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Tercer Entregable Roladora de tubos y trituradora

(30 de noviembre de 2021)
Pablo Emilio Liscano, Ronald Andrés Albarracín Pineda, Daniel Alejandro Rodríguez Ramírez, Nicolas Parra
Salgado

pablo.liscano@mail.escuelaing.edu.co, ronald.albarracin@mail.escuelaing.edu.co , daniel.rodriguez-

ra@mail.escuelaing.edu.co , nicolas.parra-s@mail.escuelaing.edu.co
Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito

II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

Resumen—En este informe se analizará el mecanismo de A. Artículos

funcionamiento de una roladora de tubos. Se tendrá en cuenta
la parte motriz y los diferentes elementos que estén presentes
en la máquina, haciendo una caracterización detallada de cada
parte considerada importante para el correcto funcionamiento
del mecanismo, como lo son las partes de la transmisión de la
potencia a partir del motor, los engranajes y los ejes
utilizados para lograr la reducción de velocidad necesaria
para el correcto funcionamiento de la roladora, además de
esto se analizará la transmisión de potencia por bandas en una
máquina trituradora.
Palabras claves - mecanismo, roladora de tubos,
transmisión de potencia, engranajes, ejes, bandas,
trituradora.
En [1] se habla acerca de los procesos de curvado y
laminado en un material; el cual se le da una curvatura o
radio. El proceso de curvado libre es utilizado para
geometrías que necesiten una curvatura compleja con el fin
de reducir tiempo y costos, además de dar la mayor
capacidad de flexibilidad al material.
La roladora consta de 5 partes fundamentales, las
cuales se pueden ver en la figura 1:

I. INTRODUCCIÓN
Los mecanismos nacieron a partir de la necesidad del
hombre de facilitar los trabajos que requerían grandes
esfuerzos. Un mecanismo es un conjunto de piezas
sincronizadas entre sí que a partir de una energía mecánica
aplicada busca cumplir un objetivo que puede ser transmitir
potencia o movimiento.
Una aplicación de estos es la roladora de tubos, la cual
mediante el uso de unos rodillos y unas cargas genera un
doblez sobre un tubo que sin perder su sección transversal Figura 1 Partes de una roladora.
inicial es deformado para lograr un fin específico. El Para realizar el doblado se requiere de una fuerza mecánica sin
mecanismo de funcionamiento de esta máquina se genera a importar el origen de esta, es decir, si la fuerza es a partir de un
partir de un motor y mediante una transmisión de potencia fluido o aire a presión. Existen varios “complementos” para
por engranajes genera una reducción de velocidad de “x” facilitar el proceso de doblado, como calentar el tubo hasta
veces, según la necesidad, para poder pasar los tubos por llegar a su temperatura de deformación plástica y luego si
los rodillos sin que se genere ningún problema. realizar el doblado del material deseado.
Existen diferentes métodos para transmitir movimiento
como lo son las bandas las cuales a partir de un accionador En [2] se trata acerca de un diseño mejorado de la curvadora
y un conjunto de poleas ayudan a cumplir una función de tubos que su principio de accionamiento es de forma
similar a la de cadenas y piñones, ya que el fin es generar manual, se precisa que este diseño garantiza una operación en
una transmisión de movimiento a partir de un motor o el proceso de doblado muy moderada teniendo como resultado
accionador y producir un movimiento deseado para que el la forma requerida.
mecanismo funcione correctamente a las velocidades Se especifica que la fuerza de curvado es dada por medio de
necesarias o con la potencia necesaria. un conjunto de engranajes los cuales son accionados por un
< motor eléctrico de 2 HP, previamente a esto se establecen los

rangos de espesor de la tubería en los cuales no se sobrepasa el
límite de resistencia a la fluencia.
Existen varias maneras de generar un proceso de doblado
o flexión, como lo es el curvado en prensa, el curvado por
estirado rotativo y el curvado por rodillo y la inducción de
calor [3]. Cada uno de estos métodos tiene sus pros y sus
contras, ya que algunos solo se pueden hacer de a un solo
radio, es decir, para modificar la curvatura se debe cambiar la
matriz de doblado, mientras que hay otros métodos que
permiten lograr varias curvaturas y lograr geometrías
complejas. Además de las propiedades geométricas también
se deben tener en cuenta las propiedades mecánicas
del material a tratar con la variación del tiempo de curvado.
Cuando se hace un proceso de doblado local por inducción
de calor en tubos de diámetro grande que necesitan una
curvatura pequeña se genera una reducción de costos, pero se
debe tener en cuenta que al hacer esto, luego de la aplicación
de la carga, el tubo puede tener un leve retroceso en el radio de
curvatura debido a su deformación elástica, con lo cual, según
[4] es importante hacer un análisis mediante un software que
pueda predecir el comportamiento del material luego del
calentamiento y la aplicación de la fuerza para los tubos que
requieran un radio de curvatura pequeño y que tengan un
diámetro grande.
Las precauciones que hay que tener en cuenta al momento
de realizar los procesos de doblado radican básicamente en no
sobrepasar los límites del material, sin embargo, la creación de
arrugas es algo impredecible, pero para esto existen
mecanismos para contener un poco estas situaciones, como lo
es colocarle un mandril de un material elastómero el cual
funciona como medio de transmisión de la presión dentro del
tubo dando resultados exitosos dentro de lo que llaman la
región de curvatura dudosa[5].
La eficacia de la dobladora de tubos está basada en la
ventaja mecánica y la relación de velocidad [6]. En la
actualidad estos diseños universales han presentado diferentes
modificaciones con el fin de tener trabajos de alta precisión, cada
diseño debe contar con ciertos parámetros de funcionamiento en
los cuales se debe tener en cuenta previamente la capacidad de
trabajo, la durabilidad y la fiabilidad de los componentes que
constituyen la máquina dobladora.
Como se explica en [7], los engranajes tienen la ventaja de
trabajar con muy alto rendimiento. Además, los engranajes
pueden transmitir grandes cargas. Independientemente de su
tamaño, los engranajes deben ser sintetizados cuidadosamente
teniendo en cuenta las condiciones específicas. También
podemos ver en el artículo las principales condiciones que
deben cumplirse para la correcta síntesis de un engranaje. En la
actualidad, los engranajes están presentes en todas partes, en el
mundo de la mecánica (en las industrias de vehículos, en
equipos electrónicos y electrotécnicos, en industrias
energéticas, etc.). En los mecanismos de engranajes un
problema importante es la interferencia de los dientes. Para
evitar la interferencia entre dientes, debemos conocer el
número mínimo de dientes de la rueda motriz, en función del
ángulo de presión. Precisamente se determina la eficiencia
2
dinámica, pero en los engranajes de transmisiones, la eficiencia
dinámica es la misma que la eficiencia mecánica; esta es la
mayor ventaja de las transmisiones de engranajes.
Teniendo en cuenta lo planteado en [8], se define por eje de
transmisión a un elemento cilíndrico de sección circular que
transmite un movimiento de giro y que puede llevar montado
distintos elementos mecánicos de transmisión de potencia
(engranajes, poleas, volantes, etc.). Estos elementos deben
situarse, siempre que sea posible, cerca de los cojinetes de
soporte, el eje de transmisión también recibe la denominación
de árbol de transmisión y es uno de los elementos mecánicos
más comunes en todas las máquinas, los ejes están sometidos a
cargas de flexión, tracción, compresión o torsión que actúan de
forma combinada o individualmente.
Según se describe en [9], los ejes son esenciales para la
mayoría de los artefactos mecánicos que requieran
transmisiones de potencia. Por esto cotidianamente en las
industrias y repetitivamente las instituciones donde se estudia
el diseño mecánico, se requiere el cálculo preciso de estos.
Dentro de este cálculo existe una gran cantidad de variables
que van desde los ajustes por interferencia hasta el diámetro de
cada sección del eje, lo que requiere previamente de iteraciones
que normalmente son apoyadas por programas
computacionales que a su vez deben ser programados
previamente en cada problema en particular, aclarando también
que diseñar ejes de transmisión de potencia confiables es uno
de los trabajos más estrictos y rigurosos, requeridos en Ing.
Mecánica, debido a que el desempeño, desarrollo y la
producción de las diferentes maquinarias existentes en los
respectivos campos laborales se encuentra directamente
vinculada con el buen funcionamiento de estos.
Los materiales pueden soportar varias cargas de diferentes
magnitudes, sin embargo, existen cargas o factores críticos que
si se sobrepasan generarán que el material falle, como un
ejemplo está la falla por flexión, por tensión, por fatiga, etc. En
[10] se habla acerca de la falla por fatiga y el estudio a partir
del análisis de elementos finitos para prevenir estas fallas en
los ejes de manera segura y económica.
III. CARACTERIZACIÓN Y DELIMITACIÓN DEL
PROBLEMA A RESOLVER.
Principalmente se busca analizar los problemas de geometría
que pueda presentar una roladora de tubos convencional. A
partir de los problemas que se observen, se buscará verificar el
diseño de las partes móviles como los engranajes, ejes, el
motor, los rodillos, etc.
A continuación, se observa el diseño de la roladora a la que se
le hará el análisis de sus piezas.
 3

Figura 2 Modelo a analizar.

Para realizar la caracterización de la máquina dobladora de Figura 4 Tabla de pasos diametrales.

tubo se definió previamente el tipo de motor a utilizar con el
fin de poder calcular las respectivas relaciones de velocidad, A partir de la imagen anterior, observamos que para el régimen
para este caso un motor eléctrico con las siguientes de revoluciones que vamos a manejar que es de 900 RPM con
características: una potencia de 1.5 HP se le asigna el paso diametral de 16.

● Motor: 1,1 KW / 1.5CV. / 900 RPM El ángulo de presión de los engranajes también fue definido a
partir de una tabla la tabla mostrada a continuación:

Figura 5 Tabla de ángulos de presión y número de

dientes.

Se determinó un ángulo de presión de 25° ya que es el que

menor número de dientes permite para el piñón sin que se
genere una interferencia.
Figura 3 Motor eléctrico.

La selección del motor se hizo mediante la investigación acerca

de las roladoras de tubos y se tomó como referencia la roladora
MC200H NARGESA la cual maneja el motor de 1.1 KW o
1.5 CV [12].

Posteriormente se definió el paso diametral para el sistema a

analizar a partir de la siguiente tabla:

Tabla 1 Valores para geometría de engranajes.


Para la reducción de velocidad requerida, la cual parte de 900
RPM que brinda el motor eléctrico, necesitamos ensamblar 11
engranajes rectos como muestra la Tabla 1, en la cual se ven
reflejados los valores que usaremos para la creación de los
engranajes que se utilizarán (para ver la tabla completa y los
valores asignados para cada uno de los engranajes que
usaremos remitirse al anexo A.)
Figura 6 Geometría de los engranajes.
Se realizó una agrupación por pares de engranajes, para
facilitar el análisis de los esfuerzos ya que la geometría lo
permite, dicha agrupación se puede evidenciar en la siguiente
figura 7:
Figura 7. Esquema de agrupación de los engranajes.
Mediante la ayuda de un algoritmo programado en Matlab se
lograron determinar las cargas presentes en cada engranaje,
obteniendo los siguientes resultados que se muestran en la
siguiente tabla 2:
Tabla 2. Esfuerzos en los engranajes.
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Para evidenciar todo el proceso de los cálculos realizados
remitirse al Anexo A.
Luego de definir la transmisión de potencia se determinó que
los ejes sobre los cuales se montarán los engranajes (Ver figura
8),
poseen concentradores de esfuerzo debido a su variedad de
secciones transversales, las cuales variarán según el engranaje
que tenga ensamblado.
Figura 8 Muestra del eje.
La utilización de la roladora de tubos varía según la necesidad,
sin embargo, existen varios tipos de perfiles, los cuáles, a
partir de la necesidad necesitan un tipo de matriz o rodillo
diferente.
Encontramos el perfil tubular el cuál consta de una sección
transversal circular, usada en tubería comúnmente.
Figura 9 Perfil Tubular.
Como otro ejemplo está el perfil en L (izquierda figura 10)
y el perfil en T (derecha figura 10), que como sus nombres
lo indican, tienen la forma de estás letras.
Figura 10 Perfil en L y perfil en T.
Por último, la matriz de sección rectangular.
 5

En la tabla a continuación se muestra los datos obtenidos para

el diámetro de los ejes del mecanismo, el cual fue calculado
con las ecuaciones vistas en clase, dichos cálculos se pueden
verificar en el anexo A, en donde están los bosquejos y los
respectivos cálculos, tablas y demás recursos utilizados para
determinar estos valores.

Figura 11 Perfil Rectangular.

Para la correcta caracterización de los ejes a utilizar, se

aplicaron los conceptos vistos en clase para determinar los
diferentes factores necesarios con los cuales se pretende hallar
el diámetro de cada uno de los ejes, los cuales soportan las
cargas y torques ejercidos por los engranajes. El procedimiento
para hallar estos diámetros consiste básicamente en determinar
las reacciones presentes en los apoyos de cada eje, haciendo
algunas suposiciones y recurriendo a catálogos comerciales los
cuales a partir de las aproximaciones de los cálculos teóricos
servirán para determinar el posible material a utilizar en la
fabricación de los ejes.
Figura 13 Resultados de análisis para diámetros de ejes.
A continuación, se muestra el comportamiento del esfuerzo
cortante y el momento en cada uno de los ejes, ya que todos los
ejes poseen un comportamiento similar al de las de las figuras
14 y 15 se procede a realizar una tabla en la cual se presentan
los datos obtenidos para los 5 ejes.

Para la transmisión de potencia se utilizaron en total 5 ejes para

lograr la respectiva ubicación de los engranajes y poder realizar
la reducción de velocidad necesaria para la correcta operación
del mecanismo sin que se presente ningún tipo de interferencia
o falla por parámetros geométricos entre las piezas.

A continuación se puede observar un bosquejo de la caja

reductora, el cual muestra la posible distribución de los ejes y
sus respectivos engranajes con los que se piensa poner a
funcionar el mecanismo. Cabe resaltar que como se está
diseñando desde cero, este no es el diseño final, sino una
Figura 14 Gráfica de Cortante.
aproximación para estimar los espacios y las dimensiones de
las piezas.

Figura 15 Gráfica de Momento.

En la figura mostrada a continuación se encuentran todos los

valores máximos de momento y cortante en los planos xy y xz
para cada eje, estos valores son tenidos en cuenta para realizar
todos los cálculos necesarios. (para ver el procedimiento
realizado para cada uno de los ejes remitirse al anexo A.)
Figura 12 Modelo CAD motor y caja reductora.
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Datos de Momento y Cortante ejes

Moment Moment Cortante Cortante
Número o máx o máx máx máx
de eje plano xy plano xz plano xy plano xz
[Nm] [Nm] [N] [N]
1 0,944 2,0247 37,7614 80,9871
2 1,2937 2,7745 51,7471 110,98
3 1,43 1,579 31,77 35,094 Figura 19 Deformación total del eje.
4 2,2947 1,0716 91,788 42,8625
5 2,2947 1,0716 91,788 42,8625 Como se evidencia en las figuras 13 y 14, el esfuerzo arrojado
Figura 16 Datos de Momento y Cortante para los ejes. por SolidWorks es de aproximadamente 1 , 95 x 1 06 Pa y la
deformación total con este esfuerzo da un valor de
Así mismo se realizó un modelo CAD de un eje, sin embargo, 7 , 66 x 1 0−6 m lo cual indica que, tanto el material asignado
como los 5 ejes manejan cargas y distribuciones similares, la
como la geometría del eje está hecha correctamente, debido a
geometría será similar a la de la figura 12 mostrada a
que a pesar de ser un esfuerzo grande; la deformación no
continuación.
representa un cambio significativo ya que es demasiado
pequeña, teniendo en cuenta que la simulación fue realizada
con una fuerza de 125,98 N la cual era la máxima presentada
en los cálculos de los ejes, presentando una deflexión
imperceptible, y estos resultados se deben a que la simulación
fue realizada bajo condiciones ideales.

Para realizar el análisis correspondiente al tema de bandas y

poleas fue necesario recurrir a otro tipo de máquina ya que la
Roladora no contaba con la posibilidad de agregar este sistema
y por tanto se tuvo que recurrir a una Trituradora que posee
este mecanismo.

Las trituradoras son uno de los principales equipos utilizados

Figura 17 Geometría de los ejes a utilizar.
Este eje tiene una longitud de 7cm y este tamaño se debe a que
la caja es pequeña. En los extremos se pondrán apoyos de
rodamiento y luego de realizar los análisis se obtuvo la
siguiente información de esfuerzo sobre el eje.
para reducir el tamaño en las industrias metalúrgica, mecánica
y otras similares. Industrias similares. Existen en varios
tamaños y capacidades que van desde 30 toneladas/hora hasta
1000 toneladas/hora. Se pueden clasificar en función del grado
de fragmentación del material de partida y de la forma en que
aplican las fuerzas. En función del mecanismo, la trituradora de
impacto se utiliza con materiales blandos, piedras de dureza
media y minerales metálicos de dureza media. Los principios
utilizados para la carga de impacto es el tiempo para la
frecuencia natural del cuerpo es mucho mayor que con el
tiempo para aplicar la fuerza sobre los materiales. Como el
martillo gira a una velocidad muy alta, el tiempo durante el
cual las partículas entran en contacto con el martillo es muy
pequeño, por lo que se aplica una carga de impacto. Se
considera que el eje está sometido a torsión y flexión, en la
figura 20 se observa el modelo CAD de una trituradora [13].

Figura 18 Esfuerzo sobre el eje.


Figura 20 CAD de una trituradora.
A continuación, se mostrará la caracterización realizada a las
poleas para realizar los cálculos correspondientes, los datos de
diámetros y velocidades salen a partir del modelo CAD y de un
catálogo, dicha caracterización se aprecia en la tabla 3.
Tabla 3. Caracterización de poleas.
La selección de la banda se realiza bajo la condición de una
potencia de 29,5 Hp y 1500 RPM, donde se utiliza la figura 21
mostrada a continuación para determinar el tipo de banda a
utilizar.
Figura 21. Tabla para selección de banda.
Luego de realizar los cálculos se obtuvo que la longitud de la
banda debe ser de 112,28 in con una longitud comercial de 112
in como muestra la siguiente figura 22.
7
Figura 22. Longitudes de banda comercial.
Los cálculos de la fuerza y la distancia entre centro pueden
ser verificados en el anexo A, al igual que el procedimiento
para la selección de la banda.
El factor de seguridad calculado con los anteriores datos da un
valor de 1,04 el cual es un valor que genera confiabilidad para
trabajar esta máquina.
IV. CONCLUSIONES
 Realizar la caracterización y la respectiva
investigación de la máquina que se va a trabajar y sus
antecedentes es muy importante y determinante, ya
que a partir de estos análisis se pueden abordar
diferentes problemáticas que en el pasado pudieron
generar grandes problemas, asimismo se pueden hacer
optimizaciones al diseño para que sea una máquina
más versátil y cómoda para el usuario que la vaya a
utilizar.
 Es importante definir con anterioridad la localización
de los puntos en donde se encuentran los
concentradores de esfuerzos, ya que a partir de estos
puntos es que podemos hacer mejoras en el diseño de
las piezas, generando un factor de seguridad que nos
asegure que la pieza no va a fallar en un futuro por
esos puntos en donde existan concentradores de
esfuerzos, que, en nuestro caso, la gran mayoría se
presentarán por cambios de sección transversal.
 Es importante determinar las relaciones de velocidad
en el sistema de transmisión, debido a que no solo se
debe pensar únicamente en reducir de manera drástica
las RPM del motor para el correcto funcionamiento de
la máquina, sino que también se debe pensar en las
dimensiones que podrían generar estos engranajes al
ser una reducción de casi 100 veces, teniendo en
cuenta que los engranajes tienen unas condiciones de
funcionamiento que van de la mano con restricciones
geométricas.
 Después del análisis realizado para el cálculo de los
diámetros de los ejes, se obtuvo que los 5 ejes utilizan
el mismo diámetro y aunque difieren en los cálculos
teóricos, comercialmente no se consiguen estos
diámetros, sino que toca recurrir a catálogos
comerciales. Además, se tuvo en cuenta el acero 1020
y el acero 1080 para el diseño de los ejes, pero el
acero 1020 generaba unos diámetros de eje mucho
mayores que los mismos engranajes, por este motivo
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se seleccionó el acero 1080. Accedido: sep. 12, 2021. [En línea]. Disponible en:
 A partir de los cálculos realizados anteriormente, los https://repositorio.utb.edu.co/handle/20.500.12585/211
cuales eran basados en ecuaciones de internet y sin 7.
tener el conocimiento adquirido, se pudo observar que [10] S. O. Afolabi, B. I. Oladapo, C. O. Ijagbemi, A. O.
la diferencia es bastante, ya que ahora con todo el Adeoye, y J. F. Kayode, «Design and finite
procedimiento hecho desde cero obtuvimos un element analysis of a fatigue life prediction for safe
resultado de 1,125 pulgadas y antes daban resultados and economical machine shaft», J. Mater. Res.
de 0,27 pulgadas, con lo cual se puede observar la Technol., vol. 8, n.o 1, pp. 105-111, 2019.
gran diferencia entre utilizar una ecuación sin saber [11] «¿Qué son las dobladoras de Caño o Tubo?», De
nada de ella y utilizar un conjunto de ecuaciones, MáquinasyHerramientas.https://www.demaquinasyhe
tablas y demás recursos para encontrar incógnitas rramientas.com/maquinas/dob ladoras-de-cano-o-tubo
(accedido sep. 12, 2021).
solicitadas en un proceso de diseño.
[12] «Roladora De Tubos y Perfiles MC200H», Prada
 A partir del cálculo del factor de seguridad que arrojó
Nargesa.
un valor de 1,04 se puede concluir que los valores de https://www.nargesa.com/es-mx/maquinaria-
las fuerzas en las poleas y los diámetros fueron industrial/roladora-de-tubos-perfiles-mc200h
tomados correctamente ya que este valor del factor de (accedido oct. 25, 2021).
seguridad nos confirma que el diseño es seguro y de
[13] T. O. Terefe y G. A. Tefera, «Design of impact
igual manera se puede concluir que la banda se
seleccionó correctamente a partir de los parámetros stone crusher machine».
iniciales dados por el motor y los componentes de la [14] Adajusa, (2019) tomado de : https://adajusa.es/motores-
electricos-trifasicos-1500-rpm-brida-b3-ie1-ie2-ie3-
máquina. siemens/motor-trifasico-22kw-30cv-1500-rpm-brida-b3-
ie2-siemens.html.
V. REFERENCIAS [15] Direct industry, (2021) tomado de:
https://pdf.directindustry.com/pdf/satrindtech-srl/k-30-t/51
[1] S. A. Khapare, «Combine Vertical Pipe Bending and 431-762301.html
Rolling Machine», 2019. [16] Direct industry, (2021) tomado de:
https://pdf.directindustry.com/pdf/satrindtech-srl/k-30-t/51
[2] E. Okafor y D. O. Isiohia, «Development of a
431-762301.html
motorized pipe bending machine», 2014.
[3] M. Chandran, T. Mullathody, V. Vijayakumar, y S.
Rajasekharan, «Design and analysis of multiple radius
pipe bending machine», en AIP Conference
VI. ANEXOS
Proceedings, 2019, vol. 2134, n.o 1, p. 070006.
[4] Z. Hu y J. Q. Li, «Computer simulation of pipe-
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local induction heating», J. Mater. Process. Technol., ARCHIVO PDF CON LOS RESPECTIVOS CÁLCULOS PARA EL
vol. 91, n.o 1-3, pp. 75-79, 1999. DISEÑO DE LOS EJES DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN, LA
[5] H. A. Al-Qureshi, «Elastic-plastic analysis of tube SELECCIÓN DE LA BANDA Y LOS ESFUERZOS EN LOS
bending», Int. J. Mach. Tools Manuf., vol. 39, n.o 1, ENGRANAJES, EL ARCHIVO SE ENCUENTRA CON EL NOMBRE
pp. 87-104, 1999. “ANEXO A”,
[6] G. M. Ngala, M. B. Oumarou, y A. B. Muhammad,
«Design and Construction of a Universal Pipe-
Bending Machine», Ann. Borno, vol. 26, n.o 1,
pp. 33-42, 2016.
[7] F. I. Petrescu y R. V. Petrescu, «Gear design», 2014.
[8] «EJE DE TRASMISION indice - Buscar con Google».
https://www.google.com/search?q=EJE+DE+TRASMISI
ON+indice&rlz=1C1ALOY_esCO951CO951&sxsrf=AOa
emvLoI8JdaryrOTeYFmdW8xgVqvbE8A%3A163149867
6655&ei=tLE-
YZe0J_OXwbkPyrYj&oq=EJE+DE+TRASMISION+indi
ce&gs_lcp=Cgdnd3Mtd2l6EAMyCgghEBYQChAdEB46
BwgAEEcQsAM6BwgjELACECc6BAgAEA06CAgAEA
gQDRAeOgYIABANEB5KBAhBGABQjw5YrhVggRlo
AXABeACAAa0BiAGlCJIBAzAuN5gBAKABAcgBCM
ABAQ&sclient=gws-
wiz&ved=0ahUKEwiX3sqY7vryAhXzSzABHUrbCAAQ
4dUDCA4&uact=5 (accedido sep. 12, 2021).
[9] A. M. Buelvas Hernández, J. A. Carazo Tordecilla, y A. F.
Olier Arroyo, «Desarrollo de aplicación para el diseño
estocástico de ejes de transmisión de potencia /»,
http://biblioteca.utb.edu.co/notas/tesis/0068755.pdf, 2016,