 ruedas con brazos de sección en + o en H. Las especificaciones de la figura
son las siguientes:
E = 0.8 m I = 3.2 m Donde m es él modulo del engrane.
D = 4.7 m W = 6.3 m
W’ = W + 6mm por cada 100 mm de longitud del brazo
I’ = I + 6% de I.
Cubo. Dentro de las principales partes del cubo encontramos:

• Espesor del cubo.
z
a = a o (0.7 + ) (36)
1000
ao = valor dado en las curvas de la figura 31.
Z: Número de dientes.
Figura 29. Ruedas con brazos de sección elíptica.
Fuente: CAMPABADAL MARTI, José. Engranajes.
Figura 30. Ruedas con brazos de sección en + o en H.

• Longitud del Cubo.
Ln = b + 2C; C = d /80 (37)
d: diámetro primitivo.
• Refuerzo del cubo para el chavetero. La cota r de la figura 31 debe ser como
mínimo, igual al valor de a.
Figura 31. Curva para el cálculo de ao.
Espesor del cubo, mm
ao.
• Solera (diámetro e). Cuando el diámetro del agujero es superior a 100 mm, y
la longitud del cubo ln es, como mínimo igual al diámetro del agujero, se practica
una solera de diámetro igual a e.
e = A + 16mm
f = b/2 –12mm (38)
• Espesor de la corona (g). g = 0.5 x paso del dentado. (39)

• Altura de nervio bajo llanta (h). Las curvas de la figura 32 dan el valor de la
altura h en su parte contigua a la llanta.
Figura 32. Altura del nervio bajo llanta h
Altura bajo la llanta h, mm
• Espesor del Plato (θ). Las curvas de la figura 34 dan el valor θ de este
espesor, pero debe añadírsele la cantidad indicada sobre cada curva.
• Distancias de los brazos al exterior (J). Vease figura 35. Es preciso añadir,
al valor dado para cada curva, la cantidad que se indica.
• Nervio o refuerzo central. Si la distancia K entre brazos es superior a 375
mm, ha de añadirse, bajo la llanta, un nervio o refuerzo central, tal como se indica
en la figura 31
• Altura sobre el cubo (l). Se hace igual a h.
Figura 33. Espesor del brazo “θ“
Espesor de los brazos θ mm
• Ancho de los brazos en su base (h1). Las curvas de la figura 36 dan este
valor, al que debe añadirse la cantidad que se indica.
En las ruedas de acero moldeado, el nervio central que une los dos
brazos no debe tocar a la llanta, dejando un espacio libre o vacío = N, de valor:
N = 0.78 m + 12.5 mm (40)
El ancho de los brazos va disminuyendo progresivamente hacia la llanta,
aproximadamente el 3% de su longitud.
Figura 34. Distancia de los brazos al exterior J.
Figura 35 Ancho de los brazos en la base, h1.

Ancho de los brazos en la base h1, mm

2.3 CALCULO DE ENGRANAJES RECTOS
En el cálculo de engranajes por lo general, no existe información suficiente, así es

que se deberá suponer los valores de algunos parámetros y llevar a acabo una
selección de prueba. Es posible realizar varios diseños que resulten satisfactorios,
para esto hay muchos procedimientos posibles.
En los diseños que tiene que ver con impulsores de engrane, por lo regular se
conocen las velocidades que se requieren para el piñón, el engrane y la cantidad
de potencia que debe transmitir el impulsor.
Estos factores se conocen a partir de la aplicación, por eso es de especial

importancia conocer el tipo de dispositivo impulsor y la máquina que es impulsada
así como las condiciones ambientales a que se someterán.
A continuación se presentaran varios posibles procedimientos de cálculo, así
como el procedimiento utilizado en nuestro software
2.3.1 Procedimientos de cálculo. Debe comprenderse que no existe una

solución única para el diseño de un engrane; el criterio del usuario, su creatividad,
así como las necesidades específicas de la aplicación afectarán en grado
considerable el diseño final que se seleccione.
Algunos procedimientos alternos al utilizado en el Software, empleados en
empresas que fabrican éste tipo de elementos mecánicos, o en el Manual del
Ingeniero Mecánico serán mostrados en el Anexo B.
Procedimiento Software. Las que se mencionarán a continuación son las

partes principales del procedimiento de cálculo, con el que se pretende que el
diseñador tenga los medios suficientes para enfocar el problema de manera
que se genere un diseño razonable.
1) Se propone la distancia entre centros, así como la relación de velocidades
necesaria, con estos datos y mediante un proceso de iteración se encontrara
parte de la geometría que satisface el diseño.
2) Se hace una selección tentativa del material que se va a utilizar, por ejemplo
acero o hierro fundido. Estos materiales así como sus propiedades son
tomados del catalogo de la Compañía General de Aceros.
3) Se establece la potencia y las revoluciones del engrane impulsor.
4) Se calculan las cargas, el ancho de cara y los factores de diseño.
5) Se calcula el esfuerzo o tensión por flexión a que se someten los dientes, así
como los factores de seguridad del piñón y rueda.
6) Se calcula la tensión debida al contacto en la superficie de los dientes, así

7) Comparar los factores de seguridad de falla a flexión con los de la falla a

desgaste.
El procedimiento se analizará con más detalle a continuación:
Con la distancia entre centros y la relación de velocidades se calcula la geometría

de la siguiente manera:
Figura 36. Diagrama de flujo procedimiento Software
INICIO
C, i, m, Zp =16,
Tolerancias
i>5 Escoger i
menor
NO SI
Hay
± 0.5% i, c
Tolerancias?
NO SI
P, m,
3
Automático
A
NO SI
Estandarizar el modulo con

el anterior en l lista.
Aproximación a entero de Zp y Zr
D
E
Zr = Zr -1 i2 > i1 + tol
I1 - Tol ≤ i2 ≤ i1 +
2 Tol
Zr = Zr -1 i2 < i1 + tol
1 c1 - Tol ≤ c2 ≤ c1 +Tol
Calcular:
Dp, Dr, h, ha, hd, da, dd
a, s
NO SI
INICIO Rc > 1
FIN
3
Aproximación a
entero de Zr
I1 - Tol ≤ i2 ≤ i1 + Tol
Zp= Zp +1
/ C2 – C1 / ≤ 0.01C1
Zp= Zp +1
Calcular:
Dp, Dr, h, ha, hd, da, dd
a, s
*Las etapas del diagrama de flujo donde se incluye una letra, se refieren a las
siguientes formulas:
Tabla 18. Listado de Formulas utilizadas en el procedimiento de Cálculo
Software
ECUACIONES SISTEMA ECUACIONES SISTEMA

FORMULA
INTERNACIONAL INGLES
2 * C * Pd m * Zp * (i + 1)
Zp = C=
A (i + 1) 2 * Pd
2*C Zp * (i + 1)
B m= Pd =
Zp * (i + 1) 2*C
C Zr Zr
i= i=
Zp Zp
D 2*C 2 * C * Pd
Zp = Zp =
m * (i + 1) (i + 1)
E m * ( Zr + Zp ) ( Zr + Zp )
C= C=
2 2 * Pd
F Zr = i * Zp Zr = i * Zp
Establecida la geometría se selecciona el material a utilizar, la lista empleada para

él calculo es tomada de la compañía General de Aceros.
La mejor descripción para él calculo de los esfuerzos tanto de flexión como de
contacto es un mapa de caminos como el mostrado en la figura 37 y 38. Al
analizar un problema de engranajes esta figura es una referencia útil.
Figura 37. Desgaste de Engranaje Recto ANSI/AGMA 2001-C93

Figura 38. Flexión De Engranajes Rectos ANSI/AGMA 2001/C95

El cálculo de los factores de seguridad es como sigue:
En las normas ANSI/AGMA 2001-C95 se han introducido el factor de seguridad SF

y SH para falla por fatiga, por flexión y picadura respectivamente.
Se debe tener cuidado cuando se comparan los factores de seguridad, con el fin
de evaluar la naturaleza y la severidad de la amenaza, se debe comparar SF con
SH2.
Una estrategia útil es adecuar los factores de seguridad para la falla a flexión, a fin
de que sean superiores a los de falla superficial. La falla a flexión es súbita y
catastrófica, resultando en la ruptura del diente y la inutilización de la máquina. La
fatiga superficial da advertencias audibles y los engranes pueden seguir operando
durante cierto tiempo después de que empiece el ruido y antes de reemplazarse.
Por lo que, la falla superficial es el límite de diseño más deseable a la vida del
engrane.
2.3.2 Recomendaciones De Diseño
Es posible utilizar una amplia gama de ancho de cara, los límites que se
indican a continuación se utilizan para impulsores de engrane mecánicos a
nivel general:
8 16 12
<F< Valor no min al : F = (41)
Pd Pd Pd
Por lo regular el ancho de cara no es mayor que el diámetro de paso del piñón.
El ancho de cara mayor que el limite incrementa la oportunidad de que la carga en

la cara de los dientes sea menor que la total. Si es menor que él limite inferior es
probable que se logre un diseño más compacto con un peso distinto.
Disminuir el valor numérico del Pd da por resultado dientes de mayor tamaño
y esfuerzos o tensiones de menor magnitud. A su vez, el valor más bajo del
paso por lo regular significa un espesor de la cara más grande, lo que
disminuye la tensión e incrementa la durabilidad de la superficie.
Deben utilizarse valores estándar de paso diametral para facilitar la
fabricación y reducir los costos.
Al incrementar el diámetro del piñón disminuye la carga transmitida y por lo
general reduce los esfuerzos y mejora la durabilidad de la superficie, pero se
incrementa la velocidad en la línea de paso. Un diámetro de paso demasiado
pequeño llega a dar como resultado un piñón con pocos dientes, produciendo
interferencias.
Los engranes con más dientes y de menor tamaño tienden a correr con más
suavidad provocando menos ruido que los engranes que tienen más dientes
y son más grandes; aunque por lo regular el número de dientes en el piñón
debe ser lo mas reducido posible para hacer que el sistema sea compacto.
Utilizar aceros con aleaciones altas y durezas superficiales más
considerables da por resultado sistemas más compactos pero el costo será
mayor.
Emplear engranes muy precisos, con dientes lijados o rebajados, da por
resultado cargas dinámicas de menor magnitud y, por consiguiente, menores
tensiones o esfuerzos, así como mejoraría la durabilidad de las superficie, no
obstante, el costo será más alto.
3. ENGRANES HELICOIDALES
Al igual que los engranes rectos, los Helicoidales se distinguen por la orientación
de sus dientes. Los dientes presentan inclinación a un cierto ángulo, a este ángulo
se le denomina ángulo de hélice (ψ ). Estos engranajes se consideran más
silenciosos que los rectos y se emplean siempre que se trate de velocidades
elevadas, necesitando cojinetes de empuje para contrarrestar la fuerza axial que
se origina. Si no se desea que se produzca este empuje axial se puede utilizar un
engranaje doble helicoidal ya que debido a la inclinación doble en sentido contrario
de sus dientes se contrarrestan dichas fuerzas. La figura 39 muestra ejemplos de
engranes helicoidales.
Figura 39. Engranajes helicoidales de ejes paralelos y cruzados.
a) Ejes paralelos b) ejes cruzados
Fuente: Gazzaniga, L. Libro de los Engranajes.

3.1 GEOMETRÍA DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES
3.1.1 Nomenclatura
Tabla 19. Características de los engranajes helicoidales.

DENOMINACIÓN SÍMBOLO DEFINICIÓN
Ángulo de la hélice ψ Es el ángulo de la tangente a la hélice
del diente en la circunferencia primitiva
respecto al eje.
Paso circular transversal pn Es el paso circular correspondiente al
plano transversal de rodadura.
Paso axial px Es el paso circular medido en un plano
axial.
Paso diametral normal Pn Paso circular medido en el plano
normal a la inclinación del diente.
Ángulo de presión normal φn Es el ángulo medido en un plano
normal a la inclinación del diente.
Angulo de presión φ t Es el ángulo de presión medido en el
circunferencial plano donde se mide el paso
circunferencial
Número real de dientes N
Número Virtual de dientes N/ Es el número de dientes que tendría un
engrane con el mismo paso pero con el
radio de curvatura incrementado.
En la figura 40 se muestran algunas características de los engranes helicoidales.

Para dos ruedas engranadas el ángulo de hélice es el mismo en cada engrane,
pero un engrane debe tener un ángulo de la hélice derecha y el otro una hélice
izquierda.
Figura 40 Nomenclatura de engranajes helicoidales

McGraw Hill. 2002.
En la anterior figura se representa una parte de la vista en planta de una

cremallera helicoidal. Las líneas ab y cd son las líneas centrales de dos dientes
helicoidales adyacentes, tomados en el mismo plano de paso. La distancia ac está
dada por el paso circular transversal pt en el plano de rotación (que suele llamarse
paso circular). La distancia ae es el paso circular normal pn.
La forma del diente de un engranaje helicoidal es una helicoide involuta como se

muestra en la figura 41 si se corta una pieza de papel con la forma de un
paralelogramo y se arrolla alrededor de un cilindro, el borde angular del papel se
convierte en una hélice. Si este papel se desenrolla, cada punto en el borde
angular genera una curva involuta. La superficie obtenida cuando cada punto en el
borde genera una involuta se llama helicoide involuto
Figura 41. Helicoide Involuto.

McGraw Hill. 2002.
El contacto inicial de los dientes de engranes rectos es una línea recta que se
extiende a todo lo largo de la cara del diente. En cambio en los engranes
helicoidales es un punto que se extiende en una línea a medida que se logra él
acople de los dientes. En los engranes rectos la línea de contacto resulta paralela
al eje de rotación; en los helicoidales la línea es diagonal a lo largo de la cara del
diente como se mostró en la figura 40. Este acoplamiento gradual de los dientes y
la transferencia uniforme de la cara de un diente a otro proporcionan a los
engranes helicoidales la capacidad de transmitir cargas pesadas a altas
velocidades. Debido a la naturaleza de contacto entre engranes helicoidales, la
relación de contacto es de menor importancia y está dada por el área de contacto,
que es proporcional al ancho de la cara del engrane.
3.1.2 Ecuaciones básicas. Hay características que son similares entre los
engranajes rectos y helicoidales, y ya fueron descritas en la tabla 19.
A continuación se enuncian las formulas para hallar los parámetros básicos de los
engranajes helicoidales.
Tabla 20. Formulas básicas para engranajes helicoidales.

SÍMBOLO FORMULA
ψ tan φ n
cosψ =
tan φ t
pn p n = pt cosψ
px pt
px =
tanψ
Pn Pt
Pn =
cosψ
φt Tanφ n
φ t = Tan −1  
 Cosψ 
N/ N
N/ =
(cosψ ) 3
3.1.3 Interferencia. Al igual que con los engranes rectos, los dientes de
engranes helicoidales pueden mostrar interferencia. El número mínimo de dientes
NP de un piñón helicoidal recto que opere sin interferencia con una corona con el
mismo número de dientes esta dado por:
NP =
4k cosψ
6 sen φ t
2
(
1 + 1 + 3sen 2φt ) | (42)
donde k = 1 para dientes de profundidad completa y 0.8 para dientes cortos

Si él número de dientes no es el mismo, tendrá una relación de velocidades
m=NG/NP, y él número mínimo de dientes del piñón corresponde a
NP =
2k cosψ
(1 + 2m) sen 2φ t
[m + m 2 + (1 + 2m) sen 2φ t ] (43)
La rueda mayor con un piñón especificado esta dada por

2
N P sen 2φ t − 4k 2 cos 2 ψ
NG = (44)
4k cosψ − 2 N P sen 2φ t
En la siguiente tabla se dan los números máximos de dientes de engranes para
evitar interferencias. Los números se basan en un ángulo normal de presión
φ n = 20° y dientes de profundidad completa.
Tabla 21. Números máximos de dientes para evitar interferencia.

Número de Número de dientes de la corona, NG
dientes del Angulo de la hélice, ψ , ( en grados)
piñón 0 5 10 15 20 25 30 35
8 12
9 12 34
10 12 26 ∞
11 13 23 93
12 12 16 24 57 ∞
13 16 17 20 27 50 1385
14 26 27 34 53 207
15 45 49 69 181 ∞
16 101 121 287 ∞
17 1309 ∞ ∞
Fuente: : SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en Ingeniería Mecánica.
McGraw Hill. 2002.
3.2 ANÁLISIS DE ESFUERZOS
3.2.1 Fuerzas en los dientes. Los engranes helicoidales someten los cojinetes
del eje a carga radial y de empuje. Cuando las cargas de empuje son altas o son
objetables por otras razones, es mejor emplear engranes helicoidales dobles, un
engrane helicoidal doble (del tipo espina de arenque) equivale a dos engranes
helicoidales con sentidos opuestos, montados lado a lado en el mismo eje, estos
engranes desarrollan reacciones de empuje opuestas y por tanto cancelan la
carga de empuje, en la figura 42 se muestran las inclinaciones en los dientes de
los engranes helicoidales.
Figura 42 Inclinaciones en los dientes de los engranajes helicoidales.
Cuando dos o más engranes helicoidales individuales se montan en el mismo eje,

hay que seleccionar el sentido de los engranes para producir la carga de empuje
mínima.
La figura 43 representa una vista tridimensional de las fuerzas que actúan contra
un diente de un engrane helicoidal. El punto de aplicación de las fuerzas se
encuentra en el plano de paso y en el centro de la cara del engrane. A partir de la
geometría de la figura, las tres componentes de la fuerza total (normal) W del
diente se definen en la tabla 22.
FIGURA 43. Fuerzas que actúan en los dientes de un engranaje helicoidal.

McGraw Hill. 2002.
Tabla 22. Formulas para el cálculo de fuerzas en engranajes Helicoidales.

SÍMBOLO, FORMULA DENOMINACIÓN
Wr = Wsenφ n Componente Radial
Wt = W cos φ n cosψ Componente Tangencial; también

llamada carga transmitida
Wa = W cos φ n senψ Componente axial; también conocida
como carga de empuje
3.2.2 Sentido de giro y fuerza axial
En engranajes helicoidales en ejes paralelos. La fuerza axial originada por

el engranaje helicoidal debe ser contrarrestada por medio de los cojinetes
apropiados. Depende de cual sea el elemento motor del engranaje, del
sentido de giro y de la inclinación del diente. La figura 44 nos da,
gráficamente, los sentidos de las fuerzas axiales para engranajes helicoidales
de ejes paralelos donde M es la rueda motora y C es la rueda conducida
Figura 44. Gráficas de las fuerzas axiales en engranajes helicoidales en

ejes Paralelos.
En engranajes cruzados a 90º. Se emplean casi exclusivamente para la

transmisión de pequeños esfuerzos, ya que el contacto de flancos conjugados
se reduce a un punto. Los engranajes cruzados a 90° son los más frecuentes,
generalmente el sentido de inclinación de ambos elementos es el mismo; el
ángulo de ejes es la suma de los ángulos de hélice siendo el elemento de
mayor ángulo el elemento motor del engranaje.
La fuerza axial originada en estos engranajes, según su sentido de giro y su

inclinación está indicada en la figura 45.
Figura 45. Fuerzas axiales en engranajes helicoidales en ejes Cruzados a
90°.
En la figura 45 se muestran Engranajes Helicoidales: 1° Caso: Rueda conductora

abajo, rueda conducida arriba. Sentido inclinación hélice d, derecha; s, izquierda.
Sentido de giro de las ruedas: las flechas indican la dirección para su definición;
par superior: derecha; par inferior: izquierda. Sentido de la presión axial: según
las flechas sobre el eje del engranaje. Para el sentido de la rotación inverso al
señalado se invierten los sentidos de la presión axial y se mantienen los de las
hélices.
En la figura 46 se muestran Engranajes Helicoidales: 2° Caso: Rueda conductora
arriba, rueda conducida abajo. Sentido inclinación hélice: d, derecha; s, izquierda.
Sentido de giro de las ruedas: las flechas indican la dirección para su definición;
par superior: derecha; par inferior: izquierda. Sentido de la presión axial: según
las flechas sobre el eje de las ruedas. Para el sentido de rotación inverso al
señalado se invierten los sentidos de la presión axial y se mantienen los de las
hélices.
Figura 46. Fuerzas axiales en engranajes helicoidales en ejes Cruzados a

90°.
3.2.3 Ecuaciones de Esfuerzo de AGMA. Las ecuaciones para él calculo de

esfuerzos para engranajes Helicoidales son las mismas que se utilizaron para los
engranajes rectos, la diferencia radica en uno de los factores que afectan a estas
ecuaciones.
Factores Geométricos I y J. Los factores de AGMA I y J tienen por objeto
introducir el efecto de la forma del diente en la ecuación del esfuerzo.
La determinación de I y J depende de la relación de contacto con la cara mf. Esta

se define como
F
mf = Donde px: paso axial (45)
px
F: ancho de cara
Para engranajes helicoidales que tienen una relacion de contacto con la cara
mf >2, la relacion de repartición de carga mN esta dada por:
pN
mN = Donde pN: paso de base normal (46)
0.95Z
Z: longitud de la línea de acción (Lab) .
Con la figura 46 y 47 se obtiene el factor geométrico para engranajes helicoidales
con ángulo de presión normal de 20° y relación de contacto mf = 2 o más, para
otros engranes, consúltese el estándar de la AGMA.
Figura 47. Factores geométricos para engranes helicoidales

McGraw Hill. 2002.
Figura. 48 Multiplicadores de factores para utilizarse con la figura 48.

McGraw Hill. 2002.
3.3 CALCULO DE ENGRANAJES HELICOIDALES
3.3.1 Procedimiento Software. Al igual que para los engranes rectos las que se
mencionarán a continuación son las partes principales del procedimiento de
cálculo utilizado en el software.
8) Se propone la distancia entre centros, así como la relación de velocidades

necesaria, con estos datos y mediante un proceso de iteración se encontrara
parte de la geometría que satisface el diseño. El diagrama de flujo se muestra
en la figura 49.
Figura 49. Diagrama de Flujo Engranajes Helicoidales
INICIO
Módulo Automático
Zp=18
ϕ = 23
i, C
i>5
NO
Tolerancias
± 0.5%i ,
SI
± 0.5%C
Estandarizar por debajo
NO
15°< ϕ < 30° Zp=Zp+1
SI 1
1
Pasar a parte entera Zp y Zr
i-toler< i< i+toler
NO SI
SI i> i+toler
Zr=Zr-1
C-toler< C<
C+toler
NO
NO Zr=Zr+1
SI
2
RC>1
NO
SI
Mensaje Mala relación
RESULTADOS de contacto
INICIO
Módulo Automático
Zp=18 ϕ = 23 , ,i,
Cusuario,m o Pd
i>5
Tolerancias
± 0.5%i ,
± 0.5%C
i-toler< i< i+toler

Zp=Zp+1
2
E
1
1
Diferencia absoluta
Dif= Cusuario-C
NO
Zp=Zp+1
Dif<5 2
NO
Mensaje de mala
Rc>1
relación de contacto
SI
Resultados
Las letras mayúsculas dentro del diagrama de flujo se refieren a formulas las
cuales se enuncian a continuación
Tabla 23. Formulas geométricas para engranajes helicoidales
ETAPA SISTEMA SISTEMA INGLES

INTERNACIONAL
A mZp (i + 1) Zp (i + 1)
C= C=
2 cos ϕ 2 Pd cos ϕ
B 2C cos ϕ Zp + 1
m= Pd =
Zp + 1 2C cos ϕ
C Zr
i=
Zp
D 2C cos ϕ Pd 2C cos ϕ
Zp = Zp =
m(i + 1) (i + 1)
E m( Zr + Zp ) ( Zr + Zp )
C= C=
2 cos ϕ Pd 2 cos ϕ
F Zr = iZp
G  mZp (i + 1) 
ϕ = cos −1  
 2C   Zp (i + 1) 
ϕ = cos −1  
 2 PdC 
9) Se hace una selección tentativa del material que se va a utilizar, por ejemplo
acero o hierro fundido. Estos materiales así como sus propiedades son
tomados del catalogo de la Compañía General de Aceros.
10) Se establece la potencia y las revoluciones del engrane impulsor.
11) Se calculan las cargas, el ancho de cara y los factores de diseño.
12) Se calcula el esfuerzo o tensión por flexión a que se someten los dientes, así
como los factores de seguridad del piñón y rueda
13) Se calcula la tensión debida al contacto en la superficie de los dientes, así

14) Comparar los factores de seguridad de falla a flexión con los de la falla a
desgaste.
El usuario observara con mayor claridad este procedimiento en el manual del
usuario (anexo C)
4. ENGRANAJES CÓNICOS
4.1 GENERALIDADES
Los engranajes cónicos o biselados se utilizan para transmitir movimiento entre

flechas o ejes no paralelos. El ángulo entre sus ejes puede tener cualquier valor,
generalmente es de 90°.
4.1.1 Clasificación
Cónicos Rectos. Los dientes se cortan paralelos al eje del cono. Se emplean
para velocidades en la línea de paso de hasta 5 m/s. Se recomienda una
reducción máxima de 10:1. El nivel de ruido producido puede ser alto y su
costo de producción es menor que los otros.
Figura 50. Engranaje cónico recto
Fuente: Los Autores. CAD, SolidWorks.
Cónicos Espirales. Los dientes se cortan en un ángulo en espiral Ψ (muy a

menudo 35°) en razón con el eje del cono. Operan con mayor silencio y con
mayor suavidad que los rectos, y con una misma capacidad de carga.
Recomendados para velocidades de hasta 40 m/s.
Figura 51. Engranajes Cónicos Espiral.
Cónicos Zerol. Con dientes curvos como los de un engranaje en espiral pero
con un ángulo en espiral igual a cero, igual que un engranaje recto. Generan
el mismo nivel de ruido que los cónicos en espiral a velocidades muy
similares. Las cargas de empuje axial permisibles no son tan grandes como
las del cónico espiral.
Figura 52. Engranaje Cónico Zerol.

Cónicos Hipoidales. Conecta ejes no paralelos que no se interceptan. El
piñón del hipoidal es más fuerte que el piñón del espiral, porque el ángulo de la
hélice del piñón es más grande que el del engrane. Los engranajes hipoidales
tiene una mayor capacidad de carga, operan más silenciosamente y pueden
usarse para las proporciones de la reducción más altas que los engranajes
oblicuos espirales.
Figura 53. Engranaje Hipoidal.
Ellos también tienen acción corrediza a lo largo de los dientes, potencialmente

reduciendo eficiencia. Se encuentran engranajes hipoidales en diferenciales del
automóvil.
4.2 NOMENCLATURA DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS
En la figura 54 y en la tabla 24 se observan las principales características

geométricas de los engranajes cónicos rectos
Figura 54. Geometría De Los Engranajes Cónicos Rectos.

McGraw Hill. 2002.
Tabla 24. Nomenclatura De Los Engranajes Cónicos Rectos.
SÍMBOLO DENOMINACIÓN
Σ Ángulo de ejes
ϕP Angulo Primitivo del Piñón
ϕR Angulo Primitivo de la Rueda
Dpp Diámetro de Paso del Piñón
Dpr Diámetro de Paso del Engrane
Módulo(se entiende siempre que es el
M
correspondiente a la cabeza mayor del diente)
Dep Diámetro Exterior Piñón
Der Diámetro Exterior Rueda
γ Angulo de Dedendum
δ Angulo de Adendum
Zr Número de dientes de la Rueda
Zp Número de Dientes del Piñón
Relación del Número de dientes en los engranajes
I
que se enlazan
A Longitud del Cono(Generatriz)
Pc Paso Circular
Pd Paso Diametral
Ht Profundidad Total
Ad Cabeza(Adendum)
Dd Dedendum
F Espesor o Ancho de la cara que se prefiere
φ Angulo de Presión
Las ecuaciones que relacionan las diferentes características geométricas de los

engranajes cónicos se enseñan en la tabla 25.
Tabla 25. Ecuaciones de Principales Dimensiones de los Engranajes Cónicos

Rectos
SISTEMA
SÍMBOLO SISTEMA INGLES
INTERNACIONAL
Zp * m Zr * m Zp Zr
A = =
2 * sen(ϕp ) 2 * sen(ϕr ) 2 * Pd * *sen(ϕp ) 2 * Pd * sen(ϕr )
γ tan −1 (m / A) tan −1 (1 / Pd * A)
δ tan −1 (1.26 * m / A) tan −1 (1.26 / Pd * A)

Zp
Dp m * Zp
Pd
Zr
Dr m * Zr
Pd
π
Pc m *π
Pd
Dp Ddp + 2 * Ad * Cos(ϕp )
Dr Ddr + 2 * Ad * Cos(ϕr )
1
Ad m
Pd
1.26
Dd 1.26 * m
Pd
Ht Ad + Dd
A 10
F o menos ( Fmáx = = 10 * m )
3 Pd
dr dp
A =
2 * sen(ϕr ) 2 * sen(ϕp )
Zp
ϕp tan −1 ( )
Zr
Zr
ϕr tan −1 ( )
Zp
Σ ϕp + ϕr
Zp
I
Zr
Engranajes Cónicos Rectos, con ángulo de ejes Σ<90°
sen(Σ) sen(Σ)
tan(ϕp) = tan(ϕr ) =
Zr Zp
+ cos(Σ) + cos(Σ)
Zp Zr
Para las demás dimensiones, se utilizan las fórmulas para los Engranajes
Cónicos Rectos a 90°
Engranajes Cónicos Rectos, con ángulo de ejes Σ>90°
sen(180 − Σ) sen(180 − Σ)
tan(ϕp ) = tan(ϕr ) =
Zr Zp
− cos(180 − Σ) − cos(180 − Σ)
Zp Zr
Para las demás dimensiones, se utilizan las fórmulas para los Engranajes
Cónicos Rectos a 90°
4.3 FUERZA EN LOS ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS
Si el Piñón es el elemento motor del engrane (o sea, se trata siempre de una

reducción de Velocidad). Un conjunto de tres componentes actúa sobre los dientes
de los engranajes biselados o cónicos. Las relaciones que indican las fuerzas
sobre engranajes cónicos se señalan en la tabla 26.
Tabla 26. Fuerza en los Engranajes Cónicos Rectos.

CARGAS PIÑÓN RUEDA EFECTOS
Genera el
Tp Tr torque en el
TANGENCIAL Wt = Wt = piñón y en la
rm Rm
rueda
Provoca
RADIAL Wr = Wt * tan(φ ) * cos(ϕp ) Wr = Wt * tan(φ ) * cos(ϕr ) Flexión en la
flecha
Actúa paralela
al eje.
Wx = Wt * tan(φ ) * sen(ϕp) Wx = Wt * tan(φ ) * sen(ϕr ) Provoca una
AXIAL
fuerza de
empuje en los
cojinetes

Figura 55. Fuerzas en los dientes de un engranaje cónico recto.

McGraw Hill. 2002.
4.4 ESFUERZOS Y RESISTENCIAS EN ENGRANAJES CÓNICOS
4.4.1 Esfuerzos de Contacto. Dentro de los efectos más notables en la

naturaleza del contacto de los dientes, está el montaje
Otro aspecto, son los dientes ahusados, por lo que para lograr un contacto lineal
perfecto que pase por el centro del cono, los dientes tienen que flexionarse más
en el extremo grande que en el pequeño, por lo que la carga será
proporcionalmente mayor en el extremo grande. En la tabla 27 y 28 se especifican
las ecuaciones para esfuerzo de contacto y resistencia permisible.
Tabla 27. Ecuaciones Fundamentales De Esfuerzos De Contacto.
UNIDADES EN USA. SISTEMA INTERNACIONAL.
1/ 2 1/ 2
 Wt   1000 * W t 
σ C = Cp *  * Ko * Kv * Km * Cs * Cxc  σ H = Z E *  * K A * Kv * K Hβ * Zx * Zxc 
 F * dp * I   b * d * Z1 
Tabla 28. Ecuación Del Número (Resistencia) Del Esfuerzo De Contacto

Permisible.
UNIDADES EN USA SISTEMA INTERNACIONAL
S ac * C L * C H σ H lim h * Z NT * Z W
S wc = (σ C ) perm = σ HP =
S H * KT * CR S H * Kθ * Z Z
4.4.2 Esfuerzo Flexionante. En la tabla 29 y 30 se especifican las ecuaciones

para esfuerzo de flexión y resistencia permisible.
Tabla 29. Esfuerzo Flexionante.

Wt Ks * Km 1000 * W t K A * Kv Yx * K Hβ
ST = * Pd * Ko * Kv * σF = * *
F Kx * j b met Yβ *YJ
Tabla 30. Esfuerzo Flexionante Permisible.

Sat * K L σ F lim*YNT
Swt = σ FP =
S F * KT * K R S F * K θ * YZ

4.4.3 Factores de la ecuación AGMA
Los factores que utiliza AGMA parta modificar las ecuaciones anteriores de
esfuerzo por contacto y por flexión en los engranajes cónicos rectos ya fueron
tratados en su gran mayoría en el capitulo 2. A continuación se trataran los
factores que complementan la modificación de dichas formulas.
Factor de seguridad SH y SF. Los factores de Seguridad SH y SF, son ajustes a

la resistencia, no a la carga, y en consecuencia no se pueden utilizar para
evaluar (por comparación), si la amenaza es por fatiga debida al desgaste o
por fatiga debida a la flexión. Como Wt es el mismo para el piñón y la rueda, el
cotejo de SH1/2 con SF permite la comparación directa.
Factor de tamaño por resistencia a picadura Cs (Zx).

Tabla 31. Factor de tamaño por resistencia a picadura Cs (Zx).
Unidades en USA Sistema Internacional
0..............................F < 0.5 pul 

  0.5.............................b < 12.7 mm 
Cs = 0.125F + 0.4375......0.5 ≤ F ≤ 4.5 pu lg 
Zx = 0.00492b + 0.4375......12.7 ≤ b ≤ 114.3mm 

1...............................F > 4.5 pu lg  1...............................b > 114.3mm 
   
Factor de tamaño por flexión Ks (Yx)

Tabla 32. Factor de tamaño por flexión Ks (Yx)
Unidades en USA Sistema Internacional
0.4867 + 0.2132 / Pd .........0.5 ≤ Pd ≤ 16 pu lg −1  0.5.........................................met < 1.6mm 

Ks =   Yx =  
0.5.....................................Pd > 16 pu lg −1  0.5.........................................1.6 ≤ met ≤ 50mm 

Factor de distribución de carga Km(K Hβ )
Tabla 33. Factor de distribución de carga Km(K Hβ )
Unidades USA Sistema Internacional

Km = Kmb + 0.0036 * F 2 K Hβ = Kmb + 5.6 * (10 −6 ) * b 2
Donde:
Kmb = 1.00 ambos miembros montados separados
1.10 un miembro montado separado
1.25 ningún miembro montado separado ( 47)
Factor de coronamiento por picadura Cxc (Zxc). Los dientes de la mayoría

de los engranes cónicos se coronan en la dirección longitudinal durante su
manufactura para dar cabida a la deflexión de los montajes.
Cxc = Zxc = 1.5 dientes coronados en forma adecuada

2.0 dientes mas grandes no coronados (48)
Factor de Curvatura en el sentido longitudinal para resistencia a la flexión

Kx (Yβ). Para engranajes cónicos rectos, Kx= Yβ=1
Factor de geometría por resistencia a la picadura I (Zi). En la siguiente

figura se presenta el factor geométrico I (ZI) para engranajes cónicos rectos
con un ángulo de presión de 20° y un ángulo de eje de 90°. Localice la
ordenada de la figura con el número de dientes del piñón, muévase al número
del contorno del número de dientes de la corona y lea el factor en la abscisa.
Figura 56. Factor de contacto Permisible I (Zi)

McGraw Hill. 2002.
Factor de geometría por resistencia a la picadura J (YJ)
Figura 57. Factor de geometría por resistencia a la flexión J (YJ)

McGraw Hill. 2002.
Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la picadura CL (ZNT)
CL = 2 10 3 ≤ N L < 10 4
−0.0602
3.4822 * N L 10 4 ≤ N L < 1010 (49)
ZNT = 2 10 3 ≤ N L < 10 4
−0.0602
3.4822 * n L 10 4 ≤ n L < 1010 (50)
Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la flexión KL (YNT).
KL= 2.7 10 2 ≤ N L < 10 3 (51)

−0.1182
6.1514 * N L 10 3 ≤ N L < 3 * 10 6
−0.0323
1.683 * N L 3 * 10 6 ≤ N L < 1010 general
−0.0178
1.3558 * N L 3 *10 6 ≤ N L < 1010 crítico
YNT= 2.7 10 2 ≤ n L < 10 3 (52)

−0.1182
6.1514 * n L 10 3 ≤ n L < 3 *10 6
−0.0323
1.683 * n L 3 * 10 6 ≤ n L < 1010 General
−0.0178
1.3558 * n L 3 *10 6 ≤ n L < 1010 Crítico
Véase la figura 58 para una gráfica de las ecuaciones anteriores.

Figura 58. Factor de ciclos de esfuerzo por resistencia a la flexión KL (YNT).
Factor de ciclos de esfuerzo, KL ( ynt )

McGraw Hill. 2002.
Factor de relación de dureza CH (ZW). En la figura 59 se exhiben de manera

gráfica los factores.
Cuando un piñón con superficie endurecida (48 HRC o mayor) se opera con una
corona completamente endurecida 180 ≤ H B ≤ 400 ocurre un efecto de
endurecimiento por trabajo. El factor CH(ZW) varía con la rugosidad superficial del
piñón fp(Ra1) y la dureza del engrane acoplado.
Factor de Temperatura KT(Kθ)
KT= 1 32° F ≤ t ≤ 250° F (53 )

(460+t)/710 t>250°F
Kθ= 1 0°C ≤ θ ≤ 120°C (54)

(273+θ)/393 θ>120°C
Figura 59. Factor de relación de dureza CH (ZW)n para piñón y corona.

McGraw Hill. 2002.
Factores de Confiabilidad CR (ZZ) y KR (YZ). En la siguiente tabla se

proporcionan los factores de confiabilidad.
Tabla 34. Factores de Confiabilidad CR (ZZ) y KR (YZ)

Requisito de la Factores de confiabilidad para acero
aplicación CR (ZZ) KR (YZ)
Menos de una falla en 10000 1.22 1.5
Menos de una falla en 10 0.92 0.85*
Menos de una falla en 2 0.84 0.7**
McGraw Hill. 2002.
Esfuerzo de contacto Permisible. En la figura 60 se muestra de manera
gráfica el esfuerzo permisible para materiales grado 1 y 2:
Figura 60. Número permisible de esfuerzo por contacto para engranes de

acero con endurecimiento completo Sac(σ H)

McGraw Hill. 2002.
Las ecuaciones son:

S ac = 341 * H B + 23.620 psi Grado 1 (55)
σ H lim = 2.35 * H B + 162.89MPa Grado 1 (56)
S ac = 363.6 * H B + 29.560 psi Grado 2 (57)
σ H lim = 2.51 * H B + 230.86MPa Grado 2 (58)

Números de esfuerzo flexionante permisible.
En la figura 61 se presenta de manera gráfica el esfuerzo flexionante permisible

Sat( σ F lim ) para aceros endurecidos completamente.
Figura 61. Número permisible de esfuerzo por flexión para engranes de

acero con endurecimiento completo Sat( σ F lim ).

McGraw Hill. 2002.
Las ecuaciones corresponden a:

S at = 44 * H B + 2100 psi Grado 1 (59)
σ F lim = 0.30 * H B + 14.48MPa Grado 1 (60)
S at = 48 * H B + 5.980 psi Grado 2 (61)
σ F lim = 0.33 * H B + 41.24 MPa Grado 2 (62)

4.4 CALCULO DE LA GEOMETRÍA DE LOS ENGRANAJES CONICOS.
4.4.1 Procedimiento Software. Al igual que para los engranes rectos las que se
mencionarán a continuación son las partes principales del procedimiento de
cálculo utilizado en el software.
15) Se propone el módulo, así como la relación de velocidades necesaria, los

dientes del piñón. con estos datos y mediante un proceso de iteración se
encontrara parte de la geometría que satisface el diseño. El diagrama de flujo
se muestra en la figura 49.
Figura 62. Diagrama de Flujo Engranajes Cónicos HandBook.

INICIO
i, Zp, m
Zp<18
m=0 1
D
i=0,i>5
Tolerancias
F
± 0.5%i, C
i max,i min
A
G
Convertir a entero H
B I
C
i, C , Zp, Zr , ϕp,ϕr , A, γ ,
dp, Pc, de, Ad , Ded , ht
1
Tabla 35: Formulas geométricas para engranajes Cónicos Rectos.

ETAPA SISTEMA SISTEMA INGLES
INTERNACIONAL
A Z r = iZ p
B Z pm Zr m Zp Zr
A= = A= =
2 Senϕ p 2Senϕ r 2 Pd Senϕ p 2 Pd Senϕ r
C m 1
tan γ = tan γ =
A Pd A
D d P = mZ Z
dP =
Pd
E PC = mπ π
PC =
Pd
F Ad = m Ad = 1 / Pd
G Ded = 1.166m Ded = 1.166 / Pd
H ht = Ad + Ded
I d e = d p + 2 Ad cos ϕ
5. TORNILLO SINFÍN CON RUEDA HELICOIDAL
5.1 CONSIDERACIONES GENERALES
Estos mecanismos se utilizan para transmitir movimiento y potencia entre ejes que
no se interceptan, por lo general se encuentran a 90° entre sí. El impulsor consiste
de un gusano o tornillo sinfín, en la flecha de alta velocidad cuyo aspecto general
es el de un tornillo de potencia roscado; la cuerda o rosca es helicoidal. El gusano
impulsa un engranaje de tornillo sinfín, cuyo aspecto es similar al de un engrane
helicoidal, ver figura 63.
Figura 63. Tornillo Sin Fin y Corona de bronce.
Fuente: www.scamecanica.com
La elevada reducción de velocidades que con dichos engranajes puede obtenerse,

su funcionamiento silencioso, el reducido espacio ocupado, su irreversibilidad ( es
decir, generalmente, con la rueda no se puede mover el tornillo), son sus
principales ventajas.Para una gran reducción de velocidad el tornillo sólo tiene un
filete y forma un mecanismo irreversible. El mecanismo resulta, sin embargo,
reversible, cuando el ángulo de la hélice del tornillo es mucho más grande que el
ángulo de rozamiento.
5.2 GEOMETRÍA DE TORNILLO SIN FIN CON RUEDA HELICOIDAL

En la siguiente tabla se determinan los principales términos utilizados en la
geometría del tornillo y la corona.
Tabla 36. Geometría De Tornillo Sin Fin Con Rueda Helicoidal

SÍMBOLO DENOMINACIÓN DEFINICIÓN FORMULA
Dw Diámetro de paso C 0.875 9 * C 0.875
≤ dm ≤
del tornillo sinfín 2 10
dG Diámetro de paso N G pt
dG =
de la Corona π
λ Angulo de Es el ángulo entre la L
tan λ =
avance del tangente hacia la cuerda del πd w
tornillo sin fin gusano y la línea

perpendicular al eje del
gusano.
Φn ángulo normal de
presión
ψW Angulo de la
hélice del tornillo
sinfín
ψG Angulo de hélice
en la Corona
px Paso axial del Distancia desde un punto en
tornillo sin fin la cuerda del gusano hasta el
punto correspondiente en la
siguiente cuerda adyacente,
medido de manera axial en el
cilindro de paso
pt Paso circular Es el medido sobre la π
Pt =
transversal circunferencia primitiva de la p
rueda. Este se obtiene p : Paso diametral

dividiendo la circunferencia transversal de la
primitiva por el número de corona.
filetes del tornillo o el número
de dientes de la rueda.
L Avance Tornillo Es la distancia axial que se L = px N w
Sinfín moverá un punto del gusano
conforme este gire una
revolución o giro completo.
Nw Número de Se puede considerar como si
cuerdas del fuera el número de dientes
gusano en el gusano, también se
denomina como el número
de arranques, observando el
extremo del gusano, se
puede contar el número de
cuerdas que se inician en el
extremo y se bobinan a lo
largo del gusano cilíndrico.
C Distancia entre dW + d G
C=
centros 2
Fuente: Los autores
La nomenclatura de un engrane de tornillo sin fin se muestra en la figura 64. El

sinfín y la corona de un juego tienen el mismo sentido de la hélice que los
engranes helicoidales cruzados, pero los ángulos de las hélices suelen ser muy
diferentes. El ángulo de hélice en el tornillo sinfín, por lo general, es muy grande y
el de la rueda helicoidal muy pequeño. Debido a esto, es usual especificar el
ángulo de avance λ en el sinfín y el ángulo de la hélice ψ G en la rueda; los dos
ángulos resultan iguales para un ángulo entre ejes de 90°. El ángulo de avance del
sinfín es el complemento del ángulo de la hélice del sinfín.
Figura 64. Nomenclatura de un engranaje de tornillo sinfín
Fuente: SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en Ingenieria Mecanica.

McGraw Hill. 2002.
Al especificar el paso de engranajes de sinfín, se acostumbra a expresar el paso

axial pX del sinfín y el paso circular transversal pt, que a menudo se conoce
simplemente como paso circular de la corona acoplada. Estos son iguales, si el
ángulo entre ejes mide 90°. El diámetro del paso de la rueda helicoidal está dado
por el diámetro medido en un plano que contiene el eje del sinfín como se ilustra
en la figura 64; es el mismo que para engranes rectos.
Como no se relaciona con el número de dientes, el sinfín puede tener cualquier
diámetro de paso; sin embargo, dicho diámetro debe ser el mismo que el diámetro
de paso de la fresa madre para cortar los dientes de la corona.
5.3 ESFUERZOS EN ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
5.3.1 Fuerzas en engranes de tornillo sinfín

Se utilizan los subíndices W y G para indicar las fuerzas que actúan contra el
tornillo sinfín y la corona, respectivamente. Se observa en la siguiente figura, que
WY es la fuerza de separación o radial tanto para el sinfín como para la corona. La
fuerza tangencial en el sinfín está dada por Wx y en la corona es Wz, suponiendo
un ángulo entre ejes de 90°. La fuerza radial en el sinfín se simboliza con Wz y en
la corona con Wx.
Figura 65. Fuerzas que se ejercen sobre el cilindro de paso de un tornillo

sinfín por su corona helicoidal.

McGraw Hill. 2002.
El movimiento relativo entre dientes del sinfín y de la corona es deslizamiento puro
y por consiguiente, cabe esperar que la fricción tenga una función importante en el
desempeño de los engranajes de tornillo sinfín. Introduciendo un coeficiente de
fricción f, la fuerza W, que actúa normal al perfil del diente del sinfín, produce una
fuerza friccional Wf=f*W.
Si se ignora la fricción, entonces la única fuerza ejercida por el engrane será la
fuerza W, como se presenta en la figura 64, la cual tiene tres componentes
ortogonales, Wx, WY y Wz.
Como las fuerzas que actúan sobre la corona son opuestas a las que actúan en el
sinfín, se resumen estas relaciones con las siguientes ecuaciones:
Tabla 37. Simbología Fuerzas Engranes Tornillo Sinfín

SÍMBOLO DENOMINACIÓN FORMULA
Wx Fuerza Sistema en dirección x W x = W * cos φ n senλ
Introduciendo coeficiente de fricción
W x = W (cos φ n senλ + f cos λ )
Wy Fuerza Sistema en dirección y W y = W * senφ n
Wz Fuerza Sistema en dirección z W z = W * cos φ cos λ

Introduciendo coeficiente de fricción
W z = W (cos φ n cos λ + fsenλ )
Wwa Fuerza axial sobre el tornillo Sinfín WWa = −WGt = W z
Wwr Fuerza radial sobre el tornillo Sinfín WWr = −WGr = W y
Wwt Fuerza tangencial sobre el tornillo WWt = −WGa = W x

Sinfín cos φ n senλ + f * cos λ
W wt = WGt =
f * senλ − cos φ n cos λ
WGa Fuerza axial sobre la Corona

WGr Fuerza radial sobre la Corona
WGt Fuerza tangencial sobre la Corona
η Eficiencia Tornillo Sinfín-Corona cos φ n − f * tan λ
η=
cos φ n + f * cot λ
F Coeficiente de fricción
Wf Fuerza de fricción f * WGt
Wf = f * W =
fsenλ − cos φ n cos λ
Fuente: Los Autores
Al utilizar las ecuaciones anteriores se debe observar que el eje de la corona es

paralelo a la dirección x y el eje del sinfín es paralelo a la dirección z; además se
esta empleando un sistema coordenado orientado a la derecha.
En el montaje de la corona y el tornillo, las fuerzas anteriormente vistas actúan
sobre los elementos de soporte como los cojinetes, como se observa en la
siguiente figura.
Seleccionando un valor típico del coeficiente de fricción, por ejemplo f=0.05 y los
cos φ n − f * tan λ
ángulos de presión de 1 a 30. Resolviendo la ecuación η = para
cos φ n + f * cot λ
los ángulos de hélice de 1 a 30°, se obtienen los siguientes datos:
Tabla 38. Eficiencia de engranajes de tornillo sin fin para f=0.05

Ángulo de la hélice ϕ r Eficiencia η
1.0 25.2
2.5 45.7
5.0 62.0
7.5 71.3
10.0 76.6
15.0 82.7
20.0 85.9
30.0 89.1
Fuente: Los Autores
Figura 66. Empujes sobre los cojinetes debidos a los engranajes de tornillo
sinfín.
Fuente: Gazzaniga, L. Libro de los Engranajes
Las relaciones de empuje, rotación y sentido para engranajes de tornillo sinfín se

pueden observar a continuación.
Muchos experimentos han demostrado que el coeficiente de fricción depende de la
velocidad relativa o de deslizamiento. En la siguiente figura siguiente, VG
representa la velocidad en la línea de paso de la rueda y VW la velocidad en la
línea de paso del sinfín. En forma vectorial Vw=VG+Vs.
Figura 67. Empuje, rotación y sentido para engranajes de tornillo sinfín.

Figura 68. Componentes de velocidad de un engranaje de tornillo sinfín.

McGraw Hill. 2002.
VW
Vs = (63)
cos λ
Los valores publicados del coeficiente de fricción varían hasta 20%, sin duda
debido a las diferencias en el acabado superficial, los materiales y la lubricación.
El acabado y la lubricación deben ser analizados teniendo en cuenta las zonas de
contacto entre tornillo y rueda; en la siguiente figura se muestran distintas zonas
de contacto, dependiendo el tipo de tornillo.
Figura 69. Zona de contacto entre tornillo tangente y su rueda. Sección
axial rectilínea. ( 1) Tornillo ( espiral de Arquímedes ). ( 2 ) Tornillo
tangente más depurado con filete rectificado. ( 3 ) Tornillo tipo “ David
Brown “.
(1)
(2)
(3)
5.3.2 Engranes De Tornillo Sinfín: Ecuación AGMA
Como los engranes de tornillo sinfín son en esencia no envolventes, los engranes
helicoidales cruzados, mostrados en la figura 70, se consideran junto con los
demás engranes de tornillo sinfín.
Figura 70. Vista de los cilindros de paso de Tornillo Sinfín

McGraw Hill. 2002.
Debido a que los dientes de los engranes de tornillos sinfín tienen un punto de
contacto que cambia a una línea de contacto conforme se utilicen los tornillos, se
dice que los engranes de tornillo sinfín “se desgastan hacia dentro”, mientras que
otros tipos “se desgastan hacia fuera”.
Los engranes helicoidales cruzados y los engranes de tornillo sinfín también; por
lo general, presentan un ángulo de eje de 90°, aunque no necesita ser así. La
relación entre el eje y los ángulos de hélice está dada por:
Σ = ψ P ±ψ G (64)
Donde Σ es el ángulo del eje. El signo positivo se emplea cuando ambos ángulos
de hélice exhiben la misma dirección y el signo negativo cuando tienen direcciones
opuestas. El subíndice P en la ecuación se refiere al piñón (tornillo sinfín); el
subíndice W se usa para este mismo fin. El subíndice G se refiere a la corona,
también llamada rueda de engrane, rueda sinfín o simplemente rueda. En la Tabla
39 se indican las dimensiones comunes del sinfín cilíndrico para el sinfín y la
rueda.
Tabla 39. Dimensiones comunes del sinfín cilíndrico para el sinfín y la rueda.
φn
Cantidad Símbolo 14.5° 20° 25°

NW ≤ 2 NW ≤ 2 NW ≥ 2
Cabeza a 0.3183px 0.3183 px 0.286 px

Raíz b 0.3683 px 0.3683 px 0.349 px
Profundidad ht 0.6866 px 0.6866 px 0.635 px
Total
*las anotaciones de la Tabla son para un paso diametral tangencial de la rueda

igual a Px=1
McGraw Hill. 2002.
La AGMA relaciona la fuerza tangencial en el diente del engranaje del tornillo

sinfín Wt con los otros parámetros mediante:
W t = C S Dm
0.8
(Fe )G C m C v
fW t
La fuerza de fricción esta dada por: Wf = (65)
cos λ cos φ n
πn w d m
la velocidad de deslizamiento Vs es: VS = (66)
12 cos λ
nw= velocidad rotativa del sinfín
dm= diámetro medio del sinfín
Tabla 40. Parámetros de la ecuación AGMA para la fuerza tangencial
FACTOR NOMBRE VALOR
CS factor de materiales C S = 270 + 10.37C 3 C ≤ 3 pu lg
Para engranes fundidos en arena:

1000 d G ≤ 2.5 pu lg
1190 − 477 log(d G ) C ≥3 d G > 2.5 pu lg
para engranes enfriados en la fundición:

1000 C ≥3 d G ≤ 8 pu lg
1412 − 456 log(d G ) C ≥3 d G > 8 pu lg
para engranes hechos por fundición centrífuga:

1000 C ≥3 d G ≤ 25 pu lg
1251 − 180 log(d G ) C ≥3 d G > 25 pu lg
Cm Factor de corrección 0.02 − m 2 + 40m − 76 + 0.46 3 < m ≤ 20

G G G
de relación
2
0.0107 − mG + 56mG + 5141 20 < mG ≤ 76
1.1486 − 0.00658mG mG > 76
CV Factor de velocidad 0.659 exp(− 0.0011Vs ) VS < 700 ft / min

−0.571
13.31VS 700 ≤ VS < 3000 ft / min
−0.774
65.52VS VS > 3000 ft / min
Dm Diámetro medio de
la rueda, pulg(mm)
Fe Ancho efectivo de (ancho de cara real, pero sin exceder 0.67dm, el
cara de la corona diámetro medio del sinfín), pulg(mm)
Fuente: Los Autores

El par de torsión en el sinfín se calcula mediante:
W t Dm
TG = (67)
2
La AGMA proporciona el coeficiente de fricción f como:
f= 0.15 VS=0 (68)

(
0.124 exp − 0.074Vs
0.645
) 0 < VS ≤ 10 ft / min
0.103 exp(− 0.110V ) + 0.012

0.456
S VS > 10 ft / min
Ahora se analiza la parte de la geometría de acoplamiento del tornillo sinfín

corona.
Tabla 41. Formulas Básicas geometría de acoplamiento de Tornillo sinfín

corona
DENOMINACIÓN FORMULA
La cabeza pX
a= = 0.3183 p X
π
Raíz 0.157 p X
b= = 0.3683 p X
π
Profundidad completa 2.157 p x
ht= = 0.6866 p X
π
Diámetro exterior tornillo sinfín d o = d + 2a
Diámetro raíz tornillo sinfín d r = d − 2b

Diámetro de la garganta del tornillo sinfín Dt = D + 2a
engrane
Diámetro de raíz del tornillo sinfín engrane Dr = D − 2b
Holgura c =b−a
Ancho de cara del tornillo sinfín (máximo) 2 2
D  D 
(FW )máx = 2  t  −  r a 
 2   2 
Ancho de cara de la corona del sinfín FG 2d m / 3 p X > 0.16 pu lg
1.125 (d o + 2c) 2 − (d 0 − 4a ) 2
p X ≤ 0.16 pu lg
Fuente: Los Autores
Como los dientes del sinfín son intrínsecamente mucho más fuertes que los
dientes de la corona, no se consideran. Los dientes en las coronas son cortos y
gruesos sobre los bordes de la cara; a medio plano son más delgados, así como
también curvados, Buckingham adapto la ecuación de Lewis para este caso:
t
WG
σa = Esfuerzo permisible de la Corona (69)
p n ( Fe ) G y
donde
p n = p X cos λ
y= factor de Lewis relacionado con el paso circular, para:

φ n = 14.5° y = 0.100
φ n = 20° y = 0.125
φ n = 25° y = 0.150
φ n = 30° y = 0.175
5.4 DISEÑO DE UN ACOPLAMIENTO DE UN ENGRANE Y UN TORNILLO SIN

FIN
Un conjunto de decisiones útiles para un acoplamiento de un tornillo sinfín y una

rueda incluye:
• Función: potencia, velocidad, mG, KG
• Factor de diseño nd
• Sistema de dientes Decisiones a priori
• Materiales y procesos
• Número de hilos en el tornillo sinfín Nw
• Paso axial del tornillo sinfín px

• Diámetro de paso del tornillo sinfín dw Variables de diseño
• Ancho de cara de la Rueda FG
• Área lateral de la superficie A
Hasta el momento no se ha desarrollado información para la confiabilidad para el

engrane de tornillo sinfín. El uso de la ecuación AGMA junto con los factores
Cs,Cm,Cv, con un tornillo sinfín de aleación de acero con superficie endurecida y
con los materiales no ferrosos usuales en la corona del tornillo sinfín, dará como
resultado vidas en exceso de 25000h. Los materiales del sinfín, con base en la
experiencia, son principalmente los bronces:
• Bronces al estaño y al níquel (la fundición enfriada produce las superficies más
duras)
• Bronce al plomo (aplicaciones de alta velocidad)
• Bronce al aluminio y al silicio (carga pesada, aplicaciones de baja velocidad
Tabla 42. Bronces al estaño.
SAE 40 A.S.T.M. B-271 UNS-C-83600
PROPIEDADES MECÁNICAS
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN FLUENCIA ELONGACIÓN
36 Ksi 19 Ksi 15 %
USOS Se pueden utilizar en piezas de baja carga y que requieran de una buena resistencia a la corrosión y al desgaste.
SAE 620 A.S.T.M. B-143-1B
40 Ksi 18 Ksi 20 %
USOS Tiene buena resistencia a la corrosión, particularmente bajo agua de mar. Es empleado en aparatos misceláneos
operando bajo una carga media en condiciones de baja rapidez.
SAE 622 A.S.T.M. B-505 UNS-C-92200
38 Ksi 19 Ksi 18 %
USOS Válvulas que manejas fluidos a baja presión. Buena resistencia a la corrosión y puede soportar presiones a
temperaturas altas.
SAE 660 A.S.T.M. B-505 UNS-C-93200
35 Ksi 20 ksi 10 %
USOS Tiene utilidad general. Posee buena cualidad antifricción sobre todo en condiciones de lubricación forzada. Es
empleado para la fabricación de bujes y cojinetes.
Fuente: MANTILLA, Mónica. Tesis: Bronces y sus Aleaciones
Tabla 43. Bronces al plomo.
SAE 64 A.S.T.M. B-271 UNS-C-93700
%Cu %Sn %Zn %Ni %Al %Fe %Mn
78-82 9-11 0.8 máx 1 máx - 0.15 máx -
35 Ksi 20 Ksi 6%
USOS Utilizado en cojinetes y bujes convencionales, corona, engranajes sometidos a ciertas cargas y velocidades medias.
SAE 66 A.S.T.M. B-271 UNS-C-93700
30 Ksi 16 Ksi 12 %
USOS En pequeños bujes y cojinetes. Su resistencia a la corrosión y maquinabilidad son buenas.
SAE 67 A.S.T.M. B-271 UNS-C-93800

25 Ksi 16 Ksi 5%
USOS Fabricación de piezas donde requiera buena plasticidad y lubricación deficiente como cojinetes, impulsores y
cojinetes de bombas.
Fuente: MANTILLA, Monica. Tesis: Bronces y sus Aleaciones
Tabla 44. Bronces al aluminio.
A.S.T.M. B-148-954 UNS-C-95400
85 Ksi 32 Ksi 12 %
USOS Muy buena resistencia a la corrosión marina y a la oxidación. Excelentes propiedades mecánicas. Es usado para la
fabricación de cojinetes, bujes, válvulas, etc..
A.S.T.M. B-148-955 UNS-C-95500
95 Ksi 42 Ksi 10 %
USOS En partes resistentes a la corrosión, válvulas, bujes, engranajes, etc. Posee buena resistencia a la corrosión y a la
oxidación.
Fuente: MANTILLA, Mónica. Tesis: Bronces y sus Aleaciones
La estandarización de sistemas de dientes no ha progresado tanto como en otros

tipos de engranajes. Por lo general los pasos axiales para el tornillo sinfín son
enteros y los cocientes de enteros son comunes. Algunos pasos típicos son, 5/16,
3/8, ½, ¾, 1, 5/4, 6/4, 7/4 y 2, aunque puede haber otros. En la tabla 38 se
muestran las dimensiones comunes tanto del tornillo sinfín cilíndrico como de la
corona para proporciones utilizadas con frecuencia. Los dientes a menudo se
recortan cuando los ángulos de avance miden 30° o más.
El diseño de tornillos sinfín y coronas está restringido por las herramientas
disponibles, restricciones de espacio, distancia entre centros de los ejes,
relaciones de engranes necesarias y la experiencia del diseñador.
5.4.1 Guía de procedimiento para el cálculo de engranajes de tornillo sinfín,
según ANSI/AGMA 6022-C93.
Los ángulos normales de presión se eligen de entre 14.5°, 17.5°, 20°, 22.5°,
25°, 27.5°, y 30°.
El número mínimo de dientes de la corona recomendado se proporciona en la
siguiente tabla.
Tabla 45. Número mínimo de dientes de la corona recomendado

φn (NG)max
14.5° 40
17.5° 27
20° 21
22.5° 17
25° 14
27.5° 12
30° 10
McGraw Hill. 2002.
El intervalo normal del número de hilos en el tornillo sinfín es de 1 a 10. Una

decisión de diseño es el paso axial del tornillo sinfín. Ya que se manejan
proporciones aceptables en términos de la distancia entre centros, que todavía
no se conoce, se elige un paso axial de prueba px . Teniendo Nw y un diámetro
de tornillo sinfín de prueba dw:
π NG
N G = mG NW Pt = dG = (70)
px Pt
entonces:
(dW )bajo = C 0.857 / 3 (dW )alto = C 0.857 / 1.6 (71)

Examine (dW )bajo ≤ d w ≤ (dW )< lto y refine la selección del diámetro medio de paso
del tornillo sinfín a dw1 si es necesario. Vuelva a calcular la distancia entre

d w1 + dG
centros como: C1 = . Hay aún una oportunidad de hacer C1 un número
2
entero.
Elija Cs y establezca: d w 2 = 2C2 − d G (72)
Las ecuaciones de la tabla 40 se aplican a un conjunto usual de proporciones.

Comparado con los otros sistemas de engranaje el acoplamiento de tornillo
sinfín y corona tiene una eficiencia mecánica mucho más baja. El enfriamiento,
para el beneficio del lubricante, se convierte en una restricción de diseño. Si el
calor se disipa por enfriamiento natura. El siguiente nivel de complejidad es
colocar serpentines de agua dentro de la carcasa de los engranes o hacer que
un lubricante se bombee hacia un enfriador externo. Por esta razón, el área de
la superficie de la carcasa es una decisión de diseño.
A min= 43.2 C1.7 (73)
Para reducir la carga de enfriamiento se recomienda utilizar tornillos sinfín con

cuerdas múltiples. También se puede mantener el diámetro de paso del tornillo
sinfín tan pequeño como sea posible. Los tornillos sin fin de múltiples cuerdas
eliminan la característica de autobloqueo de muchos de los impulsores de rueda y
tornillo sinfín.
Cuando el tornillo sinfín impulsa el engranaje la eficiencia mecánica ew está

cos φ n − f tan λ
dada por: ew = (74)
cos φn + f cot λ
Si la corona impulsa al engranaje, la eficiencia mecánica eG se calcula
cos φ n − f tan λ
mediante: eG = (75)
cos φn − f cot λ
Para asegurar que la rueda impulse al tornillo sinfín,

f estatica < cos φn tan λ (76)
donde los valores de festatica se proporcionan en la norma ANSI/AGMA 6034-B92.
La eficiencia de la mayoría de los engranes es muy alta, lo cual permite que se

emplee potencia de entrada y potencia de salida de manera casi
intercambiable. Los engranajes de tornillo sinfín cuentan con eficiencias tan
pobres que se trabaja con potencia de salida. La magnitud de la fuerza
transmitida por la rueda WtG se relaciona con la potencia de salida Ho, la
aplicación del factor Ka y con la eficiencia e mediante:
t 33000nd HoK d
W G = e
(77)
VG
Utilizando fuerza del tornillo sinfín se deduce la potencia del tornillo y de la

rueda:
W t GVG πd G nGW t G
HW = = (hp) (78)
33000 12(33000)
W t GVW πd W nW W t W
HG = = (hp ) (79)
33000 12(33000)
Se calcula la velocidad de deslizamiento del tornillo sinfín Vs, en el cilindro de

πdW nW
paso: VS = (80)
12 cos λ
La potencia por fricción Hf está dada por :

W f VS
Hf = (hp ) (81)
33000
f * WGt
donde, Wf = f * W = (82)
fsenλ − cos φ n cos λ
En la siguiente tabla se proporciona el ángulo de avance más grande λmás
asociado con el ángulo normal de presión φn .
Tabla 46. Angulo de avance máximo asociado con el ángulo normal de

presión φn
φn ángulo máximo avance λmás
14.5° 16°
20° 25°
25° 35°
30° 45°

McGraw Hill. 2002.
CONCLUSIONES
Este Software permite calcular elementos mecánicos como los Engranajes

Rectos, Cónicos Rectos, Helicoidales y de Tornillo Sinfín, en base a su
geometría y resistencia al desgaste y flexión; así comparar con alternativas de
otras fuentes.
Este Software, permite el modelamiento del elemento calculado, en los CAD,

SolidEdge y SolidWork, apoyándose en la base de datos generada con los
parámetros geométricos.
Este Software, contiene una documentación sobre los fundamentos de

ingeniería de los engranajes, los procedimientos de cálculo, de una manera
sencilla y completa, favoreciendo el aprendizaje y la consulta, aprovechando la
versatilidad de las herramientas informáticas.
Los resultados del cálculo realizado por el programa se puede imprimir o

guardar como un archivo de texto llamado reporte, en el cual se especifican los
datos de entrada, la geometría compartida e independiente de cada elemento,
así como sus esfuerzos.
El software está estructurado de manera tal que puede ser ampliada y

corregida la información de sus base de datos teniendo en cuenta que se
realizó en la plataforma de trabajo de Visual Basic.
BIBLIOGRAFÍA
AVALLONE, Eugene A, BAUMERSTER III, Theodore. Manual del Ingeniero

Mecánico de Marks. McGraw- Hill. Tercera edición. Tomo I y II 1997.
CAMPABADAL MARTI, José. Engranajes. Ediciones Ariel. 1977
CEBALLOS, Francisco Javier. Visual Basic 6.0, Curso de Programación. Alfa

Omega. 1999.
GAZZANIGA, L. El Libro de los Engranajes. Hoepli. 1966.
GONZALEZ, Alfonso. Programación de bases de Datos con Visual Basic. Alfa

Omega 1997.
MERRIT, H,E. Engranajes. Aguilar Ediciones. 1951.
MOTT, Robert L. Diseño de Máquinas. Prentice Hall. Hispano Americana

S. A. 1999.
NORTON, Robert. Diseño de Máquinas. Prentice Hall. 1999
SHIGLEY, Joseph y MISCHKE, Charles. Diseño en Ingeniería Mecánica.

McGraw Hill. 2002.
USER GUIDE SOLIDWORKS 99.

ANEXOS
ANEXO A
Código Fuente del Programa
Ver CD, Archivo Código Fuente
ANEXO B
Manual del Usuario
CONTENIDO
1. ASPECTOS GENERALES 1
1.1 Introducción. 1
1.2 Módulos del Software 1
1.3 Requerimientos del sistema 2
1.4 Instalación del programa 3
1.5 Opciones de menú 3
1.5.1 Archivo 3
1.5.2 Ir a 3
1.5.3 Herramientas 3
1.5.4 Ayuda 4
2. EJEMPLOS 5
2.1 Cálculo de los Engranajes Rectos 5
2.1.1 Planteamiento del problema 5
2.1.2 Solución 5
2.2 Cálculo de Engranajes Cónicos Rectos 18
2.2.1 Planteamiento del problema 18
2.2.2 Solución 18
MANUAL DEL USUARIO
1. ASPECTOS GENERALES
1.1 INTRODUCCIÓN
En este manual del usuario se ilustra de una forma diligente y fácil el programa de
cálculo de engranajes. Este manual contiene una serie de guías y ayudas que le
permitirán conocer todas las posibilidades que posee el programa.
1.2 MÓDULOS DE SOFTWARE
El software consta de dos grandes bloques o módulos como son el módulo de

aplicaciones y los fundamentos teóricos; independientes para cada uno de los
elementos mecánicos (Engranajes rectos, Cónicos, Helicoidales, Tornillo Sinfín).
Todos estos se reúnen en una única plataforma de trabajo creada en Visual Basic
6.0. Es fácil de usar, ya sea por alguien con un conocimiento avanzado del tema o
por un usuario que inicia en el diseño de máquinas.
Con los menús desplegables y los iconos que se encuentran en todas las
plantillas, se logra tener un acceso fácil y rápido a cualquiera de los módulos.
El ambiente gráfico permite mostrar de manera agradable, el diseño de las barras,
del módulo o del elemento que se quiera seleccionar. Los botones de la pantalla
principal, así como los de las diferentes pantallas muestran, al pasar el mouse por
encima un mensaje, indicando que ejecuta dicho botón o icono.
Figura 1. Pagina Principal
Fuente: Handbook Engranajes 2004.
1.3 REQUERIMIENTOS DEL SISTEMA

Para poder usar éste programa, se debe tener instalado en la computadora los
siguientes requerimientos mínimos.
HARDWARE:
Procesador de 1000 Mhz
256 Mb de memoria RAM
Espacio disponible de 200Mb en el disco duro
Una resolución de pantalla de 1024 x 768 píxeles como mínimo
SOFTWARE:
Windows 98 o superior.
Internet explorer 6.0
SolidWork
SolidEdge
Visual Basic 6.0
La fundamentación teórica en Drean Weaber 4.0 de Macro media (lenguaje HTML)
y Word 2000.
1.4 INSTALACIÓN DEL PROGRAMA
Para instalar el programa se debe introducir el CD instalador en la unidad de CD

ROM, y automáticamente empieza el programa de instalación. A continuación
preguntará en que directorio desea instalar el software, se debe escoger la unidad
C del disco duro, luego se hace clic sobre el botón instalar y automáticamente se
grabaran todos los componentes del software en el disco duro.
1.5 OPCIONES DE MENÚ

Cada módulo consta con las siguientes opciones de menú:
1.5.1 Archivo
Aparte de las opciones básicas de reiniciar, abrir, guardar como, y salir, cuenta
con la opción de Imprimir Reporte, en la cual va confiscado todos los resultados
obtenidos del cálculo hecho por el software.
Figura 2. Menú Archivo
1.5.2 Ir a
Mediante este menú, podemos fácilmente cambiar de aplicación, además de
volver al menú principal.
Figura 3. Menú Ir a
1.5.3 Herramientas
Este menú presenta varias opciones ya que con el podemos obtener los datos de
salida mediante Calcular o directamente con F5; presenta la opción de comparar
los factores de seguridad obtenidos tanto por flexión como por desgaste, en el
submenú Comparar desgaste o con F9.
Figura 4. Menú Herramientas
Cuando se requiera el modelamiento en los CAD SolidEdge o SolidWork,

utilizaremos el submenú Exportar a CAD o Ctrl +E y si el usuario necesita cambiar
de sistema de medición utilizaremos el submenú unidades o Ctrl + U.
1.5.4 Ayuda
Este menú nos permite tener acceso tanto al tutoríal de manejo como a los
tutoriales de fundamentos teóricos.
Figura 5. Menú Ayuda
Para una mejor comprensión del manejo y rincipal s de las herramientas que el
programa ofrece a rincipal s se presentan algunos problemas de cálculos de
engranajes con sus respectivas soluciones.
2. EJEMPLOS
2.1 CÁLCULO DE ENGRANAJES RECTOS
2.1.1 Planteamiento del problema:
Diseñe una reducción de engranajes rectos con relación de rincipal s de 3:1,
para un motor de rincipal de tres fases del tipo jaula de ardilla, de 100 Hp que
opera a 1120 rpm, la distancia entre centros es de 10 pulgadas. La carga es
uniforme y proporciona una confiabilidad de 0.95 a 109 ciclos, utilice una calidad
de 6. El espacio del engranaje es escaso. Utilice material de dureza rincip de
330.
2.1.2 Solución
El usuario deberá abrir el modulo de engranajes rectos ubicado en la página
rincipal:
Figura 6. Módulo Engranajes Rectos.

Al abrir el programa de engranajes rectos deberá chequear que está en el sistema
de medición correcto, si no es así, se introduce en el menú Herramientas en la
parte de unidades y cambia al sistema que necesite.
Figura 7. Sistema de unidades.
En la parte de geometría introducir los valores de la distancia entre centros y la

relación de velocidades, el usuario puede introducir la tolerancia que crea
conveniente, si no es así el HandBook utilizara el 0.05%. Además cuenta con dos
posibilidades de calculo ya sea que quiera trabajar con modulo o paso diametral
automático, o desea que el software escoja el mas apropiado de acuerdo a valores
normalizados. Recordar que los cálculos obtenidos son para una relación de
contacto mayor que 1, de no ser así deberá cambiar la relación de velocidades o
la distancia entre centros o escoger otro sistema de transmisión. Para calcular
puede hacerlo desde el teclado con F5 o en herramientas – calcular.
Figura 8. Geometría Rectos.
Cuando se calcula la parte geométrica, se activa la pestaña de criterios de

esfuerzos (AGMA), en ella se introducen los valores de potencia y de
revoluciones del piñón; además el usuario debe escoger el material de
fabricación, de la lista desplegable. Estos materiales y sus valores de dureza
Brinell son basados en datos establecidos por la Compañía General de Aceros.
A continuación se deben introducir los diferentes factores recomendados por

AGMA para la corrección de las ecuaciones de resistencia y esfuerzo.
Figura 9. Criterios de esfuerzos para Engranajes Rectos.
Factor de sobrecarga Ko: el problema indica que se trata de carga uniforme,

nos paramos sobre uniforme – uniforme y hacemos doble clic con el botón
izquierdo.
Figura 10. Factor de sobrecarga Ko

Factor Dinámico Kv: cuando no se especifique el número de calidad,
aparecen la tabla algunos ejemplos de aplicaciones. El usuario debe introducir
el valor de calidad que desee.
Figura 11: Factor Dinámico Kv.
Factor de ciclos de esfuerzo Yn: El usuario introduce el exponente en base

diez de los ciclos.
Figura 12. Factor Yn.
Factor de temperatura Kt.

Figura Factor de Temperatura

Factor de distribución de carga Km: El usuario escoge las consideraciones
que crea necesarias:
Figura 14. Factor Km.
Factor de confiabilidad: El problema indica una confiabilidad de 0.95%
Figura 15. Factor Kr.
Los factores adicionales se calculan internamente y no necesitan ser introducidos

por el usuario. Culminado el proceso de entrada de datos proseguimos a mirar los
resultados de esfuerzos a flexión y límite de durabilidad AGMA así como los
factores de seguridad a flexión tanto para el piñón como para la rueda, el calculo
se realiza ya sea con F5 o herramientas – calcular.
Figura 16. Evaluación de falla por flexión.
Para evaluar la falla por desgaste escogemos evaluación de falla por superficie y
le indicamos calcular; obteniendo también los esfuerzos por desgaste así como los
factores de seguridad por picadura del piñón y la rueda.
Figura 17. Evaluación de falla por superficie.

Si el cálculo obtenido no es funcional los factores de seguridad aparecerán sobre
un recuadro rojo. Una estrategia útil es adecuar los factores de seguridad para la
falla a flexión, a fin de que sean superiores a los de falla por superficie. La falla a
flexión es súbita y catastrófica, resultando en la ruptura del diente y la inutilización
de la maquina. La fatiga superficial da advertencias audibles y los engranes
pueden seguir operando durante cierto tiempo después de que empiece el ruido y
antes de reemplazarse. Para saber que tipo de amenaza presentara el acople,
vamos a Herramientas – Comparar desgaste o con F9.
Figura 18. Comparación por desgaste.
En este ejemplo de cálculo se mostró un diseño satisfactorio para un acoplamiento

de engranajes rectos de paso 3. El material se podría cambiar, al igual que el
paso. Hay una variedad de otros diseños satisfactorios, por lo que se necesita una
cifra de merito para identificare el mejor.
Si ya hemos escogido el diseño adecuado podemos exportar a un CAD ya sea
SolidEdge o SolidWork; en herramientas y exportar a CAD o control E. Allí
escogemos que elemento queremos modelar así como su ancho de cara junto con
la posibilidad de darle un diámetro interno.
Figura 19. Selección de CAD
Para hacer uso de la opción de crear Reporte nos dirigimos al menú Archivo en
Imprimir Reporte y escogemos lo que vamos a imprimir
2.2 EJEMPLO DE ENGRANAJES CÓNICOS RECTOS
2.2.1 PROBLEMA:
Un par de engranajes cónicos idénticos de dientes rectos listados en un catalogo
tiene un paso diametral de 5 en el extremo largo, 25 dientes y un ángulo normal de
presión de 20º; los engranajes se endurecen completamente con una dureza en el
núcleo y en la superficie Brinell 180. Los engranajes se emplearan para uso
industrial general. Tiene un número de calidad de Qv = 7. Es probable que la
aplicación propuesta requiera montaje exterior de los engranajes. Utilice una
confiabilidad de 0.99 a 107 ciclos de vida.
Se transmitirá una potencia de 13 HP a 600 rpm. Calcule los parámetros
geométricos y de resistencia al desgaste y a flexión para las condiciones dadas.
2.2.2 SOLUCIÓN:
El usuario deberá abrir el modulo de engranajes cónicos rectos ubicado en la
página principal:
Figura 22. Página principal Cónicos.

A continuación se tiene que definir en que sistemas de unidades se va a
trabajar, en este caso en el sistema ingles. Se introduce en el menú
Herramientas en la parte de unidades y cambia al sistema que necesite.
Figura 23. Cambio de unidades.
Figura 24. Selección del sistema de médición.
En la parte de geometría introducir los valores de la relación de velocidades, el

paso diametral y número de dientes. El usuario puede introducir la tolerancia
que crea conveniente, si no es así el HandBook utilizara el 0.05%. Para
calcular puede hacerlo desde el teclado con F5 o en herramientas – calcular.
Figura 25. Plantilla de Geometría.
Cuando se calcula la parte geométrica, se activa la pestaña de criterios de

esfuerzos (AGMA) Figura 27. En ella se introducen los valores de potencia y
de revoluciones del piñón; además el usuario debe escoger el material de
fabricación, de la lista desplegable. Iniciamos el cálculo con el análisis por
flexión.
Figura 26. Plantilla de Esfuerzos.
Seleccionar el factor Kv. El cual tomamos con valor de 5 en base a su uso en

la industria en general.
Figura 27. Factor Kv.

Seleccionamos el factor de sobrecarga. Lo tomamos como 1 , asumiendo una
carga uniforme.
Figura 28. Factor de sobrecarga Ko.
El factor de distribución de carga, lo seleccionamos de acuerdo al montaje, en

este caso ambos miembros montados por separados.
Figura 29. Factor de Distribución de carga Km.
Como el problema nos indica una confiabilidad del 99% el factor es 99.
Figura 30. Factor de Confiabilidad.

Usamos el factor de temperatura estándar.
Figura 31. Factor de Temperatura.
Seleccionamos el factor de esfuerzo para107 ciclos de vida.
Figura 32. Factor Yn.
Los factores adicionales se calculan internamente y no necesitan ser

introducidos por el usuario. Culminado el proceso de entrada de datos
proseguimos a mirar los resultados de esfuerzos a flexión y límite de
durabilidad AGMA así como los factores de seguridad a flexión tanto para el
piñón como para la rueda, el cálculo se realiza ya sea con F5 o herramientas –
calcular.
Figura 33. Resultado de criterios de Esfuerzo por Flexión.
Para evaluar la falla por desgaste escogemos evaluación de falla por superficie
y le indicamos calcular; eguridad también los esfuerzos por desgaste así
como los factores de eguridad por picadura del piñón y la rueda.
Si el cálculo obtenido no es funcional los factores de eguridad aparecerán
sobre un recuadro rojo.
Figura 34. Cambio a falla por superficie.
Hay que seleccionar el factor de coronamiento por picadura.

Figura 35. Factor de Coronamiento.
Calculamos con F5
Figura 36. Resultado de evaluación a falla por superficie.
Una estrategia útil es adecuar los factores de seguridad para la falla a flexión, a fin
de que sean superiores a los de falla por superficie. La falla a flexión es súbita y
catastrófica, resultando en la ruptura del diente y la inutilización de la maquina. La
fatiga superficial da advertencias audibles y los engranes pueden seguir operando
durante cierto tiempo después de que empiece el ruido y antes de reemplazarse.
Para saber que tipo de amenaza presentara el acople, vamos a Herramientas –
Comparar desgaste o con F9.
Figura 37. Comparar por desgaste.
Figura 38. Recomendación AGMA.
Vemos una amenaza por flexión tanto en rueda como piñón, por lo tanto es
recomendable, ajustar el cálculo, para lograr una amenaza sea por superficie, por
los criterios antes expuestos.
Los cambios posibles son varios, entre ellos se encuentran el material, el paso, el
ancho de cara, etc., según el criterio del usuario. Hay una variedad de otros
diseños satisfactorios.
Si ya hemos escogido el diseño adecuado podemos exportar a un CAD ya sea
SolidEdge o SolidWork; en herramientas y exportar a CAD o control E. Allí
escogemos que elemento queremos modelar así como su ancho de cara.
Figura 39. Exportar a CAD.
Los modelos realizados son los siguientes:
Figura 40. Modelamiento en SolidWorks y SolidEdge.

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SOFTWARE DE APLICACIÓN PARA EL CÁLCULO DE ELEMENTOS

MECÁNICOS (ENGRANAJES RECTOS, CÓNICOS, HELICOIDALES Y

ORLANDO AMADO INFANTE

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ORLANDO AMADO INFANTE

Trabajo de Grado para optar al título de

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

A Dios por brindarme la oportunidad de cumplir mis sueños.

A mis padres Pedro, Gladis y a mi hermano Mauricio por su paciencia y apoyo

A mi abuela quien siempre confío y creyó en mi.

A mi esposa Yolanda por su amor incondicional, comprensión y paciencia.

ORLANDO AMADO INFANTE

A Dios por darme la vida

A mi Madre Aura por su confianza y comprensión

A mi hija Laura por ser la inspiración de mi vida

CÉSAR AUGUSTO GARCÍA MARTÍNEZ

A los Ingenieros Mecánicos Ricardo Jaimes y Leonidas Vásquez Chacón por su

A mis padres y familiares.

A todos mis amigos.

ORLANDO AMADO INFANTE

5. TORNILLO SINFÍN CON RUEDA HELICOIDAL 105

Anexo A. Código fuente del Programa. 160

Anexo B. Manual del Usuario. 161

Tabla 34 Factores de Confiabilidad CR (ZZ) y KR (YZ) 100

La fundamentación teórica pretende que el usuario tenga a su disposición conceptos generales

El diseño mecánico es el proceso de diseñar, elegir, o ambos, componentes

Este trabajo contribuye a solucionar el problema planteado en la medida que el

En el presente trabajo se encuentra una recopilación escrita del trabajo realizado

En los capítulos 2, 3, 4 y 5 se documenta sobre los engranajes Cilíndricos Rectos,

En los anexos se encuentra el diseño computacional del software, en éste se

Dentro de los anexos se encuentran procedimientos de cálculo alternos al utilizado

Para facilidad de comprensión del manejo del software se enuncian ejemplos de

Entre los mecanismos de transmisión de movimiento, uno de los más exitosos es

1.1 HISTORIA DE LOS ENGRANAJES

Como complemento al conocimiento técnico, es deseable conocer un poco de

1.1.1 Los engranes en la mitología. Nadie sabe a ciencia cierta donde se

Los mecanismos citados en la literatura antigua solo contienen descripciones

1.1.2 Evolución de los materiales para los engranes. Juzgar mediante la

1.1.3 Aristóteles y la evidencia textual del engrane. Cabe destacar que el

De ser así se estaría hablando del prototipo de rueda dentada, ya que se

1.1.4 El diseño más antiguo. Paralelamente, con la muerte de Aristóteles su

Figura.3. Prototipo de engrane de madera

Fuente: www.monografias.com/ historiaengranajes.

Vitrubio reporta hacia el 25 A.C que en la época de Arquímedes se fabricaban

Figura 5. Dispositivo de engrane y cremallera

1.1.5 Rastros arqueológicos de los engranes. El mecanismo más antiguo del

Figura 6. Reloj de agua diseñado por Ctesbios de Alejandría

1.1.6 Evolución de los engranajes. Desde épocas muy remotas se han

Figura. 8. Mecanismo para repeler ataques enemigos

Figura 9. Transmisión trasera para un carro.

En la figura 9, se puede apreciar la transmisión trasera para un carro, el eje

Figura 10. Mecanismo tornillo sin fin

Por más que avance el desarrollo de nuevos engranes, siempre se tendrá en

1.2 CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES

La clasificación más utilizada es la que se basa en la posición relativa de los

Tabla 1. Clasificación de los engranajes.

Los engranajes deben diseñarse para que la relación de velocidades (velocidad

1.4 ACCIÓN CONJUGADA

En el siguiente análisis se supone que los dientes esta perfectamente formados y

Figura 12. Muestra de dientes en contacto

Fuente: www.monografias.com/mecanismosde engranajes.

1.5 FORMA DE DIENTE EVOLVENTE

La forma de diente para engranajes rectos o cilíndricos que más se utiliza es la

Fuente: Engranajes. José Campabadal .pag 46.