1 Hornos

Universidad Autónoma de
Chihuahua

Facultad de Ingeniería

Ing. Minas y Metalurgia

Evaluación 2º parcial
Reporte de investigación
“Hornos”

Materia: Introducción a la Metalurgia Extractiva

Catedrático: M.C Nalleli Herrera Pineda.

Guillermina Montes Ayón

Jaicen Gaxeola Ponce
Bruno Hernandez Robles
Sergio Alejandro Hernandez Leyva
Jesús Eduardo González Villezcas

9 de Noviembre del 2016

Introducción a la Metalurgia Extractiva

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Contenido
ANTECEDENTES HISTÓRICOS.............................................................................. 3
¿QUÉ ES FUNDICIÓN?....................................................................................... 3
FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN HORNO..............................3
HORNOS PARA FUSION DE METALES....................................................................4
TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION.....................................................4
HORNO DE CUBILOTE................................................................................... 4
HORNO DE CRISOL........................................................................................ 6
HORNO ELECTRICO....................................................................................... 9
HORNOS DE RESISTENCIA..........................................................................11
HORNOS DE INDUCCION.............................................................................. 12
ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO....................................................................12
DISTINTOS TIPOS DE ARENAS PARA MOLDEO..............................................13
FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS..........13
ELEMENTOS DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN.................................................14
SEPARADORES DE ESCORIAS........................................................................14
Terminología.................................................................................................... 15

Introducción a la Metalurgia Extractiva

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ANTECEDENTES HISTÓRICOS
La fundición de metales es una tecnología prehistórica, pero que aparece
recientemente en los registros en los registros de la arqueología. Nació cuando los
antiguos usaron las tecnologías del fuego, llamadas piro tecnologías las cuales
proveyeron las bases del desarrollo de fundición.

En la edad de bronce, inicialmente se trabajaron los metales en frio por martilleo,

para fabricar armas y herramientas.

El trabajo del cobre y bronce nació entre los años 5000 y 3000 A.C entre las
poblaciones de Asia Occidental y la costa del Mediterráneo. Se piensa que estos
materiales se obtienen por fusión de ricos metales de malaquita, usando como
combustible carbón de leña. Para ello se utilizarían hornos de arcilla de tiro
natural, obteniendo pequeñas cantidades de un material esponjosos que sería
conformado por martillazos.

¿QUÉ ES FUNDICIÓN?
La fusión consiste en hacer pasar los metales y sus aleaciones del estado sólido al
estado líquido, generando determinada cantidad de calor, bien definida y
característica para cada metal y aleación. Después de que se ha alcanzado la
temperatura o punto de fusión es necesario generar calor para poder transformar
el metal o la aleación de solido a líquido.

FACTORES A CONSIDERAR EN LA SELECCIÓN DE UN HORNO

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían mucho en
capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundición queda
determinado por los siguientes factores:

 Necesidades de fundir la aleación tan rápidamente como sea posible y

elevarla a la temperatura de vaciado requerida.
 La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisión de
su composición.

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 La producción requerida del horno.

 El costo de operación del horno.

HORNOS PARA FUSION DE METALES

Pueden clasificarse convenientemente en cuatro grupos principales, según el
grado de contacto que tenga lugar entre la carga y combustible o sus productos de
combustibles.

 Hornos en los cuales la carga se encuentra en contacto íntimo con el

combustible y los productos de combustión. El horno más importante en
este grupo es el de cubilote.
 Hornos en los que la carga esta aislada del combustible pero en contacto
con los productos de la combustión. Este tipo de hornos es el horno hogar
abierto para la fabricación de acero.
 Hornos en que la carga se encuentra aislada tanto del combustible como de
los productos de la combustión. El principal es el horno que se emplea un
crisol que puede calentarse ya sea por coque, gas o petróleo.
 Hornos eléctricos. Pueden ser de tipo de acero o de inducción.

TIPOS DE HORNOS USADOS EN FUNDICION

HORNO DE CUBILOTE
De las unidades de fusión actualmente empleadas, ésta es una de las más
antiguas, ya que sus características básicas, datan desde el siglo XVIII.
Principalmente se usa para fundir fundición gris y con la ayuda de metales
añadidos al momento del sangrado denominados inoculantes se puede obtener
fundición nodular.

Durante varias décadas el diseño del cubilote no experimento cambios radicales,

pero hace poco tiempo a habido un continuo crecimiento en su uso, y por ende un
creciente interés en la forma como efectúa su trabajo, Es un horno que funciona
con combustible sólido, su propósito es el aprovechamiento de las chatarras o

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pedaceria de hierro y acero. La carga metálica, el combustible están en contacto,

lo que permite un intercambio térmico directo y activo.

Tradicionalmente, el combustible más utilizado en estas unidades es: el coque de

fundición, metal y caliza. Es un tipo de horno cilíndrico vertical de
aproximadamente 6m de alto, el cual lleva los metales en él colocados, hasta el
estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser utilizado para la
fabricación de casi todas las aleaciones de hierro.

VENTAJAS Y LIMITACIONES
Fusión continua Porcentajes de carbono con el hierro abajo del 2.8 %, son difíciles
de obtener.

 Bajo costo de fusión

 Elementos de aleación, como cromo o molibdeno, son parcialmente
oxidados. Control de la temperatura
 No es posible obtener temperaturas superiores a 1550 °C
 Control de la composición química

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DESCRIPCIÓN Y DATOS CONSTRUCTIVOS DEL CUBILOTE

1. Cimentación
2. Soporte o patas
3. Placa del fondo
4. Coraza
5. Caja de vientos
6. Toberas
7. Piqueras de sangría y escoria
8. Puerta de carga
9. Chimenea

La primera operación al preparar el cubilote consiste en limpiarlo. A continuación

se repara cualquier zona dañada. Se giran las puertas del fondo a posición de
cerrado En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de moldeo.

FUNCIONAMIENTO Y ZONAS EN EL CUBILOTE

El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que alcance una
temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados. Se añade coque poco a
poco hasta que la cama crece a una altura conveniente. Cuando la cama del
coque está encendida completamente se carga arrabio y la chatarra con una
proporción de una parte de coque por 10 de hierro, esta relación es en masa.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso.

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Los gases del cubilote, a diversos niveles, consisten principalmente de CO2, CO,
O2 y N2, con cantidades variables de H2O y H2, dependiendo de la humedad del
aire soplado. El bióxido de carbono, el oxígeno y el vapor de agua, son gases
oxidantes, mientras que el monóxido de carbono y el hidrógeno son gases
reductores; el nitrógeno es un gas inerte, y su principal papel es el de ser un
medio de transferencia de calor. En la cama de coque, el oxígeno consumido en el
aire, soplado a nivel de las toberas, reacciona con el combustible incandescente,
el contenido de oxígeno disminuirá rápidamente con la producción simultánea de
CO2, el que en cambio, reacciona con el combustible para formar CO. Cualquier
vapor de agua presente reaccionará simultáneamente con el combustible, para
producir CO e H2.

Zona de oxidación o de combustión. Zona de reducción de la cama. Zona de

fusión Zona de precalentamiento

HORNO DE CRISOL

Es un depósito en forma de tronco cónica en el cual el metal está completamente

aislado del combustible, siendo su principal característica de presentar un envase
con la parte superior descubierta lo cual permite la eliminación de los gases y la
obtención del metal líquido.

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•Una de las ventajas en fundir metales no ferrosos con crisol es que se tiene una
aleación más limpia, los tiempos de mantenimiento son más rápidos y el control de
energía es más preciso. Se cuentan con diferentes formas como tipo barril, jofaina,
con pico entre otros.

Los hornos de crisol suelen dividirse en tres clases, según el procedimiento

empleado para colar el caldo contenido en los crisoles: Crisol es una cavidad en
los hornos que recibe el metal fundido.

El crisol es un aparato que normalmente está hecho de grafito con cierto contenido
de arcilla y que puede soportar elementos a altas temperaturas, ya sea el oro
derretido o cualquier otro metal, normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles
aguantan temperaturas que superan los 1500 °C.

En los hornos de crisol propiamente dichos, los crisoles están totalmente dentro de
la cámara del horno y se extraen de ella para coser el metal Pueden ser hornos de
foso, hornos a nivel del suelo o bien hornos levantados respecto al suelo. El tipo
de foso, suele calentarse por coque que se carga alrededor y por encima de los
crisoles (que se sierran con una tapa de refractario) para producir la fusión y el
sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El combustible descansa
sobre una parrilla bajo la cual hay un cenicero y foso de cenizas.

Estos hornos se emplean también para fabricar acero al crisol. El tiro puede ser
natural o forzado, es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño
ventilador. El último método es preferible para controlar mejor el calor y la
atmósfera del horno. El espacio destinado al coque entre los crisoles y el
revestimiento del foso debe ser de por lo menos 75mm, y entre el fondo de los
crisoles y las caras de la parrilla suelen haber aproximadamente 180mm. El borde
de los crisoles debe quedar debajo de la salida de humos. Las parrillas y todas las
entradas de aire deben mantenerse libres de productos sintetizados para que el
aire pueda circular libremente a fin de conseguir una combustión completa y una
atmósfera ligeramente oxidante.

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Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente

160 Kg. de acero, aunque son más corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg.: Los
crisoles grandes exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del
horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con tenazas por uno o
dos hombres. En algunos casos se han usado en estos hornos crisoles de hasta
180 Kg. de capacidad; la ventaja que se les admite es que hay menos
perturbaciones y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde la
unidad de fusión hasta los moldes.

•Crisol móvil: el crisol se coloca dentro del horno y una vez fundida la carga el
crisol se levanta y saca del horno y se usa como cuchara de colada.

•Crisol estacionario: posee un quemador integrado y el crisol no se mueve. Una

vez fundida la carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.

HORNO DE CRISOL FIJO (NO BASCULABLE)

En los hornos de crisol fijo no basculables (hornos estáticos de crisol fijo) existe
un solo crisol fijo al horno y que sobresale de la cámara de calefacción, por lo que
los gases de combustión no pueden tener ningún contacto con el caldo: como no
es posible bascularlos para colar, su contenido de caldo solo puede pasarse a los
moldes sacándolo del crisol del horno con una cuchara.

Como no pueden bascularse para verter el contenido del crisol, es necesario

extraer el caldo con una cuchara; son adecuados cuando se necesita tomar
pequeñas cantidades de metal a intervalos frecuentes, como, p.ej., cuando se
cuela en coquillas. Pueden emplearse como hornos de espera con la sola misión
de mantener el metal en estado líquido, pero en algunos casos también se efectúa
en ellos la fusión. Su rendimiento térmico es más bajo para la fusión, sobre todo
cuando se trabaja a temperaturas altas, pero representan una verdadera unidad
de fusión, de no mucha capacidad, que sirve para una gran variedad de trabajos.

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HORNO DE CRISOL FIJO (BASCULABLE)

Los hornos basculables de crisol fijo son análogos a los anteriores, pero toda la
estructura del horno puede inclinarse para colar el caldo por vertido en cucharas o
directamente a los moldes; el eje de rotación del horno puede ser central o
transversal a la piquera de colada y situada precisamente en el pico de ésta; en
este último caso el contenido del crisol del horno se vierte íntegramente en la
cuchara sin mover ésta. O bien directamente en los moldes.

Cuando se encienden los hornos de crisol basculables se calienta el crisol vacío,

al principio suavemente, con la menor llama posible que puedan dar los
quemadores durante los primeros 10 min. Después se aumenta por etapas la
velocidad de calentamiento hasta, que el crisol se ponga al rojo, en cuyo momento
se le carga y se pone el quemador al máximo. El tiempo necesario para llevar los
crisoles al rojo debe ser de, aproximadamente 30 min para capacidades de hasta
300 Kg. de latón, 45 min para 450 a 700 Kg. de latón o 225 Kg. de aluminio y de
75min para 450 Kg. de aluminio. Los crisoles deben cargarse con el horno vertical,
empleando tenazas suficientemente largas para que puedan llegar al fondo del
crisol.

HORNO ELECTRICO
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los hornos eléctricos a
la metalurgia del acero, fue principalmente estimulado por el deseo de obtener un
producto que compitiera con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico
obtuvo gran éxito. La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a
tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a escala industrial se
inició solamente después de 1900 (Siglo XX), es también utilizado para la
fabricación de importantes cantidades de acero de calidad corriente.

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CLASIFICACION DE LOS HORNOS ELECTRICOS

Los varios tipos de hornos eléctricos usados actualmente en las industrias
metalúrgicas pueden clasificarse como sigue:

1) Hornos de arco eléctrico

2) Hornos de inducción

3) Hornos de resistencia

Horno Eléctrico de Arco: Es el reactor principal que se usa para la fabricación de

los aceros especiales. Utiliza el calor generado por un arco eléctrico para fundir la
carga que se encuentra depositado en el crisol.

Tiene ventajas respectos a otros hornos como son:

Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier horno utilizados
para fabricar aceros.

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Se obtienen temperaturas más elevadas, del orden de los 3500ºC No se producen

gases de combustión, polvos ni humos ni son necesarios chimeneas,
recuperadores, etc.

El aprovisionamiento de materia prima es más fácil y libre.

Hay dos tipos de hornos eléctricos de arco son:

a) Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo): En estos hornos el

calentamiento directo es por radiación. Los hornos pueden ser del tipo Basculante
rotativo o Basculante oscilante, siendo el más común el oscilante. Debido al
esfuerzo de flexión y choques mecánicos a que están sujetos los electrodos, estos
hornos tienen una capacidad limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a
4000 Kg. carga líquida.

b) Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo): Son los hornos
de arco más usados en la industria del acero y fundición. Existen dos tipos: Horno
eléctrico de arco directo trifásico Horno eléctrico de arco directo monofásico

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PARTES DEL HORNO DE ARCO ELECTRICO

El horno eléctrico está constituido de las siguientes partes principales:

1. La cuba
2. Electrodos
3. Bóveda, paredes y solera
4. Mecanismo de basculación cuba

Mecanismo de la basculación cuba: Es la parte del horno que contiene la puerta

de carga y la colada. Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor

Electrodos: Son de grafito existen varios diámetros y longitudes por ejemplo.

100mm de diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de cobre,
refrigeradas por agua, a las barras longitudinales.

Bóveda: La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos

refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina.

Paredes: Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa
liquida hasta una determinada altura. Están revestidos de ladrillos de magnesita y

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cromo-magnesita según sea la parte que va estar en contacto con la escoria y la

masa fundida.

Solera: es la parte que contiene al metal fundido, está revestido de ladrillos

refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400mm. Mecanismo de
Basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido a la cuchara de colada, se
tienen sistemas de basculación o giro hidráulico.

HORNOS DE RESISTENCIA
En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente que recorre los hilos
de los electrodos de aleaciones múltiples especiales o de grafito envueltos en
espiral o doblados en forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la
máxima longitud en el mínimo espacio.

La temperatura máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo continuo se

encuentra entre los 1000 y 1300 ºC.

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Los hornos son de construcción distinta según el empleo que se vaya a dar. Este
tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones que trabajan con aleaciones
ligeras porque en el mismo se puede regular automáticamente la necesaria
temperatura de trabajo.

HORNOS DE INDUCCION
Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una bobina que genera un
campo magnético en el metal, el resultado de la corriente inducida causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal

El campo de fuerza electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal

líquido. Además el metal no está en contacto directo con ningún elemento de
calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la
fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de

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inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad

sean importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro gris
nodular y aluminio son las más comunes que se pueden hacer.

VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO ELÉCTRICO

1. Ausencia de humos de combustión

2. Mejores condiciones de trabajo alrededor del horno y ambientales por el

exterior

3. Mayor seguridad del personal

4. Posibilidad de mantener los hornos sin vigilancia fuera de las horas de trabajo
por eliminación del peligro de explosiones

5. Más simple utilización de las fibras cerámicas como aislamiento del horno

6. Gran elasticidad de funcionamiento y sencilla automatización de los hornos

ARENA Y MEZCLA PARA MOLDEO

La arena es el material básico que emplea el moldeador para confeccionar sus
moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se
producen en los talleres y fábricas de producción.

La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas

ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas
secciones del moldeo, a través de los depósitos y tolvas de almacenaje, situados
en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.

DISTINTOS TIPOS DE ARENAS PARA MOLDEO

 Arena Verde: es una arena húmeda, es decir, que se ha secado.

 Arena seca: es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de

efectuar la colada, mediante el secado de enfurtas.

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 Arenas de revestimiento o de contacto: es la que se apisona contra la cara del

moldeo y una vez extraído este, formará la capa interna del molde.

 Arena de relleno: procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a

utilizarse después de preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

Otros tipos de arena son:

 Arena negra
 Arena sintética
 Arena naturales
 Arena para machos
 Arena al aceite.

FORMACION GRANULO METRICA Y CLASIFICACION DE YACIMIENTOS

Las cuencas para la fundición están constituidas en general por granos de cuarzo
asociados a alguna clase de arcilla y es frecuente que contengan otros minerales
en pequeñas cantidades como el feldespato.

La naturaleza de estos minerales depende de la roca de la que se originó la arena.

El color de las arenas varía entre el blanco puro y el rojo oscuro o pardo según las
impurezas que contengan.

De acuerdo con los criterios manejados podemos dar a las arenas una
clasificación atendiendo al agente principal que influyo en su formación en los
depósitos que actualmente se conoce.

 Arenas arrastradas por el viento.

 Arenas de ríos o fluviales.
 Arenas de lagos.
 Arenas de desembocaduras.
 Arenas de playas.
 Arenas de glaciares.

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ELEMENTOS DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN

Se llama sistema de alimentación al conjunto de tazas de colada, canales,
respiraderos y mazarotas que unidos entre si conducen el metal o aleación liquida
a la cavidad interna del moldeo.

Tipos de elementos que integran el sistema de alimentación para un molde de

arena cualquiera:

 Taza de colada
 Taza de colada cónica tradicional
 Taza en forma de tacón de escorias
 Taza de colada con fondo plano
 Taza de colada anulares
 Taza de colada de doble comunicación externa.

SEPARADORES DE ESCORIAS
Es el canal distribuidor intermedio de sección generalmente trapezoidal que une el
orificio de bajada con los canales de admisión a la pieza.

TIPOS

 Escoriador en zigzag
 Escoriador con cambio de dirección
 Separador de escoria con macho

Terminología
Coque: Es un combustible que se obtiene a partir de la destilación destructiva, o
pirólisis, de determinados carbones minerales, como la hulla o carbones
bituminosos que poseen propiedades coquizantes; es decir capacidad de
transformarse en coque después de haber pasado por una fase plástica.
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Fundente: los fundentes son usados con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las
impurezas o productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación.
El óxido de calcio, en forma de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que
puede reaccionar con el dióxido de carbono y el dióxido de azufre producido
durante la calcinación y la reducción manteniéndolos fuera del ambiente de
reacción.

Escoria: son un subproducto de la fundición de la mena para purificar los metales.

Se pueden considerar como una mezcla de óxidos metálicos; sin embargo,
pueden contener sulfuros de metal y átomos de metal en forma de elemento.
Aunque la escoria suele utilizarse como un mecanismo de eliminación de residuos
en la fundición del metal, también pueden servir para otros propósitos, como
ayudar en el control de la temperatura durante la fundición y minimizar la
reoxidación del metal líquido final antes de pasar al molde.

Arrabio: Hierro de primera fusión producido en un Alto Horno, materia prima

utilizada en la fabricación de acero.

Crisol: es una cavidad en los hornos que recibe el metal fundido, normalmente
está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y que puede soportar
elementos a altas temperaturas, ya sea el oro derretido o cualquier otro metal,
normalmente a más de 500 °C. Algunos crisoles aguantan temperaturas que
superan los 1500 °C. También se le denomina así a un recipiente de laboratorio
resistente al fuego y utilizado para fundir sustancias. Es utilizado en los análisis
gravimétricos.

Vientre: es la zona más amplia de la cuba

Tragante: o cuba tiene forma troncocónica y constituye la parte superior del alto
horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba se introduce la carga.

Revenido: las piezas después del temple son sometidas casi siempre a un
revenido (al conjunto de los dos tratamientos también se le denomina

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"bonificado"), que es un proceso que consiste en calentar el acero a una

temperatura inferior a la temperatura crítica seguido de un enfriamiento controlado
que puede ser rápido cuando se pretenden resultados altos en tenacidad, o lento,
para reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

Solera: suelo del horno

Recosido: El tratamiento térmico del hierro y del acero conocido generalmente

como recocido puede dividirse en varios procesos diferentes:

 Recocido total: normalización, recocido de esferoidisación, disminución de

esfuerzo (recocido) y recocido de procesos.
 Recosido total: Se utiliza para ablandar completamente un acero
endurecido, por lo general, con el fin de maquinar con más facilidad los
aceros para herramienta que tienen más de 0.8% de carbono.

Recocido de procesos: Se realiza con los aceros al bajo y medio carbono. En la

industria de los alambres y las láminas de acero el término se utiliza para designar
los procesos de recocido.

Temple: el tratamiento térmico del acero en el que se le confiere mayor dureza y

resistencia a la tracción y elasticidad, mediante un enfriamiento rápido con una
velocidad mínima llamada "crítica" en un medio de enfriamiento, tras haberlo
calentado a temperaturas superiores a la crítica.

Afino: El afino es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas al

que se somete el arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de
carbono) para la obtención del acero.

Billet o Bilete: Producto de acero semi-terminado utilizado para rolar productos

largos como la varilla, el alambrón, las barras y los productos estructurales.

Capacidad Instalada: La capacidad nominal para producir acero en un período de

tiempo determinado.

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Centros de Acopio: Patios de mezclado de carbón de diferentes fuentes de

suministro para la entrega de un solo carbón de acuerdo a las especificaciones del
cliente.

Colada Continua (“CC”): Método de vaciado del acero directamente del horno a
un molde determinado, ya sea de planchón o de bilete. El acero del horno se vacía
en las ollas que se colocan sobre un distribuidor, el cual a su vez, se encuentra
localizado encima de la colada continua.

Decapado: Proceso en el que el rollo de acero se limpia de la oxidación,

impurezas y aceite para utilizarse en procesos posteriores. A través de un proceso
continuo, el rollo se desenrolla y se pasa por un baño de ácido clorhídrico para
remover la oxidación. Después, la lámina se enjuaga y se seca.

Lámina Rolada en Caliente: Rollo de acero caliente laminado en un molino. Se

puede vender de esta forma o se puede procesar aún más en otros productos
terminados.

Lámina Rolada en Frío: Lámina de acero que después de rolarse en caliente, ha

pasado por el proceso de decapado y por los molinos de reducción en frío. La
lámina rolada en frío tiene un calibre considerablemente menor a la lámina
caliente, por lo que se trata de un producto de mayor valor agregado.

Lingote: Producto de acero semiterminado. El acero líquido se vacía en moldes o

lingoteras en donde se solidifica. Una vez que el acero se enfría, se quita el molde
y el lingote se recalienta para posteriormente pasar por los molinos calientes.

Mineral de Hierro: Mineral que contiene suficiente hierro como para utilizarse en
la producción de acero. El hierro no se encuentra en forma libre, sino que está
atrapado en la corteza de la tierra en forma de óxido de hierro.

Molino en Caliente: Molino reductor consistente en varios castillos que convierte

el planchón en rollos de acero. Este molino utiliza rodillos horizontales de cada vez
menor distancia entre sí para presionar el planchón para producirlo en rollos de
acero.

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Pélets: Partícula de mineral de fierro condensadas en pequeñas esferas en un

tambor peletizador y endurecidas por medio de calor.

Planchón: Producto semiterminado de acero plano que se lamina en un molino en

caliente para la obtención de lámina rolada en caliente. Los planchones miden
entre 30 y 96 pulgadas de ancho (y un promedio de 20 pies de largo).

Productos Largos: Clasificación de productos de acero que incluyen varillas,

barras, alambrones y productos estructurales.

Calcinación: La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas

temperaturas para disipar su materia volátil.

Reducción: es la etapa final a altas temperaturas de la fundición. Aquí es cuando

el óxido se convierte en metal elemental. El ambiente reductor (generalmente
proporcionado por el monóxido de carbono que se produce por la combustión
incompleta del carbono en el interior del horno poco ventilado) saca a los átomos
de oxígeno del mineral puro. Las temperaturas necesarias varían en un amplio
rango, tanto en la comparación entre los distintos metales como en la relación con
el punto de fusión del propio metal.

Conclusiones

Referencias

Introducción a la Metalurgia Extractiva